EP1255680A1 - Behälter mit korpus und deckel - Google Patents

Behälter mit korpus und deckel

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EP1255680A1
EP1255680A1 EP01911621A EP01911621A EP1255680A1 EP 1255680 A1 EP1255680 A1 EP 1255680A1 EP 01911621 A EP01911621 A EP 01911621A EP 01911621 A EP01911621 A EP 01911621A EP 1255680 A1 EP1255680 A1 EP 1255680A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sealing
container according
lid
edge
groove
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP01911621A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1255680B1 (de
Inventor
Reinhard Albert Sulzbach
Adolf Klein
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sulo Umwelttechnik GmbH
Original Assignee
Sulo Eisenwerk Streuber and Lohmann GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sulo Eisenwerk Streuber and Lohmann GmbH filed Critical Sulo Eisenwerk Streuber and Lohmann GmbH
Priority to DE20122207U priority Critical patent/DE20122207U1/de
Publication of EP1255680A1 publication Critical patent/EP1255680A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1255680B1 publication Critical patent/EP1255680B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D45/00—Clamping or other pressure-applying devices for securing or retaining closure members
    • B65D45/32—Clamping or other pressure-applying devices for securing or retaining closure members for applying radial or radial and axial pressure, e.g. contractible bands encircling closure member

Definitions

  • the invention relates to a container with a barrel-like body and a matching, tight lid.
  • TFE tetrafluorethylene
  • plastic containers for example made of polypropylene, are preferred to fiber drums for packaging polytetrafluoroethylene (PTFE) powders because they have a better surface finish and the insertion of a film inner bag to protect the powders can be omitted.
  • the plastic containers are subject to high demands of various kinds: they have to be sufficiently leakproof, even if they are opened and closed several times. According to DE-U-94 08 630, they also have to withstand the loading pressure that occurs when the filled containers are stacked on top of each other. In practice, two to four pallet stacks are stacked on top of each other, which in turn are loaded with two to three layers of containers.
  • the containers are filled with 20 to 50 kg of powder. When filling, certain bulk heights in the container must not be exceeded, otherwise the powder can cake together and error-free processing cannot be guaranteed.
  • Containers for PTFE powder in their technically complicated, high-quality designs are preferably manufactured by injection molding.
  • Bulk plastics such as polypropylene or polyethylene are used for price reasons. Since a high level of stability of the containers during transport and storage is required, even at temperatures from -20 ° C to 60 ° C, chemically modified propylene copolymers are preferred as the material.
  • the packaging systems have a high value, so that reuse, for example by cleaning and refilling, is aimed for.
  • the packaging system according to EP-B-362 959 is a round three-component system consisting of a container body, lid and clamping ring.
  • the sealing principle consists in that the upper part of the body runs downwards inclined, whereas thin lugs in the inner edge of the lid are pressed onto the upper part of the body with the help of the clamping ring.
  • the resilience of these handling flags is low, so that after a first opening and reclosing, the tightness decreases significantly. Reusing the lid and recycling the container is practically impossible.
  • the manufacture of the sealing thin sealing lips by the injection molding process is technically very complex and prone to failure, since a complex venting must be available in the injection molding tool for the complete injection of the thin sealing lips.
  • polymeric deposits can lead to complete or partial clogging of the ventilation areas, which leads to incomplete spraying of the thin lugs and thus the sealing function is no longer guaranteed.
  • a seal for a round container made of plastic which consists of the container body, lid and clamping ring. Sealing is carried out by an additional sealing ring inserted in the cover, which seals the outer, downward-facing body.
  • the introduction of an additional sealing ring made of an elastic material has several disadvantages: it makes the system more expensive, makes automatic cleaning of the packaging system difficult before use, and must be separated as an additional material component when disposing of the packaging system, provided that the container material is recycled should.
  • the tightness is achieved by pouring an elastomer seal, for example made of polyurethane, into a groove in the lid.
  • This elastomer seal seals against the upper edge of the body.
  • the main disadvantage of this system is that the seal can be damaged under the load pressure of the elastomer seal during transport and storage. Parts of the seal are removed and can get into the PTFE powder to be protected.
  • the elastomer component must also be separated here if the container lids are sent to a recycling process after using the packaging system.
  • the at least two spatially separated - and in particular relatively movable - sealing points provide a higher degree of sealing reliability on the one hand and, on the other hand, a high probability due to the relative mobility of the sealing points with respect to one another, that is, either the sealing webs active at the sealing points or the opposing sealing surfaces that there is a seal at both sealing points.
  • the sealing points are always closed all round, regardless of whether the basic shape of the container is round or polygonal. Furthermore, the first sealing point is described below in such a way that the sealing surface (groove) in the lid and the sealing web (upper edge of the body wall) are formed on the container, while this assignment is just reversed at the second sealing point (flange).
  • the assignment of the sealing surface and sealing web to the body or cover can also be reversed, that is to say, for example, the free upper end of the body edge can be V-shaped, in which a suitable projection of the cover engages could.
  • the body and lid can be juxtaposed at the sealing points directly, i.e. without the interposition of a special, more elastic sealing material, with the advantage of one Easier recyclability and a reduced risk of contamination of the contents due to detachable components of the sealing material.
  • the distance can be used for length compensation and thereby the sealing probability at both sealing points can be increased. If, in addition, at least one of the sealing points is divided into several partial sealing points, the sealing probability is further increased, even if the z. B. sealing webs of the partial sealing points are not or hardly movable relative to each other.
  • the first sealing point consists of the free upper end of the body edge as a sealing web on which a groove formed in the underside of the cover and preferably having a V-shaped cross section sits.
  • This groove area of the lid forming the groove goes radially inward into the main part of the lid, the central area above and on the outside in a connecting area which is parallel to the outside of the wall or obliquely, e.g. B. with increasing distance, is directed downwards outwards.
  • connection area merges into a lid edge which has a fork-shaped or U-shaped cross section with free ends, the sealing webs, which point downward.
  • sealing webs can be pressed with their free ends against an upward-facing sealing surface by means of a tensioning device, which represents the upper side of a flange projecting outwards from the body wall.
  • the annular circumferential sealing surface against which the sealing web or seals press can run horizontally, that is to say exactly perpendicular to the longitudinal direction of the container, generally the axis of symmetry of the body and the cover, or inclined thereto, for example radially from the outside inwards sloping, that is, with increasing distance in the longitudinal direction relative to the freely ending edge of the body.
