EP1264035B1 - Procede pour la realisation d'un revetement de sol antiderapant et nouveau type de revetement ainsi realise - Google Patents

Procede pour la realisation d'un revetement de sol antiderapant et nouveau type de revetement ainsi realise Download PDF

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EP1264035B1
EP1264035B1 EP01909903A EP01909903A EP1264035B1 EP 1264035 B1 EP1264035 B1 EP 1264035B1 EP 01909903 A EP01909903 A EP 01909903A EP 01909903 A EP01909903 A EP 01909903A EP 1264035 B1 EP1264035 B1 EP 1264035B1
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EP
European Patent Office
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layer
particles
covering
film
plastisol
Prior art date
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EP01909903A
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German (de)
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Hervé JULIEN
Jacques Boussand
Robert Hinault
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Gerflor SAS
Original Assignee
Gerflor SAS
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Publication date
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    • D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
    • D06N7/0005—Floor covering on textile basis comprising a fibrous substrate being coated with at least one layer of a polymer on the top surface
    • D06N7/0039—Floor covering on textile basis comprising a fibrous substrate being coated with at least one layer of a polymer on the top surface characterised by the physical or chemical aspects of the layers
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    • D—TEXTILES; PAPER
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    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials

Definitions

  • the present invention relates to an improved method for producing a non-slip thermoplastic flooring as well as the new type of coating obtained by such a process.
  • such coatings consist of a structure base in plasticized PVC, reinforced with a nonwoven complex / fiber grid glass and covered on its visible face with a surface sheet, also made of PVC plasticized, in which solid mineral particles are embedded, such as silicon carbide, corundum, quartz or organic particles, such as cork.
  • the non-slip surface layer can be produced either continuously with the manufacture of the plastic base structure, either in a separate phase on a transfer support.
  • a regular layer of a composition of a PVC plastisol is deposited on the surface, for example with a doctor blade. at a rate of 800 g / m 2 and 1200 g / m 2 , and dusting of silicon carbide particles or other particles not very sensitive both to plasticizers, solvents or other additives contained in the plastisol and also to the conditions of gelling, especially temperature.
  • This deposition of particles is carried out at a rate of 100 to 300 g / m 2 and they have a particle size generally between 200 ⁇ m and 800 ⁇ m and preferably 400 ⁇ m.
  • the complex thus covered with particles then passes into an oven where performs the gelling operation, operation carried out at a temperature of 180-195 ° C for a period of 3 min 30 sec. at 4 min 30 sec., the complex being at the leaving the oven subjected to a light graining treatment by passing between the cylinders of a calender comprising a rubber cylinder and a cylindrical unheated steel.
  • the complex When passing between the cylinders of the grille, the complex is at a temperature of the order of 140 ° C., the steel cylinder being, by simple exchange thermal, brought to a temperature of the order of 40 ° C.
  • the material thus produced has good non-slip properties, also dry when wet.
  • such a material has a coefficient of friction in the state wet greater than or equal to 0.30, coefficient determined according to B.S. 6677 standard, part 1, 1986.
  • the method according to the invention consists, during of a first operational phase, to carry out in a conventional manner a basic structure in plasticized PVC, reinforced or not by a textile reinforcement such than cellulose or glass nonwoven, woven or nonwoven grid, associated or not an additional underlay, for example foam.
  • the heat treatment allowing transform the thermosetting powder into a liquid film is produced in combining the action of an infrared ramp and passage through a hot air tunnel.
  • Infrared radiation brings matter to its melting point, that is to say at a temperature generally between 100 ° C and 200 ° C achieved for a period of one to thirty seconds.
  • the action of the hot air allows to smooth the film, the air temperature being between 80 and 120 ° C, and the duration of treatment between thirty seconds and one minute.
  • a coating which has a basic PVC structure, pressed, extruded or calendered, reinforced by a reinforcement such as a non-woven complex / glass fiber grid, covered on its reverse side of an underlay such as foam layer, and the face apparent consists of a surface coating layer in which are encrusted particles communicating all of the non-slip properties.
