EP1213108A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Mittellage einer Parkettdiele - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Mittellage einer Parkettdiele Download PDFInfo
- Publication number
- EP1213108A2 EP1213108A2 EP01128510A EP01128510A EP1213108A2 EP 1213108 A2 EP1213108 A2 EP 1213108A2 EP 01128510 A EP01128510 A EP 01128510A EP 01128510 A EP01128510 A EP 01128510A EP 1213108 A2 EP1213108 A2 EP 1213108A2
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- board
- middle layer
- bars
- parquet
- spacer elements
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
- B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
- B27M3/04—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of flooring elements, e.g. parqueting blocks
- B27M3/06—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of flooring elements, e.g. parqueting blocks of composite floor plates per se by assembling or jointing the parqueting blocks
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27G—ACCESSORY MACHINES OR APPARATUS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; TOOLS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; SAFETY DEVICES FOR WOOD WORKING MACHINES OR TOOLS
- B27G11/00—Applying adhesives or glue to surfaces of wood to be joined
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
- B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
- B27M3/0013—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles
- B27M3/0026—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles characterised by oblong elements connected laterally
- B27M3/0053—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles characterised by oblong elements connected laterally using glue
Definitions
- Middle layer has gaps between the individual bars:
- the floating laying of a parquet with three-layer parquet slats are the Gaps necessary to prevent the top layer from becoming uneven later, when the wood is working. Deflections also result from high loads then none due to the gaps or air gaps between the middle layer bars additional tension in the structure of the planks.
- Be two-layer parquet flooring usually glued to the floor using parquet adhesive.
- the gaps between the cross bars of the middle layer form the necessary displacement space for parquet adhesive.
- the invention is therefore based on the object of a method and a device to propose of the type mentioned at the outset, which is an inexpensive mechanical manufacture of the parquet flooring middle layer enables.
- the individual before sawing up a middle layer board Allow middle layer bars on this spacer elements So, the finished bars are mechanically abutted side by side on the top layer to hang up without having to leave gaps, since the spacer elements without Take further action to ensure the air gap.
- the spacers can as straight lines, but optionally also in completely different geometric patterns be applied to the middle layer board; the only important thing is that they extend over the entire width of the middle layer board, ultimately the resulting middle layer rods are provided with spacer elements.
- edge areas of the middle layer board leaves free of spacers, so that from the edge areas sawn rods according to the model of DE 198 34 895 A1 in the front Edge areas of the parquet board should be laid together without a gap or air gap can.
- the spacer elements can consist of glue beads which be applied by means of nozzles and because of the glue that lives inside Fix the adhesive forces yourself.
- a is suitable for this Melt adhesive.
- the spacer elements can also be made, in particular, by beads made of plastic be formed from polyurethane foam; it is also possible to use aluminum wires, Aluminum bars or plastic bars should be provided.
- individual Line-shaped spacing elements can also be a metal grid, for example or plastic as a spacer on the middle layer board. In all cases, it is only necessary to ensure that the spacer elements consist of one Material exist that with that used to saw the middle layer board Saw can be cut.
- spacers such as Plastic webs in the surface of the middle layer board provide a side effect for the necessary fixation of the same. If the spacers are made of glue beads are formed, however, essentially only a plastic deformation the glue beads for calibration.
- the calibration device is formed by at least one roller, which are arranged at a fixed distance from the underside of the middle layer board and when rolling, the plastic deformation or the indentation of the spacer caused.
- Figure 5 shows the side view and Figure 6 shows the top view of a device for Applying the glue beads 3 to a middle layer board 1: via an inlet 9 the middle ply board 1 placed on two circumferential cam chains 10, the middle ply board 1 convey over a table 11. Above the table 11 are three pressure bars 12 arranged that press the middle layer board 1 on the table. about four glue nozzles 13 are four glue beads 3 on the moving below Middle layer boards 1 applied. After the glue nozzles 13 pass through the middle layer boards 1 four calibration rollers 14, both for cooling the hot melt adhesive existing glue beads 3 as well as the plastic deformation of the same serve for the purpose of calibration. Then the middle layer boards 1 promoted to a pusher 15, the direction of movement of the middle layer boards 1 changes and feeds them to a multi-blade saw.
