EP1120175A1 - Vorrichtung zum Herstellen von Wickelfalzrohren und Biegeeinrichtung dafür - Google Patents

Vorrichtung zum Herstellen von Wickelfalzrohren und Biegeeinrichtung dafür Download PDF

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EP1120175A1
EP1120175A1 EP00101809A EP00101809A EP1120175A1 EP 1120175 A1 EP1120175 A1 EP 1120175A1 EP 00101809 A EP00101809 A EP 00101809A EP 00101809 A EP00101809 A EP 00101809A EP 1120175 A1 EP1120175 A1 EP 1120175A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
forming
plastic
band
profiling
band material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP00101809A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus-Dr. Müller
Juan Torre
Paul Kasper
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tormec AG
Original Assignee
Tormec AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tormec AG filed Critical Tormec AG
Priority to EP00101809A priority Critical patent/EP1120175A1/de
Priority to US09/768,814 priority patent/US6460236B1/en
Publication of EP1120175A1 publication Critical patent/EP1120175A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/12—Making tubes or metal hoses with helically arranged seams
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/51—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling
    • Y10T29/5185—Tube making
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/53—Means to assemble or disassemble
    • Y10T29/53113—Heat exchanger

Definitions

  • the invention relates to devices for the manufacture of spiral duct pipes according to the preamble of claim 1 and bending devices therefor.
  • a profiling device forms matching edges of the band material to be joined together Folding wheels or shelves made after forming the strip material inserted into each other in the bending device and with the closing device interacting locking wheels are pressed together to form a fold connection.
  • the strip material becomes helical in the bending device by means of a forming surface applied to a cylindrical surface, the resulting partial surface of a cylinder jacket should be referred to as helical.
  • each other Connecting the fold edges is preferably a single board in a double board inserted and then they protrude from the pipe surface Borders closed and preferably against the pipe outer surface pressed.
  • the fold connection runs helically around the so produced Spiral folded tube.
  • a cutting device for example a rotating cutting disc or a Roller shears are provided.
  • a major disadvantage of this solution is that the strip material is intense Frictional contact with the metallic guide plates and the metallic forming surface to wear on the guide and forming surfaces, as well as on the strip material leads. Even when passing through the drive and / or profiling roller pairs the strip material in intensive frictional contact with corresponding abrasion.
  • the metallic abrasion leads to visual impairments of the surface of the manufactured Spiral duct.
  • the abrasion softened due to the heat generated by the friction and, for example be deposited on the closing rollers, which affects the function of the rollers and increases the maintenance effort.
  • metal chips also result or other solid particles between the guide surfaces and the band material get faults or scratches in the surface of the spiral duct.
  • a cutting disc is used as a cutting device, this occurs when cutting off a pipe section of metal chips.
  • the devices for producing spiral duct are often in Rooms in which metal chips are generated by other machines. Therefore should the scratching effect of such metal chips on the folded spiral-seam pipes was kept as small as possible become.
  • the invention is based on the object of a device for producing To find folded spiral-seam pipes, or a bending device for this, which is simply constructed and for pipes made of strip material that is coated or has a sensitive surface has reduced unwanted soiling and damage.
  • the metal wear is decisive can be reduced if at least the forming surface and preferably also the guide surface comprises a plastic contact surface.
  • This can be done using the forming surface and preferably also at least one guide surface with plastic coated or made of plastic.
  • band-shaped forming surfaces with a plastic contact surface because they are simple replaced and provided for all pipe diameters that may be required can be.
  • the preferred form tapes comprise a metal band made of spring steel, which is coated with low-friction plastic is. If necessary, however, plastic forming tapes, in particular made of a mono or a composite plastic.
  • the composite materials preferably comprise glass or carbon fibers.
  • plastic coatings When using plastic coatings must be between, preferably metallic, support part and the coating an extremely stable connection be achieved. This can be done using special adhesives that are particularly good on metallic Stick surfaces, be used and / or increase the adhesion before coating Surface treatments are carried out on the carrier part. At The appropriate surface treatments are preferably a roughening step carried out by grinding and / or sandblasting.
  • the one for coatings Suitable plastics must interact with the surface of the strip material ensure small coefficients of friction.
  • Such low-friction plastic coatings can from Poliamid, in particular Poliamid 11 (brand Rilsan), or polyethylene, in particular a PE ionomer (Abcite brand), or Chlorotrifluoroethylene (CTFE), in particular E-CTFE (Halar brand). It goes without saying that other low-friction coatings, in particular Teflon-like polytetrafluoroethylene (PTFE) or polyperfluoroethylene propylene (T. FEP) can be used.
  • the thickness of the plastic coating used is preferably in the range of 0.1-0.8mm and especially in the range of 0.2-0.4mm. With layer thicknesses in These areas can ensure that the coated contact surfaces achieve sufficiently long operating times until the coating has completely abraded. If necessary, worn forming surfaces are again made with plastic coated, which is particularly true when using coated tapes can be carried out with reasonable effort and with minimal material consumption leads. Because the metal abrasion from metal forming and guide surfaces especially for pipes that are coated or made of polished stainless steel, is disruptive, the use of the coated forming surfaces on this Pipes are limited. These specially sensitive tubes only make up approx. 5-10% the total production of a pipe manufacturer.
  • the coated forming surfaces or forming tapes are relatively small and this means that these coated forming tapes do not have to be replaced very often.
  • uncoated Forming surfaces are used because the zinc re-passivates at the injury points.
  • there are scratches on galvanized material due to the trained on it Zinc flowers poorly visible.
  • the forming surface can and preferably also the guide surfaces are made entirely of plastic become.
  • Composites are used to achieve a large one Tear resistance of forming surfaces at least one fiber material, especially glass or carbon fibers.
  • the fiber material can be used as reinforcement, for example can be used in an extruded or cast plastic part. Possibly but becomes the fiber material for the production of a yarn and subsequently of a fabric used.