  • This coating is characterized in that the surface layer associated with the basic structure, consists of a two-layer complex comprising a layer thermoplastic, preferably based on plasticized PVC as the basic structure, coated with a film based on a thermosetting polymer, polyester plus particularly, the particles communicating the non-slip properties being embedded in the thickness of said surface layer while remaining visible.
  • the PVC-based surface thermoplastic layer is obtained from a composition of PVC plastisol (PVC resin, plasticizer, and stabilizing additives and conventional rheology), this surface layer being colored or transparent and having a thickness of between 0.2 and 0.8 mm.
  • PVC plastisol PVC resin, plasticizer, and stabilizing additives and conventional rheology
  • the outer layer associated with this PVC-based layer is produced from a thermosetting powder composition having short-term cross-linking characteristics (hardening) between and a maximum of seven minutes at a temperature between 180 ° C and 210 ° C.
  • the formulation of this powder is such that it allows adhesion to the plasticized polymer (PVC) without altering the flexibility qualities, the hardener being also non-aggressive towards PVC.
  • PVC plasticized polymer
  • the flooring according to the invention has a high overall roughness, the index Ra being between 4 and 7 ⁇ m and the Rz index (DIN) between 15 and 40 ⁇ m.
  • Such a material notably has not only the characteristic of being non-slip, but also has surface properties of resistance to fouling, scratching, traffic, abrasion, black traces of shoes (scuffing), improved.
  • Such a basic structure (1) can be reinforced by a layer of material textile, and may have on its reverse side, an undercoat such as a layer foam.
  • the surface coating of the base complex (1) thus formed is produced by depositing on the upper face of this support (1), a regular layer (2) of a plastisol based on a thermoplastic, PVC especially.
  • This plastisol deposition is carried out in a conventional manner by passing the support (1) on a roller (3) associated with a doctor blade (4).
  • the plastisol layer (2) which can be colored or transparent, has a thickness between 0.2 and 1 mm.
  • the whole is subjected to a pregelification heat treatment bringing the material to a temperature between 120 and 130 ° C. for 30 to 60 seconds by passage through a hot air or infrared oven (5).
  • thermosetting powder composition (7) deposited on this layer of plastisol (2), which is therefore solidified by pregelification, a thermosetting powder composition (7).
  • This deposition is carried out by electrostatic dusting by means of a powdering system which can be a hopper (6) associated with an electrostatic charge assembly or a conventional electrostatic spraying system suitable for flat dusting.
  • This deposition is carried out at a rate of 20 to 200 g / m 2 , preferably between 40 and 100 g / m 2 .
  • the powder After heat treatment (8), preferably by means of a set combining the action of an infrared ramp and hot air, the powder is transformed into a continuous liquid film.
  • the infrared ramp brings matter to its melting temperature, between 110 and 200 ° C, for a period can vary from one to thirty seconds.
  • the molten material is then subjected to the action of hot air in a tunnel oven, the temperature of which is between 80 and 120 ° C for a period of thirty seconds to one minute.
  • Such particles preferably consist of silicon carbide and have a particle size of 400 to 800 ⁇ m.
  • the complex thus formed is then subjected to a heat treatment at the interior of a hot air oven (11), causing total gelation of the layer thermoplastic (2) and the crosslinking of the thermosetting layer (9) as well as trapping the particles (10) in this thermosetting layer (9).
  • the temperature inside the oven is set between 180 ° C and 210 ° C, the duration of treatment being between one to seven minutes.
  • the complex thus formed is then received, for example in the form of a winding.
  • Figure 2 shows in section, schematically, the general structure of such a floor covering, therefore comprising a base support (1) covered with a bilayer structure, transparent or not, consisting, on the one hand, of a layer thermoplastic (2), preferably plasticized PVC associated with a film (9) based of a thermosetting material, in particular polyester, the particles (10) giving the structure non-slip properties being embedded in said surface layer (9).
  • a layer thermoplastic (2) preferably plasticized PVC associated with a film (9) based of a thermosetting material, in particular polyester, the particles (10) giving the structure non-slip properties being embedded in said surface layer (9).
  • the different layers which constitutes are in the form of strata joined to each other, firmly linked but without interpenetration, thus avoiding any alteration properties of each of the elementary layers.
