EP1140631A1 - Verfahren zum verpacken eines vorgeformten stückguts - Google Patents

Verfahren zum verpacken eines vorgeformten stückguts

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EP1140631A1
EP1140631A1 EP99964465A EP99964465A EP1140631A1 EP 1140631 A1 EP1140631 A1 EP 1140631A1 EP 99964465 A EP99964465 A EP 99964465A EP 99964465 A EP99964465 A EP 99964465A EP 1140631 A1 EP1140631 A1 EP 1140631A1
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EP
European Patent Office
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tray
conveyor
trays
station
plant according
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EP99964465A
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French (fr)
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EP1140631B1 (de
Inventor
Karl Zeh
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Original Assignee
Individual
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Publication date
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Publication of EP1140631A1 publication Critical patent/EP1140631A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1140631B1 publication Critical patent/EP1140631B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/16—Packaging bread or like bakery products, e.g. unsliced loaves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/06—Packaging slices or specially-shaped pieces of meat, cheese, or other plastic or tacky products

Definitions

  • the invention relates to a method for packaging a preformed piece goods according to the preamble of claim 1 and an installation for carrying out the method.
  • Self-service stalls require good packaging of the goods presented. It is common to fill the goods into a container, a so-called tray, and to seal the opening with an airtight seal.
  • the trays are generally produced from a plastic film in a deep-drawing process and have edge parts extending outwards at right angles to the opening on an open side. These edge parts are connected airtight by welding or gluing with a film that serves as a lid.
  • the opening is aligned upwards and the goods are fed in from above.
  • the shape of the tray is adapted to this for a preformed piece goods. This saves packaging material, the space and Space requirements are reduced and the risk of the stucco material being displaced or falling apart during transport or in any other way within the tray.
  • the size of the stucco to be packaged has relatively large tolerances, such as for molded foods, especially if they consist of several loosely assembled parts, such as a sandwich, it is difficult to pass the stuck through the opening in bring the tray without touching or soiling the edge parts at the openings.
  • the object of the invention is to pack the piece goods more securely and easily and to improve the degree of automation of corresponding systems. It is solved according to the invention by the features of claim 1.
  • the tray is aligned and held so that its opening is perpendicular.
  • At least one transport device requests the piece goods and / or the tray to one another such that the lower edge of the piece goods in Height of the lower edge of the opening.
  • the piece goods are then pushed into the tray.
  • the piece goods and the tray can be aligned very well in an automatic working process so that the piece goods do not hit the edge parts of the tray. If small particles fall off the piece goods during the filling process, for example from the sandwich, they do not fall onto the edge parts, but into an intermediate space between the transport devices.
  • the method is suitable both for prefabricated trays, which are made of a plastic or a plastic-coated material and are placed individually at a distance from each other on a transport device that conveys the trays to a filling station, as well as for systems in which the Trays in front of the filling station are made from a thermoformed plastic film.
  • trays can be arranged one above the other transversely to the transport direction and filled in the different levels at the same time.
  • the method according to the invention can be improved in that the piece goods are mechanically guided when they are introduced into the tray, e.g. by the device for calibrating the piece goods or by a slide which lifts the piece goods from the transport device and serves to bridge an intermediate space between the transport device and the tray.
  • a system for carrying out the method according to the invention regularly comprises a central conveyor device that conveys the trays from a supply station via a filling station, a closing station to a removal station.
  • horizontal or vertical conveyors are useful. They can be designed as circular conveyors, endless conveyors or linear conveyors.
  • the system comprises a deep-drawing device in front of the filling station in order to produce the trays from a deep-drawing film using the deep-drawing process, the deep-drawing film or its conveying device serves to transport the deep-drawn trays which are connected to one another by the deep-drawing film.
  • prefabricated trays are placed individually on the conveyor device at a distance from one another and held there in holding devices.
  • These holding devices expediently work with compressed air or negative pressure, in that the negative pressure attracts the trays to the holding device and, if necessary, holds them in place.
  • the fully filled and closed trays can be ejected mechanically or by compressed air and are transferred to a cross conveyor in an unloading station.
  • the closing station is expediently arranged diametrically to the supply station and the filling station diametrically to the removal station.