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Forests & Forestry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Floor Finish (AREA)
- Chemical And Physical Treatments For Wood And The Like (AREA)
- Pharmaceuticals Containing Other Organic And Inorganic Compounds (AREA)
Abstract
Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer Mittellage einer
Parkettdiele vorgeschlagen, wobei zunächst ein Mittellagenbrett an seiner Oberfläche
mit querliegenden, linienförmigen Abstandselementen versehen und danach in
eine Anzahl von Mittellagenstäben aufgesägt wird. Hierdurch verbleiben an jeweils
einer Randfläche der Mittellagenstäbe zwei oder mehr Abstandselemente, die dafür
sorgen, dass die Stäbe auch bei direktem Aneinanderlegen ohne Lücke den
zwischen den Stäben erforderlichen Luftspalt herstellen. Die Herstellung der Mittellage
wird hierdurch mechanisch sehr vereinfacht; darüber hinaus ist es möglich,
Dickentoleranzen der ursprünglichen Mittellagenbretter durch kalibrierendes Verformen
oder Eindrücken der Abstandselemente auszugleichen.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer
Mittellage einer Parkettdiele, insbesondere für Fertigparkett, wobei die Mittellage
aus einer Anzahl von flachen Stäben zusammengesetzt wird, deren Länge der
Breite der Parkettdiele entspricht und die quer zur Dielenlängsrichtung so auf die
Deckschicht der Parkettdiele aufgeleimt werden, dass zwischen je zwei Stäben ein
Luftspalt verbleibt.
Parkettdielen bestehen in der Regel aus einer Deckschicht, die entsprechend der
beabsichtigten optischen Wirkung aus einzelnen Holzlamellen zusammengesetzt
ist, und einer Mittellage aus quer auf die Deckschicht aufgeleimten flachen Stäben.
Zwei-Schicht-Parkettdielen sind Verlegeeinheiten, die vor Ort auf den Fußboden
geklebt werden, so dass die Mittellage, die bei Zwei-Schicht-Parkettdielen die untere
der beiden Schichten ist, erst beim Verlegen zur "Mittellage" im eigentlichen
Wortsinne wird. Drei-Schicht-Parkettdielen dagegen sind Verlegeeinheiten für die
schwimmende Verlegung eines Parketts; zusätzlich zur Deckschicht und der Mittellage
weisen diese außerdem eine mit der Mittellage fest verbundene Unterlage
auf.
In beiden Fällen ist es notwendig, dass die aus quer aufgeleimten Stäben bestehende
Mittellage Lücken zwischen den einzelnen Stäben aufweist: Bei der
schwimmenden Verlegung eines Parketts mit Drei-Schicht-Parkettlamellen sind die
Lücken notwendig, um zu verhindern, dass die Deckschicht später uneben wird,
wenn das Holz arbeitet. Auch Durchbiegungen aufgrund hoher Belastung ergeben
wegen der Lücken bzw. Luftspalte zwischen den Mittellagen-Stäben dann keine
zusätzlichen Spannungen im Gefüge der Dielen. Zwei-Schicht-Parkettdielen werden
üblicherweise mittels Parkettklebemasse auf den Fußboden aufgeklebt. Hier
bilden die Lücken zwischen den Querstäben der Mittellage den notwendigen Verdrängungsraum
für die Parkettklebemasse.
Das maschinelle Herstellen von Parkettdielen erfordert naturgemäß auch ein maschinelles
Auflegen der Stäbe auf die zuerst angefertigte und normalerweise mit
der Sichtseite nach unten liegende, mit Leim versehene Deckschicht. Um gewährleisten
zu können, dass hierbei zwischen den Stäben der Mittellage jeweils ein
Luftspalt verbleibt, müssen erhebliche apparative Anstrengungen mit einer Reihe
von relativ zueinander bewegten Teilen unternommen werden. Ein Beispiel für das
maschinelle Auflegen der Mittellagenstäbe ist in der DE 198 34 895 A1 der Anmelderin
offenbart.