  • the fabric can in turn be used as reinforcement be used in a plastic part. If necessary, the fabric with coated with a low-friction plastic or used directly as a forming surface.
  • Plastic parts have a smaller size compared to coated metal parts Weight. If the forming surface of the bending device is not rigid, the lead Deformation movements when changing the forming surface for a plastic part less damage or breakage than metal parts coated with plastic. Therefore, forming tapes are essentially made of plastic only are advantageous.
  • the forming surface and possibly also the guide surface is a contact surface made of plastic, so arises during the movement of the strip material no metallic abrasion along the contact surface.
  • the possibly arising Plastic abrasion is not dark and does not cause oxidation. It also prevents that the surface of the tape material is damaged.
  • the lubricant preferably in the form of a penetrating oil, applied in very small quantities so that neither the pipe nor the environment is exposed to the lubricant becomes noticeably dirty.
  • a high-performance cutting oil is preferably used which comprises a mineral oil-hydrocarbon mixture and in particular an ester.
  • the lubricant commercially available under the name Isolube is for Suitable for use.
  • the lubricant is not used like a bath, but preferably with one Application sponge applied to the surface of the strip material.
  • the application takes place at least before the strip material is formed with the forming surface, but preferably before profiling the strip material.
  • the Application device for applying the lubricant is preferably designed such that metal shavings are retained and not with the band material between this and an adjacent contact surface can reach.
  • Fig. 1 shows a device (1) for producing folded spiral tubes (2) from strip material (3).
  • the device (1) comprises a profiling device (4) for forming of folding wheels on the strip material.
  • the profiling device (4) comprises, for example at least three, but preferably four, not shown profiling roller pairs.
  • the profiling device (4) comprises, for example at least three, but preferably four, not shown profiling roller pairs.
  • For forming folding wheels especially on one side of the strip material Single board and a double board on the other side of the strip material are preferred three pairs of profiling rollers used.
  • a pair of profiling rollers formed to form at least one reinforcing bead. Reinforcing beads are particularly thin strip materials and / or large ones Appropriate pipe diameters.
  • a role of the pair of profiling rollers Forming reinforcing beads, can be removed or inserted with little effort.
  • a pair of profiling rollers is preferably used to form folded edges arranged as a pair of rolls first run through by the strip material. From the profiling device 4 the profiled strip material 3 passes through a guide arrangement 6 at least one guide surface in a bending device for forming the Band material 3 by means of a forming surface 7 in a helical Partial surface of a cylinder jacket.
  • the forming surface 7 is from the inside of a plastic-coated forming tape 8 is formed.
  • the tape material arrives from the guide arrangement 6 to the inside of the forming belt 8, on which it moves along due to the continuous feed and is thereby curved.
  • a support device 9 provided that the forming tape at least on two, but preferably on supports three points against external deformation.
  • the Embodiment three guide profiles 10 provided, the narrowest Guide the ribbon area in different radial directions. For example one guide profile leads vertically upwards and two others are on both sides of it an angle of essentially 45 ° rotated.
  • On the management profiles 10 are support elements 11 corresponding to the desired pipe diameter and can be fixed on the appropriate ribbon.
  • the rolling device 5, the profiling device 4, the guide arrangement 6 and the Forming surface 7 are along a pivotable relative to the exit axis a feed axis extending, carrier 16 arranged so that the angle between the feed axis and the exit axis to the respective pipe diameter can be customized.
  • the band material that can be used consists at least partially of metal, in particular Sheet metal or steel, a surface protection by a zinc layer, an oxide layer, a plastic coating, or through the use of stainless Metal, especially stainless steel is achieved.
  • a bleaching is commonly used a width of 137mm and a thickness corresponding to the one to be produced Pipe diameter is between 0.5 and 1mm.
  • Fig. 2 shows a section of the guide assembly 6, as well as the ribbon 8 and the Locking device 12.
  • the guide arrangement 6 comprises a on a support plate 6c first guide surface 6a, which is composed of partial surfaces, with between the partial areas extend in the tape feed direction. In these recesses can the optionally formed reinforcing beads of the band material be included.
  • first guide surface 6a which is composed of partial surfaces, with between the partial areas extend in the tape feed direction.
  • the optionally formed reinforcing beads of the band material be included.
  • a further guide surface 6a is provided, so that the Tape material is inserted into the forming tape, resting against the first guide surface can be.
  • the surface of the first one and especially the one second guide surface 6a can arise when moving the strip material over the guide surface can be prevented by metal abrasion. Because the tape material comes out right after it exits the cooperating guide surfaces curved on the forming surface 7 of the forming belt very large frictional forces occur. Because of these large frictional forces were no materials other than metal according to the prior art used. This limitation to metallic guiding and forming surfaces is also with to explain the prejudice that due to the high forces and intensive rubbing only metals can be used. The abrasion was only great Reduced amounts of lubricant. Surprisingly, it has now been shown that the low-friction plastics mentioned above can withstand the high loads.
  • Lateral borders 6b are formed on both sides of the first guide surface 6a which the lateral fold edges of the strip material 3 are guided.
  • a sideline of the forming belt 8 is arranged as an extension of the side edge 6b and therefore serves as a lateral guideline for a folded edge when the Tape material. After a curvature of 360 °, this side guide line of the Formband 8 the associated folding edge to the other folding edge, the other lateral edges 6b of the first guide surface 6a is guided.
  • the Forming tape Shortly before the seam locking device 12 one folding edge is inserted into the other, the Forming tape shortly before the insertion area has a recess 8a which is unobstructed Insertion of the two folded edges guaranteed.
  • the folding closing device 12 is also arranged in the region of the recess 8a.
  • a bracket 13b for holding a closing roller 13 is fastened to the support plate 6c, the bracket through the forming tape 8 against the tube produced extends.
  • the other closing roller 13 is also rotatably attached to the support plate 6c.
