EP1175983A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Fertigen von topfförmigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Fertigen von topfförmigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken Download PDF

Info

Publication number
EP1175983A2
EP1175983A2 EP01117528A EP01117528A EP1175983A2 EP 1175983 A2 EP1175983 A2 EP 1175983A2 EP 01117528 A EP01117528 A EP 01117528A EP 01117528 A EP01117528 A EP 01117528A EP 1175983 A2 EP1175983 A2 EP 1175983A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mold
jacket
formwork
core
formwork element
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01117528A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1175983A3 (de
Inventor
Gerhard Dipl.-Ing. Baumgärtner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Baumgartner GmbH Maschinenfabrik
Original Assignee
Baumgartner GmbH Maschinenfabrik
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Baumgartner GmbH Maschinenfabrik filed Critical Baumgartner GmbH Maschinenfabrik
Publication of EP1175983A2 publication Critical patent/EP1175983A2/de
Publication of EP1175983A3 publication Critical patent/EP1175983A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/0002—Auxiliary parts or elements of the mould
    • B28B7/0014—Fastening means for mould parts, e.g. for attaching mould walls on mould tables; Mould clamps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/02—Moulds with adjustable parts specially for modifying at will the dimensions or form of the moulded article
    • B28B7/04—Moulds with adjustable parts specially for modifying at will the dimensions or form of the moulded article one or more of the parts being pivotally mounted
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/16—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes
    • B28B7/168—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes for holders or similar hollow articles, e.g. vaults, sewer pits