Ein anderes bekanntes Verfahren zur Herstellung der Lücken bzw. Luftspalte in
der Mittellage besteht darin, die Mittellagenstäbe entsprechend abzuhobeln. Dies
bringt allerdings einen unerwünscht hohen Holzabfall und einen entsprechenden
Holzverbrauch mit sich.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung
der eingangs genannten Art vorzuschlagen, das bzw. die ein kostengünstiges
maschinelles Herstellen der Parkettdielen-Mittellage ermöglicht.
Erfindungsgemäß ist diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des
beigefügten Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des beigefügten
Patentahspruchs 9 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens ergeben sich aus den Patentansprüchen
2 bis 8; bevorzugte Weiterbildungen der Vorrichtung sind in den Patentansprüchen
10 bis 17 niedergelegt.
Das nach der Erfindung vorgeschlagene Verfahren zum Herstellen einer Mittellage
einer Parkettdiele, bei dem eine Anzahl von flachen Stäben, deren Länge der
Breite der Parkettdiele entspricht, quer zur Dielenlängsrichtung so auf die Deckschicht
der Parkettdiele aufgeleimt wird, dass zwischen je zwei Stäben ein Luftspalt
verbleibt, umfasst also die folgenden Verfahrensschritte: Auf die Oberfläche
eines Mittellagenbrettes einer Länge, die der Länge der flachen Stäbe entspricht,
und einer Dicke, die in etwa der Breite der flachen Stäbe entspricht, werden wenigstens
zwei sich über die Breite des Mittellagenbrettes erstreckende, linienförmige
Abstandselemente aufgebracht und fixiert. Danach wird das mit Abstandselementen
versehene Mittellagenbrett mit vertikalen Längsschnitten zu einzelnen Stäben
aufgesägt, wonach die Stäbe um 90° um ihre Längsachse gedreht und so auf
die Unterseite der Parkettdielen-Deckschicht aufgelegt werden, dass die Abstandselemente
jeweils zwischen zwei Stäben zu liegen kommen. Nach dem Vorbild
der DE 198 34 895 A1 können für den stirnseitigen Randbereich der Parkettdielen
selbstverständlich jeweils Stäbe verwendet werden, die nicht mit Abstandselementen
versehen sind und ohne zwischenliegenden Spalt auf die Deckschicht
aufgeleimt werden.
Die erfindungsgemäß noch dem vor Aufsägen eines Mittellagenbrettes zu einzelnen
Mittellagenstäben auf dieses aufgebrachten Abstandselemente ermöglichen
also, die fertigen Stäbe maschinell auf Anschlag nebeneinander auf die Deckschicht
aufzulegen, ohne Lücken lassen zu müssen, da die Abstandselemente ohne
weiteres Zutun für den Luftspalt sorgen. Die Abstandselemente können dabei
als gerade Linien, jedoch wahlweise auch in ganz anderen geometrischen Mustern
auf das Mittellagenbrett aufgebracht werden; wichtig ist dabei immer nur, dass sie
sich über die gesamte Breite des Mittellagenbrettes erstrecken, damit letztendlich
die daraus entstehenden Mittellagestäbe mit Abstandselementen versehen sind.
Dies schließt selbstverständlich nicht aus, dass man die Randbereiche des Mittellagenbrettes
frei von Abstandselementen lässt, so dass die aus den Randbereichen
gesägten Stäbe nach dem Vorbild der DE 198 34 895 A1 in den stirnseitigen
Randbereichen der Parkettdiele ohne Lücke bzw. Luftspalt aneinandergelegt werden
können.
Die Abstandselemente können im einfachsten Fall aus Leimraupen bestehen, die
mittels Düsen aufgebracht werden und sich aufgrund der dem Leim innenwohnenden
Adhäsionskräfte selbst fixieren. Hierfür eignet sich beispielsweise ein
Schmelzkleber.