  • 8 terminal blocks 8b are attached to both ends of the forming band Fastening points with the support plate 6c, or a fastening part arranged thereon 6d are connectable.
  • the connection is preferably made with two Screws, but any other connections are also conceivable.
  • the forming tape 8 is attached to a connecting block 8b in a somewhat adjustable manner, so that the effective length of the forming belt 8 is somewhat adjustable.
  • plastic could also scratch the outer surface of the pipe can be reduced by metal chips.
  • the chips are sometimes so deep in the Plastic pressed in so that they no longer produce any visible scratch marks.
  • the risk of scratching is also reduced by choosing a relatively small mold bandwidth of essentially 25mm.
  • the preferred form strips comprise a spring steel strip which is coated with plastic.
  • the thickness of the spring steel strip is in Range of 1-2mm, preferably at 1.5mm.
  • the thickness of the plastic coating used is preferably in the range of 0.1-0.8mm and in particular in Range from 0.2-0.4mm.
  • the ribbon length is based on the diameter or the circumference adapted to the pipe to be manufactured.
  • shaped tapes made of plastic, especially one Mono or a composite plastic used.
  • the composites include preferably glass or carbon fibers and also ensure in the form of Bands high strength.
  • Fig. 3 shows two schematic sections of a pipe wall in the direction the tube axis, how the two fold edges 3a and 3b insert into each other and then close to a closed fold 3c.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung zum Herstellen von Wickelfalzrohren aus Bandmaterial (3), das zumindest teilweise aus Metall besteht, umfasst eine Profiliervorrichtung (4) zum Ausbilden von Falzrändern (3a, 3b) am Bandmaterial (3), mindestens eine Führungsfläche (6a) zum Weiterführen des mit Falzrändern (3a, 3b) versehenen Bandmaterials (3), eine Biegeeinrichtung zum Umformen des Bandmaterials (3) mittels einer Umformfläche (7) in eine schraubenlinienförmige Teilfläche eines Zylindermantels, eine Falzschliesseinrichtung (12) zum verschliessenden Zusammenpressen der ineinander eingeführten Falzränder (3a, 3b) und eine Trennvorrichtung (15) zum Abtrennen von hergestellten Rohrabschnitten. Indem nun die Umformfläche (7), und vorzugsweise auch die mindestens eine Führungsfläche (6a), eine Kontaktfläche aus Kunststoff umfasst, können Verschmutzungen und Beschädigungen des Rohres bei seiner Herstellung vermieden werden. Besonders vorteilhaft sind bandförmige Umformflächen (7), weil sie einfach ausgewechselt und für alle möglicherweise benötigten Rohrdurchmesser mit kleinem Aufwand bereitgestellt werden können. Für die Lagerung von bandförmigen Umformflächen (7) bzw. Formbändern (8) wird nur ein kleiner Platz beansprucht. Die bevorzugten Formbänder (8) sind entweder aus Mono- oder Verbund-Kunststoff hergestellt, oder umfassen ein Metallband aus Federstahl, das mit reibungsarmem Kunststoff beschichtet ist. <IMAGE>

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Vorrichtungen zum Herstellen von Wickelfalzrohren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und auf Biegeeinrichtungen dafür.
Zum Herstellen von Wickelfalzrohren bzw. Spiralrohren aus Bandmaterial, das zumindest teilweise aus Metall besteht, werden Vorrichtungen mit einer Profiliervorrichtung, einer Biegeeinrichtung und einer Falzschliesseinrichtung eingesetzt. Die Profiliervorrichtung formt an den miteinander zu verbindenden Rändern des Bandmaterials zusammenpassende Falzräder bzw. Borde aus, die nach einer Umformung des Bandmaterials in der Biegeeinrichtung ineinander eingefügt und von der Schliesseinrichtung mit zusammenwirkenden Schliessrädern zu einer Falzverbindung zusammengepresst werden. Das Bandmaterial wird in der Biegeeinrichtung mittels einer Umformfläche schraubenlinienförmig an eine Zylinderfläche angelegt, wobei die dabei entstehende Teilfläche eines Zylindermantels als schraubenlinienförmig bezeichnet werden soll. Zum miteinander Verbinden der Falzränder wird vorzugsweise ein Einfachbord in einen Doppelbord eingelegt und anschliessend werden diese von der entstehenden Rohraussenfläche abstehenden Borde verschlossen und dabei vorzugsweise gegen die Rohraussenfläche gepresst. Die Falzverbindung verläuft schraubenlinienförmig um das so hergestellte Wickelfalzrohr. Um Rohrabschnitte mit gewünschter Länge bereitstellen zu können, muss eine Trenneinrichtung, beispielsweise eine drehende Trennscheibe oder eine Rollenschere vorgesehen werden.
Aus der US 4 567 742 ist eine Vorrichtung bekannt, bei der das Metallband von einem Antriebsrollenpaar durch eine Profilierrollen-Anordnung zum Ausbilden der seitlichen Borde bzw. Umbördelungen und zum Ausbilden mindestens eines stabilitätserhöhenden Längsfalzes gezogen und in eine Krümm- und Verschliessvorrichtung mit einer schraubenlinienförmigen Umformfläche und mit zusammenwirkenden Schliessrollen eingeführt wird. Zwischen dem Antriebsrollen-Paar und der Krümm- und Verschliessvorrichtung werden Führungsplatten mit Längsnuten für die Borde und die Längsfalze des Bandmaterials verwendet. Wie die Führungsplatten ist auch die Umformfläche mit Nuten für die Längsfalze versehen. Um Wickelfalzrohre mit unterschiedlichen Durchmessern herstellen zu können, müsste die gesamte Krümm- und Verschliessvorrichtung ausgewechselt werden. Wenn eine Vorrichtung gemäss der US 4 567 742 zur Herstellung von Rohren mit vielen verschiedenen Durchmessern eingesetzt werden müsste, so müsste für jeden Durchmesser eine vollständige Krümm- und Verschliessvorrichtung bereitstehen, was mit einem grossen Platzbedarf zum Lagern aller Krümm- und Verschliessvorrichtungen verbunden ist. Insbesondere für grosse Rohrdurchmesser werden diese Krümm- und Verschliessvorrichtungen schwer und gross und somit unhandlich beim Wechseln. Auch bei Lösungen mit von der Verschliessvorrichtung getrennten Krümm- bzw. Biegeeinrichtungen sind die Umformflächen häufig als schwere Gussköpfe aus Aluminium ausgebildet.