  • the surface coating of a basic structure (1) previously produced comprising a foam underlay (la) associated with the back of a sheet (1b) PVC.
  • Such a support (1) has a thickness of 1.5 mm.
  • a layer (2) having a thickness is thus formed on the surface of the support (1). 0.5 mm.
  • the assembly is then subjected to a heat treatment by passing under a infrared ramp (5) bringing the material to a temperature of 110 ° C and driving a pre-gelation, therefore the hardening of the layer (2) based on the composition PVC.
  • thermosetting powder consisting of a polyester-based composition.
  • the complex is then subjected to a second heat treatment (8) combining the action of an infrared ramp and hot air.
  • the infrared ramp brings the powder to a temperature of 120 ° C for a period of ten seconds causing its fusion and the formation of a liquid film which is subjected to the action of air hot at 95 ° C for a period of forty seconds causing said smoothing film (9), the thickness of which is around 50 ⁇ m.
  • silicon carbide particles having a particle size of 600 ⁇ m are deposited on the surface of the still liquid film (9), the deposit being carried out at a rate of 200 g / m 2 .
  • the particles (10) are distributed randomly and the latter are embedded in the surface layer (9).
  • the coating thus formed then passes through a hot oven to a temperature of 210 ° C, the treatment time being 3 minutes.
  • a floor covering is obtained as illustrated in the Figure 2, having a total thickness of 2 mm ⁇ 0.1 mm.
  • Such a floor covering has very good characteristics non-slip, the overall roughness Ra being 4.8 ⁇ m with a roughness index Rz (DIN) of 30 ⁇ m and the maximum Ry value of 100 ⁇ m over the evaluated length.
  • the normative reference EN 425 relating to the action of a chair on casters highlights an improvement in the properties of the product treated surface according to the invention compared to a conventional product not treated, i.e. a coating of which the surface layer consists only a thermoplastic layer.
  • thermoset surface layer shows the excellent behavior of the product according to the invention having a thermoset surface layer.

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Description

Domaine Technique
La présente invention a trait à un procédé perfectionné pour la réalisation d'un revêtement de sol antidérapant en matière thermoplastique ainsi que le nouveau type de revêtement obtenu par un tel procédé.
Techniques antérieures
Il a été proposé depuis fort longtemps de réaliser des revêtements de sol antidérapants, souples, en matière plastique.
D'une manière générale, de tels revêtements, commercialisés par le Demandeur sous la dénomination « TARASAFE », sont constitués d'une structure de base en PVC plastifié, renforcée d'un complexe non tissé/grille en fibres de verre et recouvert sur sa face apparente d'une feuille de surface, également en PVC plastifié, dans laquelle sont incrustées des particules minérales solides, tel que carbure de silicium, corindon, quartz ou des particules organiques, tel que liège.
La couche de surface antidérapante peut être réalisée soit en continu avec la fabrication de la structure de base plastifiée, soit lors d'une phase séparée sur un support transfert.
Lorsque l'on procède en continu, à la sortie d'une ligne de production de la structure de base en PVC plastifié, on dépose en surface, par exemple à la racle, une couche régulière d'une composition d'un plastisol PVC à raison de 800 g/m2 et 1200 g/m2, et l'on saupoudre des particules de carbure de silicium ou autres particules peu sensibles à la fois aux agents plastifiants, solvants ou autres additifs contenus dans le plastisol et également aux conditions de gélification, notamment de température.
Ce dépôt de particules est réalisé à raison de 100 à 300 g/m2 et elles ont une granulométrie en général comprise entre 200 µm et 800 µm et préférentiellement 400 µm.
Le complexe ainsi recouvert de particules passe ensuite dans un four où l'on réalise l'opération de gélification, opération réalisée à une température de 180-195°C pendant une durée de 3 min 30 sec. à 4 min 30 sec., le complexe étant à la sortie du four soumis à un traitement de grainage léger par passage entre les cylindres d'une calandre comportant un cylindre en caoutchouc et un cylindre en acier non chauffé.
Lors du passage entre les cylindres de la calandre, le complexe est à une température de l'ordre de 140°C, le cylindre en acier étant, par simple échange thermique, porté à une température de l'ordre de 40°C.