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a cup-shaped Concrete molding, for example a piece of manhole bottom.
  • manhole base pieces which are manufactured as prefabricated parts in concrete factories
  • formwork elements for example recess cores
  • the inlets and outlets or the associated recess cores not only in their circumferential position on the bottom of the manhole, but also in their height position with respect to the vertical axis of the manhole base and finally also in their number of manhole bottom pieces to vary the bottom of the manhole, in practice almost every one Manhole base piece an individual concrete element.
  • Manhole base pieces in small and low versions are often used in the Turning process manufactured.
  • the molding device is constructed so that the shape changes during the filling and compacting of the concrete Upside down position, i.e. in a position opposite the installation in the shaft about a horizontal axis rotated by 180 °. After compacting of the concrete by vibrating and pressing then the shape together with the just manufactured manhole base piece turned into the installation position, and that Then remove the bottom of the manhole from the mold.
  • Such Manufacturing method is described for example in DE 43 42 518 A1.
  • Manhole base pieces in larger and higher versions are usually manufactured according to the overhead process. With this The mold is not only filled with concrete in the overhead position. Rather, the freshly made manhole bottom piece is also upside down unlocked and remains until after the Concrete in this overhead position.
  • the overhead method has the advantage of one more precise formation of the socket joint for the subsequent manhole ring. With regard to the overhead method, reference is made to EP 0 454 098 A1 directed.
  • Both in the turning process and in the overhead process are the recess cores after removing the formwork from a previous one manufactured manhole bottom piece, i.e. one in the previous cycle manufactured piece of manhole bottom, before filling the concrete for the next manhole bottom piece usually by an operator inserted into the mold cavity by hand.
  • this operator can the required recess cores already from one for this provided modular system and near the Have placed the molding device.
  • the adjustment and attachment of the Cut-out cores in the desired circumferential and height position in the However, mold cavities take considerable time. This increases the time required to manufacture a manhole bottom piece and lowers thus the number that can be produced per day with this molding device Shaft bottom pieces.
  • insert elements for example reinforcement rings or crampons, i.e. So elements that, in contrast to the recess cores in the finished Concrete molding remain and always in the same place in the Mold cavity must be introduced by means of an insertion aid in the Insert mold cavity (see DE 35 07 270 C2).
  • the object of the present invention is a method for producing a pot-shaped concrete part, for example one Manhole bottom piece, to indicate which allows the manufacturing of a manhole base piece to reduce the time required and thus the time of number of manhole base pieces of the molding device per unit of time to increase.
  • a method for Manufacture of a pot-shaped concrete part for example a manhole base piece, in a mold with a mold axis, the mold a Mold core, a mold jacket and, if desired, a lower sleeve which enclose a mold cavity between them, wherein at least one formwork element, for example at least one Cut-out core during the ongoing production of a previous one Concrete molding on a set-up device on one - related to one Form axis essentially parallel setup axis - on one predetermined circumferential and / or axial position is arranged, and the set-up device after removing the formwork from the previous one Concrete molded part with the form jacket and / or the form core in cover is brought, and the at least one formwork element in this Cover position by means of at least one transfer device to the Mold jacket or / and the mold core is passed.
  • at least one formwork element for example at least one Cut-out core during the ongoing production of a previous one Concrete molding on a set-up device on one
  • the operator can use the at least one formwork element, i.e. for example the at least one recess core, assemble from a modular system and on the for each Formwork element predetermined circumferential and / or axial position on the Attach the set-up device while at the same time the previous molding is concreted, i.e. the concrete is poured into the prepared mold cavity and compacted there by vibrating and pressing and then that the molded concrete part thus removed and removed for hardening becomes.
  • the at least one formwork element i.e. for example the at least one recess core
  • the at least one circuit element can be attached to the set-up device in attached or held in various ways:
  • At least a formwork element or a part connected to it on the Set-up device can be held by means of a plug connection. It can the connector the formwork element or with this connected part on the set-up device with respect to the set-up axis in a radial Secure in the direction and in the circumferential direction.
  • the at least one formwork element or the part connected to this on the set-up device a holding device is held.
  • This alternative is particularly advantageous if the formwork elements on the Bracket unit "hung", i.e. the bracket unit in the Setup operation is located above the formwork elements arranged on it.
  • the mounting device can, for example, at least one clamping pin comprise, which is preferably hydraulically or pneumatically actuated.
  • the mounting device can be a locking device is formed, this locking device preferably comprises at least one locking element, which is biased into a locking position, is spring-loaded, for example.
  • the locking element can then by the interaction of control surfaces of the locking element on the one hand and the formwork element or the part connected to it on the other hand or / and can be disengaged from this locking position by means of a power device, the power device, for example, a ring provided with wedge surfaces rotated about an axis substantially parallel to the set-up axis, which acts on a plurality of locking elements.
  • the mounting unit can preferably be one over the entire Include circumference of the concrete molding extending retaining ring.
  • On this retaining ring can the formwork elements in the circumferential direction can be arranged continuously displaceable.
  • this mounting ring it is also an alternative possible on this mounting ring in a predetermined circumferential grid Attachment or mounting positions for the formwork elements or the provided with these connected parts.
  • the height or axial position of the formwork element on the set-up device can be easily adjusted as desired, that the at least one formwork element on a mounting bar is adjustable in height can be attached, for example screwed down.
  • this mounting bar which can be made of sheet steel, for example, the formwork element can then be attached to the mounting unit are or are gripped by the mounting device.
  • the set-up device can be a Include a plurality of bracket arms, their circumferential and / or axial position is essentially adjustable.
  • the set-up device can comprise a carriage that on an underground of the manufacturing site, for example the floor of a Production hall that is movable.
  • This variant is suitable especially for retrofitting existing molds a molding device according to the invention.
  • the set-up device comprises a carriage, the longitudinal a rail that can be moved from a base of the production site, for example the floor of a production hall, has a distance, for example more than 2.00 m, preferably more than 2.50 m, is.
  • the set-up device can prevent vertical movement comprise a support body for supporting the at least one formwork element.
  • This support body can when retracting the set-up device into the molded jacket, be it due to movement of the molded jacket or be it due to a movement of the set-up device, quasi the presence simulate a mandrel.
  • the support body when moving the set-up device onto the mandrel, that too Simulate the presence of the shaped jacket.
  • the support body can at the same time the function of the mounting device discussed above take over if on it in the circumferential direction and / or in the height direction a mounting grid for formwork elements is provided.
  • the set-up device in the mold shell freed from the mold core are retracted, be it due to a movement of the molded jacket or because of a actual retraction of the set-up device.
  • the set-up device freed from the molded jacket Open mold core it is also possible to get the set-up device freed from the molded jacket Open mold core.
  • the transfer device comprises a mounting device which, for example, in Form of a clamping device arranged on the mold jacket and / or on the mold core can be executed.
  • a clamping device arranged on the mold jacket and / or on the mold core can be executed.
  • the clamping device can, for example, be one with a pressure fluid include loadable clamp hose.
  • the pressure fluid chamber this
  • the clamping hose can extend over the entire circumference of the Mold shell or mold core extend so that all to be transferred Formwork elements are captured simultaneously by the clamping device can.
  • the clamping device can also comprise at least one clamping pin.
  • the clamping hose or the clamping pin can be in a side wall a circumferential groove of the mold jacket or the mold core can be arranged, in which the at least one formwork element or with this connected part, such as the mounting bar, are inserted can.
  • This circumferential groove does not necessarily need to be over to extend the entire circumference of the mold shell or mold core. Rather, it is also possible, particularly in the case of the raster solution, to have one A plurality of vertical grooves arranged distributed in the circumferential direction to provide, the circumferential distribution preferably the desired Corresponds to the circumferential grid.
  • the holding device can also have at least one on the molded jacket or form core comprising clamping hooks displaceable in the radial direction, which encompasses the associated formwork element or its mounting strip and by means of a movement in the radial direction against the associated one Side wall of the mold core or mold jacket pulls.
  • the clamp hook can encompass the formwork element or its mounting bar on the outside.
  • the hook element it is also possible for the hook element to have an elongated one Penetration of the shell element or its mounting strip, wherein a longitudinal end of this opening is expanded, so that the hook element can pass through them easily, and that each other longitudinal end is narrowed, so that the hook element after a relative movement of the hook element and through hole engage behind an edge of this narrowed longitudinal end of the through hole and the formwork element or the assembly bar when pulling back in the radial direction against the mold core or the mold jacket can pull.
  • the set-up device can be rotatable. This does not always have to be the case the entire set-up device can be rotated. Especially with the Formation of the set-up device with a plurality of mounting arms Rather, it is sufficient if these arms can be pivoted. This Rotatability or pivotability can be used for this purpose, for example that the operator's setup is always in position returns to where the next formwork element is to be arranged. The operator so does not need to walk around the setup, what helps to reduce set-up times.
  • a display device can also be provided, which indicates the position at which the next formwork element is to be arranged is.
  • a control device can be provided which Manufacturing process including the delivery of at least one Formwork element controls by means of the set-up device, preferably controls fully automatically.
  • the Invention also a device for manufacturing a pot-shaped concrete part, especially a piece of manhole bottom.
  • the Training of this device according to the invention its training opportunities, as well as the discussion of the advantages that can be achieved with it referred to the above discussion of the method according to the invention.
  • Fig. 1 is a plant according to the invention for the production of molded concrete parts generally designated 10. It serves in particular for Production of pot-shaped concrete parts using the overhead process.
  • FIG. 3 is an example of such a pot-shaped concrete molded part Shaft bottom piece 12 shown in plan view.
  • the manhole base piece 12 comprises a pot bottom 12a and one up from it, i.e. from the Out of the drawing plane, protruding pot wall 12b.
  • a main channel 12c runs in the pot bottom 12a, into which a side channel 12d opens as an inlet.
  • the main channel 12c stands via an inflow opening 12e with an inlet line, not shown, and via a drain opening 12f with a likewise not shown Drain pipe in connection.
  • the side channel 12d stands in an analogous manner via an inflow opening 12g with another, also not shown Inlet line in connection.
  • the flow directions in the main channel 12c or secondary channel 12d are indicated in FIG. 3 by arrows.
  • the main channel 12c extends from its Inlet 12e to its outlet 12f, so that this can also be done via the secondary channel 12d to be able to absorb incoming liquid volumes. Therefore, all point three openings 12e, 12f and 12g have a different diameter.
  • the main trough 12c takes place in the manhole bottom piece 12 a curved course, depending on the local conditions and requirements of the sewage pipe is predetermined, the part of which Manhole base piece 12 forms. The circumferential position also depends accordingly and the height position of the inlet opening 12g of the secondary channel 12d of the respective local conditions and requirements.
  • inlet or outlet openings 12e, 12f and 12g must namely in the from the jacket 14, from the lower sleeve 15th (see detailed view) and the mold cavity 18 formed by the mold core 16 (see Fig. 1) recess cores 20 with one of the desired location of the corresponding opening and circumferential position become. So far, this has been done after demoulding an im preceding work cycle of manhole base 12, i.e. after the mold jacket 14 to form the mold cavity 18 again the mandrel 16 lowered into the position shown in dashed lines in FIG.
  • the set-up device 22 is initially shown in horizontal direction in vertical alignment with the shaped jacket 14 or Move mold core 16.
  • the embodiment according to FIG. 1 happens this by means of a transport carriage 22a, the wheels or rollers 22b of which have such a distance from each other that they are next to the Mold cavity 18 can move past this.
  • the molded jacket is then used 14 lowered by means of the lifting device 10d until the set-up device 22 is completely accommodated in its interior 14a.
  • a takeover device 24 is actuated, which the recess cores 20 secures inside the shaped jacket 14.
  • the Molded jacket 14 again lifted from the set-up device 22, the Notch cores 20 from a mounting ring 22c of the set-up device 22 be solved.
  • the shaped jacket 14 to form the Mold cavity 18 lowered onto the mandrel 16.
  • the insertion of the set-up device 22 into the Interior 14a of the shell 14 also by a vertical movement of the Setup 22 are accomplished.
  • the carriage 22a for example, be equipped with a lifting device.
  • the set-up device 22 can be considered a vertical movement on the mandrel 16, be it before or after lowering the shaped jacket 14 in dashed lines in FIG. 1 position shown.
  • the Setup 22 will be discussed below on the occasion of the Turning method are discussed in more detail with reference to FIG. 2.
  • the recess cores 20 on the mounting ring 22c are arranged by means of mounting strips 32 on which the actual Notch cores 20 attached in a desired height position are. In the further description, however, is not between the recess cores 20 or the mounting strips bearing these become.
  • a main difference of the manufacturing system 110 shown in FIG. 2 of manhole base pieces in the turning process exists compared to the 1 in that the molded jacket 114 and the mandrel 116 are usually continuously connected and therefore the recess cores 120 necessarily into the mold cavity 118 must be lowered.
  • the set-up device 122 carries this through a "hanging" training bill, compared to the "standing" design of the set-up device 22 according to FIG. 1. "hanging” in that the recess cores 120 on the retainer ring 122c of the Setup 122 are suspended, i.e. from this down protrude.
  • the mounting ring 122c on the carriage 122a is the Set-up device 122 suspended, which runs in horizontal rails 122d.
  • the rails 122d are preferably spaced apart from one another from underground U, i.e. a distance of more than 2.00 m, preferably of more than 2.50 m.
  • the set-up device 122 After the set-up device 122 in a horizontal movement H in vertical registration with the mold cavity 118, it will lowered into the mold cavity 18 by means of a vertical movement V, and the recess cores 120 from the takeover device 124 in the mold cavity 118 taken over. To enable this vertical movement V is the mounting ring 122c with the carriage 122a over one Telescopic arm 122e connected.
  • FIG. 2 also shows a bearing 126 for prepared recess cores 120 and a work table 128, on which the recess cores 120 can be prepared for attachment to the set-up device 122. If an operator has a certain recess core on the Bracket ring 122c in the desired circumferential and height position arranged, it can do so by making an appropriate entry on a Acknowledge control unit 130. The control unit 130 can then Specifications for the one to be placed next on the set-up device 122 Display recess core 120 and the retaining ring 122c twist about a vertical axis so that the operator the correct circumferential position for this next recess core 120 returns.
  • the control unit 130 acknowledges before filling and compressing the Concrete in the mold cavity 118 and the demoulding of the previous one Manhole bottom piece is finished; so the work cycle of the manufacturing plant 110 after stripping the manhole base without interruption continue running right away. Otherwise the manufacturing process interrupted and only as a result of the acknowledgment for the last required Cutout core started again.
  • a preparation table 123 can be provided for work.
  • the worktop 123a of this preparation table 123 can be operated by means of a Power device 123b, for example a pneumatic and / or hydraulic actuatable cylinder-piston unit, between one essentially horizontal preparatory position and a substantially vertical mounting position be pivoted.
  • a Power device 123b for example a pneumatic and / or hydraulic actuatable cylinder-piston unit
  • the set-up device In the embodiment shown in FIG. 2a, 122 ' is similar to that Embodiment according to FIG. 2 moving device movable along a crane rail with a mounting ring 122c 'for "standing" arrangement of the Recess cores 122 similar to the embodiment shown in FIG. 1.
  • the production system 110 also corresponds to the Plant parts 10a, 10b and 10c according to FIG. 1 via a concrete loading device, has a pressing device and a vibrating device, it also goes without saying that the production system 10 according to FIG. 1 with a control unit corresponding to control unit 130 according to FIG. 2 can be equipped and that the mounting ring 22c on the Carriage 22a under the control of this control unit by one vertical Axis can be arranged rotatably.
  • FIG. 4a shows a first embodiment variant of a mounting device 40 shown, such as on the mounting ring 22c of the set-up device 22 according to FIG. 1 can be used.
  • the bracket device 40 designed as a plug connection.
  • This is in the lower end of the mounting bar 32 carrying the recess core 20 a
  • Longitudinal groove 32a is introduced into which a plug finger 42a of a plug head 42 can intervene.
  • the webs 32b laterally delimiting the groove 32a, the interact with side surfaces of the insertion finger 42a is a shift the mounting bar 32 prevented in the circumferential direction.
  • a movement the mounting bar 32 is radially outwards by the mounting finger 42a prevented.
  • the plug head 42 has a support element 42b which also makes a movement radially inwards impossible.
  • This backup the mounting bar 32 both in the radial direction and in the circumferential direction could alternatively also by forming the groove 32a and Insert finger 42a in the form of a dovetail guide become.
  • the plug head 42 can on the peripheral edge of a circular disk-shaped mounting plate 22c '(see Fig. 4a), at the outer end of a mounting spoke 22b "(see FIG. 4c) or also on the peripheral edge of a mounting ring 22c (see Fig. 4d) may be arranged.
  • Analog plug heads 142 can also be used in the hanging arrangement of the Recess cores 120 or their mounting strips 132 on the mounting ring 122c of the set-up device 122 can be used, such as this is shown in Fig. 5. However, in this case care must be taken that the mounting bar 132 is not out of engagement with the Plug head 142 can reach.
  • the holder device 140 5 a clamping pin 144 is provided, which is in a recess 142c of the plug head 142 is guided and, for example, pneumatically or / and be pressed hydraulically against the mounting bar 132 can.
  • the mounting device can also be designed as a locking device 240 be, as shown in Figs. 6a and 6b.
  • a locking element 246 slidably performed that to the left by means of a coil spring 246a in Fig. 6a is biased.
  • the head 246b of the locking pin has a taper 246c against which the free end of the mounting bar 232 at its Introduce into the plug head 242 and so the locking pin 246 against Preloads the spring 246a in Fig. 6a to the right. Is the Mounting bar 232 fully inserted into the plug head 242, so the Lock pin 246 due to its spring bias in a through hole 232c the mounting bar fall and thus snapped into the mounting bar 232 in the Plug head 242.
  • a control ring 246d with a control surface 246e, which cooperates with an end bead 246f of the locking pin 246.
  • the locking pin 246 is due to the Interaction of the control surface 246e with the end bead 246f the bias of the spring 246a withdrawn to the right in Fig. 6a, and releases the mounting bar 232.
  • the one as a takeover device 24 shows mounting device 340 formed on a molded jacket 14, is this mounting device 340 as a clamping device with a Clamping hose 348 executed, the mounting bar 332 against one Presses ring flange 14b of the molded jacket 14.
  • the pressure hose 348 can be used hydraulically or pneumatically to exert the clamping action be expanded.
  • the pressure hose 348 can do this from a relative dimensionally stable, but still to achieve the clamping effect be made elastically deformable material, for example a relative hard rubber compound.
  • Another pressure hose 350 is located below the pressure hose 348 arranged, which can also be expanded hydraulically and / or pneumatically.
  • This pressure hose 350 has the function of the circumferential groove 14c of the shaped jacket 14, between the side wall 14d and the ring flange 14b is formed where there is no mounting strip 332 in this annular groove 14c is inserted, against the penetration of concrete into this annular groove 14c Filling the mold cavity 18 to protect with concrete.
  • the Pressure hose 350 can be expanded to a relatively large extent. It recommends therefore, him from a relatively elastic material, such as one soft rubber compound.
  • the holder device 440 according to FIG. 8 differs from that 7 mainly by the fact that the there only pressure hose 448 provided both the clamping effect of the Pressure hose 348 as well as the sealing effect of the pressure hose 350 of the embodiment according to FIG. 7 takes over. Moreover, the pressure hose 448 arranged in the region of the ring flange 14b of the shaped jacket 14 and not in the area of its side wall 14d.
  • the Holding device designed as a locking device 540.
  • a sliding ring 552 which can be actuated via a control lug 552a in one Circumferential groove 14e of the shaped jacket 14 added.
  • locking tabs 552b are provided, which in associated locking recesses 532d of the mounting strips 532 introduced can be.
  • the assembly bar 532 enters the direction indicated by an arrow Area of a release portion 552c of the control ring 552 in which the cross-sections of control ring 552 and mounting bar 532 in 9b do not overlap, so that the mounting bar 532 can be withdrawn from the mounting device 540.
  • an arrow Area of a release portion 552c of the control ring 552 in which the cross-sections of control ring 552 and mounting bar 532 in 9b do not overlap so that the mounting bar 532 can be withdrawn from the mounting device 540.
  • a bracket device 640 in which such a rasterized design is realized is shown in Figs. 10a and 10b.
  • Fig. 10b sees, a plurality of are distributed in the circumferential direction in the mold jacket 14 arranged recesses 14c 'formed in the mounting rails 632 can be introduced.
  • Each insertion recess 14c ' is a clamping element 644 assigned that hydraulically and / or pneumatically against the Assembly bar 632 can be pressed.
  • a sealing pin 656 is also provided which Plug recess 14c 'under the influence of a spring preload 656a normally closed, but when inserting the assembly bar 632 from this can be pushed back when the mounting bar 632 against a control bevel 656b of the sealing pin 656a starts.
  • 11a and 11b is the mounting device 740 designed as a clamp hook connection.
  • the Mounting bar 732 an elongated hole 732e with an enlarged end 732f and a narrowed end 732g is provided.
  • a clamping hook element which is adjustable in the radial direction R.
  • the in the interior 14a of the shell 14 protruding part of the clamping hook element 760 includes one Pin 760a, whose outer diameter is dimensioned slightly smaller than the width of the narrowed portion 732g of the elongated hole 732e and one End plate 760b, whose outer diameter is slightly smaller is as the width of the enlarged portion 732f of the elongated hole 732e, however, significantly larger than the width of the narrowed portion 732g.
  • the extended one Section 732f of the elongated hole 732e in radial alignment with the receptacle 14e for the clamping hook element 760 this becomes the clamping hook element 760 by means of a preferably pneumatically or hydraulically operated Power device, through the opening 14e and the elongated hole 732e in Fig. 11b shifted to the right until a stop 760c on the outer peripheral surface of the shaped jacket 14 is present. If the mounting bar 732 in Fig. 11b shifted further upward, the narrowed section 732g arrives of the elongated hole 732b in engagement with the pin 760a of the clamping hook element 760.
  • the clamping hook element 760 is again radially outwards, i.e. retracted to the left in FIG. 11b, so that the mounting strip 732 by means of the end plate 760b against the side wall 14d of the molding jacket 14 is pressed.
  • Steps performed in reverse order are those described above Steps performed in reverse order.
  • FIG. 12 is only intended to show that the set-up device 22 does not necessarily have a circumferential mounting ring corresponding to the retaining ring 22c shown in FIG. 1, but that it is also possible to have a plurality of support arms to be provided independently of one another normally in vertical axis extending setup axis r can be pivoted and if desired also independently in the direction of the setup axis r, i.e. normally in the vertical direction.
  • bracket arms 22f On the free ends of these bracket arms 22f can be bracket devices for the arrangement of recess cores 20 or their mounting strips 32 may be provided.
  • the main channel 12c and the Secondary channel 12d and, if desired, the rest of the bottom 12a and if necessary, even part of the inner surface of the side wall 12b of the Can be provided with a lining, to protect the concrete from attack by aggressive wastewater.
  • These linings can for example be made of bricks, tiles, tiles or be made of plastic. These linings can also be used prepared the set-up device and by means of this set-up device in the Mold cavity 18 are introduced.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)
  • Moulds, Cores, Or Mandrels (AREA)