Ein wesentlicher Nachteil dieser Lösung besteht darin, dass das Bandmaterial im intensiven Reibungskontakt mit den metallischen Führungsplatten und der metallischen Umformfläche zu einem Abrieb an den Führungs- und Umformflächen, sowie am Bandmaterial führt. Auch beim Durchlaufen der Antriebs- und/oder Profilierrollen-Paare gelangt das Bandmaterial in einen intensiven Reibungskontakt mit entsprechendem Abrieb. Der metallische Abrieb führt zu optischen Beeinträchtigungen der Oberfläche des hergestellten Wickelfalzrohres. Zudem kann, zumindest bei verzinktem Bandmaterial, der Abrieb aufgrund der durch die Reibung erzeugten Wärme aufgeweicht und beispielsweise an den Schliessrollen abgelagert werden, was die Funktion der Rollen beeinträchtigt und den Wartungsaufwand erhöht. Auch bei Bandmaterial, das mit Kunststoff beschichtet ist, führt die Reibung und Erwärmung zu unerwünschten Beschädigungen der Rohroberfläche und zum Festsetzen von Beschichtungsmaterial an den Führungs- und Umformflächen, sowie an den Schliessrollen. Um den Abrieb und die Erwärmung klein zu halten, werden Trennöle in der Form von wassermischbaren Kühlschmierstoffen mit Mineralölgemischen, Emulgatoren und anderen Additiven eingesetzt. Ein handelsübliches Trennmittel ist unter der Marke Blasolube erhältlich. Um die Reibung zu vermindern, wird dieses Trennmittel im Überfluss bzw. badartig eingesetzt, so dass das entstehende Rohr grosse Trennmittelmengen aus der Formvorrichtung heraus mitschleppt, was zu einer Verschmutzung und/oder einem erhöhten Reinigungsaufwand führt.
Wenn Bandmaterial, das mit weissem Kunststoff beschichtet ist oder aus poliertem rostfreiem Stahl besteht, über Führungs- und Umformflächen, die zumindest teilweise aus Messing gebildet sind, bewegt wird, so erzeugt der Messingabrieb gut sichtbare schwärzliche Stellen am Wickelfalzrohr. Zum Reinigen dieser Stellen müsste mit Lappen und Reinigungsmittel ein unverhältnismässiger Aufwand betrieben werden. Wenn die dunklen Stellen aber am Rohr verbleiben, so beeinträchtigen sie das Aussehen des Rohres, was beispielsweise bei Lüftungsrohren, die sichtbar unter der Decke geführt werden, unerwünscht ist. Nebst der ästhetischen Beeinträchtigung kann eine Beschädigung der Kunststoffbeschichtung auch zur Oxydation des durch die Kunststoffschicht geschützten Bleches führen. Auch wenn das Bandmaterial unbeschichtet ist, kann der Abrieb zu einem unerwünschten Aussehen und/oder zu Oxidationen führen. Selbst an einem rostfreien Stahlband kann der Abrieb von den Führungs- und Umformflächen am Wickelfalzrohr oxidieren. Durch die Reibung zwischen den beiden Metalloberflächen kann etwa der Oberflächenglanz oder eine schützende Oxidschicht des Bandmaterials beeinträchtigt werden. Entsprechend wird die ästhetische Wirkung bzw. der Schutz des Wickelfalzrohres reduziert.
Nebst den Problemen, die sich aufgrund des Abriebs ergeben, führen auch Metallspäne oder andere feste Partikel, die zwischen die Führungsflächen und das Bandmaterial gelangen, zu Störungen bzw. Kratzern in der Wickelfalzrohr-Oberfläche. Insbesondere bei der Verwendung einer Trennscheibe als Trenneinrichtung entstehen beim Abtrennen eines Rohrabschnittes Metallspäne. Selbst wenn die Trenneinrichtung keine Metallspäne erzeugt, sind die Vorrichtungen zum Herstellen von Wickelfalzrohren häufig in Räumen, in denen Metallspäne von anderen Maschinen erzeugt werden. Daher sollte die Kratzwirkung solcher Metallspäne an den Wickelfalzrohren möglichst klein gehalten werden.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Herstellen von Wickelfalzrohren, bzw. eine Biegeeinrichtung dafür, zu finden, die einfach aufgebaut ist und bei Rohren aus Bandmaterial, das beschichtet ist oder eine empfindliche Oberfläche hat, unerwüschte Verschmutzungen und Beschädigungen vermindert.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 bzw. 10 gelöst. Die abhängigen Ansprüche beschreiben bevorzugte Ausführungsformen.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wurde erkannt, dass der Metallabrieb massgeblich reduziert werden kann, wenn zumindest die Umformfläche und vorzugsweise auch die Führungsfläche eine Kontaktfläche aus Kunststoff umfasst. Dazu kann die Umformfläche und vorzugsweise auch zumindest eine Führungsfläche mit Kunststoff beschichtet oder aus Kunststoff hergestellt werden. Besonders vorteilhaft sind bandförmige Umformflächen mit einer Kontaktfläche aus Kunststoff, weil sie einfach ausgewechselt und für alle möglicherweise benötigten Rohrdurchmesser bereitgestellt werden können. Für die Lagerung von bandförmigen Umformflächen bzw. Formbändern wird nur ein kleiner Platz beansprucht. Die bevorzugten Formbänder umfassen ein Metallband aus Federstahl, das mit reibungsarmem Kunststoff beschichtet ist. Gegebenenfalls werden aber Formbänder aus Kunststoff, insbesondere aus einem Mono- oder einem Verbundkunststoff, eingesetzt. Die Verbundwerkstoffe umfassen vorzugsweise Glas- oder Karbonfasern.
