EP1318083B1 - Gasgefüllte Füllkörper - Google Patents

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EP1318083B1
EP1318083B1 EP02027188A EP02027188A EP1318083B1 EP 1318083 B1 EP1318083 B1 EP 1318083B1 EP 02027188 A EP02027188 A EP 02027188A EP 02027188 A EP02027188 A EP 02027188A EP 1318083 B1 EP1318083 B1 EP 1318083B1
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EP
European Patent Office
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gas
filling
longitudinal
upper film
film
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP02027188A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1318083A1 (de
Inventor
Johannes LÖRSCH
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Individual
Original Assignee
Individual
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Publication date
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Publication of EP1318083B1 publication Critical patent/EP1318083B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31D—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER, NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B31B OR B31C
    • B31D5/00—Multiple-step processes for making three-dimensional [3D] articles
    • B31D5/0039—Multiple-step processes for making three-dimensional [3D] articles for making dunnage or cushion pads
    • B31D5/0073—Multiple-step processes for making three-dimensional [3D] articles for making dunnage or cushion pads including pillow forming
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D81/00—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents
    • B65D81/02—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage
    • B65D81/05—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage maintaining contents at spaced relation from package walls, or from other contents
    • B65D81/051—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage maintaining contents at spaced relation from package walls, or from other contents using pillow-like elements filled with cushioning material, e.g. elastic foam, fabric
    • B65D81/052—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage maintaining contents at spaced relation from package walls, or from other contents using pillow-like elements filled with cushioning material, e.g. elastic foam, fabric filled with fluid, e.g. inflatable elements
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/13—Hollow or container type article [e.g., tube, vase, etc.]
    • Y10T428/1352—Polymer or resin containing [i.e., natural or synthetic]
    • Y10T428/139—Open-ended, self-supporting conduit, cylinder, or tube-type article
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/15—Sheet, web, or layer weakened to permit separation through thickness