Abstract

Ein Verfahren zum Fertigen eines topfförmigen Betonformteils (22), beispielsweise eines Schachtbodenstücks, wird in einer Form durchgeführt, die einen Formkern (16) und einen Formmantel (14) umfasst, welche zwischen sich einen Formhohlraum (18) einschließen. Bei dem Verfahren wird wenigstens ein Schalungselement (20), beispielsweise wenigstens ein Aussparungskern, während der laufenden Fertigung eines vorhergehenden Betonformteils (12) an einer Rüstvorrichtung (22) an einer an einer vorbestimmten Umfangs- oder/und Axialposition angeordnet. Ferner wird die Rüstvorrichtung (22) nach dem Entschalen des vorhergehenden Betonformteils (12) und vor dem Einfüllen des Betons für das nächste Betonformteil (12) mit dem Formmantel (14) oder/und dem Formkern (16) in Deckung gebracht, und das wenigstens eine Schalungselement (20) in dieser Deckungsstellung mittels wenigstens einer Übergabevorrichtung (24) an den Formmantel (14) oder/und den Formkern (16) übergeben.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fertigen eines topfförmigen Betonformteils, beispielsweise eines Schachtbodenstücks.
In Abwasserleitungen sind üblicherweise in gewissen Abständen Zugangsschächte vorgesehen. Da die einzelnen Abschnitte des Leitungsstrangs zur Erleichterung der Wartung immer gerade verlaufen müssen, dienen diese Zugangsschächte dazu, Richtungsänderungen der Abwasserleitung zu ermöglichen. Außerdem können in diese Zugangsschächte weitere Abwasser-Zuläufe münden. Die Zu- und Abläufe zu diesen Zugangsschächten sind im Regelfall im untersten Betonteil des Schachts, dem topfförmigen Schachtbodenstück, vorgesehen.
Für diese Zu- und Abläufe müssen bei der Fertigung der Schachtbodenstücke, die in Betonfabriken als Fertigteile hergestellt werden, entsprechende Schalungselemente, beispielsweise Aussparungskerne, in den zur Herstellung des Schachtbodenstücks vorgesehenen Formhohlraum eingebracht werden. Da die Zu- und Abläufe bzw. die zugehörigen Aussparungskerne nicht nur in ihrer Umfangsposition am Schachtbodenstück, sondern auch in ihrer Höhenposition bezüglich der Hochachse des Schachtbodenstücks und schließlich auch in ihrer Anzahl von Schachtbodenstück zu Schachtbodenstück variieren, ist in der Praxis nahezu jedes Schachtbodenstück ein individuelles Betonelement.
Zur Fertigung von Schachtbodenstücken werden im Stand der Technik üblicherweise zwei Verfahren eingesetzt, nämlich das Wende-Verfahren und das Überkopf-Verfahren:
Schachtbodenstücke in kleiner und niedriger Ausführung werden vielfach im Wende-Verfahren hergestellt. Die Formeinrichtung ist dabei so aufgebaut, dass sich die Form während des Einfüllens und Verdichtens des Betons in Überkopflage befindet, d.h. in einer gegenüber der Einbaulage im Schacht um eine horizontale Achse um 180° gedrehten Lage. Nach dem Verdichten des Betons durch Vibrieren und Pressen wird dann die Form samt dem gerade gefertigten Schachtbodenstück in die Einbaulage gewendet, und das Schachtbodenstück anschließend aus der Form entschalt. Eine solche Fertigungsweise ist beispielsweise in der DE 43 42 518 A1 beschrieben.
Schachtbodenstücke in größerer und höherer Ausführung werden hingegen üblicherweise gemäß dem Überkopf-Verfahren gefertigt. Bei diesem Verfahren wird die Form nicht nur in Überkopflage mit Beton befüllt. Vielmehr wird das frisch gefertigte Schachtbodenstück auch in Überkopflage entschalt und verbleibt bis nach dem vollständigen Aushärten des Betons in dieser Überkopflage. Das Überkopf-Verfahren hat den Vorteil einer präziseren Ausbildung der Muffenfügung für den anschließenden Schachtring. Bezüglich des Überkopf-Verfahrens sei auf die EP 0 454 098 A1 verwiesen.
Sowohl bei dem Wende-Verfahren als auch bei dem Überkopf-Verfahren werden die Aussparungskerne nach der Entschalung eines vorhergehend gefertigten Schachtbodenstücks, d.h. eines im vorhergehenden Arbeitszyklus gefertigten Schachtbodenstücks, vor dem Einfüllen des Betons für das nächste Schachtbodenstück üblicherweise von einer Bedienungsperson von Hand in den Formhohlraum eingebracht. Zwar kann diese Bedienungsperson die erforderlichen Aussparungskerne bereits aus einem hierfür vorgesehenen Baukastensystem zusammengesetzt und in der Nähe der Formeinrichtung abgelegt haben. Die Justierung und Befestigung der Aussparungskerne in der gewünschten Umfangs- und Höhenposition im Formhohlraum nehmen jedoch erhebliche Zeit in Anspruch. Dies erhöht die zur Fertigung eines Schachtbodenstücks erforderliche Zeitdauer und senkt somit die Anzahl der mit dieser Formeinrichtung pro Tag herstellbaren Schachtbodenstücke.
Da für die Fertigung von Schachtbodenstücken sowohl im Wende-Verfahren als auch im Überkopf-Verfahren vorzugsweise Fertigungsautomaten eingesetzt werden, muss der Arbeitszyklus dieser Fertigungsautomaten nach dem Entschalen des vorhergehenden Schachtbodenstücks und vor dem Einfüllen des Betons für das nächste Schachtbodenstück der automatische Ablauf unterbrochen werden, um die Aussparungskerne in den Formhohlraum einbringen zu können. Dies ist erforderlich, da die Zeit, die die Bedienungsperson zum Einbringen der Aussparungskerne in den Formhohlraum benötigt, von Schachtbodenstück zu Schachtbodenstück erheblich variieren kann. Anschließend muss die Bedienungsperson den automatischen Fertigungsablauf wieder starten.
Von der Fertigung ringförmiger Betonformteile, wie Schachtringen, ist es bekannt, Einlegelemente, beispielsweise Bewehrungsringe oder Steigeisen, d.h. also Elemente, die im Gegenteil zu den Aussparungskernen im fertigen Betonformteil verbleiben und überdies immer an der gleichen Stelle in den Formhohlraum eingebracht werden müssen, mittels einer Einleghilfe in den Formhohlraum einzuführen (siehe DE 35 07 270 C2).
Demgegenüber ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Fertigen eines topfförmigen Betonformteils, beispielsweise eines Schachtbodenstücks, anzugeben, welches es erlaubt, die zur Fertigung eines Schachtbodenstücks benötigte Zeit zu reduzieren und somit die von der Formeinrichtung pro Zeiteinheit gefertigte Anzahl von Schachtbodenstücken zu erhöhen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zum Fertigen eines topfförmigen Betonformteils, beispielsweise eines Schachtbodenstücks, in einer Form mit einer Formachse, wobei die Form einen Formkern, einen Formmantel und gewünschtenfalls eine Untermuffe umfasst, welche zwischen sich einen Formhohlraum einschließen, wobei wenigstens ein Schalungselement, beispielsweise wenigstens ein Aussparungskern, während der laufenden Fertigung eines vorhergehenden Betonformteils an einer Rüstvorrichtung an einer - bezogen auf eine zur Formachse im Wesentlichen parallel verlaufende Rüstachse - an einer vorbestimmten Umfangs- oder/und Axialposition angeordnet wird, und wobei die Rüstvorrichtung nach dem Entschalen des vorhergehenden Betonformteils mit dem Formmantel oder/und dem Formkern in Deckung gebracht wird, und das wenigstens eine Schalungselement in dieser Deckungsstellung mittels wenigstens einer Übergabevorrichtung an den Formmantel oder/und den Formkern übergeben wird.
Erfindungsgemäß kann die Bedienungsperson das wenigstens eine Schalungselement, d.h. beispielsweise den wenigstens einen Aussparungskern, aus einem Baukastensystem zusammenfügen und an der für das jeweilige Schalungselement vorbestimmten Umfangs- oder/und Axialposition an der Rüstvorrichtung anbringen, während gleichzeitig das vorhergehende Formteil betoniert wird, d.h. der Beton in den vorbereiteten Formhohlraum eingefüllt und dort durch Vibrieren und Pressen verdichtet wird und anschließend das so gefertigte Betonformteil entschalt und zum Aushärten abtransportiert wird. Hierdurch können zwei relativ zeitaufwendige Arbeitsphasen bei der Herstellung des Betonformteils parallel geschaltet werden, die bei den Verfahren des Stands der Technik seriell bzw. nacheinander abgearbeitet werden mussten, nämlich zum einen das Einfüllen und Verdichten des Betons mit anschließender Entschalung des Betonformteils und zum anderen die Anordnung der Schalungselemente in der jeweils gewünschten Umfangs- oder/und Höhenposition. Nach dem Entschalen des vorhergehenden Betonformteils kann die erfindungsgemäß vorbereitete Rüstvorrichtung die an ihr angeordneten Schalungselemente automatisch an den Formmantel oder/und dem Formkern übergeben. Hierzu ist aufgrund der Möglichkeit der Automatisierung dieses Arbeitsschritts nur relativ wenig Zeit erforderlich. Insgesamt kann daher durch die Parallelisierung zweier zeitintensiver Arbeitsphasen erheblich an Zykluszeit eingespart werden, so dass mit der Formeinrichtung pro Zeiteinheit mehr Betonformteile gefertigt werden können.
Da das Einfüllen des Betons in den Formhohlraum, dessen Verdichten und das anschließende Entschalen des gefertigten Betonformteils üblicherweise mehr Zeit in Anspruch nimmt als die Bestückung der Rüstvorrichtung mit dem wenigstens einen Schalungselement, kann der Betrieb der Formungsanlage im Normalfall vollautomatisch durchlaufen. Lediglich dann, wenn es einmal bei der Bestückung der Rüstvorrichtung zu Problemen kommen sollte, braucht die Formungsanlage von der Bedienungsperson angehalten und nach Ausräumen der Probleme erneut gestartet zu werden.
Die Schalungselemente können an der Rüstvorrichtung grundsätzlich an einer beliebigen Umfangs- oder/und Axialposition im Wesentlichen stufenlos verschiebbar anordenbar sein. In der Praxis reicht es jedoch aus, wenn für die Anordnung der Schalenelemente ein Raster vorgesehen ist, d.h. wenn diese Schalenelemente an der Rüstvorrichtung nur an bestimmten Umfangs-oder/und Höhenpositionen angeordnet werden können, die voneinander einen vorbestimmten Rasterabstand aufweisen. In der Praxis hat sich gezeigt, dass bei Betonformteilen mit kreisförmigen Querschnitt in Umfangsrichtung ein Rasterabstand von etwa 5 gon (360° = 400 gon) ausreicht. Bei einem Innendurchmesser des topfförmigen Betonformteils von etwa 1 m entsprechen 5 gon einem Rasterabstand von etwa 4 cm. In der Höhen- bzw. Axialrichtung wird man erfahrungsgemäß einen Rasterabstand von 1 cm bis 2 cm vorsehen, um ein Gefälle der Rohrleitung von 1-2% realisieren zu können.
Das wenigstens eine Schaltungselement kann an der Rüstvorrichtung in verschiedener Art und Weise angebracht bzw. von dieser gehalten werden:
Gemäß einer konstruktiv besonders einfachen Lösung kann das wenigstens eine Schalungselement oder ein mit diesem verbundenes Teil an der Rüstvorrichtung mittels einer Steckverbindung gehalten werden. Dabei kann die Steckverbindung das Schalungselement bzw. das mit diesem verbundene Teil an der Rüstvorrichtung bezüglich der Rüstachse in radialer Richtung und in Umfangsrichtung sichern.
Alternativ ist es jedoch auch möglich, dass das wenigstens eine Schalungselement oder das mit diesem verbundene Teil an der Rüstvorrichtung mittels einer Halterungsvorrichtung gehalten wird. Diese Ausführungsalternative ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Verschalungselemente an der Halterungseinheit "aufgehängt" werden, d.h. sich die Halterungseinheit im Rüstbetrieb oberhalb der daran angeordneten Schalungselemente befindet.