Bei der Verwendung von Kunststoffbeschichtungen muss zwischen dem, vorzugsweise metallischen, Trägerteil und der Beschichtung eine äusserst stabile Verbindung erzielt werden. Dazu können spezielle Kleber, die besonders gut an metallischen Oberflächen haften, verwendet werden und/oder vor der Beschichtung haftungserhöhende Oberflächenbehandlungen am Trägerteil durchgeführt werden. Bei den zweckmässigen Oberflächenbehandlungen wird vorzugsweise ein Aufrauhungsschritt durch Schleifen und/oder Sandstrahlen durchgeführt. Die für Beschichtungen geeigneten Kunststoffe müssen im Zusammenwirken mit der Oberfläche des Bandmaterials kleine Reibungskoeffizienten gewährleisten. Solche reibungsarme Kunststoffbeschichtungen können etwa aus Poliamid, insbesondere Poliamid 11 (Marke Rilsan), oder Polyäthylen, insbesondere einem PE-Jonomer (Marke Abcite), oder Chlortrifluoräthylen (CTFE), insbesondere E-CTFE (Marke Halar) gebildet sein. Es versteht sich von selbst, dass auch andere reibungsarme Beschichtungen, insbesondere teflonartige Polytetrafluoräthylene (PTFE) oder Polyperfluoräthylenpropylen (T. FEP), verwendet werden können.
Die Dicke der eingesetzten Kunststoffbeschichtung liegt vorzugsweise im Bereich von 0.1-0.8mm und insbesondere im Bereich von 0.2-0.4mm. Mit Schichtdicken in diesen Bereichen kann gewährleistet werden, dass die beschichteten Kontaktflächen bis zum vollständigen Abrieb der Beschichtung genügend lange Betriebszeiten erzielen. Gegebenenfalls werden abgenützte Umformflächen wieder neu mit Kunststoff beschichtet, was insbesondere bei der Verwendung von beschichteten Bändern mit einem vernünftigen Aufwand durchführbar ist und zu einem minimalen Materialverbrauch führt. Weil der Metallabrieb von metallischen Umform- und Führungsflächen vorallem bei Rohren, die beschichtet sind, oder aus poliertem rostfreiem Stahl bestehen, störend ist, kann der Einsatz der beschichteten Umformflächen auf diese Rohre beschränkt werden. Diese speziell empfindlichen Rohre machen nur ca 5-10% der Gesamtproduktion eines Rohrherstellers aus. Daher ist die effektive Verwendungszeit der beschichteten Umformflächen bzw. Formbänder relativ klein und somit müssen auch diese beschichteten Formbänder nicht sehr häufig ersetzt werden. Bei der Verarbeitung von verzinktem Bandmaterial können unbeschichtete Umformflächen verwendet werden, weil das Zink an den Verletzungsstellen nachpassiviert. Zudem sind Kratzer auf verzinktem Material aufgrund der daran ausgebildeten Zinkblumen schlecht sichtbar.
Mit den heutigen Kunststoffen und Formgebungsverfahren können die Umformfläche und vorzugsweise auch die Führungsflächen vollständig aus Kunststoff hergestellt werden. Dabei sind sowohl einkomponentige Teile, insbesondere aus den oben erwähnten reibungsarmen Kunststoffen, als auch Verbundteile aus verschiedenen Kunststoffen möglich. Bei den Verbundstoffen wird etwa zur Erzielung einer grossen Reissfestigkeit von Umformflächen zumindest ein Fasermaterial, insbesondere Glas- oder Karbonfasern, verwendet. Das Fasermaterial kann beispielsweise als Armierung in einem extrudierten oder gegossenen Kunststoffteil verwendet werden. Gegebenenfalls aber wird das Fasermaterial zur Herstellung eines Garnes und anschliessend eines Gewebes verwendet. Das Gewebe kann wiederum als Armierung in einem Kunststoffteil eingesetzt werden. Gegebenenfalls wird das Gewebe mit einem reibungsarmen Kunststoff beschichtet oder direkt als Umformfläche verwendet. Kunststoffteile haben im Vergleich zu beschichteten Metallteilen ein kleineres Gewicht. Wenn die Umformfläche der Biegeeinrichtung nicht starr ist, führen die Verformungsbewegungen beim Wechseln der Umformfläche bei einem Kunststoffteil weniger zu Beschädigungen bzw. Brüchen als bei mit Kunststoff beschichtete Metallteilen. Daher sind Formbänder, die im wesentlichen nur aus Kunststoff gebildet sind, vorteilhaft.
Wenn die Umformfläche und gegebenenfalls auch die Führungsfläche eine Kontaktfläche aus Kunststoff umfasst, so entsteht bei der Bewegung des Bandmaterials entlang der Kontaktfläche kein metallischer Abrieb. Der gegebenenfalls entstehende Kunststoffabrieb ist nicht dunkel und bewirkt keine Oxydation. Zudem wird so verhindert, dass die Oberfläche des Bandmaterials beschädigt wird. Bei der Verwendung von Kunststoff-Kontaktflächen wird auch die Kratzwirkung von Metallspänen verkleinert, weil die Metallspäne im Kunststoff aufgenommen werden können. Aufgrund der besseren Gleiteigenschaften der Kunststoff-Kontaktflächen können auch andere Schmiermittel verwendet werden. Insbesondere kann das Schmiermittel, vorzugsweise in der Form eines Kriechöls, in sehr geringen Mengen aufgetragen werden, so dass weder das Rohr noch die Umgebung durch das Schmiermittel merkbar verschmutzt wird. Bevorzugt wird ein Hochleistungsschneidöl verwendet, das eine Mineralöl- Kohlenwasserstoffgemisch und insbesondere einen Ester umfasst. Das unter dem Namen Isolube im Handel erhältliche Schmiermittel ist zur Verwendung geeignet.