  • the pressing of the lid and body against one another, in particular at both sealing points, is brought about by a tensioning device, often a tensioning ring encompassing both the edge of the lid and the adjacent flange of the body radially from the outside inwards.
  • the clamping ring has a groove which is open radially inwards and is equipped with inclined flanks, the inner surfaces of which extend from the bottom of the groove to the open end. de, that is, in the assembled state from radially inward to increasingly apart from each other.
  • the upward-facing rear of the edge of the lid thus slopes downwards from the inside outwards, while the downward-facing rear side of the flange rises obliquely from the inside outwards, corresponding to the inclination of the inner flanks of the clamping ring to one another.
  • the ring flange is arranged 10 mm to 100 mm, in particular 30 mm, under the body edge and projects 10 mm to 50 mm, in particular 20 mm, radially outwards.
  • the circumferential sealing webs which can be arranged on the ring flange of the body or on the edge of the lid, are 1 mm to 15 mm, in particular 3.5 mm, high and 1 to 10 mm, in particular 3 mm, wide.
  • Figures 3 a third variant of the container.
  • Figures 1 and 2 each show in section along the longitudinal axis, the axis of symmetry 10, body 1 and cover 2, their support against each other, namely in Figures 1a, 2a with a loosely placed lid and in Figures 1b, 2b with against Body clamped lid, a clamping ring 3 serving as the clamping device.
  • FIGS. 1 and 2 Common to both designs of FIGS. 1 and 2 is the basic design of the cross-sectional shape of the cover, in particular the edge of the cover, and the upper region of the wall of the body 1: when viewed from above, both the cover and the body are symmetrical with respect to the axis of symmetry 10, which at the same time should define the longitudinal direction, so that all-round closed containers are formed in that the only open side of the body can be sealed by the lid. As a rule, the body and lid are rotationally symmetrical.
  • the wall 7 of the body 1 is preferably smooth on the inside, for easier filling, emptying and cleaning of the inside of the container.
  • the body On the outside, set back from the freely ending body edge 1 a, the body has a circumferential ring flange 8 which projects radially outwards.
  • the body edge 1a that is to say the wall, in particular above the ring flange, can be made somewhat thicker than below the ring flange, but generally not thicker than 3 mm.
  • the cross-section of the cover 2 in the radial region of the body edge 1a has a U-shape or V-shape with an annular groove 6 which is open at the bottom, that is to say in the direction of the body, and with which the cover 2 can be placed on the body edge 1.
  • the cover merges in one piece into its central area 2d, which is thus lowered relative to the groove area 2c.
  • the radially outer leg of the groove area 2c is either extended in the axial direction or obliquely outwards by means of a connecting area 2b, at the lower outer free end of which the lid edge 2a is in one piece. This is located in the axial direction in the attached state, thus still under the central area 2d of the cover.
  • the lid edge 2a has downwardly pointing, freely ending and likewise closed circumferential sealing webs 11b, 11c.
  • the free-ended body edge 1a lying in the groove 6 of the lid represents the first sealing point 4.
  • the sealing webs 11b, 11c of the lid edge 2a resting on the top of the ring flange 8 of the body represent the second sealing point, which are concentric with one another Sealing webs 11b, 11c is divided into two partial sealing points 5a, 5b.
  • the bracing takes place in that at the second sealing point 5 the rear sides pointing away from the sealing point, namely the upward rear side 13 of the lid edge 2a and the downward rear side 14 of the flange 8 run at an acute angle and extend radially from the inside approach each other on the outside.
  • the lid edge 2a with its sealing webs 11b, 11c is relatively stable in itself.
  • the groove area 2c which for this purpose can have a wall thickness which is at least doubled compared to the normal wall thickness, for example the central area 2d, in particular in the area of the groove base, and additionally has an additional stabilizing extension 2e on the rear side of the groove, i.e. pointing upwards.
  • the lid edge 2a is quite movable with respect to the groove area 2c, for example due to the reduced material thickness in the course therebetween, in particular at the transition between the groove area 2c and the connection area 2b and the connection area 2b and the lid edge 2a.
  • the lid edge 2a can be pivoted somewhat downwards relative to the connection area or the entire connection area can be pivoted somewhat radially inwards relative to the groove area.
  • the body edge 1a in particular the entire piece of the wall 7 from the flange 8 to the free end, is sufficiently stable, and in particular the wall thickness is thicker than the rest of the wall 7, and thus the body edge 1a its free end can be bent radially inwards or outwards, but only with relatively great effort.
  • the outwardly directed flange 8 is also very stable, and in particular is stabilized by webs 15 running radially outward on the underside.
  • the clamping ring 3 consists, for. B. made of metal or plastic, and its diameter can be reduced by tangentially applied clamping screws, lever locks or other of the known possibilities.
  • Figures 1 and 2 differ in the relation of the distances A and B to be defined below for the lid and body:
  • distances to be measured in the longitudinal direction are defined as follows in the unstressed idle state of the body or cover:
  • Distance A in the case of the cover is the axial extent between the bottom of the groove 6 and the sealing web 11b which projects the most downward , 11c of the lid edge 2a.
  • distance B is the distance between the free upper end of the body edge 1a and the upward-facing sealing surface 12b of the flange 8.
  • lid spacing A is smaller than the body spacing B, as in FIG. 1 a, when the lid is loosely placed, its groove area 2c sits on the free, upward-facing end of the body edge 1 a with a flank or the groove bottom of the groove 6 , without the sealing webs 11b, 11c of the cover edge 2a pointing downward reaching the sealing surface 12b of the flange 8 which points upwards and generally runs at right angles to the axis of symmetry 10.
  • the body edge 1a does not lie in the groove base of the groove 6 of the cover 2, but is spaced radially inwards or preferably outwards against one of the flanks of the groove 6, the distance between the cover edge 2a and Flange 8 at the second sealing point 5 may be even larger.
  • the lower free ends of the concentrically circumferential sealing webs 11 b, 11 c are not at one level, but because of a slightly outward inclined position of the lid edge 2a and also a slightly downward outward inclined position of the connecting area 2b Cover 2, the radially inner sealing web 11 b extends a little further to the sealing surface 12.
  • the groove 6, in particular its contact point on the flank, is also pressed against the body edge 1a at the first sealing point 4, and thus an increased tightness is also achieved at the first sealing point 4.