Le matériau ainsi réalisé présente de bonnes propriétés antidérapantes, aussi bien à sec qu'à l'état mouillé.
A titre indicatif, un tel matériau présente un coefficient de friction à l'état mouillé supérieur ou égal à 0,30, coefficient déterminé selon la norme B.S. 6677, partie 1, 1986.
Il est cependant difficile à entretenir, compte tenu du fait qu'il présente une rugosité globale élevée pour obtenir le caractère antidérapant. En effet, son indice de rugosité Ra est compris entre 5 et 10 µm et Rz (DIN) entre 20 et 40 µm. Il présente par ailleurs une rugosité dans les zones comprises entre les particules, rugosité qui ne concourt pas à la fonction antidérapage, mais favorise fortement l'encrassement. En effet, dans ces zones, l'indice de rugosité Ra varie de 1,5 µm à 3 µm et l'indice Rz (DIN) de 8 à 20 µm. Cette mesure est réalisée selon la procédure 92 CT 03/1 (CTIP: Centre Technique International de l'hygiène, Propreté et maintenance des locaux).
Exposé de l'invention
Or, on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention, un procédé perfectionné qui permet de réaliser un nouveau type de revêtement de sol antidérapant qui non seulement, présente une grande durabilité et efficacité dans le temps, mais également est d'un entretien aisé sans risque d'encrassement.
D'une manière générale, le procédé conforme à l'invention consiste, lors d'une première phase opératoire, à réaliser de manière conventionnelle une structure de base en PVC plastifié, renforcée ou non par une armature textile tel que non tissé cellulosique ou de verre, grille tissée ou non tissée.., associée ou non à une sous-couche additionnelle, en mousse par exemple.
Conformément à l'invention, pour réaliser le revêtement de surface :
  • on dépose sur la face supérieure du complexe de base une couche d'un plastisol de PVC, transparent ou coloré, que l'on prégélifie par traitement thermique ;
  • en continu, on recouvre la couche de plastisol pré-gélifiée d'une couche de poudre thermodurcissable et l'on soumet l'ensemble à un second traitement thermique permettant la formation d'un film continu sur lequel on dépose, toujours en continu, alors qu'il est sous forme liquide, des particules de carbure de silicium ou autres ;
  • le revêtement ainsi formé passe ensuite dans un four à air chaud, entraínant la gélification complète du plastisol ainsi que la réticulation du film de surface, et l'emprisonnement des particules dans ledit film de surface, l'ensemble étant ensuite grainé et réceptionné.
Conformément à l'invention, le traitement thermique permettant de transformer la poudre thermodurcissable en un film liquide, est réalisé en combinant l'action d'une rampe à infrarouge et passage dans un tunnel à air chaud.
Le rayonnement par infrarouge porte la matière à sa température de fusion, c'est-à-dire à une température comprise en général entre 100°C et 200°C réalisée pendant une durée de une à trente secondes. L'action de l'air chaud permet de lisser le film, la température de l'air étant comprise entre 80 et 120°C, et la durée de traitement comprise entre trente secondes et une minute.
Grâce à un tel procédé, on obtient donc un revêtement qui comporte une structure de base en PVC, pressée, extrudée ou calandrée, renforcée par une armature tel qu'un complexe non-tissé/grille en fibres de verre, recouvert sur sa face envers d'une sous-couche telle que couche de mousse, et dont la face apparente est constituée d'une couche d'enduit superficielle dans laquelle sont incrustées des particules communiquant à l'ensemble des propriétés antidérapantes.
Ce revêtement se caractérise en ce que la couche de surface associée à la structure de base, est constituée par un complexe bicouche comportant une couche thermoplastique, de préférence à base de PVC plastifié comme la structure de base, revêtue d'un film à base d'un polymère thermodurcissable, polyester plus particulièrement, les particules communiquant les propriétés antidérapantes étant incrustées dans l'épaisseur de ladite couche de surface tout en restant apparentes.