Das Schmiermittel wird nicht badartig eingesetzt, sondern vorzugsweise mit einem Auftragsschwamm auf die Oberfläche des Bandmaterials aufgebracht. Das Aufbringen erfolgt zumindest vor der Umformung des Bandmaterials mit der Umformfläche, vorzugsweise aber bereits vor der Profilierung des Bandmaterials. Dabei wird die Auftragsvorrichtung zum Aufbringen des Schmiermittels vorzugsweise so ausgebildet, dass Metallspäne zurückgehalten werden und nicht mit dem Bandmaterial zwischen dieses und eine daran anliegende Kontaktfläche gelangen können. Wenn ein Schmiermittel verwendet wird, das verdampft, so verbleiben am Rohr im wesentlichen keine Rückstände.
Die Zeichnungen erläutern die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles. Dabei zeigt
Fig. 1
eine perspektivische Darstellung einer Vorrichtung zum Herstellen von Wickelfalzrohren,
Fig. 2
eine perspektivische Darstellung einer Biegeeinrichtung zum Umformen des profilierten Bandmaterials mittels einer Umformfläche in eine schraubenlinienförmige Teilfläche eines Zylindermantels und
Fig. 3
zwei schematische Schnitte einer Rohrwandung in Richtung der Rohrachse
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung (1) zum Herstellen von Wickelfalzrohren (2) aus Bandmaterial (3). Die Vorrichtung (1) umfasst eine Profiliervorrichtung (4) zum Ausbilden von Falzräder am Bandmaterial. Dazu umfasst die Profiliereinrichtung (4) beispielsweise mindestens drei, vorzugsweise aber vier, nicht dargestellte Profilierrollen-Paare. Zum Ausbilden von Falzrädern, insbesondere auf der einen Bandmaterialseite einen Einfachbord und auf der anderen Bandmaterialseite einen Doppelbord, werden vorzugsweise drei Profilierrollen-Paare eingesetzt. Gegebenenfalls wird ein Profilierrollen-Paar zum Ausbilden mindestens einer Verstärkungssicke ausgebildet. Verstärkungssicken sind bei besonders dünnen Bandmaterialien und/oder bei grossen Rohrdurchmessern zweckmässig. Um das Ausbilden von Verstärkungssicken einfach wählbar zu machen, ist vorzugsweise eine Rolle des Profilierrollen-Paares zum Ausbilden von Verstärkungssicken, mit kleinem Aufwand entfern- bzw. einsetztbar. Um das Bandmaterial 3 von einer Abrollvorrichtung 5 abzurollen, wird zumindest ein Profilierrollen-Paar, vorzugsweise werden aber alle Profilierrollen-Paare, von einem nicht dargestellten Antrieb angetrieben. Um das Bandmaterial problemlos vorschieben zu können, wird vorzugsweise ein Profilierrollen-Paar zum Ausbilden von Falzrändern als vom Bandmaterial zuerst durchlaufenes Rollenpaar angeordnet. Von der Profiliervorrichtung 4 gelangt das profilierte Bandmaterial 3 durch eine Führungsanordnung 6 mit mindestens einer Führungsfläche in eine Biegeeinrichtung zum Umformen des Bandmaterials 3 mittels einer Umformfläche 7 in eine schraubenlinienförmige Teilfläche eines Zylindermantels.
Gemäss der US 4 567 742 wird zum Vorschieben des Bandmaterials ein spezielles Antriebsrollen-Paar mit randrierten bzw. gerändelten Rollen verwendet. Diese Rollen führen zu einer Beschädigung der Oberfläche des Bandmaterials. Indem nun bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung die Profilierrollen angetrieben werden, kann auf ein getrenntes Antriebsrollen-Paar verzichtet werden, wodurch die zusätzliche Beschädigung vermieden wird. Um auch mit den glatten Profilierrollen die nötige Schubkraft zu erzielen, werden vorzugsweise alle vier Profilierrollen-Paare angetrieben. Gegebenenfalls sind auch die Profilierrollen mit Kunststoff beschichtet, so dass bei der Bewegung des Bandmaterials durch die Profilierrollen-Paare kein metallischer Abrieb entstehen kann.
In der dargestellten Ausführungsform wird die Umformfläche 7 von der Innenseite eines mit Kunststoff beschichteten Formbandes 8 gebildet. Das Bandmaterial gelangt von der Führungsanordnung 6 an die Innenseite des Formbandes 8, an der es sich aufgrund des anhaltenden Vorschubes entlangbewegt und dabei gekrümmt wird. Um das flexible Formband 8 in der gewünschten Form zu halten, ist eine Abstützvorrichtung 9 vorgesehen, die das Formband zumindest an zwei, vorzugsweise aber an drei Stellen gegen Verformungen nach aussen abstützt. Dazu sind in der dargestellten Ausführungsform drei Führungsprofile 10 vorgesehen, die vom engsten Formbandbereich in verschiedenen radialen Richtungen wegführen. Beispielsweise führt ein Führungsprofil vertikal nach oben und zwei andere sind beidseits davon um einen Winkel von im wesentlichen 45° verdreht angeordnet. An den Führungsprofilen 10 sind Abstützelemente 11 entsprechend dem gewünschten Rohrdurchmesser und dem entsprechenden Formband festsetzbar.