Die Abstandselemente können jedoch auch durch Wülste aus Kunststoff, insbesondere
aus Polyurethan-Schaum gebildet werden; ebenso ist es möglich, Aluminiumdrähte,
Aluminiumstege oder Kunststoffstege vorzusehen. Anstatt einzelner
linienförmiger Abstandselemente kann beispielsweise auch ein Gitter aus Metall
oder Kunststoff als Abstandselement auf das Mittellagenbrett aufgelegt werden. In
allen Fällen muss lediglich gewährleistet sein, dass die Abstandselemente aus einem
Material bestehen, das mit der zum Aufsägen des Mittellagenbrettes verwendeten
Säge durchtrennt werden können.
Besondere Vorteile ergeben sich dann, wenn die Abstandselemente nach ihrem
Aufbringen auf das Mittellagenbrett und vor dem Aufsägen desselben in einer Kalibriereinrichtung
plastisch verformt und/oder in die Oberfläche des Mittellagenbrettes
gedrückt werden, um die Gesamtdicke des Mittellagenbrettes zusammen mit
den Abstandselementen auf einen vorbestimmten Wert zu kalibrieren. Dieser kalibrierte
Wert ist dann in der späteren Mittellage der Parkettdiele der Abstand zwischen
zwei Mittellagenstäben. Durch das Verformen oder das Eindrücken der Abstandselemente
in die Oberfläche des Holzes werden Ungenauigkeiten in der Dicke
des Mittellagenbrettes auf eine hohe Endgenauigkeit ausgeglichen, so dass
als Mittellagenbrett im wesentlichen Rohfriesen verwendet werden können, die lediglich
gesägt, jedoch nicht gehobelt sind. Dies spart wiederum Material, da kein
Hobelabfall anfällt. Das Eindrücken von Abstandselementen, wie beispielsweise
Kunststoffstege, in die Oberfläche des Mittellagenbrettes sorgt als Nebeneffekt für
die erforderliche Fixierung desselben. Wenn die Abstandselemente aus Leimraupen
gebildet sind, wird hingegen im wesentlichen nur eine plastische Verformung
der Leimraupen für die Kalibrierung in Frage kommen.
Im einfachsten Fall wird die Kalibriereinrichtung durch mindestens eine Walze gebildet,
die in einem festen Abstand zur Unterseite des Mittellagenbrettes angeordnet
ist und beim Abrollen die plastische Verformung bzw. das Eindrücken des Abstandselements
verursacht.
Anhand eines in den beigefügten Zeichnungen dargestellten Beispiels für die Anwendung
des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Erfindung im folgenden weiter
veranschaulicht. Es zeigen:
- Figur 1a
- die Frontansicht eines Mittellagenbretts mit Abstandselementen;
- Figur 1b
- die Frontansicht des Mittellagenbretts aus Figur 1a nach dem Kalibrieren;
- Figur 1c
- die Frontansicht des in den Figuren 1a und 1b dargestellten Mittellagenbretts nach dem Aufsägen in einzelne Stäbe;
- Figur 2a
- eine Seitenansicht des Mittellagenbretts aus Figur 1a;
- Figur 2b
- eine Seitenansicht des Mittellagenbretts aus Figur 1b;
- Figur 2c
- eine Seitenansicht des Mittellagenbretts aus Figur 1c;
- Figur 3
- die Seitenansicht einer erfindungsgemäß hergestellten Mittellage einer Parkettdiele;
- Figur 4
- ein Ausschnitt der Draufsicht auf die Mittellage aus Figur 3;
- Figur 5
- ein Beispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in Seitenansicht;
- Figur 6
- eine Draufsicht auf die Vorrichtung aus Figur 5.
Figur 1 zeigt die Frontansicht eines Mittellagenbretts 1, über dessen Breite 2 hinweg
bereits eine Leimraupe 3 als Abstandselement aufgebracht worden ist. Die
Gesamtdicke 4 des Mittellagenbretts 1 zusammen mit der Leimraupe 3 ist etwas
größer als die gewünschte Höhe der zum Herstellen der Mittellage benötigten Stäbe.
Das in Figur 1a gezeigte Mittellagenbrett 1 ist lediglich gesägt, jedoch nicht
gehobelt, was naturgemäß Material spart, jedoch in einer gewissen Variationsbreite
der sich einstellenden Gesamtdicke 4 resultiert.