  • the sealing surface 12b does not run perpendicular to the axis of symmetry 10, but instead an increasing distance from the radially outside to the radially inside, the contact point moving under the direction of the groove base and the edge 1a being slightly radially deformed, taking up from the upper free end of the body edge 1a Due to an inclination, as shown in dashed lines in Fig. 2b, this axial bracing effect is further increased.
  • the distance A of the lid 2 is greater than the distance B of the lid 1.
  • the lid edge 2a thus lies on the sealing surface 12b of the flange 8, and because of the weight of the lid this causes the lid edge 2a to bend slightly around the transition 18 to the connection region 2b, so that only the radially inner sealing web 11b is in contact and the radially outer sealing web 11c will be slightly raised from the sealing surface 12b.
  • the bottom of the groove 6 will furthermore not reach the free end of the edge of the cover 1a, unless the latter is not aligned in the radial direction with the bottom of the groove, but is offset radially outwards or inwards and is therefore already in contact one of the flanks of the groove 6.
  • the cover edge 2a is initially displaced radially inward along the sealing surface 12b, and in addition thereby also causes both sealing webs 11b, 11c of the cover edge 2a on the sealing surface 12b of the web 8 of the Rest body 1.
  • the connecting region 2b adjoining the lid edge 2a is also displaced radially inward and, as a result, the body edge 1a abuts at least on the radially outer flank of the groove 6, and thus also a seal at this first sealing point 4 entry.
  • the wall thickness of the body edge 1a, at least at its free end, is so large that it cannot penetrate into the groove 6 to such an extent that the bottom of the groove is reached.
  • the body edge 1a thus already lies with its end region on both flanks of the groove 6, while the sealing webs 11 of the lid edge 2a do not yet reach the sealing surface 12b of the flange 8. Only by pushing on the tension ring according to FIG. 3b is the cover edge 2a drawn radially inward, but above all also in the axial direction downward onto the sealing surface 12b, on which the sealing webs 11b, 11c now rest. As a result of this axial bracing, the free end of the body edge 1a is also pushed further into the groove 6, and this is also widened slightly, depending on the stability of the groove area 2c.
  • Sealing point 19 Spanut a, b partial sealing point

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Closures For Containers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Behälter mit einem faßartigen Korpus (1) und einem passenden, dichten Deckel (2), der während des Transports und der Lagerung eine Verschmutzung des Inhalts ausschließt, ein mehrmaliges Öffnen und Schließen ohne Einbußen an Dichtheit zulässt und ohne eine elastomere Dichtung als zusätzliche Werkstoffkomponente auskommt, der sich dadurch kennzeichnet, dass wenigstens im verspannten Zustand der Deckel (2) gegenüber dem Korpus (1) an wenigstens zwei voneinander beabstandeten, ringförmig um die Symmetrieachse des Behälters umlaufend durchgehenden Dichtungsstellen (4, 5) dicht anliegt.

Description

Behälter mit Korpus und Deckel
I. Anwendungsgebiet
Die Erfindung betrifft einen Behälter mit einem faßartigen Korpus und einem passenden, dichten Deckel.
II. Technischer Hintergrund
Es ist heute üblich, die pulverförmigen Homo-, und Copolymeren des Tetrafluore- thylens (TFE) in fassartige Kunststoffbehälter oder Fibertrommeln, vorzugsweise mit einem topfförmigen Korpus und darauf passendem Deckel, abzufüllen. Die Behälter haben die Aufgabe, die genannten Polymeren, die häufig unter Rein- raumbedingungen hergestellt und verarbeitet werden, vor Staub und Feuchtigkeit sowie Druckbelastungen zu schützen. Fremdstoffe aller Art, Feuchtigkeit und durch Druckbelastung verdichtete Polymerteilchen führen bei der Verarbeitung der TFE-Polymerisate zu Fehlstellen in den daraus hergestellten Formkörpern oder Extrudaten, die insbesondere bei dünnwandigen Erzeugnissen wie Drahtüberzü- gen oder Folien nicht hinnehmbar sind.
Für qualitativ hochwertige Endanwendungen werden zur Abpackung von Polyte- trafluorethylen(PTFE)-Pulvern Kunststoffbehälter, zum Beispiel aus Polypropylen, gegenüber Fibertrommeln bevorzugt, weil sie eine bessere Oberflächengüte be- sitzen und das Einlegen eines Folieninnensackes zum Schutz der Pulver entfallen kann. An die Kunststoffbehälter werden hohe Anforderungen verschiedener Art gestellt: Sie müssen hinreichend dicht sein und dies auch bei mehrmaligem Öffnen und Verschließen. Sie müssen außerdem gemäß DE-U-94 08 630 dem Belastungs- druck standhalten, der bei einem Übereinanderstapeln der befüllten auf die einzelnen Verpackungseinheiten auftritt. In der Praxis werden zwei bis vier Palettenstapel übereinander gestapelt, die wiederum mit zwei bis drei Lagen an Behältern beladen sind. Die Behälter werden mit 20 bis 50 kg Pulver befüllt. Bei der Abfüllung dürfen gewisse Schütthöhen im Behälter nicht überschritten werden, da sonst ein Zusammenbacken des Pulvers eintreten kann und eine fehlerfreie Verarbeitung nicht gewährleistet ist.
Behälter für PTFE-Pulver in ihren technisch komplizierten, qualitativ hochwertigen Ausführungen werden bevorzugt durch Spritzguß hergestellt. Dabei kommen Massenkunststoffe wie Polypropylen oder Polyethylen aus preislichen Gründen zum Einsatz. Da eine hohe Standfestigkeit der Behälter beim Transport und bei der Lagerung, auch bei Temperaturen von -20 °C bis 60 °C gefordert wird, werden chemisch modifizierte Propylencopolymere als Werkstoff bevorzugt eingesetzt. Die Verpackungssysteme besitzen einen hohen Wert, so dass eine Wieder- Verwendung, zum Beispiel durch Reinigung und Neubefüllung, angestrebt wird.