  • the supply station and the removal station lie in the same conveying direction, while the filling station and the closing station are arranged in the other conveying direction of the endless conveyor.
  • the individual stations can also be arranged in a row one behind the other. This is particularly expedient if the trays are made from a deep-drawing film in a deep-drawing process.
  • the filling station and the closing station are connected to a deep-drawing tool, followed by a separating tool that separates the filled and closed tray from the deep-drawing film.
  • Such a system can be set up both in one or more horizontal levels and in one or more vertical levels, so that several trays can be filled at the same time. If several filling stations are provided next to each other in the conveying direction, the conveying devices operate in a clocked manner, with a corresponding number of trays being conveyed on each conveying stroke.
  • FIG. 1 shows a schematic illustration of a first one
  • FIG. 2 an optional method step
  • FIG. 3 a further method step
  • FIG. 4 a final method step
  • 5 is a schematic plan view
  • Fig. 9 shows a system with a vertical linear conveyor
  • FIG. 10 shows a variant of FIG. 9.
  • sandwich 2 is made from square bread slices, which are topped and folded. The sandwich is then divided diagonally and the two halves are placed on top of one another accordingly. The thus prepared and preformed sandwich 2 is placed on a conveyor 6.
  • the tray 1 has an opening 3 to which edge parts 4 which extend outward connect.
  • the opening 3 points to the sandwich 2 and is oriented essentially vertically. Small deviations from the vertical do not jeopardize the success according to the invention, but can favor the filling and holding of the sandwich if the opening 3 points slightly upwards.
  • the conveyors 6 and 7 align the tray 1 and the sandwich 2 with one another in such a way that in a filling station 23 (Fig. 6, 7, 8, 9) a lower edge 20 of the sandwich 2 is at the level of the lower edge 19 of the opening 3.
  • the sandwich 2 is calibrated by a piston 10 in the direction 11 towards the opening 3 of the tray 1 and pushed into the tray 1 in the direction 12 with a loading device 17 (FIG. 2 , 3). If parts of the sandwich 2 fall off during this process, they can fall down through an intermediate space 9 and e.g. be disposed of by a collecting container or a conveyor belt.
  • a slide 8 is provided which lifts the sandwich 2 from the conveyor device 6 and bridges the intermediate space 9 by moving it in the direction 13.
  • the sandwich 2 is guided on the one hand by the slide 8 and on the other hand by the piston 10, so that it arrives safely in the tray 1 without damaging or soiling the edge parts 4.
  • the slide 8 is pulled back in the direction 16 and the loading device 17 in the direction 15 and the piston 10 in the direction 14 and the opening 3 is closed with a cover 5 which is glued or welded airtight to the edge parts 4 (FIG. 4) .
  • 5 shows a simplified top view without a slide 8 and a piston 10.
  • Plants (Fig. 6 to 9) for performing the method according to the invention advantageously have a central conveyor, for example in the form of a horizontal circular conveyor 21, a horizontal endless conveyor 48, a linear conveyor, in which a thermoforming film 38 serves as a conveyor (Fig. 8) and one vertical linear conveyor, in which the deep-drawing film 38 is also used as the conveyor medium serves (Fig. 9). Due to the different systems, the available space and space can be used well.
  • the systems according to FIGS. 6 and 7 work with prefabricated trays 1, which are kept ready in a stack 18 in a supply station 22 and are individually placed on the round conveyor 21.
  • This has mounts 31 with pressure connections 33. If the pressure connections 33 are under vacuum, the trays 1 can be sucked in and held. If the rotary conveyor 21 rotates one position further in the conveying direction 34, a test device 32 checks whether a tray 1 is present in the holder 31. In the next conveying step, the tray 1 reaches a filling station 23, to which sandwiches 2 have in the meantime been conveyed in the direction of 35 via a conveyor belt 29.
  • the loading device 17 now pushes the sandwich 2 into the prepared tray 1, optionally using a piston 10 and / or a slide 8.
  • the filled tray 1 arrives at a closing station 24, in which the opening 3 of the tray 1 is opened by one Sealing device 27 is closed with a film 25, which is held ready on a film roll 26 and optionally guided to the tray 1 via deflection rolls 46. While the tray 1 is being sealed, it is supported on the holder 31. The sealed film of the previously sealed tray is also cut at the same time.