Um die Gesamtdicke 4 auf die gewünschte Breite der zur Herstellung der Mittellage
verwendeten Stäbe zu kalibrieren, wird die Leimraupe 3 plastisch verformt; das
Ergebnis ist in Figur 1b dargestellt.
Das Mittellagenbrett 1 wird sodann mit einer Mehrblattsäge, wie in Figur 1c zu sehen,
in einzelne Stäbe 6 aufgesägt, wobei die Leimraupe 3 ebenfalls aufgetrennt
wird. Diese Stäbe 6 weisen eine Breite 5 auf, die der Gesamtdicke 4 des Mittellagenbretts
zusammen mit der Leimraupe 3 entspricht.
Die Figuren 2a, 2b und 2c zeigen das Mittellagenbrett 1 in einer Seitenansicht in
den den Figuren 1a, 1b und 1c entsprechenden Verfahrensstufen. Hier wird deutlich,
dass die Leimraupen 3 linienförmige Abstandselemente sind, die hier der Einfachheit
halber in gerader Linie quer über die Oberfläche des Mittellagenbrettes 1
verlaufen. Die in der Seitenansicht sichtbare Länge 7 des Mittellagenbrettes 1 ist
gleichzeitig die Länge der in den Figuren 1c und 2c dargestellten Stäbe 6.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die durch Aufsägen des Mittellagenbretts
1 erhaltenen Stäbe 6 um 90° um ihre Längsachse gedreht und dann aneinandergelegt,
um die Mittellage für eine Parkettdiele zu bilden. Diese Mittellage
ist in einer Seitenansicht in Figur 3 und in einer Draufsicht in Figur 4 dargestellt:
Wie anhand Figur 3 deutlich wird, entspricht die kalibrierte Breite 5 der Stäbe 6
exakt der kalibrierten Gesamtdicke 4 des ursprünglichen Mittellagenbrettes 1 inklusive
Leimraupe 3. Figur 4 verdeutlicht dabei, dass die Leimraupen 3 als Abstandselemente
dafür sorgen, dass zwischen den einzelnen Stäben 6 jeweils ein
Luftspalt 8 verbleibt, obwohl die Stäbe 6 nicht mit zwischenliegenden Lücken, sondern
aneinander anstoßend verlegt worden sind. Etwaige ungenaue Sägemaße
beim Sägen der Mittellagenbretter gleichen sich durch die Kalibrierung der Gesamtdicke
4 des Mittellagenbretts 1 und der Leimraupe 3 aus, wodurch sich nicht
nur eine sehr einfache, sondern auch eine sehr exakte Verlegung der Stäbe 6 zur
Bildung der Mittellage einer Parkettdiele ergibt.
Figur 5 zeigt die Seitenansicht und Figur 6 die Draufsicht auf eine Vorrichtung zur
Aufbringung der Leimraupen 3 auf ein Mittellagenbrett 1: Über einen Einlauf 9 wird
das Mittellagenbrett 1 auf zwei umlaufende Nockenketten 10 gelegt, die das Mittellagenbrett
1 über einen Tisch 11 fördern. Oberhalb des Tisches 11 sind drei Oberdruckbalken
12 angeordnet, die das Mittellagenbrett 1 auf den Tisch pressen. Über
vier Leimdüsen 13 werden vier Leimraupen 3 auf die sich darunter weg bewegenden
Mittellagenbretter 1 aufgebracht. Nach den Leimdüsen 13 passieren die Mittellagenbretter
1 vier Kalibrierwalzen 14, die sowohl zur Kühlung der aus Schmelzkleber
bestehenden Leimraupen 3 als auch zur plastischen Verformung derselben
zum Zweck der Kalibrierung dienen. Anschließend werden die Mittellagenbretter 1
bis zu einem Abschieber 15 gefördert, der die Bewegungsrichtung der Mittellagenbretter
1 ändert und diese einer Mehrblattsäge zuführt.
Die Erfindung ermöglicht also erstmals eine maschinelle Aufbringung von Mittellagenstäben
auf eine Deckschicht einer Parkettlamelle ohne die Notwendigkeit von
Lücken, wobei als besonderer Vorteil auch das Hobeln von zur Herstellung der
Mittellagenstäben vorgesehenen Mittellagenbretter entfallen kann.