Nach einer Krümmung des Bandmaterials 3 um 360° werden die aufeinander treffenden Falzränder der beiden Seiten des Bandmaterials ineinander eingeführt und von einer in der Fig. 2 dargestellten Falzschliesseinrichtung 12 verschlossen. Zum Verschliessen werden die ineinander eingeführten Falzränder mit zusammenwirkenden Pressflächen 13a von zwei Schliessrollen 13 zusammengepresst. Zum Halten des entstehenden Wickelfalzrohres 2 ist gemäss Fig. 1 eine Auflageeinrichtung 14 mit drehbaren Auflagerollen 14a entlang einer Austrittsachse vorgesehen ist. Wenn das Wickelfalzrohr 2 die gewünschte Länge hat, so wird es nahe bei der Falzschliesseinrichtung 12 von einer Trennvorrichtung 15, die vorzugsweise eine Trennscheibe 15a und einen Antriebsmotor 15b umfasst, abgetrennt. Es versteht sich von selbst, dass anstelle der Trennscheibe 15a auch eine Rollenschere, oder eine thermische Trenneinrichtung, wie etwa eine Plasma- oder eine Laser-Schneideinrichtung, eingesetzt werden kann.
Die Abrollvorrichtung 5, die Profiliervorrichtung 4, die Führungsanordnung 6 und die Umformfläche 7 sind an einem relativ zur Austrittsachse verschwenkbaren, entlang einer Zuführachse verlaufenden, Träger 16 angeordnet, so dass der Winkel zwischen der Zuführachse und der Austrittsachse an den jeweiligen Rohrdurchmesser angepasst werden kann.
Das verwendbare Bandmaterial besteht zumindest teilweise aus Metall, insbesondere Blech bzw. Stahl, wobei ein Oberflächenschutz durch eine Zinkschicht, eine Oxydschicht, eine Kunststoffbeschichtung, oder durch die Verwendung von rostfreiem Metall, insbesondere rostfreiem Stahl erzielt wird. Gängigerweise wird ein Bleich mit einer Breite von 137mm und einer Dicke, die entsprechend dem zu erzeugenden Rohrdurchmesser zwischen 0.5 und 1mm liegt.
Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt der Führungsanordnung 6, sowie das Formband 8 und die Schliessvorrichtung 12. Die Führungsanordnung 6 umfasst auf einer Tragplatte 6c eine erste Führungsfläche 6a, die aus Teilflächen zusammengestellt ist, wobei sich zwischen den Teilflächen Vertiefungen in Bandvorschubrichtung erstrecken. In diesen Vertiefungen können die gegebenenfalls ausgebildeten Verstärkungssicken des Bandmaterials aufgenommen werden. Um das Bandmaterial auf der Führungsfläche 6a zu halten, ist über dieser ersten Führungsfläche 6a im Abstand einer vom Bandmaterial benötigten Dicke eine nicht dargestellte weitere Führungsfläche 6a vorgesehen, so dass das Bandmaterial an der ersten Führungsfläche anliegend in das Formband eingeschoben werden kann. Weil nun zumindest die Oberfläche der ersten und insbesondere auch der zweiten Führungsfläche 6a, vorzugsweise aber die ganzen Stabelemente zwischen der ersten Führungsfläche 6a und der Tragplatte 6c, aus reibungsarmem Kunststoff bestehen, kann bei der Bewegung des Bandmaterials über die Führungsfläche das Entstehen von Metallabrieb verhindert werden. Weil das Bandmaterial direkt nach dem Austritt aus den zusammenwirkenden Führungsflächen an der Umformfläche 7 des Formbandes gekrümmt wird, treten sehr grosse Reibungskräfte auf. Aufgrund dieser grossen Reibungskräfte wurden gemäss dem Stande der Technik keine anderen Materialien als Metall eingesetzt. Diese Beschränkung auf metallische Führungs- und Umformflächen ist mit dem Vorurteil zu erklären, dass aufgrund der hohen Kräfte und des intensiven Abreibens lediglich Metalle verwendet werden können. Der Abrieb wurde lediglich mit grossen Mengen von Schmiermittel reduziert. Es hat sich nun aber überraschend gezeigt, dass die vorne erwähnten reibungsarmen Kunststoffe die hohen Belastungen ertragen.
Beidseits der ersten Führungsfläche 6a sind seitliche Berandungen 6b ausgebildet, an denen die seitlichen Falzränder des Bandmaterials 3 geführt sind. Dabei ist eine Seitenlinie des Formbandes 8 als Verlängerung der einen seitlichen Berandung 6b angeordnet und dient daher als seitliche Führungslinie für einen Falzrand beim Krümmen des Bandmaterials. Nach einer Krümmung um 360° führt diese seitliche Führungslinie des Formbandes 8 den zugeordneten Falzrand zum anderen Falzrand, der an der anderen seitliche Berandungen 6b der ersten Führungsfläche 6a geführt ist. Kurz vor der Falzschliesseinrichtung 12 wird der eine Falzrand in den anderen eingesetzt, wobei das Formband kurz vor dem Einsetzbereich eine Ausnehmung 8a aufweist, die ein ungehindertes Einsetzen der beiden Falzränder ineinander gewährleistet. Zudem ist auch die Falzschliesseinrichtung 12 im Bereich der Ausnehmung 8a angeordnet.
An der Tragplatte 6c ist eine Halterung 13b zum Halten einer Schliessrolle 13 befestigt, wobei sich die Halterung durch das Formband 8 gegen das hergestellte Rohr hin erstreckt. Die andere Schliessrolle 13 ist auch an der Tragplatte 6c drehbar befestigt. Um ein einfaches und präzises Befestigen des Formbandes 8 zu ermöglichen, sind an beiden Enden des Formbandes 8 Anschlussblöcke 8b befestigt, die an Befestigungsstellen mit der Tragplatte 6c, oder einem daran angeordneten Befestigungsteil 6d verbindbar sind. Die Verbindung erfolgt vorzugsweise mit je zwei Schrauben, wobei aber beliebige andere Verbindungen auch denkbar sind. Gegebenenfalls das Formband 8 an einem Anschlussblock 8b etwas verstellbar befestigt, so dass die effektive Länge des Formbandes 8 etwas verstellbar ist.