  • the filled and closed tray 47 arrives at a removal station 28 with a conveyor belt 30.
  • the packed sandwich 47 is placed on the conveyor belt 30 by the compressed connections 33 being pressurized with compressed air.
  • the conveyor belt 30 then conveys the trays 47 already deposited in the conveying direction 36. 6 shows a plant in one plane. However, it is also possible to arrange several levels one above the other or one behind the other on the same level, so that several trays 1 can be filled in the filling station 23 at the same time.
  • the system according to FIG. 7 differs from the system according to FIG. 6 in that an endless conveyor 48 is provided which conveys on its longitudinal sides in opposite directions of conveyance 34.
  • the removal station 28 is provided on one long side in addition to the supply station 22, while the filling station 23 with the closing station 24 arranged downstream in the conveying direction 34 is arranged on the opposite long side.
  • the trays 1 are made in front of the filling station 23 by a deep-drawing device 40 from a deep-drawing film 38.
  • the deep-drawing film 38 by means of which the trays 1 are connected and held together and which serves as a conveying means, is fed from a vertically arranged film roll 37 via a deflection roller 39 to the deep-drawing device 40 with a vertical axis of rotation.
  • the remaining film 44 is wound onto a winding roller 45 via a deflection roller 43.
  • the axes of rotation of the deflection roller 43 and the winding roller 45 are also arranged vertically.
  • an axially adjustable counter bearing 41 is provided, which applies the reaction forces through the sealing device 27 during the sealing process.
  • the system according to FIG. 9 essentially differs from the system according to FIG. 8 in that the individual stations 23, 24, 28 are arranged essentially vertically one above the other and thus the entire system takes up a small footprint. It is particularly easy to arrange several trays 1 next to one another in a horizontal plane and to fill them at the same time.
  • the axes of rotation of the film roll 37, the deflection roller 39, the film roll 26 and the deflection roll 43 and the take-up roll 45 are arranged horizontally here.
  • FIG. 10 A variant of this is shown in FIG. 10, in which a vertical conveyor 51 has an endless conveyor belt 51 which connects carrier plates 50 to one another.
  • the prefabricated trays 1 are inserted from a stack 18 into the carrier plates 50 and conveyed to the filling station 23, the closing station 24 and the removal station 28.
  • the closing station 24 can contain a vacuum chamber 49, which closes during the sealing process and creates a vacuum in the tray 1.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Closing Of Containers (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)

Description

Verfahren zum Verpacken eines vorgeformten Stückguts
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken eines vorgeformten Stückguts nach dem Oberbegriff von An- spruch 1 sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens-
Verkaufsstände mit Selbstbedienung erfordern eine gute Verpackung der dargebotenen Ware. Es ist üblich, die Ware in einen Behälter, ein sogenanntes Tray einzufüllen und die Öffnung durch einen Deckel luftdicht zu verschließen. Die Trays werden in der Regel in einem Tiefziehverfahren aus einer Kunststoffolie hergestellt und weisen an einer offenen Seite sich rechtwinklig zur Öffnung nach außen erstreckende Randteile auf. Diese Randteile werden mit einer Folie, die als Deckel dient, durch Schweißen oder Kleben luftdicht verbunden.