An die Abdichtung der Behälter für PTFE-Pulver werden ganz besondere Anforderungen gestellt. Gegenüber dem bekannten Einer-Deckelsystem, zum Beispiel für Farbe, handelt es sich bei dem Verpackungssystem nach EP-B-362 959 um ein rundes Dreikomponentensystem aus Behälterkorpus, Deckel und Spannring. Das Abdichtprinzip besteht darin, dass das Korpusoberteil nach aussen abwärts geneigt ausläuft, wogegen dünne Umgangsfahnen im Deckelinnenrand auf das Korpusoberteil mit Hilfe des Spannrings gedrückt werden. Das Rückstellvermögen dieser Umgangsfahnen ist jedoch gering, so dass nach einem ersten Öffnen und Wiederverschließen die Dichtigkeit stark nachlässt. Eine Wiederverwendung des Deckels und ein Recycling des Behälters ist praktisch nicht möglich. Zudem ist die Fertigung der abdichtenden dünnen Dichtlippen durch das Spritzgießverfahren technisch sehr aufwendig und störanfällig, da für das vollständige Ausspritzen der dünnen Dichtlippen eine Aufwendige Entlüftung im Spritzgießwerkzeug vorhanden sein muß. Im Spritzgießprozeß kann es zum Beispiel durch polymere Ablagerungen zu einem vollständigen oder partiellen Zusetzen der Entlüftungsbereiche kommen, was zu einem nicht vollständigen Ausspritzen der dünnen Umgangsfahnen führt und damit die Abdichtungsfunktion nicht mehr gewährleistet ist.
Analog wird diese Art der Abdichtung mit dünnen Umgangsfahnen im Deckelinneren in WO-A-96/37 410 für einen rechteckigen Kunststoffbehälter beschrieben.
Gemäß US-A-4 674 650 ist eine Abdichtung für einen runden Behälter aus Kunststoff beschrieben, das aus Behälterkorpus, Deckel und Spannring besteht. Die Abdichtung erfolgt durch einen zusätzlich im Deckel eingelegten Dichtring, der den außenliegenden, nach unten gerichteten Korpus abdichtet. Die Einbringung eines zusätzlichen Dichtringes aus einem elastischen Material hat verschiedene Nachteile: Er verteuert das System, erschwert die automatische Abreinigung des Verpackungssystems vor Einsatz und muss bei der Entsorgung des Verpak- kungssystems als zusätzliche Werkstoffkomponente getrennt werden, sofern das Behältermaterial einem Recycling-Verfahren zugeführt werden soll.
Bei einem handelsüblichen Verpackungssystem, bestehend aus Behälterkorpus, Deckel und Spannring, der Firma Sulo Plast GmbH & Co. KG wird die Dichtheit hergestellt, indem eine Elastomerdichtung, zum Beispiel aus Polyurethan, in eine sich im Deckel befindliche Nut eingegossen ist. Diese Elastomerdichtung dichtet gegen den oberen Rand des Korpus ab. Der wesentliche Nachteil dieses Systems besteht darin, dass unter dem Belastungsdruck der Elastomerdichtung bei Transport und bei der Lagerung die Dichtung beschädigt werden kann. Teile der Dich- tung werden abgelöst und können in das zu schützende PTFE-Pulver gelangen. Außerdem muss auch hier die Elastomerkomponente abgetrennt werden, wenn die Behälterdeckel nach Gebrauch des Verpackungssystems einem Recycling- Verfahren zugeführt werden.
III. Darstellung der Erfindung
a) Technische Aufgabe
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Behälter mit einer Abdich- tung bereitzustellen, der während des Transports und der Lagerung eine Verschmutzung des Inhalts ausschließt, ein mehrmaliges Öffnen und Schließen ohne Einbußen an Dichtheit zulässt und ohne eine elastomere Dichtung als zusätzliche Werkstoffkomponente auskommt.
b) Lösung der Aufgabe
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Durch die wenigstens zwei voneinander räumlich getrennten - als auch insbesondere relativ zueinander beweglichen - Dichtungsstellen ist einerseits eine höhere Dichtungssicherheit gegeben und andererseits wegen der Relativbeweglichkeit der Dichtungsstellen zueinander, also entweder der an den Dichtungsstellen akti- ven Dichtstegen oder der dagegendrückenden Dichtflächen - eine hohe Wahrscheinlichkeit gegeben, dass an beiden Dichtungsstellen eine Abdichtung gegeben ist.
Aufgrund des topfförmigen, einseitig offenen Behälters und darauf passenden Deckels sind die Dichtungsstellen immer umlaufend geschlossen ausgebildet, egal ob die Grundform des Behälters rund oder polygon ist. Weiterhin wird im folgenden die erste Dichtungsstelle so beschrieben, dass dabei die Dichtungsfläche (Nut) im Deckel und der Dichtungssteg (oberer Rand der Korpuswandung) am Behälter ausgebildet ist, während diese Zuordnung bei der zweiten Dichtungsstelle (Flansch) gerade umgekehrt ist.
Bei einer oder auch bei allen beiden Dichtungsstellen kann die Zuordnung von Dichtungsfläche und Dichtungssteg zu Korpus bzw. Deckel jeweils auch umgekehrt sein, also beispielsweise das freie obere Ende des Korpusrandes V-förmig genutet ausgebildet sein, in welcher ein passender Vorsprung des Deckels ein- greifen könnte.
Aufgrund der hohen Dichtungswahrscheinlichkeit jeder einzelnen Dichtungsstelle und damit erst recht der hohen Dichtungssicherheit des Behälters aufgrund mehrerer separater Dichtungsstellen und deren Beweglichkeit zueinander kann an den Dichtungsstellen das Aneinanderliegen von Korpus und Deckel direkt, also ohne Zwischenlage eines besonderen, elastischeren Dichtungsmateriales riskiert werden mit dem Vorteil einer einfacheren Recycelbarkeit sowie einem verringerten Risiko der Verschmutzung des Inhaltes durch sich lösende Bestandteile des Dichtungsmateriales.
Durch eine ausreichende axiale Beabstandung der Dichtungsstellen kann die Distanz zum Längenausgleich benutzt und dadurch die Dichtungswahrscheinlichkeit an beiden Dichtungsstellen erhöht werden. Wenn zusätzlich wenigstens eine der Dichtungsstellen in mehrere Teil- Dichtungsstellen aufgeteilt ist, wird dadurch die Dichtungswahrscheinlichkeit weiter erhöht, selbst wenn die z. B. Dichtungsstege der Teil-Dichtungsstellen relativ zueinander nicht oder kaum beweglich sind.
Die folgenden Beschreibungen beziehen sich immer nur auf die Querschnittsformen der entsprechenden Stellen von Deckel bzw. Korpus. Diese sind jedoch immer ringförmig umlaufend ausgebildet entsprechend der ringförmig umlaufenden - runden oder polygonen oder freigeformten - Form des Korpus, also dessen Umfangswänden, in der Aufsicht. In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die erste Dichtungsstelle aus dem freien oberen Ende des Korpusrandes als Dichtsteg, auf den eine in der Unterseite des Deckels ausgebildete Nut mit vorzugsweise V-förmigem Querschnitt sitzt. Dieser die Nut bildende Nutbereich des Deckels geht radial nach innen in den Hauptteil des Deckels, den Zentralbereich über und auf der Außenseite in einen Verbindungsbereich, der auf der Außenseite der Wandung parallel hierzu oder schräg, z. B. mit zunehmendem Abstand, nach außen unten gerichtet ist.