Durch die Verwendung von Umform- und vorzugsweise auch Führungsflächen aus Kunststoff konnte nebst dem metallischen Abrieb auch das Verkratzen der Rohraussenfläche durch Metallspäne vermindert werden. Die Späne werden zum Teil so tief in den Kunststoff eingedrückt, dass sie keine erkennbaren Kratzspuren mehr erzeugen. Die Verkratzungsgefahr wird auch vermindert durch die Wahl einer relativ kleinen Formbandbreite von im wesentlichen 25mm. Die bevorzugten Formbänder umfassen ein Federstahlband das mit Kunststoff beschichtet ist. Die Dicke des Federstahlbandes liegt im Bereich von 1-2mm, vorzugsweise bei 1.5mm. Die Dicke der eingesetzten Kunststoffbeschichtung liegt vorzugsweise im Bereich von 0.1-0.8mm und insbesondere im Bereich von 0.2-0.4mm. Die Formbandlänge ist an den Durchmesser bzw. den Umfang des herzustellenden Rohres angepasst.
Gegebenenfalls werden aber Formbänder aus Kunststoff, insbesondere aus einem Mono- oder einem Verbundkunststoff, eingesetzt. Die Verbundwerkstoffe umfassen vorzugsweise Glas- oder Karbonfasern und gewährleisten auch in der Form von Bändern eine hohe Festigkeit.
Fig. 3 zeigt anhand von zwei schematischen Schnitten einer Rohrwandung in Richtung der Rohrachse, wie sich die beiden Falzränder 3a und 3b ineinander einführen und anschliessend zu einem geschlossen Falz 3c verschliessen lassen.

Claims (10)

  1. Vorrichtung zum Herstellen von Wickelfalzrohren aus Bandmaterial (3), das zumindest teilweise aus Metall besteht, mit einer Profiliervorrichtung (4) zum Ausbilden von Falzränder (3a, 3b) am Bandmaterial (3), mindestens einer Führungsfläche (6a) zum Weiterführen des mit Falzrändern (3a, 3b) versehenen Bandmaterials (3), einer Biegeeinrichtung zum Umformen des Bandmaterials (3) mittels einer Umformfläche (7) in eine schraubenlinienförmige Teilfläche eines Zylindermantels, einer Falzschliesseinrichtung (12) zum verschliessenden Zusammenpressen der ineinander eingeführten Falzränder (3a, 3b) und einer Trennvorrichtung (15) zum Abtrennen von hergestellten Rohrabschnitten, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformfläche (7), und vorzugsweise auch die mindestens eine Führungsfläche (6a), eine Kontaktfläche aus Kunststoff umfasst.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff der Kontaktfläche reibungsarm ist und dazu vorzugsweise Poliamid, insbesondere Poliamid 11, und/oder Polyäthylen, insbesondere einen Polyäthylen-Jonomer, und/oder Chlortrifluoräthylen, insbesondere E-CTFE, und/oder Polytetrafluoräthylene (PTFE) und/oder Polyperfluoräthylenpropylen (T. FEP) umfasst.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfläche aus Kunststoff als Beschichtung an einem metallischen Teil, vorzugsweise an einem Band aus gehärtetem Federstahl, haftet.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformfläche (7) an einem Kunststoffteil, insbesondere an einem Kunststoffband, und vorzugsweise auch mindestens eine Führungsfläche (6a) als Kunststoffteil ausgebildet ist.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformfläche (7) von einem flexiblen Formband (8) gebildet wird, das an der Biegeeinrichtung auswechselbar befestigt ist, wobei die Biegeeinrichtung vorzugsweise eine Abstützvorrichtung (9) umfasst mit der das Formband (8) zumindest an zwei, vorzugsweise aber an drei Stellen gegen Verformungen nach aussen abstützbar ist.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Profiliervorrichtung (4) mindestens drei, vorzugsweise aber vier, Profilierrollen-Paare umfasst, von denen drei zum Ausbilden von Falzrädern (3a, 3b), insbesondere auf der einen Bandseite einen Einfachbord und auf der anderen Bandseite einen Doppelbord, und gegebenenfalls ein Profilierrollen-Paar zum Ausbilden mindestens einer Verstärkungssicke ausgebildet sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass alle Profilierrollen-Paare antreibbar sind und/oder dass ein Profilierrollen-Paar zum Ausbilden von Falzrändern als vom Bandmaterial zuerst durchlaufenes Profilierrollen-Paar angeordnet ist.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zum Halten des entstehenden Wickelfalzrohres eine Auflageeinrichtung (14) entlang einer Austrittsachse, vorzugsweise mit drehbaren Auflagerollen (14a), vorgesehen ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abrollvorrichtung (5) für das Bandmaterial (3), die Profiliervorrichtung (4), die mindestens eine Führungsfläche (6a) und die Umformfläche (7) an einem relativ zur Austrittsachse verschwenkbaren, entlang einer Zuführachse verlaufenden, Träger (16) angeordnet sind, so dass der Winkel zwischen der Zuführachse und der Austrittsachse an den jeweiligen Rohrdurchmesser angepasst werden kann.
  10. Biegeeinrichtung für eine Vorrichtung zum Herstellen von Wickelfalzrohren aus Bandmaterial (3), zum Umformen des profilierten Bandmaterials (3) mittels einer Umformfläche (7) in eine schraubenlinienförmige Teilfläche eines Zylindermantels, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformfläche (7) der Biegeeinrichtung von einem flexiblen Formband (8) mit einer aus Kunststoff gebildeten Kontaktfläche zum Bandmaterial (3) gebildet wird, wobei das Formband (8) im Bereich einer Führungsfläche (6a) zum Weiterführen des mit Falzrändern (3a, 3b) versehenen Bandmaterials (3) befestigbar ist und vorzugsweise aus einem mit Kunststoff beschichteten Federstahlband gegebenenfalls aber vollständig aus einem Mono- oder Verbundkunststoff besteht.
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