Zum Füllen des Trays wird die Öffnung nach oben ausgerichtet und die Ware von oben zugeführt. Die Form des Trays ist bei einem vorgeformten Stückgut diesem angepaßt. Dadurch wird Verpackungsmaterial eingespart, der Raum- und Flachenbedarf verringert und die Gefahr vermindert, daß sich das Stuckgut beim Transport oder sonstwie innerhalb des Trays verlagert oder ausemanderfallt . In den Fallen, in denen die Große des zu verpackenden Stuckguts relativ große Toleranzen aufweist, wie z.B. bei geformten Lebensmitteln, insbesondere wenn sie aus mehreren, lose zusammengefugten Teilen bestehen, wie z.B. beim Sandwich, ist es schwierig, das St ckgut durch die Öffnung in das Tray zu bringen, ohne die Randteile an den Offnungen zu ber hren oder zu verschmutzen. Wird die Oberflache der Randteile verschmutzt oder bleiben auf den Randteilen vom Stuckgut abgefallene Teilchen liegen, wird eine anschließende Versiegelung der Öffnung durch einen Deckel erschwert oder fehlerhaft. Handelt es sich bei dem Stuckgut um verderbli- ehe Waren, z.B. Lebensmittel, oxydierende Metallteile, gegen Staub und Feuchtigkeit empfindliche Waren und dgl., muß aber ein dichter Abschluß der Öffnung gewahrleistet sein. Aus diesem Grund sind heute noch bei vielen teilautomatisierten Verpackungsanlagen für stuckformige Lebensmit- tel mittels eines Trays zahlreiche Überwachungen und Tätigkeiten, insbesondere im Bereich des Füllens des Trays, durch einen Menschen erforderlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Stuckgut sicherer und einfacher zu verpacken und den Automatisierungsgrad entsprechender Anlagen zu verbessern. Sie wird gemäß der Erfindung durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelost .
Nach der Erfindung wird das Tray so ausgerichtet und gehalten, daß seine Öffnung lotrecht liegt. Mindestens eine Transporteinrichtung fordert das Stuckgut und/oder das Tray so aufeinander zu, daß die untere Kante des Stuckguts in Höhe der unteren Kante der Öffnung liegt. Danach wird das Stückgut in das Tray geschoben. Bei diesem Verfahren können das Stückgut und das Tray sehr gut in einem automatischen Arbeitsverfahren aufeinander ausgerichtet werden, so daß das Stückgut nicht auf die Randteile des Trays trifft. Fallen während des Füllvorgangs kleine Teilchen vom Stückgut ab, z.B. vom Sandwich, fallen diese nicht auf die Randteile, sondern in einen Zwischenraum zwischen den Transporteinrichtungen .
Das Verfahren eignet sich sowohl für vorgefertigte Trays, die aus einem Kunststoff oder aus einem mit Kunststoff beschichteten Werkstoff hergestellt sind und einzeln in einem Abstand zueinander auf eine Transporteinrichtung abgesetzt werden, die die Trays zu einer Füllstation fördert, als auch für Anlagen, bei denen die Trays vor der Füllstation aus einer Tiefziehfolie aus Kunststoff gefertigt werden. Dabei können mehrere Trays quer zur Transportrichtung übereinander angeordnet und in den verschiede- nen Ebenen gleichzeitig befüllt werden.
Ist das Stückgut kompressibel, ist es zweckmäßig, das Stückgut vor dem Einbringen in das Tray auf die Größe der Öffnung zu kalibrieren. Ferner kann das erfindungsgemäße Verfahren dadurch verbessert werden, daß das Stückgut beim Einbringen in das Tray mechanisch geführt wird, z.B. durch die Einrichtung zum Kalibrieren des Stückguts oder durch einen Schieber, der das Stückgut von der Transporteinrichtung abhebt und zum Überbrücken eines Zwischenraums zwischen der Transporteinrichtung und dem Tray dient.
Eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfaßt regelmäßig eine zentrale Fördereinrich- tung, die die Trays von einer Bereitstellstation über eine Füllstation, eine Verschließstation zu einer Entnahmestation fördert. Je nach zur Verfügung stehendem Raum sind Horizontal- oder Vertikalförderer zweckmäßig. Sie können als Rundförderer, Endlosförderer oder Linearförderer ausgebildet sein. Umfaßt die Anlage eine Tiefziehvorrichtung vor der Füllstation, um die Trays im Tiefziehverfahren aus einer Tiefziehfolie herzustellen, dient die Tiefziehfolie bzw. deren Fördereinrichtung zum Transport der tiefgezoge- nen Trays, die durch die Tiefziehfolie miteinander verbunden sind.