Am unteren Ende geht der Verbindungsbereich in einen Deckelrand über, der einen gabelförmigen oder U-förmigen Querschnitt mit nach unten weisenden freien Enden, den Dichtungsstegen, aufweist.
Diese Dichtungsstege können mit ihren freien Enden gegen eine nach oben wei- sende Dichtungsfläche mittels einer Spannvorrichtung gedrückt werden, die die Oberseite eines von der Korpuswandung nach außen abstehenden Flansches darstellt.
Die ringförmig umlaufende Dichtfläche, gegen welche der oder die Dichtstege da- bei drücken, kann dabei horizontal, also exakt lotrecht zur Längsrichtung des Behälters, in der Regel der Symmetrieachse des Korpus und des Deckels, verlaufen oder hierzu geneigt, beispielsweise radial von außen nach innen abfallend, also mit zunehmendem Abstand in Längsrichtung gegenüber dem frei endenden Rand des Korpus.
Das Gegeneinanderpressen von Deckel und Korpus, insbesondere an beiden Dichtungsstellen, wird durch eine Spannvorrichtung bewirkt, häufig einem radial von außen nach innen sowohl den Rand des Deckels als auch den benachbarten Flansch des Korpus umgreifenden Spannringes.
Der Spannring hat dabei eine radial nach innen offene, mit schrägen Flanken ausgestattete Nut, deren Innenflächen sich vom Boden der Nut zum offenen En- de, also im montierten Zustand von radial außen nach innen, zunehmend voneinander entfernen.
In gleicher Weise sind auch die von der Dichtfläche abgewandten Rückseiten so- wohl des Deckelrandes als auch des Flansches schräg ausgebildet:
Die nach oben weisende Rückseite des Deckelrandes fällt damit von innen nach außen schräg nach unten ab, während die nach unten gerichtete Rückseite des Flansches von innen nach außen schräg ansteigt, entsprechend der Neigung der Innenflanken des Spannringes zueinander.
Die Wahrscheinlichkeit der dichten Anlage beider Dichtstellen wird dabei stark erhöht durch eine Beweglichkeit der die beiden Dichtstellen bildenden Elemente entweder auf Seiten des Deckels, oder auf Seiten des Korpus.
In der Praxis ist der Ringflansch 10 mm bis 100 mm, insbesondere 30 mm, unter dem Korpusrand angeordnet und kragt 10 mm bis 50 mm, insbesondere 20 mm, radial nach außen. Die umlaufenden Dichtstege, die am Ringflansch des Korpus oder am Deckelrand angeordnet sein können, sind 1 mm bis 15 mm, insbesonde- re 3,5 mm, hoch und 1 bis 10 mm, insbesondere 3 mm, breit.
c) Ausführungsbeispiele
Ausführungsformen gemäß der Erfindung - mit unterschiedlichen maßlichen Relationen zwischen Deckel und Korpusrand - sind in den Figuren näher beschrieben. Es zeigen:
Figuren 1 : den auf dem Korpus befindlichen Deckel im entspannten und im ver- spannten Zustand bei großer axialer Erstreckung des Deckels und Figuren 2: den auf dem Korpus befindlichen Deckel im entspannten und im verspannten Zustand bei geringer axialer Erstreckung des Deckels, und
Figuren 3: eine dritte Variante des Behälters.
Die Figuren 1 und 2 zeigen jeweils im Schnitt entlang der Längsachse, der Symmetrieachse 10, von Korpus 1 und Deckel 2 deren Auflage gegeneinander, und zwar in den Figuren 1a, 2a mit lose aufgelegtem Deckel und in den Figuren 1 b, 2b mit gegen den Korpus verspanntem Deckel, wobei als Spannvorrichtung ein Spannring 3 dient.
Gemeinsam ist beiden Bauformen der Figuren 1 und 2 die grundsätzliche Gestaltung der Querschnittsform des Deckels, insbesondere des Deckelrandes, und des oberen Bereiches der Wandung des Korpus 1 : Sowohl der Deckel als auch der Korpus sind in der Aufsicht betrachtet symmetrisch zur Symmetrieachse 10, die gleichzeitig die Längsrichtung definieren soll, so dass umlaufend geschlossene Behälter gebildet werden, indem die einzige offene Seite des Korpus durch den Deckel dicht verschließbar ist. In der Regel sind Korpus und Deckel rotationssymmetrisch.
Die Wandung 7 des Korpus 1 ist auf der Innenseite vorzugsweise glattflächig gestaltet, zum leichteren Befüllen, Entleeren und Säubern des Inneren des Behälters.
Auf der Außenseite, zurückversetzt vom frei endenden Korpusrand 1 a, weist der Korpus einen umlaufenden Ringflansch 8 auf, der radial nach außen vorsteht.
Der Korpus-Rand 1a, also die Wandung insbesondere oberhalb des Ringflansches kann dabei etwas dicker ausgebildet sein als unterhalb des Ringflansches, in aller Regel jedoch nicht dicker als 3 mm. Der Deckel 2 weist im Querschnitt im Radialbereich des Korpusrandes 1a eine U- Form oder V-Form mit einer nach unten, also in Richtung des Korpus hin, offenen Ringnut 6 auf, mit welcher der Deckel 2 auf den Korpusrand 1 aufgelegt werden kann.
Radial innerhalb dieses U-förmigen oder V-förmigen Nutbereiches 2c geht der Deckel einstückig in seinen Zentralbereich 2d über, der somit gegenüber dem Nutbereich 2c abgesenkt ist. Der radial äußere Schenkel des Nutbereiches 2c ist entweder in axialer Richtung oder schräg nach außen erweiternd verlängert mit- tels eines Verbindungsbereiches 2b, an dessem unteren äußeren freien Ende sich der Deckelrand 2a einstückig befindet. Dieser befindet sich in axialer Richtung im aufgesetzten Zustand somit noch unter dem Zentralbereich 2d des Deckels.
Der Deckelrand 2a weist nach unten weisende, frei endende und ebenfalls wieder geschlossen umlaufende Dichtstege 11 b, 11c auf.