La couche thermoplastique de surface à base de PVC est obtenue à partir d'une composition de PVC plastisol (résine PVC, plastifiant, et additifs stabilisants et de rhéologie conventionnels), cette couche de surface étant colorée ou transparente et ayant une épaisseur comprise entre 0,2 et 0,8 mm.
La couche externe associée à cette couche à base de PVC est, quant à elle, réalisée à partir d'une composition de poudre thermodurcissable présentant des caractéristiques de réticulation (durcissement) de courte durée comprise entre une et sept minutes au maximum à une température comprise entre 180°C et 210°C.
La formulation de cette poudre est telle qu'elle permette l'adhésion sur le polymère plastifié (PVC) sans altérer les qualités de souplesse, le durcisseur étant également non agressif vis-à-vis du PVC.
Une telle poudre peut être obtenue à partir d'une composition comprenant :
  • une résine polyester hydroxylée, une résine polyester carboxylée, une résine polyuréthanne, une résine hybride polyester/epoxy ... ;
  • un réticulant de type glycidylester, un réticulant de type hydroxyalkylamide, un réticulant de type isocyanate bloqué ou dimérisée.
Par rapport aux revêtements de sol antidérapant antérieurs, le revêtement conforme à l'invention présente une rugosité globale élevée, l'indice Ra étant compris entre 4 et 7 µm et l'indice Rz (DIN) entre 15 et 40 µm.
Un tel matériau présente notamment non seulement la caractéristique d'être antidérapant, mais possède également des propriétés surfaciques de tenue à l'encrassement, à la rayure, au trafic, à l'abrasion, aux traces noires de chaussures (scuffing), améliorées.
Description sommaire des dessins
L'invention et les avantages qu'elle apporte sera cependant mieux comprise grâce à la description qui suit et qui est illustrée par les schémas annexés dans lesquels :
  • la figure 1 est une vue schématique d'une ligne de production d'un revêtement de sol conforme à l'invention ;
  • la figure 2 est une vue schématique en perspective illustrant la structure générale d'un tel revêtement de sol antidérapant.
Manière de réaliser l'invention
En se référant aux figures annexées, dans une première phase opératoire, on réalise, de manière conventionnelle, par pressage ou calandrage, une structure de base (1) en PVC.
Une telle structure de base (1) peut être renforcée par une couche en matière textile, et peut comporter sur sa face envers, une sous-couche telle qu'une couche de mousse (la).
Conformément à l'invention, le revêtement de surface du complexe de base (1) ainsi formé, est réalisé en déposant sur la face supérieure de ce support (1), une couche régulière (2) d'un plastisol à base d'une matière thermoplastique, PVC notamment.
Ce dépôt de plastisol est réalisé de manière conventionnelle en faisant passer le support (1) sur un rouleau (3) associé à une racle (4).
La couche de plastisol (2), qui peut être colorée ou transparente, a une épaisseur comprise entre 0,2 et 1 mm.
En continu, on soumet l'ensemble à un traitement thermique de prégélification portant la matière à une température comprise entre 120 et 130°C pendant 30 à 60 secondes par passage dans un four à air chaud ou infrarouge (5).
On dépose ensuite sur cette couche de plastisol (2), qui est donc solidifié par la prégélification, une composition de poudre thermodurcissable (7).
Ce dépôt est réalisé par saupoudrage électrostatique au moyen d'un système de poudrage qui peut être une trémie (6) associée à un ensemble de charge électrostatique ou un système conventionnel de pistoletage électrostatique adapté au poudrage à plat. Ce dépôt est réalisé à raison de 20 à 200 g/m2, de préférence entre 40 et 100 g/m2.
Après traitement thermique (8), de préférence au moyen d'un ensemble combinant l'action d'une rampe à infrarouge et de l'air chaud, la poudre est transformée en un film continu liquide. La rampe à infrarouge porte la matière à sa température de fusion, comprise entre 110 et 200°C, et ce pendant une durée pouvant varier de une à trente secondes. La matière fondue est alors soumise à l'action d'air chaud dans un four tunnel, dont la température est comprise entre 80 et 120°C et ce pendant une durée de trente secondes à une minute.