Bei dem Rundförderer und dem Endlosförderer werden vorgefertigte Trays einzeln im Abstand voneinander auf die Fördereinrichtung abgesetzt und dort in Haltevorrichtungen gehalten. Diese Haltevorrichtungen arbeiten zweckmäßigerweise mit Druckluft oder Unterdruck, indem der Unterdruck die Trays an die Haltevorrichtung anzieht und erforderlichenfalls festhält. Die fertig gefüllten und geschlossenen Trays können mechanisch oder durch Druckluft ausgestoßen werden und gelangen in einer Entladestation auf eine Quer- fördereinrichung. Bei einem Rundförderer ist die Verschließstation zweckmäßigerweise diametral zur Bereitstellstation und die Füllstation diametral zur Entnahmestation angeordnet. Bei einem Endlosförderer, der besonders für eine länger gestreckte Anlage geeignet ist und zwei entgegengesetzte Förderrichtungen aufweist, liegt die Bereitstellstation und die Entnahmestation in einer gleichen Förderrichtung, während die Füllstation und die Verschließ- Station an der anderen Förderrichtung des Endlosförderers angeordnet ist . Die einzelnen Stationen können auch in Reihe hintereinander angeordnet sein. Dies ist besonders zweckmäßig, wenn die Trays in einem Tiefziehverfahren aus einer Tiefziehfolie gefertigt werden. Bei einer solchen Anlage schließt sich an ein Tiefziehwerkzeug die Befüllstation und die Schließstation an, gefolgt von einem Trennwerkzeug, das das gefüllte und verschlossene Tray aus der Tiefziehfolie heraustrennt. Eine solche Anlage kann sowohl in einer oder mehreren horizontalen Ebenen als auch in einer oder mehre- ren vertikalen Ebenen aufgebaut werden, so daß mehrere Trays gleichzeitig gefüllt werden können. Sind mehrere Füllstationen in Förderrichtung nebeneinander vorgesehen, arbeiten die Fördereinrichtungen entsprechend getaktet, wobei bei jedem Förderhub entsprechend viele Trays weiter- gefördert werden.
In der Beschreibung und in den Ansprüchen sind zahlreiche Merkmale im Zusammenhang dargestellt und beschrieben. Der Fachmann wird die kombinierten Merkmale zweckmäßi- gerweise im Sinne der zu lösenden Aufgaben auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfin- düng dargestellt.
Es zeigen: Fig. 1 schematische Darstellung eines ersten
Schritts eines erfindungsgemäßen Verfahrensablaufs, Fig. 2 einen optionalen Verfahrensschritt, Fig. 3 einen weiteren Verfahrensschritt, Fig. 4 einen abschließenden Verfahrensschritt, Fig. 5 eine schematische Draufsicht,
Fig. 6 eine Anlage mit einem horizontalen Rundförderer,
Fig. 7 eine Anlage mit einem horizontalen Endlosfö- derer,
Fig. 8 eine Anlage mit einem horizontalen Linearförderer,
Fig. 9 eine Anlage mit einem vertikalen Linearförderer und
Fig. 10 eine Variante zu Fig. 9.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand einer Verpackung eines Sandwiches als Stückgut 2 beschrieben. In der Regel wird das Sandwich 2 aus quadratischen Brotscheiben hergestellt, die mit einem Belag versehen und zusammengeklappt werden. Das Sandwich wird dann diagonal geteilt und die beiden Hälften entsprechend aufeinander gelegt. Das so vorbereitete und vorgeformte Sandwich 2 wird auf eine Fördereinrichtung 6 gelegt.
Ein Tray 1, das aus einer Kunststoffolie oder aus einem anderen mit Kunststoff beschichteten Material hergestellt ist, wird auf einer zweiten Fördereinrichtung 7 bereitgehalten. Das Tray 1 besitzt eine Öffnung 3, an der sich nach außen erstreckende Randteile 4 anschließen. Die Öffnung 3 weist zum Sandwich 2 hin und ist im wesentlichen vertikal ausgerichtet. Geringe Abweichungen von der Senkrechten gefährden den erfindungsgemäßen Erfolg nicht, sondern können das Einfüllen und Halten des Sandwiches begünstigen, wenn die Öffnung 3 leicht nach oben weist. Die Fördereinrichtungen 6 und 7 richten das Tray 1 und das Sandwich 2 so zueinander aus, daß in einer Füllstation 23 (Fig. 6, 7, 8, 9) eine untere Kante 20 des Sandwiches 2 in der Höhe der unteren Kante 19 der Öffnung 3 liegt.