Die Halterungsvorrichtung kann beispielsweise wenigstens einen Klemmstift umfassen, der vorzugsweise hydraulisch oder pneumatisch betätigbar ist. Es ist jedoch auch möglich, dass die Halterungsvorrichtung als Rastvorrichtung ausgebildet ist, wobei diese Rastvorrichtung vorzugsweise wenigstens ein Rastelement umfasst, welches in eine Raststellung vorgespannt, beispielsweise federvorgespannt ist. Das Rastelement kann dann durch Zusammenwirken von Steuerflächen des Rastelements einerseits und des Schalungselements bzw. des mit diesem verbundenen Teils andererseits oder/und mittels eines Kraftgeräts aus dieser Raststellung ausrückbar ist, wobei das Kraftgerät beispielsweise einen mit Keilflächen versehenen Ring um eine zur Rüstachse im Wesentlichen parallele Achse verdreht, welcher auf eine Mehrzahl von Rastelementen einwirkt.
Die Halterungseinheit kann vorzugsweise einen sich über den gesamten Umfang des Betonformteils ertreckenden Halterungsring umfassen. An diesem Halterungsring können die Schalungselemente in Umfangsrichtung stufenlos verschiebbar angeordnet werden. Alternativ ist es jedoch auch möglich, an diesem Halterungsring in einem vorbestimmten Umfangsraster Aufsteck- bzw. Halterungspositionen für die Schalungselemente bzw. die mit diesen verbundenen Teile vorzusehen.
Die Höhen- bzw. Axialposition des Schalungselements an der Rüstvorrichtung kann dadurch in einfacher Weise wie gewünscht eingestellt werden, dass das wenigstens eine Schalungselement an einer Montageleiste höhenveränderlich anbringbar ist, beispielsweise festschraubbar ist. Mit Hilfe dieser Montageleiste, die beispielsweise aus Stahlblech gefertigt sein kann, kann das Schalungselement dann auf die Halterungseinheit aufgesteckt werden bzw. von der Halterungsvorrichtung ergriffen werden.
In einer weiteren Ausführungsalternative kann die Rüstvorrichtung eine Mehrzahl von Halterungsarmen umfassen, deren Umfangs- oder/und Axialposition im Wesentlichen beliebig einstellbar ist.
Um die an der Rüstvorrichtung üblicherweise über Flur angeordneten Schalungselemente in den üblicherweise unter Flur angeordneten Formhohlraum einbringen zu können, ist in der einfachsten Ausführung eine Aufeinanderfolge einer horizontalen Bewegung und einer vertikalen Bewegung der Schalungselemente erforderlich.
Zur Realisierung der horizontalen Bewegung des wenigstens einen Schalungselements kann die Rüstvorrichtung einen Wagen umfassen, der auf einem Untergrund des Fertigungsortes, beispielsweise dem Boden einer Fertigungshalle, verfahrbar ist. Diese Ausführungsvariante eignet sich insbesondere für die Nachrüstung bereits bestehender Formeinrichtungen zu einer erfindungsgemäßen Formeinrichtung. Um die Bewegungsfreiheit auf dem Untergrund des Fertigungsortes durch das Vorsehen der Rüstvorrichtung möglichst wenig einschränken zu müssen, kann jedoch alternativ auch vorgesehen sein, dass die Rüstvorrichtung einen Wagen umfasst, der längs einer Schiene verfahrbar ist, die von einem Untergrund des Fertigungsortes, beispielsweise dem Boden einer Fertigungshalle, einen Abstand aufweist, der beispielsweise mehr als 2,00 m, vorzugsweise mehr als 2,50 m, beträgt.
Um ein Wegknicken des wenigstens einen Schalungselements aufgrund dessen Eingriff mit dem Formmantel oder/und dem Formkern im Zuge der vertikalen Bewegungsphase verhindern zu können, kann die Rüstvorrichtung einen Stützkörper umfassen zum Abstützen des wenigstens einen Schalungselements. Dieser Stützkörper kann beim Einfahren der Rüstvorrichtung in den Formmantel, sei es aufgrund einer Bewegung des Formmantels oder sei es aufgrund einer Bewegung der Rüstvorrichtung, quasi das Vorhandensein eines Formkerns simulieren. In analoger Weise kann der Stützkörper beim Auffahren der Rüstvorrichtung auf den Formkern aber auch das Vorhandensein des Formmantels simulieren. Der Stützkörper kann gleichzeitig die Funktion der vorstehend diskutierten Halterungsvorrichtung übernehmen, wenn an ihm in Umfangsrichtung oder/und in Höhenrichtung ein Halterungsraster für Schalungselemente vorgesehen ist.
Nachzutragen ist an dieser Stelle, dass die vertikale Relativbewegung von Rüstvorrichtung einerseits und Formmantel oder/und Formkern andererseits zur Herbeiführung von deren Deckungsstellung in verschiedener Art und Weise bewerkstelligt werden kann. Beispielsweise kann die Rüstvorrichtung in den vom Formkern und Formmantel gebildeten Formhohlraum eingefahren werden. Auf diese Bewegungsvariante wird man vor allem bei der Fertigung der Betonformteile mittels des Wende-Verfahrens zurückgreifen, da bei den Formeinrichtungen zur Durchführung dieses Wende-Verfahrens Formmantel und Formkern üblicherweise nicht vollkommen voneinander getrennt werden. Aber auch dann, wenn man nach dem Überkopf-Verfahren arbeitet, bei dem Formkern und Formmantel zum Entschalen voneinander getrennt werden, kann die Rüstvorrichtung erst dann mit Formmantel/Formkern in Deckung gebracht werden, wenn der Formmantel und der Formkern zur Bildung des Formhohlraums bereits wieder zusammengefügt worden sind.
Bei der Herstellung der topfförmigen Betonformteile im Überkopf-Verfahren gibt es dann, wenn man die Rüstvorrichtung mit Formmantel bzw. Formkern zur Deckung bringen möchte, während diese voneinander getrennt sind, weitere Bewegungsvarianten. Beispielsweise kann die Rüstvorrichtung in den vom Formkern befreiten Formmantel eingefahren werden, sei es aufgrund einer Bewegung des Formmantels oder sei es aufgrund einer tatsächlichen Einfahrbewegung der Rüstvorrichtung. In analoger Weise ist es auch möglich, die Rüstvorrichtung auf den vom Formmantel befreiten Formkern aufzufahren.
In Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die Übergabevorrichtung eine Halterungsvorrichtung umfasst, welche beispielsweise in Form einer am Formmantel oder/und am Formkern angeordneten Klemmvorrichtung ausgeführt sein kann. Derartige Klemmvorrichtungen lassen sich in konstruktiv einfacher Weise auch auf engem Raum realisieren.
Die Klemmvorrichtung kann beispielsweise einen mit einem Druckfluid beschickbaren Klemmschlauch umfassen. Die Druckfluidkammer dieses Klemmschlauchs kann sich beispielsweise über den gesamten Umfang des Formmantels bzw. Formkerns erstrecken, so dass alle zu übergebenden Schalungselemente gleichzeitig von der Klemmvorrichtung erfasst werden können. Alternativ ist es jedoch auch möglich, eine Mehrzahl von über den Umfang des Formmantels bzw. Formkerns verteilt angeordneten Klemmschläuchen oder einen in eine Mehrzahl von Druckfluidkammern unterteilten Klemmschlauch einzusetzen.
Als Alternative zu dem Klemmschlauch kann die Klemmvorrichtung auch wenigstens einen Klemmstift umfassen.
Der Klemmschlauch bzw. der Klemmstift können in einer Seitenwandung einer Umfangsnut des Formmantels bzw. des Formkerns angeordnet sein, in welche das wenigstens eine Schalungselement bzw. das mit dieser verbundene Teil, beispielsweise die Montageleiste, eingesteckt werden kann. Diese Umfangsnut braucht sich dabei nicht notwendigerweise über den gesamten Umfang des Formmantels bzw. Formkerns zu erstrecken. Vielmehr ist es insbesondere bei der Rasterlösung auch möglich, eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung verteilt angeordneten Vertikalnuten vorzusehen, deren Umfangsverteilung vorzugsweise dem gewünschten Umfangsraster entspricht.
Die Halterungsvorrichtung kann ferner wenigstens einen an dem Formmantel bzw. Formkern in radialer Richtung verlagerbaren Klemmhaken umfassen, der das zugehörige Schalungselement bzw. dessen Montageleiste umgreift und mittels einer Bewegung in radialer Richtung gegen die zugehörige Seitenwand des Formkerns bzw. Formmantels zieht. Der Klemmhaken kann dabei das Schalungselement bzw. dessen Montageleiste außen umgreifen. Alternativ ist es jedoch auch möglich, dass das Hakenelement eine längliche Durchbrechung des Schalenelements bzw. dessen Montageleiste durchsetzt, wobei ein Längsende dieser Durchbrechung erweitert ausgebildet ist, so dass das Hakenelement sie problemlos durchsetzen kann, und wobei das jeweils andere Längsende verengt ausgebildet ist, so dass das Hakenelement nach einer Relativbewegung von Hakenelement und Durchgangsloch einen Rand dieses verengten Längsendes des Durchgangslochs hintergreifen und das Schalungselement bzw. die Montageleiste beim Zurückziehen in radialer Richtung gegen den Formkern bzw. den Formmantel ziehen kann.
Zur Erleichterung der Anordnung des wenigstens einen Schalungselements an der Rüstvorrichtung durch die Bedienungsperson kann die Rüstvorrichtung drehbar ausgebildet sein. Dabei muss nicht notwendigerweise immer die gesamte Rüstvorrichtung drehbar ausgebildet sein. Insbesondere bei der Ausbildung der Rüstvorrichtung mit einer Mehrzahl von Halterungsarmen genügt es vielmehr, wenn diese Arme verschwenkt werden können. Diese Drehbarkeit bzw. Verschwenkbarkeit kann beispielsweise dazu genutzt werden, dass die Rüstvorrichtung der Bedienungsperson immer die Position zukehrt, an der das nächste Schalungselement anzuordnen ist. Die Bedienungsperson braucht also nicht um die Rüstvorrichtung herumzulaufen, was die Rüstzeiten zu senken hilft. Zur weiteren Erleichterung der Anordnung der Schalungselemente an der Rüstvorrichtung, d.h. zur weiteren Reduzierung der Rüstzeiten kann ferner eine Anzeigevorrichtung vorgesehen sein, welche die Position anzeigt, an welcher das nächste Schalungselement anzuordnen ist.
Schließlich kann eine Steuervorrichtung vorgesehen sein, welche den Fertigungsablauf einschließlich der Übergabe des wenigstens einen Schalungselements mittels der Rüstvorrichtung steuert, vorzugsweise vollautomatisch steuert.
Wie sich bereits aus der vorstehenden Beschreibung ergibt, betrifft die Erfindung ferner eine Vorrichtung zum Fertigen eines topfförmigen Betonformteils, insbesondere eines Schachtbodenstücks. Hinsichtlich der Ausbildung dieser erfindungsgemäßen Vorrichtung, deren Weiterbildungsmöglichkeiten, sowie der Diskussion der damit erzielbaren Vorteile sei auf die vorstehende Diskussion des erfindungsgemäßen Verfahrens verwiesen.
Die Erfindung wird im Folgenden an einigen Ausführungsbeispielen anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden. Es stellt dar:
Fig. 1
eine schematische Ansicht einer Fertigungsanlage zur Durchführung des erfindungsgemäß abgewandelten Überkopf-Verfahrens;
Fig. 2
eine Ansicht ähnlich Fig. 1 zur Erläuterung des erfindungsgemäß abgewandelten Wende-Verfahrens;
Fig. 2a
eine Ansicht ähnlich Fig. 2 zur Erläuterung einer weiteren abgewandelten Verfahrensvariante;
Fig. 3
eine schematische Draufsicht auf ein Schachtbodenstück;
Fig. 4a-4d
Ansichten zur Erläuterung einer als Steckverbindung ausgebildeten Halterungsvorrichtung zwischen Schalungselement und Rüstvorrichtung;
Fig. 5
eine Ansicht ähnlich Fig. 4d zur Erläuterung einer als Klemmverbindung ausgebildeten Halterungsvorrichtung zwischen Schalungselement und Rüstvorrichtung;
Fig. 6a, 6b
Ansichten zur Erläuterung einer als Rastverbindung ausgebildeten Halterungsvorrichtung zwischen Schalungselement und Rüstvorrichtung;
Fig. 7, 8
Ansichten zweier als Klemmverbindung ausgebildeter Halterungsvorrichtungen zwischen Schalungselement und Formmantel;
Fig. 9a-9c
Ansichten zur Erläuterung einer als Riegelverbindung ausgebildeten Halterungsvorrichtung zwischen Schalungselement und Formmantel;
Fig. 10a, 10b
Ansichten zur Erläuterung einer als Klemmverbindung ausgebildeten Halterungsvorrichtung zwischen Schalungselement und Formmantel;
Fig. 11a, 11b
Ansichten einer als Hakenverbindung ausgebildeten Halterungsvorrichtung zwischen Schalungselement und Formmantel; und
Fig. 12
eine schematische Seitenansicht einer mit Schwenkarmen ausgebildeten Rüstvorrichtung.
In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Anlage zur Herstellung von Betonformteilen allgemein mit 10 bezeichnet. Sie dient insbesondere zur Herstellung von topfförmigen Betonformteilen im Überkopf-Verfahren.