Wenn der Deckel gegenüber dem Korpus verspannt ist, soll die Abdichtung an zwei unterschiedlichen Dichtungsstellen 4, 5 erfolgen:
Der in der Nut 6 des Deckels anliegende frei endende Korpusrand 1a stellt die erste Dichtungsstelle 4 dar. Die auf der Oberseite des Ringflansches 8 des Korpus aufliegenden Dichtstege 11 b, 11 c des Deckelrandes 2a stellen die zweite Dichtstelle dar, die durch die konzentrisch zueinander verlaufenden Dichtstege 11b, 11c in zwei Teil-Dichtstellen 5a, 5b unterteilt ist.
Die Verspannung erfolgt dadurch, dass an der zweiten Dichtstelle 5 die von der Dichtstelle jeweils wegweisenden Rückseiten, nämlich die nach oben gerichtete Rückseite 13 des Deckelrandes 2a und die nach unten gerichtete Rückseite 14 des Flansches 8 in einem spitzen Winkel verlaufen und sich von radial innen nach außen verlaufend gegeneinander annähern. Durch Aufschieben eines Spannringes 3 mit einer entsprechend konischen Spannnut 19, die nach radial innen weisend offen ist, und so dimensioniert ist, dass sie beim Aufschieben nach innen an den Rückseiten 13, 14 von Deckelrand 2a und Flansch 8 nicht nur anliegt, sondern diese in Axialrichtung gegeneinander- presst, wird die Verspannung und Abdichtung des Deckels 2 gegenüber dem Korpus 1 erzielt.
Dabei ist unter anderem von Bedeutung, dass der Deckelrand 2a mit seinen Dichtstegen 11 b, 11c in sich relativ stabil ausgebildet ist. Gleiches gilt für den Nutbereich 2c, der hierzu insbesondere im Bereich des Nutengrundes eine gegenüber der normalen Wandstärke zum Beispiel des Zentralbereiches 2d mindestens verdoppelte Wandstärke aufweisen kann, und darüber hinaus durch einen auf der Nutrückseite, also nach oben weisend, zusätzlich stabilisierenden Fortsatz 2e aufweist.
Dagegen ist der Deckelrand 2a gegenüber dem Nutbereich 2c durchaus beweglich, beispielsweise durch verringerte Materialstärke im Verlauf dazwischen, insbesondere jeweils am Übergang zwischen Nutbereich 2c und Verbindungsbereich 2b sowie Verbindungsbereich 2b und Deckelrand 2a.
Dadurch kann zum Beispiel der Deckelrand 2a gegenüber dem Verbindungsbereich etwas nach unten geschwenkt werden oder der gesamte Verbindungsbereich gegenüber dem Nutbereich etwas nach radial innen geschwenkt werden.
Weiterhin ist von Bedeutung, dass der Korpusrand 1a, insbesondere das gesamte Stück der Wandung 7 von dem Flansch 8 bis zum freien Ende, ausreichend stabil, und insbesondere in der Wandstärke dicker ist als der Rest der Wandung 7, und damit der Korpusrand 1a zwar an seinem freien Ende in radialer Richtung nach innen oder außen verbogen werden kann, jedoch nur unter relativ großem Kraftaufwand. Auch der nach außen gerichtete Flansch 8 ist sehr stabil ausgebildet, und insbesondere durch radial nach außen an der Unterseite verlaufende Stege 15 stabilisiert.
Der Spannring 3 besteht z. B. aus Metall oder Kunststoff, und kann in seinem Durchmesser verringert werden durch tangential angesetzte Spannschrauben, Hebelverschlüsse oder andere der bekannten Möglichkeiten.
Die Figuren 1 und 2 unterscheiden sich durch die Relation der im folgenden zu definierenden Abstände A bzw. B bei Deckel und Korpus:
Diese in Längsrichtung, also parallel zur Symmetrieachse 10, zu messenden Abstände seien im unverspannten Ruhezustand von Korpus bzw. Deckel wie folgt definiert: Abstand A ist beim Deckel die axiale Erstreckung zwischen dem Grund der Nut 6 und dem am weitesten nach unten vorstehenden Dichtsteg 11 b, 11c des Deckelrandes 2a.
Abstand B sei beim Korpus der Abstand zwischen dem freien oberen Ende des Korpusrandes 1a und der nach oben weisenden Dichtfläche 12b des Flansches 8.
Während bei Fig. 1 ersichtlich Abstand B etwas größer als Abstand A ist, ist dies bei Fig. 2a gerade anders. Diese unterschiedlichen Relationen und die sich daraus ergebenden Situationen können bewußt gewählt sein oder aufgrund von Fertigungstoleranzen bei der in der Regel im Spritzgussverfahren hergestellten Pro- duktion des Deckels bzw. Korpus entstehen.
Ist der Deckelabstand A kleiner als der Korpusabstand B, wie in Fig. 1a, so sitzt beim losen Auflegen des Deckels dessen Nutbereich 2c mit einer Flanke oder dem Nutengrund der Nut 6 auf dem freien, nach oben weisenden Ende des Kor- pusrandes 1 a auf, ohne dass die nach unten weisenden Dichtstege 11 b, 11c des Deckelrandes 2a die nach oben weisende, und in der Regel im rechten Winkel zur Symmetrieachse 10 verlaufende Dichtfläche 12b des Flansches 8 erreichen. Sofern - aufgrund von Durchmesserunterschieden - dabei der Korpusrand 1 a nicht im Nutengrund der Nut 6 des Deckels 2 liegt, sondern hiervon radial nach innen oder vorzugsweise nach außen beabstandet an einer der Flanken der Nut 6 an- liegt, wird der Abstand zwischen Deckelrand 2a und Flansch 8 an der zweiten Dichtungsstelle 5 noch größer sein.
Wie Fig. 1a zeigt, liegen die unteren freien Enden der konzentrisch umlaufenden Dichtstege 11 b, 11 c dabei nicht auf einer Höhe, sondern wegen einer leicht nach außen ansteigenden Schrägstellung des Deckelrandes 2a und auch einer leicht nach unten außen weisenden Schrägstellung des Verbindungsbereiches 2b des Deckels 2 reicht der radial innen liegende Dichtsteg 11 b etwas weiter an die Dichtfläche 12 heran.