Sind das Tray 1 und das Sandwich 2 so zueinander aus- gerichtet, wird das Sandwich 2 durch einen Kolben 10 in Richtung 11 auf die Öffnung 3 des Trays 1 kalibriert und mit einer Beladevorrichtung 17 in Richtung 12 in das Tray 1 geschoben (Fig. 2, 3) . Sollten bei diesem Vorgang Teile des Sandwiches 2 abfallen, können diese durch einen Zwischen- räum 9 herunterfallen und z.B. durch einen Auffangbehälter oder ein Förderband entsorgt werden. Um das Einführen des Sandwiches 2 in das Tray 1 zu erleichtern, ist ein Schieber 8 vorgesehen, der das Sandwich 2 von der Fördereinrichtung 6 abhebt und den Zwischenraum 9 überbrückt, indem es in Richtung 13 bewegt wird. Somit wird das Sandwich 2 zum einen durch den Schieber 8 und zum anderen durch den Kolben 10 geführt, so daß es sicher in das Tray 1 gelangt, ohne die Randteile 4 zu beschädigen oder zu beschmutzen. Danach wird der Schieber 8 in Richtung 16 und die Belade- Vorrichtung 17 in Richtung 15 sowie der Kolben 10 in Richtung 14 zurückgezogen und die Öffnung 3 mit einem Deckel 5 verschlossen, der mit den Randteilen 4 luftdicht verklebt oder verschweißt wird (Fig. 4). Fig. 5 zeigt eine vereinfachte Draufsicht ohne einen Schieber 8 und einen Kolben 10.
Anlagen (Fig. 6 bis 9) zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besitzen zweckmäßigerweise eine zentrale Fördereinrichtung, z.B. in Form eines horizontalen Rundförderers 21, eines horizontalen Endlosförderers 48, eines Linearförderers, bei der eine Tiefziehfolie 38 als Fördermittel dient (Fig. 8) und eines vertikalen Linearförderers, bei dem ebenfalls die Tiefziehfolie 38 als Förder- mittel dient (Fig. 9) . Durch die unterschiedlichen Anlagen können die jeweiligen vorhandenen Platz- und Raumverhältnisse gut genutzt werden.
Die Anlagen nach Fig. 6 und 7 arbeiten mit vorgefertigten Trays 1, die in einem Stapel 18 in einer Bereitstellstation 22 bereitgehalten werden und einzeln auf den Rundförderer 21 abgesetzt werden. Dieser besitzt Halterungen 31 mit Druckanschlüssen 33. Bei Unterdruck an den Druckanschlüssen 33 können die Trays 1 angesaugt und gehalten werden. Dreht der Rundförderer 21 in Förderrichtung 34 um eine Position weiter, prüft eine Prüfeinrichtung 32, ob ein Tray 1 in der Halterung 31 vorhanden ist. Im nächsten Förderschritt erreicht das Tray 1 eine Füllstation 23, zu der in der Zwischenzeit über ein Förderband 29 in Richtung 35 Sandwiches 2 gefördert wurden. Die Beladevorrichtung 17 schiebt nun das Sandwich 2 gegebenenfalls unter Benutzung eines Kolbens 10 und/oder eines Schiebers 8 in das bereitgehaltene Tray 1. Das gefüllte Tray 1 gelangt nach zwei weiteren Förderschritten zu einer Verschließstation 24, in der die Öffnung 3 des Trays 1 von einer Versiegelungsvorrichtung 27 mit einer Folie 25 verschlossen wird, die auf einer Folienrolle 26 bereitgehalten und gegebenenfalls über Umlenkrollen 46 zum Tray 1 geführt wird. Während das Tray 1 versiegelt wird, stützt es sich an der Halterung 31 ab. Hierbei wird auch gleichzeitig die versiegelte Folie des davor gesiegelten Trays geschnitten.