Als Beispiel für ein derartiges topfförmiges Betonformteil ist in Fig. 3 ein Schachtbodenstück 12 in Draufsicht dargestellt. Das Schachtbodenstück 12 umfasst einen Topfboden 12a und eine von diesem nach oben, d.h. aus der Zeichenebene heraus, abstehende Topfwand 12b. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel verläuft in dem Topfboden 12a eine Hauptrinne 12c, in welche eine Nebenrinne 12d als Zulauf mündet. Die Hauptrinne 12c steht über eine Zuflussöffnung 12e mit einer nicht dargestellten Zulaufleitung und über eine Abflussöffnung 12f mit einer ebenfalls nicht dargestellten Ablaufleitung in Verbindung. In analoger Weise steht die Nebenrinne 12d über eine Zuflussöffnung 12g mit einer weiteren, ebenfalls nicht dargestellten Zulaufleitung in Verbindung. Die Strömungsrichtungen in Hauptrinne 12c bzw. Nebenrinne 12d sind in Fig. 3 durch Pfeile angedeutet.
Wie man in Fig. 3 erkennt, erweitert sich die Hauptrinne 12c von ihrem Zulauf 12e zu ihrem Ablauf 12f hin, um auch das über die Nebenrinne 12d zuströmende Flüssigkeitsvolumen aufnehmen zu können. Daher weisen alle drei Öffnungen 12e, 12f und 12g einen unterschiedlichen Durchmesser auf. Darüber hinaus nimmt die Hauptrinne 12c in dem Schachtbodenstück 12 einen gekrümmten Verlauf, der durch die jeweiligen örtlichen Gegebenheiten und Erfordernisse der Abwasserleitung vorbestimmt ist, deren Teil das Schachtbodenstück 12 bildet. Entsprechend hängt auch die Umfangsposition und die Höhenposition der Zulauföffnung 12g der Nebenrinne 12d von den jeweiligen örtlichen Gegebenheiten und Erfordernissen ab.
Es ist daher leicht einzusehen, dass Schachtbodenstücke in höchstem Maße individuelle Betonformteile sind, was ihre vollautomatische Fertigung erschwert. Zur Herstellung der Zulauf- bzw. Ablauföffnungen 12e, 12f und 12g müssen nämlich in den vom Formmantel 14, von der Untermuffe 15 (siehe Detailansicht) und vom Formkern 16 gebildeten Formhohlraum 18 (siehe Fig. 1) Aussparungskerne 20 mit einer der gewünschten Lage der jeweiligen Öffnung entsprechenden Umfangs- und Höhenposition eingebracht werden. Erfolgte dies bislang nach dem Entschalen eines im vorangehenden Arbeitszyklus gefertigten Schachtbodenstücks 12, d.h. nachdem der Formmantel 14 zur Bildung des Formhohlraums 18 wieder auf den Formkern 16 in die in Fig. 1 gestrichelt dargestellte Position abgesenkt worden war, so kann die zeitaufwendige Anordnung der Aussparungskerne 20 in der jeweils vorbestimmten Umfangs- und Höhenposition an einer Rüstvorrichtung 22 vorbereitet werden, während gleichzeitig der Formhohlraum 18 mittels einer Beton-Beschickungsvorrichtung 10a mit Beton befüllt und anschließend mittels einer Pressvorrichtung 10b und einer Vibrationsvorrichtung 10c verdichtet wird. Nach dem Entschalen und dem Abtransport des so gefertigten Schachtbodenstücks 12 können die Aussparungskerne 20 dann mittels der Rüstvorrichtung 22 automatisch in den Formhohlraum 18 eingebracht werden, was nur relativ wenig Zeit in Anspruch nimmt.
Die Parallelisierung der zeitaufwendigen Arbeitsschritte, nämlich Einfüllen und Verdichten des Betons und Entschalen des Betonformteils einerseits und Vorbereitung der Aussparungskerne für das nächste Betonformteil einschließlich deren Anordnung an einer vorbestimmten Umfangs- und Höhenposition andererseits, führt zu einer erheblichen Einsparung an Zykluszeit, was die Produktivität der Fertigungsanlage 10 erheblich steigert.
Zur automatischen Einbringung der Aussparungskerne 20 mittels der Rüstvorrichtung 22 in den Formhohlraum 18 gibt es verschiedene Möglichkeiten, die nachfolgend diskutiert werden sollen:
Bei allen diesen Varianten wird die Rüstvorrichtung 22 zunächst in horizontaler Richtung in vertikale Flucht mit dem Formmantel 14 bzw. dem Formkern 16 verfahren. In der Ausführungsform gemäß Fig. 1 geschieht dies mittels eines Transportwagens 22a, dessen Räder bzw. Rollen 22b einen solchen Abstand voneinander aufweisen, dass sie sich neben dem Formhohlraum 18 an diesem vorbeibewegen können.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 wird anschließend der Formmantel 14 mittels der Hubvorrichtung 10d abgesenkt, bis die Rüstvorrichtung 22 vollständig in seinem Innenraum 14a aufgenommen ist. In diesem Zustand wird eine Übernahmevorrichtung 24 betätigt, welche die Aussparungskerne 20 im Inneren des Formmantels 14 sichert. Anschließend wird der Formmantel 14 wieder von der Rüstvorrichtung 22 abgehoben, wobei die Aussparungskerne 20 von einem Halterungsring 22c der Rüstvorrichtung 22 gelöst werden. Nachdem die Rüstvorrichtung 22 mittels des Wagens 22a wieder zurückgezogen worden ist, wird der Formmantel 14 zur Bildung des Formhohlraums 18 auf den Formkern 16 abgesenkt.
Gemäß einer Alternative kann das Einführen der Rüstvorrichtung 22 in den Innenraum 14a des Formmantels 14 auch durch eine Vertikalbewegung der Rüstvorrichtung 22 bewerkstelligt werden. Hierzu kann der Wagen 22a beispielsweise mit einer Hubvorrichtung ausgestattet sein.
Als weitere Alternative kommt in Betracht, die Rüstvorrichtung 22 mittels einer Vertikalbewegung auf den Formkern 16 aufzufahren, sei es vor oder nach dem Absenken des Formmantels 14 in die in Fig. 1 gestrichelt dargestellte Stellung. Auf eine hierfür vorteilhafte Ausgestaltung der Rüstvorrichtung 22 wird weiter unten bei Gelegenheit der Diskussion des Wende-Verfahrens anhand von Fig. 2 näher eingegangen werden.
Nachzutragen ist noch, dass es grundsätzlich möglich ist, auch die Horizontalbewegung von Formmantel 14 bzw. Formkern 16 ausführen zu lassen. In der Praxis wird sich hierfür allerdings in allererster Linie der Formmantel 14 der Überkopf-Formeinrichtung 10 gemäß Fig. 1 eignen.
Nachzutragen ist ferner, dass die Aussparungskerne 20 an dem Halterungsring 22c mittels Montageleisten 32 angeordnet sind, an denen die eigentlichen Aussparungskerne 20 in einer gewünschten Höhenposition befestigt sind. In der weiteren Beschreibung wird aber nicht zwischen den Aussparungskernen 20 bzw. den diese tragenden Montageleisten unterschieden werden.
Zum Überkopf-Verfahren gemäß Fig. 1 ist noch nachzutragen, dass es bei diesem vorteilhaft sein kann, auf die obere Stirnfläche 16a des Formkerns 16 eine Schalungsplatte 20' aufzulegen, die als verlorenes Schalungselement in dem Schachtbodenstück verbleibt, wie dies beispielsweise aus der EP 0 454 098 A1 bekannt ist. Auch für diese Schalungsplatte 20' muss in dem Formmantel 14 eine entsprechende Übernahmevorrichtung 24' vorgesehen sein.
Ein Hauptunterschied der in Fig. 2 dargestellten Anlage 110 zur Fertigung von Schachtbodenstücken im Wende-Verfahren besteht verglichen mit der Überkopf-Fertigungsanlage 10 gemäß Fig. 1 darin, dass der Formmantel 114 und der Formkern 116 üblicherweise ständig miteinander verbunden sind und daher die Aussparungskerne 120 notwendigerweise in den Formhohlraum 118 abgesenkt werden müssen. Dem trägt die Rüstvorrichtung 122 durch eine "hängende" Ausbildung Rechnung, verglichen mit der "stehenden" Ausbildung der Rüstvorrichtung 22 gemäß Fig. 1. "Hängend" insofern, als die Ausnehmungskerne 120 an dem Halterungsring 122c der Rüstvorrichtung 122 aufgehängt sind, d.h. von diesem nach unten abstehen. Ferner ist auch der Halterungsring 122c am Wagen 122a der Rüstvorrichtung 122 aufgehängt, der in horizontalen Schienen 122d läuft. Die Schienen 122d haben vorzugsweise einen übermannshohen Abstand vom Untergrund U, d.h. einen Abstand von mehr als 2,00 m, vorzugsweise von mehr als 2,50 m.
Nachdem die Rüstvorrichtung 122 in einer Horizontalbewegung H in vertikale Deckung mit dem Formhohlraum 118 gebracht worden ist, wird sie mittels einer Vertikalbewegung V in den Formhohlraum 18 abgesenkt, und werden die Ausnehmungskerne 120 von der Übernahmevorrichtung 124 in den Formhohlraum 118 übernommen. Zur Ermöglichung dieser Vertikalbewegung V ist der Halterungsring 122c mit dem Wagen 122a über einen Teleskoparm 122e verbunden.
In Fig. 2 erkennt man ferner ein Lager 126 für vorbereitete Ausnehmungskerne 120 sowie einen Arbeitstisch 128, an dem die Ausnehmungskerne 120 zur Anbringung an der Rüstvorrichtung 122 vorbereitet werden können. Hat eine Bedienungsperson einen bestimmten Ausnehmungskern an dem Halterungsring 122c in der gewünschten Umfangs- und Höhenposition angeordnet, so kann sie dies durch eine entsprechende Eingabe an einer Steuereinheit 130 quittieren. Daraufhin kann die Steuereinheit 130 die Spezifikationen für den als nächstes an der Rüstvorrichtung 122 anzuordnenden Ausnehmungskern 120 anzeigen und den Halterungsring 122c derart um eine vertikale Achse verdrehen, dass dieser der Bedienungsperson bereits die richtige Umfangsposition für diesen nächsten Ausnehmungskern 120 zukehrt.
Hat die Bedienungsperson die Anordnung des letzten für die Fertigung des nächsten Schachtbodenstücks 12 erforderlichen Aussparungskerns 120 an der Steuereinheit 130 quittiert, bevor das Einfüllen und Verdichten des Betons in den Formhohlraum 118 und das Entschalen des vorangehenden Schachtbodenstücks beendet ist; so kann der Arbeitszyklus der Fertigungsanlage 110 nach dem Entschalen des Schachtbodenstücks ohne Unterbrechung gleich weiterlaufen. Andernfalls wird der Fertigungsprozess unterbrochen und erst infolge der Quittierung für den letzten erforderlichen Aussparungskern wieder gestartet.
Zur Reduzierung der von der Bedienungsperson zu verrichtenden körperlichen Arbeit kann gemäß Fig. 2a ein Vorrüst-Tisch 123 vorgesehen sein. Die Arbeitsplatte 123a dieses Vorrüst-Tisches 123 kann mittels eines Kraftgerätes 123b, beispielsweise einer pneumatisch oder/und hydraulisch betätigbaren Zylinder-Kolben-Einheit, zwischen einer im Wesentlichen horizontalen Vorrüst-Stellung und einer im Wesentlichen vertikalen Montage-Stellung verschwenkt werden. Auf der Arbeitsplatte 123a kann die Bedienungsperson die einzelnen Komponenten eines Aussparungskerns 120 zusammensetzen und gewünschtenfalls auch auf einer Montageleiste 132 befestigen. Anschließend schwenkt die Bedienungsperson, beispielsweise mittels des Kraftgeräts 123b, den Aussparungskern 120 samt Arbeitsplatte 123a in die Montage-Stellung, wobei Montageplatte 132 in die dafür vorgesehene Halterung der Rüstvorrichtung 122' gleitet. Die Rüstvorrichtung 122' ist in dem in Fig. 2a dargestellten Ausführungsbeispiel eine ähnlich der Ausführungsform gemäß Fig. 2 längs einer Kranschiene verfahrbare Rüstvorrichtung mit einem Halterungsring 122c' zur "stehenden" Anordnung der Aussparugskerne 122 ähnlich der Ausführungsform gemäß Fig. 1.
Wie es sich versteht, dass auch die Fertigungsanlage 110 entsprechend den Anlageteilen 10a, 10b und 10c gemäß Fig. 1 über eine Beton-Beschickungsvorrichtung, eine Pressvorrichtung und eine Vibrationsvorrichtung verfügt, versteht es sich ebenfalls, dass auch die Fertigungsanlage 10 gemäß Fig. 1 mit einer Steuereinheit entsprechend der Steuereinheit 130 gemäß Fig. 2 ausgestattet sein kann und dass auch der Halterungsring 22c auf dem Wagen 22a unter der Steuerung durch diese Steuereinheit um eine vertikale Achse drehbar angeordnet sein kann.
Im Folgenden sollen nun exemplarisch noch verschiedene Ausführungsmöglichkeiten für Halterungsvorrichtungen erläutert werden, wie sie im Halterungsring 22c bzw. 122c der Rüstvorrichtung 22 bzw. 122 bzw. in der Übernahmevorrichtung 24 bzw. 124 zum Einsatz kommen können. Dabei sei bereits an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass jede dieser Halterungsvorrichtungen, auch dann, wenn sie entweder nur am Beispiel des Halterungsrings der Rüstvorrichtung oder nur am Beispiel der Übernahmevorrichtung beschrieben worden ist, in analoger Weise auch bei der jeweils anderen Vorrichtung eingesetzt werden kann. Das Gleiche gilt auch für die Anbringung der Übernahmevorrichtung am Formmantel oder am Formkern.