Durch Aufsetzen des Spannringes 3, also radiales Nach-Innen-Bewegen und damit Anlegen der konischen Innenflanken der Spannnut 19 des Spannringes 3 an den von der Spannstelle 5 nach außen weisenden Rückseiten 13 bzw. 14 von Deckelrand 2a und Flansch 8 des Korpus 1 wird der Deckelrand 2a einerseits radial nach innen bewegt und andererseits gleichzeitig und/oder stattdessen axial gegen die Dichtfläche 12b des Flansches, also nach unten gedrückt. Dies erfolgt aufgrund der Beweglichkeit des Deckelrandes 2a gegenüber dem Rest des Dek- kels 2, insbesondere gegenüber dem Nutbereich 2c, und insbesondere aufgrund einer Verbiegung bzw. Verdrehung der einzelnen Teile des Deckels, um die mit geringerer Wandstärke ausgestatteten Übergänge 17 bzw. 18 beidseits des Ver- bindungsbereiches 2b.
Allein aufgrund der radialen Nach-Innen-Bewegung des Deckelrandes 2a und der Annäherung des Übergangsbereiches 2b von der Schrägstellung an die Parallellage zur Axialrichtung erreicht zumindest einer der Dichtstege 11 b, 11c mit seinem freien Ende die Dichtfläche 12b des Flansches 8, wodurch an dieser zweiten Dichtstelle 5 eine Abdichtung erreicht wird. Gemäß Fig. 1 b liegt dabei der radial außen liegende Dichtsteg 11c mit seiner gesamten Stirnfläche an der Dichtfläche 12b an, während der radial innen liegende Dichtsteg 11 b nur Linienberührung zur Dichtfläche 11 b aufweist.
Durch die Axialbewegung des Deckelrandes 2a wird auch an der ersten Dicht- stelle 4 die Nut 6, insbesondere deren Kontaktpunkt an der Flanke, gegen den Korpusrand 1a gepreßt, und damit auch an der ersten Dichtstelle 4 eine erhöhte Dichtigkeit erreicht.
Wenn zusätzlich die Dichtfläche 12b nicht lotrecht zur Symmetrieachse 10 ver- läuft, sondern von radial außen nach radial innen einen zunehmenden Abstand, wobei der Kontaktpunkt unter Umständen Richtung Nutengrund wandert und der Rand 1a leicht radial verformt wird, vom oberen freien Ende des Korpusrandes 1a einnimmt aufgrund einer Schrägstellung, wie gestrichelt in Fig. 2b eingezeichnet, wird dieser axiale Verspannungseffekt noch verstärkt.
Im Gegensatz dazu ist bei Fig. 2a der Abstand A des Deckels 2 größer als der Abstand B des Deckels 1. Beim losen Auflegen des Deckels 2 liegt somit der Deckelrand 2a auf der Dichtfläche 12b des Flansches 8 auf, und wegen des Gewichts des Deckels wird sich dadurch der Deckelrand 2a um den Übergang 18 zum Verbindungsbereich 2b herum etwas verbiegen, so dass nur der radial innere Dichtsteg 11b aufliegen und der radial äußere Dichtsteg 11 c von der Dichtfläche 12b etwas abgehoben sein wird.
An der ersten Dichtstelle 4 wird weiterhin der Nutengrund der Nut 6 nicht das freie Ende des Deckelrandes 1a erreichen, es sei denn, dieser fluchtet in radialer Richtung nicht mit dem Grunde der Nut, sondern ist radial nach außen oder innen versetzt und liegt damit bereits an einer der Flanken der Nut 6 an.
Durch das Aufsetzen des Spannringes 3 von radial außen nach radial innen wird der Deckelrand 2a entlang der Dichtfläche 12b zunächst radial nach innen verschoben, und dabei zusätzlich auch bewirkt, dass beide Dichtstege 11 b, 11c des Deckelrandes 2a auf der Dichtfläche 12b des Steges 8 des Korpus 1 aufliegen. Durch diese Verlagerung radial nach innen wird auch der an den Deckelrand 2a angrenzende Verbindungsbereich 2b radial nach innen verlagert und dadurch bewirkt, dass der Korpusrand 1 a zumindest an der radial äußeren Flanke der Nut 6 anliegt, und damit auch an dieser ersten Dichtstelle 4 eine Abdichtung eintritt.
Eine weitere Möglichkeit zeigen die Figuren 3a, 3b:
Während bei den Lösungen der Figuren 1 und 2 die Wandstärke des Korpusrandes 1a deutlich geringer war als die Breite des Nutengrundes der Nut 6 im Deckel 2, ist dies bei der Lösung gemäß der Figuren 3 umgekehrt:
Die Wandstärke des Korpusrandes 1a, zumindest an ihrem freien Ende, ist so groß, dass sie in die Nut 6 gar nicht so weit eindringen kann, dass der Nutengrund erreicht wird.
Der Korpusrand 1a liegt damit beim losen Aufsetzen mit seinem Endbereich bereits an beiden Flanken der Nut 6 an, während die Dichtstege 11 des Deckelrandes 2a die Dichtfläche 12b des Flansches 8 noch nicht erreichen. Erst durch Aufschieben des Spannringes gemäß Fig. 3b wird der Deckelrand 2a radial nach in- nen, vor allem aber auch in axialer Richtung nach unten auf die Dichtfläche 12b gezogen, auf welcher nun die Dichtstege 11b, 11c anliegen. Durch diese axiale Verspannung wird auch das freie Ende des Korpusrandes 1a weiter in die Nut 6 hineingedrückt, und diese auch geringfügig - je nach Stabilität des Nutbereiches 2c - aufgeweitet. Dies führt auf der radial inneren Seite zu einer geringfügigen Verformung des Zentralbereiches 2d des Deckels zu einer balligen Form, und auf der radial äußeren Seite zu einer Schrägstellung des Außenschenkels des Nutbereiches 2c sowie des Verbindungsbereiches 2b.