Nach zwei weiteren Förderschritten des Rundförderers 21 gelangt das gefüllte und verschlossene Tray 47 zu einer Entnahmestation 28 mit einem Förderband 30. Das verpackte Sandwich 47 wird auf das Förderband 30 abgelegt, indem die Druckanschlüsse 33 mit Druckluft beaufschlagt werden. Danach fördert das Förderband 30 die bereits abgelegten Trays 47 in Förderrichtung 36 weiter. In Fig. 6 ist eine Anlage in einer Ebene dargestellt. Es ist aber auch möglich, mehrere Ebenen übereinander oder auf der gleichen Ebene hintereinander anzuordnen, so daß mehrere Trays 1 in der Füllstation 23 gleichzeitig befüllt werden können.
Die Anlage nach Fig. 7 unterscheidet sich von der Anlage nach Fig. 6 dadurch, daß ein Endlosförderer 48 vorge- sehen ist, der an seinen Längsseiten in zueinander entgegengesetzten Förderrichtungen 34 fördert. An einer Längsseite ist neben der Bereitstellstation 22 die Entnahmestation 28 vorgesehen, während auf der gegenüberliegenden Längsseite die Füllstation 23 mit der in Förderrichtung 34 nachgeschalteten Verschließstation 24 angeordnet sind.
Bei der Anlage nach Fig. 8 werden die Trays 1 vor der Füllstation 23 durch eine Tiefziehvorrichtung 40 aus einer Tiefziehfolie 38 hergestellt. Die Tiefziehfolie 38, durch die die Trays 1 miteinander verbunden und gehalten sind und die als Fördermittel dient, wird von einer senkrecht angeordneten Folienrolle 37 über eine Umlenkwalze 39 mit einer senkrechten Rotationsachse der Tiefziehvorrichtung 40 zugeführt. Nachdem nach der Verschließstation 24 die gefüllten und versiegelten Trays 47 mit einem Trennwerkzeug 42 aus der Tiefziehfolie 38 herausgetrennt und auf das Förderband 30 abgelegt wurden, wird die Restfolie 44 über eine Umlenkwalze 43 auf eine Aufwickelrolle 45 aufgespult Die Rotationsachsen der Umlenkwalze 43 und der Aufwickelrolle 45 sind ebenfalls senkrecht angeordnet. Im Bereich der Verschließstation 24 ist ein axial verstellbares Gegenlager 41 vorgesehen, das während des Siegelvorgangs durch die Versiegelungsvorrichtung 27 die Reaktionskräfte aufbringt. Die Anlage nach Fig. 9 unterscheidet sich im wesentlichen von der Anlage nach Fig. 8 dadurch, daß die einzelnen Stationen 23, 24, 28 im wesentlichen vertikal übereinander angeordnet sind und damit die gesamte Anlage eine geringe Grundfläche beansprucht. Hierbei ist es besonders einfach, mehrere Trays 1 in einer horizontalen Ebene nebeneinander anzuordnen und gleichzeitig zu füllen. Die Rotationsachsen der Folienrolle 37, der Umlenkwalze 39, der Folienrolle 26 sowie der Umlenkwalze 43 und der Aufwickelrolle 45 sind hier horizontal angeordnet. Eine Variante hierzu zeigt Fig. 10, bei der ein Vertikalförderer 51 ein endlos Förderband 51 aufweist, das Trägerplatten 50 mit einander verbindet. Die vorgefertigten Trays 1 werden von einem Stapel 18 in die Trägerplatten 50 eingesetzt und zu der Füllstation 23, der Verschließstation 24 und der Entnahmestation 28 gefördert. Die Verschließstation 24 kann eine Vakuumkammer 49 enthalten, die während des Versiegeins schließt und im Tray 1 ein Vakuum erzeugt.