In Fig. 4a ist eine erste Ausführungsvariante einer Halterungsvorrichtung 40 dargestellt, wie sie beispielsweise am Halterungsring 22c der Rüstvorrichtung 22 gemäß Fig. 1 zum Einsatz kommen kann. Und zwar ist die Halterungsvorrichtung 40 als Steckverbindung ausgebildet. Hierzu ist in das untere Ende der den Aussparungskern 20 tragenden Montageleiste 32 eine Längsnut 32a eingebracht, in die ein Steckfinger 42a eines Steckkopfs 42 eingreifen kann. Durch die die Nut 32a seitlich begrenzenden Stege 32b, die mit Seitenflächen des Steckfingers 42a zusammenwirken, ist eine Verlagerung der Montageleiste 32 in Umfangsrichtung unterbunden. Eine Bewegung der Montageleiste 32 radial nach außen wird durch den Montagefinger 42a verhindert. Ferner weist der Steckkopf 42 ein Stützelement 42b auf, das auch eine Bewegung radial nach innen unmöglich macht. Diese Sicherung der Montageleiste 32 sowohl in radialer Richtung als auch in Umfangsrichtung könnte alternativ auch durch eine Ausbildung der Nut 32a und des Steckfinger 42a in Form einer Schwalbenschwanzführung bewerkstelligt werden.
Der Steckkopf 42 kann am Umfangsrand einer kreisscheibenförmigen Halterungsplatte 22c' (siehe Fig. 4a), am äußeren Ende einer Halterungsspeiche 22b" (siehe Fig. 4c) oder auch am Umfangsrand eines Halterungsrings 22c (siehe Fig. 4d) angeordnet sein.
Analoge Steckköpfe 142 können auch bei der hängenden Anordnung der Ausnehmungskerne 120 bzw. deren Montageleisten 132 am Halterungsring 122c der Rüstvorrichtung 122 eingesetzt werden, wie dies beispielsweise in Fig. 5 dargestellt ist. Allerdings ist in diesem Fall dafür Sorge zu tragen, dass die Montageleiste 132 nicht schwerkraftbedingt außer Eingriff mit dem Steckkopf 142 gelangen kann. Hierzu ist bei der Halterungsvorrichtung 140 gemäß Fig. 5 ein Klemmstift 144 vorgesehen, der in einer Ausnehmung 142c des Steckkopfs 142 geführt ist und beispielsweise pneumatisch oder/und hydraulisch gegen die Montageleiste 132 angedrückt werden kann.
Die Halterungsvorrichtung kann jedoch auch als Rastvorrichtung 240 ausgebildet sein, wie dies in den Fig. 6a und 6b dargestellt ist. Hierzu ist in der Ausnehmung 242c des Steckkopfs 242 ein Rastelement 246 verschiebbar geführt, das mittels einer Schraubenfeder 246a in Fig. 6a nach links vorgespannt ist. Der Kopf 246b des Raststifts weist eine Einweisungsschräge 246c auf, gegen die das freie Ende der Montageleiste 232 bei deren Einführen in den Steckkopf 242 anläuft und so den Raststift 246 gegen die Vorspannung der Feder 246a in Fig. 6a nach rechts zurückschiebt. Ist die Montageleiste 232 vollständig in den Steckkopf 242 eingeführt, so kann der Raststift 246 infolge seiner Federvorspannung in ein Durchgangsloch 232c der Montageleiste fallen und verrastet so in die Montageleiste 232 in dem Steckkopf 242.
Zur Aufhebung der Verrastung zwischen Rastelement 246 und Montageleiste 232 ist ein Steuerring 246d mit einer Steuerfläche 246e vorgesehen, welcher mit einem Endwulst 246f des Raststifts 246 zusammenwirkt. Wird der Steuerring 246d in der in Fig. 6e durch einen Pfeil angedeuteten Umfangsrichtung gedreht, so wird der Raststift 246 aufgrund des Zusammenwirkens der Steuerfläche 246e mit dem Endwulst 246f entgegen der Vorspannung der Feder 246a in Fig. 6a nach rechts zurückgezogen, und gibt die Montageleiste 232 frei.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 7, die eine als Übernahmevorrichtung 24 an einem Formmantel 14 ausgebildete Halterungsvorrichtung 340 zeigt, ist diese Halterungsvorrichtung 340 als Klemmvorrichtung mit einem Klemmschlauch 348 ausgeführt, der die Montageleiste 332 gegen einen Ringflansch 14b des Formmantels 14 andrückt. Der Druckschlauch 348 kann dabei zum Ausüben der Klemmwirkung hydraulisch oder pneumatisch aufgeweitet werden. Der Druckschlauch 348 kann hierzu aus einem relativ formstabilen, aber zur Bewerkstelligung der Klemmwirkung dennoch elastisch verformbaren Material gefertigt sein, beispielsweise einer relativ harten Gummimischung.
Unterhalb des Druckschlauchs 348 ist ein weiterer Druckschlauch 350 angeordnet, der ebenfalls hydraulisch oder/und pneumatisch aufweitbar ist. Dieser Druckschlauch 350 hat die Aufgabe, die Umfangsnut 14c des Formmantels 14, die zwischen dessen Seitenwandung 14d und dem Ringflansch 14b gebildet ist, dort, wo keine Montageleiste 332 in diese Ringnut 14c eingesteckt ist, gegen das Eindringen von Beton in diese Ringnut 14c beim Befüllen des Formhohlraums 18 mit Beton zu schützen. Hierzu muss der Druckschlauch 350 in relativ starkem Maße aufweitbar sein. Es empfiehlt sich daher, ihn aus einem relativ elastischen Material, beispielsweise einer weichen Gummimischung herzustellen.
Die Halterungsvorrichtung 440 gemäß Fig. 8 unterscheidet sich von der Halterungsvorrichtung 340 gemäß Fig. 7 hauptsächlich dadurch, dass der dort alleine vorgesehene Druckschlauch 448 sowohl die Klemmwirkung des Druckschlauchs 348 als auch die Dichtungswirkung des Druckschlauchs 350 der Ausführungsform gemäß Fig. 7 übernimmt. Überdies ist der Druckschlauch 448 im Bereich des Ringflansches 14b des Formmantels 14 angeordnet und nicht im Bereich dessen Seitenwand 14d.
Bei der in den Fig. 9a, 9b und 9c dargestellten Ausführungsform ist die Halterungsvorrichtung als Verriegelungsvorrichtung 540 ausgebildet. Hierzu ist ein über eine Steuernase 552a betätigbarer Schiebering 552 in einer Umfangsnut 14e des Formmantels 14 aufgenommen. An der Innenumfangsfläche des Steuerrings 552 sind Riegelansätze 552b vorgesehen, die in zugehörige Riegelausnehmungen 532d der Montageleisten 532 eingeführt werden können. Durch Verdrehen des Steuerrings 552 in der in Fig. 9b durch einen Pfeil angezeigten Richtung gelangt die Montageleiste 532 in den Bereich eines Freigabeabschnitts 552c des Steuerrings 552, in welchem sich die Querschnitte von Steuerring 552 und Montageleiste 532 in Blickrichtung gemäß Fig. 9b nicht überlappen, so dass die Montageleiste 532 aus der Halterungsvorrichtung 540 zurückgezogen werden kann. Um den Eintritt von Beton in die Ringnut 14c verhindern zu können, ist eine Dichtlippe 554 vorgesehen.
Obgleich bei den vorstehenden Ausführungsformen stillschweigend davon ausgegangen worden ist, dass diese eine stufenlos veränderliche Anordnung der Montageleisten 32 in Umfangsrichtung ermöglichen, was beispielsweise eine vollständige Erstreckung der Nut 14c des Formmantels 14 in dessen Umfangsrichtung erfordert, ist es in der Praxis zumeist ausreichend, wenn man die Montageleisten 232 in einem vorbestimmten Raster mit einem Rasterabstand von beispielsweise 5 gon (= 4,5°) anordnen kann. In diesem Fall kann dann anstelle einer umlaufenden Umfangsnut 14c eine Mehrzahl von über den Umfang des Formmantels 14 verteilt angeordneten Einsteckvertiefungen 14c' für die Montageleisten 32 vorgesehen werden. Ferner kann anstelle von durchgehend umlaufenden Druckschläuchen 348, 350, 448 auch eine Vielzahl von über den Umfang des Formmantels 14 verteilt angeordneten Druckblasen oder ein durchgehender Schlauch mit einer Mehrzahl von Druckkammern vorgesehen sein.
Eine Halterungsvorrichtung 640, bei der eine derartige gerasterte Ausbildung verwirklicht ist, ist in den Fig. 10a und 10b dargestellt. Wie man in Fig. 10b sieht, sind im Formmantel 14 eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung verteilt angeordneten Steckvertiefungen 14c' ausgebildet, in die Montageleisten 632 eingeführt werden können. Jeder Steckvertiefung 14c' ist ein Klemmelement 644 zugeordnet, das hydraulisch oder/und pneumatisch gegen die Montageleiste 632 angedrückt werden kann. Zur Abdichtung der Steckvertiefung 14c' ist ferner ein Dichtungsstift 656 vorgesehen, der die Steckvertiefung 14c' unter dem Einfluss einer Federvorspannung 656a normalerweise verschließt, beim Einführen der Montageleiste 632 aber von dieser zurückgeschoben werden kann, wenn die Montageleiste 632 gegen eine Steuerschrägfläche 656b des Dichtungsstifts 656a anläuft.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 11a und 11b ist die Halterungsvorrichtung 740 als Klemmhakenverbindung ausgebildet. Hierzu ist in der Montageleiste 732 ein Langloch 732e mit einem erweiterten Ende 732f und einem verengten Ende 732g vorgesehen. Ferner ist an der Umfangswand 14b des Formmantels 14 ein in radialer Richtung R verstellbares Klemmhakenelement 760 angeordnet, das eine Durchbrechung 14e der Formmantel-Seitenwand 14d durchsetzt. Der in den Innenraum 14a des Formmantels 14 hineinragende Teil des Klemmhakenelements 760 umfasst einen Zapfen 760a, dessen Außendurchmesser geringfügig kleiner bemessen ist als die Weite des verengten Abschnitts 732g des Langlochs 732e und eine Endscheibe 760b, deren Außendurchmesser geringfügig kleiner bemessen ist als die Weite des erweiterten Abschnitts 732f des Langlochs 732e, jedoch erheblich größer als die Weite des verengten Abschnitts 732g.
Befindet sich beim Einführen der Montageleiste 732 der erweiterte Abschnitt 732f des Langlochs 732e in radialer Flucht mit der Aufnahme 14e für das Klemmhakenelement 760, so wird dieses Klemmhakenelement 760 mittels eines vorzugsweise pneumatisch oder hydraulisch betätigbaren Kraftgeräts, durch die Durchbrechung 14e und das Langloch 732e in Fig. 11b nach rechts verlagert, bis ein Anschlag 760c an der Außenumfangsfläche des Formmantels 14 anliegt. Wird nun die Montageleiste 732 in Fig. 11b weiter nach oben verlagert, so gelangt der verengte Abschnitt 732g des Langlochs 732b in Eingriff mit dem Zapfen 760a des Klemmhakenelements 760. Hat die Montageleiste 732 ihre endgültige Halterungsstellung erreicht, so wird das Klemmhakenelement 760 wieder nach radial außen, d.h. in Fig. 11b nach links zurückgezogen, so dass die Montageleiste 732 mittels der Endscheibe 760b gegen die Seitenwand 14d des Formmantels 14 angedrückt wird. Zum Aufheben der so erreichten Klemmhalterung der Montageleiste 732 am Formmantel 14 werden die vorstehend beschriebenen Schritte in umgekehrter Reihenfolge ausgeführt.
Am Beispiel von Fig. 12 soll lediglich aufgezeigt werden, dass die Rüstvorrichtung 22 nicht notwendigerweise einen umlaufenden Halterungsring entsprechend dem Halterungsring 22c gemäß Fig. 1 aufzuweisen braucht, sondern dass es auch möglich ist, eine Mehrzahl von Halterungsarmen vorzusehen, die unabhängig voneinander um eine normalerweise sich in vertikaler Richtung erstreckenden Rüstachse r verschwenkt werden können und gewünschtenfalls auch unabhängig voneinander in Richtung der Rüstachse r, d.h. normalerweise in Höhenrichtung, verlagert werden können. An den freien Enden dieser Halterungsarme 22f können Halterungsvorrichtungen zur Anordnung von Aussparungskernen 20 bzw. deren Montageleisten 32 vorgesehen sein.
Zu Fig. 3 ist noch nachzutragen, dass die Hauptrinne 12c und die Nebenrinne 12d sowie gewünschtenfalls auch der restliche Boden 12a und erforderlichenfalls sogar ein Teil der Innenfläche der Seitenwand 12b des Schachtbodenstücks 12 mit einer Auskleidung versehen werden können, um den Beton vor dem Angriff durch agressive Abwässer zu schützen. Diese Auskleidungen können beispielsweise aus Ziegeln, Fließen, Kacheln oder aus Kunststoff gefertigt sein. Auch diese Auskleidungen können auf der Rüstvorrichtung vorbereitet und mittels dieser Rüstvorrichtung in den Formhohlraum 18 eingebracht werden.