- 1
- Mittellagenbrett
- 2
- Breite (von 1)
- 3
- Leimraupe
- 4
- Gesamtdicke (von 1 und 3)
- 5
- kalibrierte Breite (von 6)
- 6
- Stäbe
- 7
- Länge (von 1)
- 8
- Luftspalt
- 9
- Einlauf
- 10
- Nockenketten
- 11
- Tisch
- 12
- Oberdruckbalken
- 13
- Leimdüsen
- 14
- Kalibrierwalzen
- 15
- Abschieber
Claims (17)
- Verfahren zum Herstellen einer Mittellage einer Parkettdiele, insbesondere für Fertigparkett, wobei eine Anzahl von flachen Stäben, deren Länge der Breite der Parkettdiele entspricht, quer zur Dielenlängsrichtung so auf die Deckschicht der Parkettdiele aufgeleimt wird, dass zwischen je zwei Stäben ein Luftspalt verbleibt, mit folgenden Verfahrensschritten:auf die Oberfläche eines Mittellagenbrettes einer Länge, die der Länge der flachen Stäbe entspricht, und einer Dicke, die in etwa der Breite der flachen Stäbe entspricht, werden wenigstens zwei sich über die Breite des Mittellagenbrettes erstreckende, linienförmige Abstandselemente aufgebracht und fixiert,danach wird das Mittellagenbrett mitsamt den Abstandselementen durch vertikale Längsschnitte zu einzelnen Stäben aufgesägt,wonach die Stäbe um 90° um ihre Längsachse gedreht und so auf die Unterseite der Parkettdielen-Deckschicht aufgelegt werden, dass die Abstandselemente jeweils zwischen zwei Stäbe zu liegen kommen.
- Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandselemente nach ihrem Aufbringen auf das Mittellagenbrett und vor dem Aufsägen desselben plastisch verformt und/oder in die Oberfläche des Mittellagenbrettes gedrückt werden, um die Gesamtdicke des Mittellagenbrettes zusammen mit den Abstandselementen auf einen vorbestimmten Wert zu kalibrieren. - Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass das Kalibrieren mit einer Walze durchgeführt wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass Leimraupen als Abstandselemente auf das Mittellagenbrett aufgebracht werden. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass Wülste aus Kunststoff, insbesondere aus Polyurethan-Schaum, als Abstandselemente auf das Mittellagenbrett aufgebracht werden. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass Aluminiumdrähte oder Aluminiumstege als Abstandselemente auf das Mittellagenbrett aufgebracht werden. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass Kunststoffstege als Abstandselemente auf das Mittellagenbrett aufgebracht werden. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass ein Gitter aus Metall oder Kunststoff als untereinander verbundene Abstandselemente auf das Mittellagenbrett aufgelegt wird. - Vorrichtung zum Herstellen einer Mittellage einer Parkettdiele, insbesondere für Fertigparkett, wobei die Mittellage durch eine Anzahl von flachen Stäben (6) zu bilden ist, deren Länge (7) der Breite der Parkettdiele entspricht und die quer zur Dielenlängsrichtung so auf die Deckschicht der Parkettdiele aufzuleimen sind, dass zwischen je zwei Stäben (6) ein Luftspalt 8 verbleibt,
mit einer Säge, die so ausgebildet ist, dass sie ein Mittellagenbrett (1) einer Länge (7), die der Länge der Stäbe (6) entspricht, und einer Dicke, die in etwa der Breite (5) der Stäbe (6) entspricht, durch vertikale Längsschnitte zu einzelnen Stäben (6) aufsägt,
und mit einer Legevorrichtung zum Auflegen der Stäbe (6) mit ihren Breitseiten auf die beleimte Deckschicht der Parkettdiele,
insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass vor der Säge eine Auftragsvorrichtung (13) zum Aufbringen von linienförmigen Abstandselementen (3) auf die Oberfläche des Mittellagenbrettes (1) angeordnet ist. - Vorrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Auftragsvorrichtung (13) und der Säge eine Kalibriereinrichtung (14) angeordnet ist, die so ausgestaltet ist, dass sie die Abstandselemente (3) plastisch verformt und/oder in die Oberfläche des Mittellagenbrettes (1) drückt, um die Gesamtdicke (4) des Mittellagenbrettes (1) zusammen mit den Abstandselementen (3) auf einen vorbestimmten Wert zu kalibrieren. - Vorrichtung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die Kalibriereinrichtung im wesentlichen aus mindestens einer Kalibrierwalze (14) besteht. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (13) dazu geeignet ist, Leimraupen (3) als Abstandselemente aufzubringen. - Vorrichtung nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung mindestens zwei Leimdüsen (13) umfasst. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung dazu geeignet ist, Wülste aus Kunststoff, insbesondere aus Polyurethan-Schaum, als Abstandselemente aufzubringen. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung dazu geeignet ist, Aluminiumdrähte oder Aluminiumstege als Abstandselemente aufzubringen. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung dazu geeignet ist, Kunststoffstege als Abstandselemente aufzubringen. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung dazu geeignet ist, ein Gitter aus Metall oder Kunststoff als Abstandselemente aufzubringen.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE10061516 | 2000-12-08 | ||
| DE10061516A DE10061516A1 (de) | 2000-12-08 | 2000-12-08 | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Mittellage einer Parkettdiele |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EP1213108A2 true EP1213108A2 (de) | 2002-06-12 |
| EP1213108A3 EP1213108A3 (de) | 2006-03-22 |
| EP1213108B1 EP1213108B1 (de) | 2007-03-28 |
Family
ID=7666589
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EP01128510A Expired - Lifetime EP1213108B1 (de) | 2000-12-08 | 2001-11-29 | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Mittellage einer Parkettdiele |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP1213108B1 (de) |
| AT (1) | ATE358004T1 (de) |
| DE (2) | DE10061516A1 (de) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1970178A1 (de) * | 2007-03-15 | 2008-09-17 | Josef Czillich | Verfahren zum präzisen Aneinanderreihen von sägerauhen Schnittholz-Lamellen |
| WO2012021077A1 (en) * | 2010-08-10 | 2012-02-16 | Guzdek Tomasz | Process of production of a wooden core layer for floorboards or particle boards |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102007062144B4 (de) * | 2007-07-26 | 2015-11-19 | Hamberger Industriewerke Gmbh | Fußbodenpaneel und Verfahren zum Herstellen eines Fußbodenpaneels |
| DE102009012695B4 (de) * | 2009-02-23 | 2014-04-17 | Hamberger Industriewerke Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Boden-, Wand- oder Deckenelementes, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und Plattenrohling für ein derartiges Element |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CH295169A (de) * | 1951-08-16 | 1953-12-15 | Leuenberger Ernst | Verfahren zur Herstellung von Holzriemen für Boden- und Wandbeläge. |
| BE527403A (de) * | 1953-03-19 | |||
| DE3908851A1 (de) * | 1989-03-17 | 1990-09-20 | Peter Schacht | Verfahren zur herstellung von mehrlagigen paneelbrettern bevorzugt fuer fussboeden |
| DE4411413A1 (de) * | 1994-03-31 | 1995-10-05 | Schlotterer Gmbh & Co Kg A | Lamelle, Teppich, Vorrichtung zur Herstellung und Verfahren zur Herstellung von Teppichen für Parkett |
| DE4439279C1 (de) * | 1994-11-07 | 1996-06-13 | Hans Kroenig | Trägerelement |
| DE19834895A1 (de) * | 1998-08-03 | 2000-02-10 | Buerkle Gmbh Robert | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Parkettdielen |
| DE29913787U1 (de) * | 1999-08-10 | 1999-11-25 | Schmid, Erich, 86865 Markt Wald | Schichtanordnung zur Herstellung einer Parkettmittellage |
-
2000
- 2000-12-08 DE DE10061516A patent/DE10061516A1/de not_active Withdrawn
-
2001
- 2001-11-29 DE DE50112264T patent/DE50112264D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-11-29 EP EP01128510A patent/EP1213108B1/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-11-29 AT AT01128510T patent/ATE358004T1/de active
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1970178A1 (de) * | 2007-03-15 | 2008-09-17 | Josef Czillich | Verfahren zum präzisen Aneinanderreihen von sägerauhen Schnittholz-Lamellen |
| WO2012021077A1 (en) * | 2010-08-10 | 2012-02-16 | Guzdek Tomasz | Process of production of a wooden core layer for floorboards or particle boards |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP1213108B1 (de) | 2007-03-28 |
| DE10061516A1 (de) | 2002-06-20 |
| ATE358004T1 (de) | 2007-04-15 |
| DE50112264D1 (de) | 2007-05-10 |