Dies wird jedoch kompensiert durch radialen Nach-Innen-Veriagerung des Deckel- randes 2a durch den Spannring 3, und die vorhandene Bewegungsmöglichkeit des Deckelrandes gegenüber dem Nutbereich 2c durch die Längserstreckung des
Verbindungsbereiches 2b und/oder die Beweglichkeit aufgrund der verdünnten Übergänge 17 und/oder 18 des Verbindungsbereiches 2b gegenüber den angrenzenden Bereichen.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Korpus 9
1a Korpus-Rand 10 Symmetrie-Achse
2 Deckel 11a ι,b,c Dichtsteg a Deckelrand 12a,b Dichtfläche b Verbindungsbereich 25 13 Rückseite c Nutbereich 14 Rückseite d Zentral bereich 15 Stege e Fortsatz 16 Boden
Spannring 17 Übergang a Nut 30 18 Übergang
Dichtungsstelle 19 Spanut a, b Teil-Dichtungsstelle
Ringnut A = Deckelabstand
Wandung B = Korpusabstand
Ringflansch

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Behälter mit einem Korpus (1) und einem Deckel (2) sowie einer Spannvorrichtung zum dichten Verspannen des Deckels (2) gegenüber dem Korpus (1), dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens im verspannten Zustand der Deckel (2) gegenüber dem Korpus (1) an wenigstens zwei voneinander beabstandeten, ringförmig um die Symmetrieachse
(10) des Behälters umlaufend durchgehenden Dichtungsstellen (4, 5) dicht anliegt.
2. Behälter nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Korpus (1) und der Deckel (2) jeweils nur aus einem einzigen Material, insbesondere aus Kunststoff, insbesondere demselben Kunststoff, bestehen.
3. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsstellen (4) und (5) axial voneinander beabstandet angeordnet sind.
4. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsstellen (4) und/oder (5) in Teil-Dichtungsstellen (5a, 5b) aufgeteilt sind.
5. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei den Dichtungsstellen (4) bzw. (5) bzw. den Teil-Dichtungsstellen (5a, 5b) je- weils ein Dichtsteg (11) mit seiner Außenfläche, insbesondere bei linienförmiger Berührung, gegen eine Dichtfläche (12) drückt und aufgrund der Verspannung mittels der Spannvorrichtung entlang dieser Dichtfläche (12) bewegbar ist.
6. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der ersten Dichtungsstelle (4) der Dichtsteg (11a) der frei endende Korpusrand (1a) ist und die Dichtfläche (12a) eine im Querschnitt V-förmige Ringnut (6) in der Unterseite des Deckels (2).
7. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Dichtstelle (5) die Dichtfläche (12) eine quer zur Symmetrieachse (10) verlaufende, außerhalb der Wandung (7) des Korpus (1) angeordnete Ringfläche an einem radial nach außen weisenden Ringflansch (8) ist und der Dichtsteg (11b) ein ringförmig umlaufender, einstückig mit dem äußeren Deckelrand (2a) ausgebildeter Dichtsteg ist.
8. Behälter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckelrand zwei radial beabstandete, konzentrisch zueinander angeordnete Dichtstege (11b, 11c) umfaßt, die auf der gleichen Dichtfläche (12b) im ver- spannten Zustand anliegen.
9. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckelrand (2a), wenigstens im Verbindungsbereich zwischen den Dicht- Stegen (11b, 11c), so stabil ausgebildet ist, daß durch Spannen der Spannvorrichtung keine wesentliche Abweichung von der Ringform des Deckelrandes (2a) bewirkt werden kann.
10. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtfläche (12b) lotrecht zur Symmetrieachse (10) verläuft.
11. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtfläche (12b) unter einem spitzen Winkel, insbesondere bei einer zum offenen Ende des Korpus (1) weisenden Dichtfläche (12b), radial von außen nach innen zum Boden des Korpus (1) hin abfallend, angeordnet ist.
12. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel (2) im Querschnitt betrachtet radial von innen nach außen aus einem plattenförmigen Zentralbereich (2d), einem U-förmig axial nach außen aufgewölbten Nutbereich (2c), einem an dessen radial äußerem freien Ende anschließenden, ringförmigen Verbindungsbereich (2b) sowie dem daran anschließenden Deckelrand (2a) besteht, die einstückig miteinander ausgebildet sind und wobei der Übergang zwischen dem Verbindungsbereich (2b) zu wenigstens einem der angrenzenden Bereiche eine geringere Wandstärke aufweist als die übrigen Bereiche.
13. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckelrand (2a) radial außerhalb des Verbindungsbereiches (2b) angeordnet ist.
14. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsbereich (2b) axial verläuft.
15. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringnut (6) einen halbrunden Nutengrund aufweist und der Nutengrund breiter ist als die Wandstärke des Korpusrandes (1a), der ebenfalls gerundet ausgebildet ist.
16. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende des Korpusrandes (1a) als Dichtsteg (11a) der ersten Dichtungsstelle (4) von der Dichtfläche (12b) der zweiten Dichtungsstelle (5) einen axialen Abstand einnimmt, der geringfügig größer ist als im entspannten Zustand des Deckels der Nutengrund der Ringnut (6) von dem freien Ende des Dichtsteges (11) bzw. (11b) und (11c).
17. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des Korpus (1), gemessen von Wandungsmitte zu Wandungsmitte am freien Ende, also am Korpusrand (1a), abweicht vom Durchmesser der Ringnut (6) des Deckels (2), gemessen von der Mitte des Nutengrundes zur Mitte des Nutengrundes, und dabei der Durchmesser des Korpus vorzugsweise größer ist als der Durchmesser der Ringnut (6), so daß bei Aufsetzen des Deckels ohne Verspannung der Deckel mit seiner äußeren Ringnutflanke auf dem Korpusrand (1a) aufsitzt.
18. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannvorrichtung ein Spannring (3) ist mit einer radial nach innen gerichteten Nut (3a), deren Flanken sich zum freien inneren Ende hin voneinander entfernen.
19. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die von dem Flansch (8) wegweisende Rückseite (13) des Deckelrandes (2a) und die vom Deckel wegweisende Rückseite (14) des Flansches (8) entsprechend der Innenflanken der Ringnut (3a) des Spannringes (3) konisch geformt sind.
20. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die konische Rückseite des Flansches (8) des Korpus (1) wenigstens durch über den Umfang verteilt angeordnete Stege (15) des Flansches (8) gebildet wird.
21. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 5 dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke des Korpus (1) am Korpusrand (1a), insbesondere vom Flansch (8) bis zum freien Ende, größer ist als zwischen dem Flansch (8) und dem Boden (16) des Korpus.
10 22. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringnut (6) einen Zwischenwinkel zwischen ihrer äußeren Flanke (6a) und ihrer inneren Flanke (6b) von 5-50°, insbesondere von 10-30°, aufweist.
15 23. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringnut (6) im Deckel (2) einen Nutengrund aufweist, der schmaler ist als die Wandstärke des Korpusrandes (1a) am freien Ende.
0 24. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsbereich (2b) des Deckels sich vom Nutbereich (2c) zum Deckelrand (2a) konisch erweitert.
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