Claims (35)

  1. Verfahren zum Fertigen eines topfförmigen Betonformteils (22), beispielsweise eines Schachtbodenstücks, in einer Form mit einer Formachse,
       wobei die Form einen Formkern (16) und einen Formmantel (14) umfasst, welche zwischen sich einen Formhohlraum (18) einschließen,
       wobei wenigstens ein Schalungselement (20), beispielsweise wenigstens ein Aussparungskern, während der laufenden Fertigung eines vorhergehenden Betonformteils (12) an einer Rüstvorrichtung (22) an einer - bezogen auf eine zur Formachse im Wesentlichen parallel verlaufende Rüstachse - an einer vorbestimmten Umfangs-oder/und Axialposition angeordnet wird, und
       wobei die Rüstvorrichtung (22) nach dem Entschalen des vorhergehenden Betonformteils (12) und vor dem Einfüllen des Betons für das nächste Betonformteil (12) mit dem Formmantel (14) oder/und dem Formkern (16) in Deckung gebracht wird, und das wenigstens eine Schalungselement (20) in dieser Deckungsstellung mittels wenigstens einer Übergabevorrichtung (24) an den Formmantel (14) oder/und den Formkern (16) übergeben wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Schalungselement (20) oder ein mit diesem verbundenes Teil (32) an der Rüstvorrichtung (22) mittels einer Steckverbindung (40) gehalten wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Steckverbindung (40) das Schalungselement (20) bzw. das mit diesem verbundene Teil (32) an der Rüstvorrichtung (22) bezüglich der Rüstachse in radialer Richtung und in Umfangsrichtung sichert.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Schalungselement (120) oder ein mit diesem verbundenes Teil (132) an der Rüstvorrichtung (122) mittels einer Halterungsvorrichtung gehalten wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungsvorrichtung (140) wenigstens einen Klemmstift (144) umfasst, der vorzugsweise hydraulisch oder pneumatisch betätigbar ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungsvorrichtung (240) als Rastvorrichtung ausgebildet ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Rastvorrichtung (240) wenigstens ein Rastelement (246) umfasst, welches in eine Raststellung vorgespannt, beispielsweise federvorgespannt ist.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Rastelement (246) durch Zusammenwirken von Steuerflächen (246c, 232c) des Rastelements (246) einerseits und des Schalungselements bzw. des mit diesem verbundenen Teils (232) andererseits oder/und mittels eines Kraftgeräts (246d) aus dieser Raststellung ausrückbar ist.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Kraftgerät einen mit Keilflächen (246e) versehenen Ring (246d) um eine zur Rüstachse im Wesentlichen parallele Achse verdreht, welcher vorzugsweise auf eine Mehrzahl von Rastelementen (246) einwirkt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungsvorrichtung einen sich über den gesamten Umfang des Betonformteils (12) ertreckenden Halterungsring (22c; 122c) umfasst.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Schalungselement (20) an einer Montageleiste (32) höhenveränderlich anbringbar ist, welche mit der Steckverbindung bzw. der Halterungsvorrichtung in Eingriff bringbar ist.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22) eine Mehrzahl von Halterungsarmen (22f) umfasst, deren Umfangs- oder/und Axialposition im Wesentlichen beliebig einstellbar ist.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22) einen Wagen (22a) umfasst, der auf einem Untergrund (U) des Fertigungsortes, beispielsweise dem Boden einer Fertigungshalle, verfahrbar ist.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (122) einen Wagen (122a) umfasst, der längs einer Schiene (122d) verfahrbar ist, die von einem Untergrund (U) des Fertigungsortes, beispielsweise dem Boden einer Fertigungshalle, einen Abstand aufweist, der beispielsweise mehr als 2,00 m, vorzugsweise mehr als 2,50 m, beträgt.
  15. Verfahren nach einem der ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22) mittels einer Schwenkmechanik mit dem Formmantel oder/und dem Formkern zur Deckung bringbar ist.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22) einen Stützkörper umfasst zum Abstützen des wenigstens einen Schalungselements (20) bei dessen Eingriff mit dem Formkern (16) im Zuge des Auffahrens auf den Formkern (16) bzw. mit dem Formmantel (14) im Zuge des Einfahrens in den Formmantel (14).
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabevorrichtung (24) eine am Formmantel (14) oder/und am Formkern (16) angeordnete Halterungsvorrichtung umfasst.
  18. Verfahren nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungsvorrichtung (340; 440) wenigstens einen mit einem Druckfluid beschickbaren Klemmschlauch (348; 448) umfasst.
  19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungsvorrichtung (640) wenigstens einen Klemmstift (644) umfasst.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungsvorrichtung (740) wenigstens einen Klemmhaken (760) umfasst.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungsvorrichtung (540) wenigstens ein Riegelelement (552) umfasst, das in eine am Schalungselement bzw. dem mit diesem verbundenen Teil (532) vorgesehene Riegelnut (532d) einführbar ist.
  22. Verfahren nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Riegelelement (552) eine Keilfläche (552b) umfasst und am Formmantel (14) bzw. Formkern in Umfangsrichtung verlagerbar angeordnet ist, wobei die Keilfläche (552b) in einer Verriegelungsstellung des Riegelelements (552) in die Riegelnut (532d) eingreift und in einer Freigabestellung des Riegelelements (552) aus dieser Riegelnut zurückgezogen ist und somit das Schalungselement oder das mit diesem verbundene Teil (532) freigibt.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22; 1 22) drehbar ist.
  24. Verfahren nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22; 122) der Bedienungsperson immer die Position zudreht, an der das nächste Schalungselelement (20; 120) anzuordnen ist.
  25. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22; 122) eine Anzeigevorrichtung umfasst, welche die Position anzeigt, an welcher das nächste Schalungselelement (20; 120) anzuordnen ist.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22; 122) mittels einer Bewegung mit einer orthogonal zur Entschalungsrichtung verlaufenden Bewegungskomponente (H) in den Bereich der Form verlagert wird.
  27. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22; 122) mittels einer im Wesentlichen in Entschalungsrichtung verlaufenden Bewegung (V) in den von Formkern (16) und Formmantel (14) gebildeten Formhohlraum (18) eingefahren wird.
  28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22) mittels einer im Wesentlichen in Entschalungsrichtung verlaufenden Bewegung (V) auf den vom Formmantel (14) befreiten Formkern (16) aufgefahren wird.
  29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22) mittels einer im Wesentlichen in Entschalungsrichtung verlaufenden Bewegung (V) in den vom Formkern (16) befreiten Formmantel (14) eingefahren wird.
  30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet, dass der vom Formkern (16) befreite Formmantel (14) mittels einer im Wesentlichen in Entschalungsrichtung verlaufenden Bewegung (V) auf die Rüstvorrichtung (22) aufgefahren wird.
  31. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabe des wenigstens einen Schalungselements (20) an den Formkern oder den Formmantel (14) dann erfolgt, wenn Formmantel (14) und Formkern (16) voneinander getrennt angeordnet sind.
  32. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabe des wenigstens einen Schalungselements (120) an den Formkern (116) oder/und den Formmantel (114) dann erfolgt, wenn Formmantel (114) und Formkern (116) gemeinsam den Formhohlraum (118) bilden.
  33. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 32,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuervorrichtung (130) vorgesehen ist, welche den Fertigungsablauf einschließlich der Übergabe des wenigstens einen Schalungselements (120) mittels der Rüstvorrichtung (122) steuert, vorzugsweise vollautomatisch steuert.
  34. Vorrichtung (10) zum Herstellen von topfförmigen Betonformteilen (12), beispielsweise Schachtbodenstücken, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 33, umfassend:
    eine Form mit einem Formkern (16) und einem Formmantel (14), welche zwischen sich einen Formhohlraum (18) einschließen, sowie
    wenigstens ein Schalungselement (20), beispielsweise wenigstens einen Aussparungskern, das vor dem Befüllen des Formhohlraums (18) mit Beton in den Formhohlraum (18) einbringbar ist und nach dem Entschalen in dem gefertigten Betonformteil (12) zumindest bis nach dessen im Wesentlichen vollständigem Aushärten verbleibt, gekennzeichnet durch
    eine Rüstvorrichtung (22), an welcher das wenigstens eine Schalungselement (20) an einer im Wesentlichen beliebigen Umfangs-oder/und Höhenposition anordenbar ist,
       wobei die Rüstvorrichtung (22) nach dem Entschalen des vorhergehenden Betonformteils (12) und vor dem Einfüllen des Betons für das nächste Betonformteil (12) mit dem Formmantel (14) oder/und dem Formkern (16) in Deckung bringbar ist, und das wenigstens eine Schalungselement (20) in dieser Deckungsstellung mittels wenigstens einer Übergabevorrichtung (24) an den Formmantel (14) oder/und den Formkern (16) übergebbar ist.
  35. Vorrichtung nach Anspruch 34,
    ferner umfassend wenigstens eines der Vorrichtungsmerkmale nach einem der Ansprüche 1 bis 33.
EP01117528A 2000-07-24 2001-07-20 Verfahren und Vorrichtung zum Fertigen von topfförmigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken Withdrawn EP1175983A3 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2000135864 DE10035864A1 (de) 2000-07-24 2000-07-24 Verfahren und Vorrichtung zum Fertigen von topfförmigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken
DE10035864 2000-07-24