On réalise ainsi un film liquide ayant une épaisseur comprise entre 15 et 150 µm et de préférence entre 30 et 80 µm, et, en continu, on dépose à sa surface des particules (10) destinées à conférer au matériau ses propriétés antidérapantes.
De telles particules sont de préférence constituées de carbure de silicium et ont une granulométrie de 400 à 800 µm.
Le complexe ainsi formé est ensuite soumis à un traitement thermique à l'intérieur d'un four à air chaud (11), entraínant la gélification totale de la couche thermoplastique (2) et la réticulation de la couche thermodurcissable (9) ainsi que l'emprisonnement des particules (10) dans cette couche thermodurcissable (9).
La température à l'intérieur du four est réglée entre 180°C et 210°C, la durée de traitement étant comprise entre une à sept minutes.
Le complexe ainsi formé est ensuite réceptionné, par exemple sous la forme d'un enroulement.
La figure 2 montre en coupe, de manière schématique, la structure générale d'un tel revêtement de sol, comportant donc un support de base (1) recouvert d'une structure bicouche, transparente ou non, constituée, d'une part, d'une couche thermoplastique (2), de préférence en PVC plastifié associé à un film (9) à base d'une matière thermodurcissable, polyester notamment, les particules (10) conférant à la structure des propriétés antidérapantes étant noyées dans ladite couche de surface (9).
Il convient de noter que dans un tel matériau, les différentes couches qui le constitue, se présentent sous la forme de strates accolées les unes aux autres, fermement liées entre elle mais sans interpénétration, évitant ainsi toute altération des propriétés de chacune des couches élémentaires.
Exemple
Au moyen d'une installation telle que décrite précédemment, on réalise le revêtement de surface d'une structure de base (1) préalablement réalisée, comprenant une sous-couche en mousse (la) associée à l'envers d'une feuille (1b) en PVC.
Un tel support (1) a une épaisseur de 1,5 mm.
A la surface de ce support (1), on dépose à la racle (4), une couche de 625 g/m2 d'un plastisol présentant une viscosité de 200 centipoises (cps) ayant la composition suivante :
  • chlorure de polyvinyle (100 parties)
  • plastifiant de type phtalate de dioctyle
  • stabilisant de type thiobutylétain
  • diluant.
On forme ainsi à la surface du support (1) une couche (2) ayant une épaisseur de 0,5 mm.
L'ensemble est alors soumis à un traitement thermique par passage sous une rampe à infrarouge (5) portant la matière à une température de 110°C et entraínant une prégélification, donc le durcissement de la couche (2) à base de la composition de PVC.
En aval de la rampe à infrarouge (5), on dépose de manière conventionnelle par voie électrostatique (7), à raison de 60 g/m2, une poudre thermodurcissable constituée par une composition à base de polyester.
Le complexe est alors soumis à un second traitement thermique (8) combinant l'action d'une rampe à infrarouge et d'air chaud. La rampe à infrarouge porte la poudre à une température de 120°C pendant une durée de dix secondes entraínant sa fusion et la formation d'un film liquide qui est soumis à l'action d'air chaud à 95°C pendant une durée de quarante secondes entraínant un lissage dudit film (9), dont l'épaisseur est de l'ordre de 50 µm.
Immédiatement après le traitement thermique, on dépose en surface du film (9) encore liquide des particules de carbure de silicium ayant une granulométrie de 600 µm le dépôt étant réalisé à raison de 200 g/m2.
La répartition des particules (10) se fait de manière aléatoire et ces dernières se trouvent incrustées dans la couche de surface (9).
Le revêtement ainsi formé passe ensuite dans un four à chaud à une température de 210°C, la durée de traitement étant de3 minutes.
En sortie de l'installation, on obtient un revêtement de sol tel que illustré à la figure 2, ayant une épaisseur totale de 2 mm ± 0,1 mm.
Un tel revêtement de sol présente de très bonnes caractéristiques antidérapantes, la rugosité globale Ra étant de 4,8 µm avec un indice de rugosité Rz (DIN) de 30 µm et la valeur Ry maximale de 100 µm sur la longueur évaluée.