Claims

A n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Verpacken eines vorgeformten Stückguts (2) mittels eines Trays (1) , das der Form des Stückguts (2) angepaßt ist und an einer offenen Seite sich rechtwinklig zur Öffnung (3) nach außen erstreckende Randteile (4) aufweist, deren Oberfläche aus einem Kunststoff besteht, mit folgenden Verfahrensschritten: - das Stückgut (2) wird von der offenen Seite in das Tray (1) eingebracht, die Öffnung (3) wird mit einem Deckel (5) abgedeckt, dessen dem Tray (1) zugewandte Oberfläche aus Kunststoff besteht, - der Deckel (5) wird mit den Randteilen (4) des Trays (1) luftdicht verbunden, g e k e n n z e i c h n e t durch folgende Verfahrensschritte: das Tray (1) wird so ausgerichtet und gehalten, das seine Öffnung (3) lotrecht liegt, mindestens eine Fördereinrichtung (6, 7) fördert das Stückgut (2) und/oder das Tray (1) so aufeinander zu, daß die untere Kante (20) des Stückguts (2) in Höhe der unteren Kante (19) der Öffnung (3) liegt, und - das Stückgut (2) wird in das Tray (1) geschoben.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß einzelne vorgefertigte Trays (1) in einem Abstand zueinander auf eine Förderein- richtung (7, 21, 48) abgesetzt werden, die die Trays (1) zu einer Füllstation (23) fördert.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Trays (1) vor einer Füllstation (23) aus einer Tiefziehfolie (38) aus Kunststoff in einem Tiefziehverfahren gefertigt werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß ein kompres- sibles Stückgut (2) vor dem Einbringen in das Tray (1) auf die Größe der Öffnung (3) kalibriert wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Stückgut (2) beim Einbringen in das Tray (1) mittels eines Schiebers (8) von der Fördereinrichtung (6, 21, 48) abgehoben wird, der zur Überbrückung eines Zwischenraums (9) zwischen der Fördereinrichtung (6, 21, 48) und dem Tray (1) dient.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß mehrere übereinander und/oder nebeneinander angeordneten Trays (1) gleichzeitig befüllt werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Deckel (5) aus einer Kunststoffolie (25) besteht, die mit den
Randteilen (4) verschweißt, verklemmt oder verklebt wird.
8. Anlage zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß eine zentrale Fördereinrichtung (7, 21, 48, 38) die Trays (1) von einer Bereitstellstation (22) über eine Füllstation (23), eine Verschließstation (24) zu einer Entnahmestation (28) fördert .
9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die zentrale Fördereinrichtung (7, 21, 48, 38) mit einem getakteten Vorschub arbeitet.
10. Anlage nach Anspruch 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die zentrale Fördereinrichtung (7, 21, 48, 38) mit einem kontinuierlichen Vorschub arbeitet und im Bereich der Füllstation (23) mit der Fördereinrichtung (29) synchron läuft, die das Stückgut (2) fördert .
11. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die zentrale Fördereinrichtung ein Horizontalförderer (7, 21, 48, 38) ist.
12. Anlage nach einem der Ansprüche 8 oder 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die zentrale Fördereinrichtung ein Rundförderer (21) ist.
13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Füllstation (23) diametral gegenüber der Entnahmestation (28) angeordnet ist.
14. Anlage nach Anspruch 8 oder 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die zentrale Fördereinrichtung ein Linarförderer (38) ist.
15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die zentrale Fördereinrichtung ein Endlosförderer (48) mit zwei gegenläufigen Förderrichtungen (34) ist, wobei sich in der einen Förder- richtung (34) die Bereitstellstation (22) und die Entnahmestation (28) befinden, während in der entgegengesetzten Förderrichtung (34) die Füllstation (23) und die Verschließstation (24) angeordnet sind.
16. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 10 oder 12 bis 14, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die zentrale Fördereinrichtung ein Vertikalförderer (38, 51) ist .
17. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die zentrale Fördereinrichtung (21) Haltevorrichtungen (31, 50) für die Trays (1) aufweist.
18. Anlage nach Anspruch 17, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Trays (1) durch Druckluft oder Unterdruck zu den Haltevorrichtungen (31) gefördert werden und dort durch Unterdruck gehalten werden.
19. Anlage nach Anspruch 17 oder 18, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Trays (1) durch Druckluft oder mechanisch von den Haltevorrichtungen (31) gelöst und auf eine Querfördereinrichtung (30) gebracht werden.
20. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die zentrale Fördereinrichtung eine Tiefziehfolie (38) aus Kunststoff
ERSATZBU.TT (REGEL 26) beinhaltet, aus der in einem Tiefziehverfahren die Trays (1) vor der Füllstation (23) hergestellt werden und nach dem Versiegeln ausgeschnitten werden.
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