| EP1213108A3 (de) | 2006-03-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CH542051A (de) | Verbundbauplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
| EP2404012B1 (de) | Paneel zur bildung eines belags und verfahren zur herstellung eines solchen belags | |
| EP2914786A1 (de) | Holzverbundplatte | |
| DE2517485A1 (de) | Profil aus metallblech fuer boeden | |
| EP1213108B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Mittellage einer Parkettdiele | |
| DE69714329T2 (de) | Schalungsvorrichtung mit verstellbarer Krümmung | |
| DE102005052691B3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Wabenstruktur | |
| DE202020105783U1 (de) | Presseinrichtung für eine Vorrichtung zur Herstellung von Holzsträngen aus verleimten keilgezinkten Hölzern | |
| DE102010026578B4 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Brettsperrholzplatte und Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens | |
| EP0074623B1 (de) | Verfahren zum Herstellen von Türblättern | |
| DE4135581A1 (de) | Bauplatte und verfahren zu ihrer herstellung | |
| WO1996014971A1 (de) | Verfahren zur herstellung von beschichteten tafelelementen | |
| AT412794B (de) | Dämmvorrichtung, verfahren zum bestücken von profilblechsicken mit füllkörpern, vorrichtung zum ausführen des verfahrens und verfahren zum herstellen einer dämmvorrichtung | |
| CH620854A5 (en) | Method of converting round-timber sections into squared timber | |
| EP0371978B1 (de) | Verfahren und einrichtung zur herstellung eines endlosen holzstranges | |
| DE102007053473A1 (de) | Metallelement | |
| DE19501354C1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Gitterträgers | |
| WO2013014044A1 (de) | Verfahren zum herstellen einer profilschiene | |
| DE10050989A1 (de) | Holzfachwerkskonstruktion | |
| DE29711067U1 (de) | Türblatt | |
| EP4570495A1 (de) | Parkettdiele und verfahren zu deren herstellung | |
| DE29717759U1 (de) | Träger aus Holz | |
| DE9312456U1 (de) | Reparaturelement für Treppenstufen | |
| EP0738203B1 (de) | Verfahren zur herstellung von beschichteten tafelelementen | |
| DE202024104491U1 (de) | Abstandhaltersystem für eine Abschalung einer Arbeitsfuge |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
| AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A2 Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR |
|
| AX | Request for extension of the european patent |
Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI |
|
| PUAL | Search report despatched |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013 |
|
| AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A3 Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR |
|
| AX | Request for extension of the european patent |
Extension state: AL LT LV MK RO SI |
|
| 17P | Request for examination filed |
Effective date: 20060613 |
|
| GRAP | Despatch of communication of intention to grant a patent |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1 |
|
| AKX | Designation fees paid |
Designated state(s): AT DE |
|
| GRAS | Grant fee paid |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3 |
|
| GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
| AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): AT DE |
|
| REF | Corresponds to: |
Ref document number: 50112264 Country of ref document: DE Date of ref document: 20070510 Kind code of ref document: P |
|
| PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
| STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
| 26N | No opposition filed |
Effective date: 20080102 |
|
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: AT Payment date: 20101119 Year of fee payment: 10 |
|
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Payment date: 20101126 Year of fee payment: 10 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R119 Ref document number: 50112264 Country of ref document: DE Effective date: 20120601 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: AT Ref legal event code: MM01 Ref document number: 358004 Country of ref document: AT Kind code of ref document: T Effective date: 20111129 |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: AT Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20111129 |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20120601 |