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1175983A2 true EP1175983A2 (de) 2002-01-30
EP1175983A3 EP1175983A3 (de) 2003-05-07

Family

ID=7649943

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP01117528A Withdrawn EP1175983A3 (de) 2000-07-24 2001-07-20 Verfahren und Vorrichtung zum Fertigen von topfförmigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP1175983A3 (de)
DE (1) DE10035864A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2003086723A1 (de) * 2002-04-12 2003-10-23 Wagener & Polascheck Vertriebsgesellschaft Mbh & Co. Kg Verfahren zum fertigen eines schachtbodenteils mit seitlichen abgängen
EP4201622A1 (de) * 2021-12-21 2023-06-28 Schöck Bauteile GmbH Verfahren und system zum erstellen einer randseitigen verschalung

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3611364A1 (de) * 1986-04-04 1987-10-08 Niemeyer Gmbh & Co Kg Soehne Formvorrichtung fuer betonformkoerper
DE19540454A1 (de) * 1995-10-30 1997-05-07 Baumgaertner Maschf Gmbh Verfahren und Anlage zur Herstellung von Schachtbodenstücken
DE19832112C1 (de) * 1998-07-17 1999-10-28 Merbeler Betonwerk Gmbh Vorrichtung zur Kontrolle der Bestückung einer Form für Schachtteile mit Bestückungskörpern und Verfahren zur Bestückung einer Form für Schachtteile mit Bestückungskörpern

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2003086723A1 (de) * 2002-04-12 2003-10-23 Wagener & Polascheck Vertriebsgesellschaft Mbh & Co. Kg Verfahren zum fertigen eines schachtbodenteils mit seitlichen abgängen
EP4201622A1 (de) * 2021-12-21 2023-06-28 Schöck Bauteile GmbH Verfahren und system zum erstellen einer randseitigen verschalung
EP4201623A1 (de) * 2021-12-21 2023-06-28 Schöck Bauteile GmbH Verfahren und system zum erstellen einer randseitigen verschalung

Also Published As

Publication number Publication date
DE10035864A1 (de) 2002-02-07
EP1175983A3 (de) 2003-05-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE1601106A1 (de) Kondensatorbuendel
DE3110185A1 (de) "formeinrichtung zur formgebung von betonteilen, insbesondere schachtringen, schachthaelsen od.dgl."
EP2910687B1 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung eines mehrere tunnelabschnitte aufweisenden tunnels
WO2017174432A1 (de) Schalungseinrichtung
EP2934837A2 (de) Vorrichtung zum herstellen eines grossflächigen, insbesondere wenigstens eine betonschicht umfassenden, fertigwandteils
DE19912829B4 (de) Anlage zum Herstellen von napfförmigen Betonformkörpern
EP1175983A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Fertigen von topfförmigen Betonteilen, insbesondere Schachtbodenstücken
DE2122874A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler, aus Beton oder dgl. geformter Bauelemente
DE102007019383A1 (de) Batterieschalung zur vertikalen Fertigung von flächigen Betonfertigteilen
DE102004052395A1 (de) Einschubverfahren von Maschineneinheiten in eine Produktionslinie
DE4437518A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Betonteilen
EP0963823A1 (de) Handhabungseinrichtung für Formen zur Herstellung von Schachtunterteilen aus Beton
DE3038871A1 (de) Formmaschine fuer betonfertigplatten
DE4028884C2 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von senkrecht stehenden Wandelementen aus Mauersteinen
DE2315403C2 (de) Fertiginstallationsvorrichtung
DE3114122C2 (de) Bausatz, bestehend aus einem Betonrahmen für die Aufnahme eines Kellerfensters, einem mit diesem zu verbindenden Lichtschachtunterteil und Verbindungsmitteln sowie Vorrichtung zur Herstellung eines Betonrahmens für einen solchen Bausatz
EP0624693A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur segmentweisen Herstellung von Schlitzwänden im Tiefbau
DE3515986C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines als Schachtunterteil oder Schachtboden dienenden Betonteils und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE2322139C3 (de) Batterieform und Verfahren zum Herstellen von Betonplatten
AT410295B (de) Anlage zum herstellen eines ringförmigen werkstückes aus beton, insbesondere eines schachtbodens
DE932177C (de) Vorrichtung zum Eindruecken von Nuten
DE2252087C3 (de) Schalung zur horizontalen Fertigung von Stahlbetonraumzellen, insbesondere von Fertiggaragen, welche einen Boden und eine offene Stirnseite aufweisen, und Verfahren zum Einbringen von Beton in die Schalung
DE2913451A1 (de) Verbesserungen an mechanischen schalungen fuer die schnelle errichtung von gebaeuden, vorzugsweise zur verwendung auf der baustelle
EP0669192B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Stahlbetonvortriebsrohres
DE2345207C2 (de) Vorrichtung zum Bohren von Durchgangslöchern

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: 7B 28B 7/04 B

Ipc: 7B 28B 7/00 B

Ipc: 7B 28B 7/02 B

Ipc: 7B 28B 7/16 A

17P Request for examination filed

Effective date: 20031010

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20060419