Par ailleurs, il a été constaté que par rapport aux revêtements antérieurs, il possédait des propriétés de surface améliorées, notamment en ce qui concerne la tenue à l'encrassement, à la rayure, et à l'abrasion, ces caractéristiques étant obtenues non seulement par la présence du film de surface à base d'un polymère thermodurcissable, mais également par le fait que dans les zones comprises entre les particules, la rugosité est pratiquement nulle puisque l'indice Rz (DIN) dans ces zones est d'environ 0,8 µm et l'indice Ra est d'environ 0,16 µm.
Les spécifications concernant les revêtements de sol résilients de type revêtements de sol homogènes ou hétérogènes à base de polychlorure de vinyle, sont prescrites dans la norme européenne NF EN 649 de décembre 1996.
La référence normative EN 425 relative à l'action d'une chaise à roulettes permet de mettre en évidence une amélioration des propriétés du produit traité en surface conformément à l'invention par rapport à un produit conventionnel non traité, c'est-à-dire un revêtement dont la couche de surface est constituée uniquement d'une couche thermoplastique.
De même, la mesure de la glissance des sols avec l'appareil FSC 2000 (Méthode d'essai TX-S018) montre que l'échantillon conforme à l'invention présente une résistance au glissement (Fy/Fz) de 0,6 alors qu'un produit conventionnel présente une valeur de 0,37.
De plus, un test de simulation au trafic de type commercial élevé (pose TX-16/99), montre l'excellent comportement du produit conforme à l'invention possédant une couche de surface thermodurcie.
Enfin, une mesure des émissions de composés organiques volatiles (VOC) conformément à la norme PrEN13419-2, réalisée selon la méthode d'essai d'émission (cellule FLEC). donne les résultats suivants :
Tvoc (µg/m3 tol. éq à 3 jours) Tvoc (µg/m3tol.éq à 28 jours)
Revêtement conventionnel 530 99
Revêtement selon l'invention 0 0

Claims (4)

  1. Procédé pour la réalisation d'un revêtement de sol antidérapant comportant une structure de base en PVC plastifié, renforcée ou non par une armature textile, associée à un revêtement de surface dans lequel sont incrustées des particules (10) communiquant à l'ensemble des propriétés antidérapantes, caractérisé en ce que, pour réaliser le revêtement de surface :
    on dépose sur la face supérieure du complexe de base (1) une couche (2) d'un plastisol de PVC que l'on prégélifie par traitement thermique ;
    en continu, on recouvre la couche de plastisol (1) pré-gélifiée d'une couche de poudre thermodurcissable (7) et l'on soumet l'ensemble à un second traitement thermique (8) permettant la formation d'un film continu (9) sur lequel on dépose, toujours en continu, alors qu'il est encore sous forme liquide, des particules (10) de carbure de silicium ou autres ;
    le revêtement ainsi formé passant ensuite dans un four (11) à air chaud, entraínant la gélification complète du plastisol ainsi que la réticulation du film de surface et l'emprisonnement des particules dans ledit film de surface (9), l'ensemble étant ensuite grainé et réceptionné.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement thermique (8) permettant la formation du film continu (9), est obtenu par la combinaison d'un rayonnement infrarouge suivi d'un passage dans un tunnel à air chaud.
  3. Revêtement de sol antidérapant obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, comportant une structure de base (1) en PVC, éventuellement associée à une sous-couche, et dont la face apparente est constituée d'une couche d'enduit superficielle dans laquelle sont incrustées des particules (10) communiquant à l'ensemble des propriétés antidérapantes, caractérisé en ce que la couche de surface est constituée par un complexe bicouche comportant une couche thermoplastique (2), revêtue d'un film (9) à base d'un polymère thermodurcissable, les particules (10) communiquant les propriétés antidérapantes étant incrustées dans l'épaisseur dudit film de surface (9) tout en restant apparentes.
  4. Revêtement de sol selon la revendication 2, caractérisé en ce que la couche thermoplastique de surface (2) est à base de PVC plastifié, est transparente ou non et a une épaisseur comprise entre 0,2 et 1 mm, et le film de surface (9) en polymère thermodurcissable est à base de polyester et a une épaisseur comprise entre 15 et 150 µm et de préférence entre 30 et 80 µm.
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