Definitions

  • the invention relates to a method for producing gas-filled packing of such plastic hoses and an apparatus for performing the method.
  • Gas-filled fillers are used, for example, for upholstering objects in transport crates in order to avoid vibrations or damage to the transported objects.
  • the fillers are filled with gas only immediately before their use and can therefore be delivered very space-saving to the packer or consumer and stored in this.
  • Another advantage of the packing is that they can hardly increase the packaging weight due to their low weight and can be recycled sorted after their use, since they are usually made of a single plastic material.
  • a prefabricated plastic tube known in the upper film and lower film to form inflatable pockets in the transverse direction by spaced apart pairs of gas-tight welds are welded together, wherein the welds extend from the first longitudinal edge to a predetermined distance from the opposite second longitudinal edge.
  • the pockets each have an accessible from the second longitudinal edge of gas filling opening between the upper and the lower film.
  • This task is performed by a procedure with the characteristics of claim 1 and a device having the features of claim 2.
  • the prefabricated for producing gas-filled packing plastic tube which is filled according to the inventive method or with the device according to the invention has two films, which are referred to as the upper film and lower film, and are arranged one above the other and connected at both longitudinal edges continuous gas-tight. Further, the topsheet and backsheet are laterally welded together by spaced gas-tight welds to form inflatable pockets.
  • One of the foils, the plastic tube, which is referred to below by definition as the upper foil has a longitudinal section extending in its longitudinal direction at a distance from the longitudinal edges. Preferably, the longitudinal section is centered with respect to the width of the plastic tube. The longitudinal section can be introduced as part of the prefabrication of the plastic tube or only by a filling device.
  • the described plastic tube which is filled according to the inventive method or with the device according to the invention is closed at both longitudinal edges and has at a distance from the longitudinal edges of a longitudinal section.
  • This difference has on the one hand manufacturing advantages, since it is not assumed that an alcohol hose, which first has to be cut in a separate operation from a full hose. Rather, a (flattened) full hose can be used directly, so that a whole film tube can be filled in one operation. The performance of a corresponding manufacturing plant can thus be virtually doubled, since not two half-tubes filled in succession Need to become.
  • Another advantage of the plastic tube is a symmetrical or less one-sided filling process, whereby a run-out of the film from the transport direction is avoided.
  • plastic tube is to be seen in that pockets are located on both sides of the longitudinal section, so that the filling bodies formed therefrom are smaller or half as large as filling bodies which extend over the entire width of the plastic tube.
  • pockets are located on both sides of the longitudinal section, so that the filling bodies formed therefrom are smaller or half as large as filling bodies which extend over the entire width of the plastic tube.
  • the transverse welds are formed in pairs, wherein between the two welds of each pair of welds there is a gap in which a perforation of both films in the transverse direction.
  • this perforation extends continuously from one longitudinal edge of the plastic tube to the other. The perforation makes it possible to separate after filling the inflatable bags and their gas-tight welding, the packing thus prepared by tearing each other.
  • the running in the transverse direction to the plastic hose (pairwise or individual) welds preferably terminate at a certain distance from the longitudinal section.
  • the upper film is not connected to the lower film in a strip around the longitudinal section, so that the edges of the upper film formed by the longitudinal section over the entire length of the plastic tube are movable like a tongue and provide a good sealable access to the inflatable bags.
  • the lower film of the plastic tube can have a perforation parallel to the longitudinal section through the upper film. After filling the pockets and welding them, the opposing fillers can then be separated longitudinally along said perforation.
  • the upper film and / or the lower film have at least one further, with a distance from the longitudinal edges and the first longitudinal section extending second longitudinal section.
  • the upper film and the lower film (preferably in the middle) are welded together in each case between two longitudinal sections in the longitudinal direction, so that a new double row of pockets open on one side is formed between the aforementioned longitudinal cuts.
  • the plastic tube can form markings which form codes for indicating the position of the weld seams and / or for indicating the film thickness and / or for displaying the film width.
  • markings By marking to indicate the position of the welds an otherwise required, complex synchronization of the device for the production of packing is avoided.
  • the markings are preferably formed as punched outs, but could also be imprinted in a likewise preferred manner. Furthermore, markings with coded information about the procurement unit of the plastic hoses can be punched or printed.
  • a device for filling the Plastic hoses the type of film currently inserted into the device capture and so automatically adjust various operating parameters, such as welding time and temperature, filling quantity or filling time, transport speed and transport distances, etc.
  • the plastic tube can be passed through a filling device in a simple manner.
  • a method according to the invention can be carried out very advantageously.
  • the tab formed by the edges of the upper film along the longitudinal section provides a good opportunity for targeted injection of gas, so that the pockets formed in the plastic hose can be filled to bursting point.
  • the method has the aforementioned advantage that due to the symmetrical effect of inflation and welding the Kunststoff foil no longer tends to run out of its transport direction.
  • the Gasbe spalllungseinrichtuung having a Ein Schollschuh with two pointing in opposite directions gas outlets, wherein the gas outlets can be inserted through the longitudinal slot of the upper film in the area between the films.
  • a filling shoe once it has been introduced into the area between the upper film and the lower film, can be displaced in the direction of the longitudinal slot and in the process fill the pockets successively with compressed air via the lateral gas outlets.
  • the advantage here is that the Unterfölie is closed continuously and offers no possibility for escape of the gas, and that at the same time the upper film rests on the Ein spallschuh, so that at most a slight leakage is possible.
  • the gas filling device has two hold-downs, which press the two tabs formed by the longitudinal section of the upper film against the filling shoe during filling of the gas.
  • this identification device for markings on the plastic tube, by which the machine speed and / or the gas filling quantity and / or the welding time are controlled. With the help of such devices, it is thus possible, different prefabricated plastic tubing in the Filling device, which can automatically adapt to the optimal conditions.
  • the transport device of the device can transport the plastic tube cyclically. This means that the filling and the welding process take place in each case when the hose is stationary, and that the hose is then transported by a bag length.
  • the plastic tube 1 consists of two superimposed film webs, the so-called top film 2 and the bottom film 3. Typically, this initial configuration is prepared by flattening a (cylindrical) full hose. The two longitudinal edges 4 and 6 of the flattened plastic tube are thus connected from the outset.
  • each individual weld seam pair 5 consists of two parallel, closely adjacent individual welds 5 a and 5 b, between which a longitudinal edge 4 to longitudinal edge 6 continuous perforation 9 is formed by both plastic films 2, 3. As can be seen from FIG. 3, this perforation serves to easily tear off an inflated filling body 7a '.
  • the weld seam pairs 5 do not pass from edge to edge but are interrupted in the middle along a strip.
  • a longitudinal section 12 is further formed by the upper film 2.
  • two edges of the upper film 2 are generated, which form movable tabs 11, which are not connected to the lower film 3 due to the above-described interruption of the welds 5a, 5b.
  • the described plastic hose 1 is to be filled with gas at the end customer to produce inflated packing as packaging body, this is unwound from a supply roll and passed through a device not shown. If the prefabricated plastic tube does not yet contain a longitudinal section, this can be introduced by a knife present in the device. Subsequently, a filling shoe - for example in the form of an inverted "T" - guided under the tabs 11 of the plastic tube 1, wherein two transversely oriented gas outlet openings - preferably via a fan - air or other suitable filling gas respectively in the right pocket 7a or blow the left pocket 7b and fill it up. About hold down the film tabs 11 can be pressed against the filling shoe be used to prevent escape of the gas. The tabs 11 then slide during the transport movement of the plastic tube 1 over the filling shoe, while this blows air on both sides in the pockets 7a, 7b.
  • a filling shoe for example in the form of an inverted "T" - guided under the tabs 11 of the plastic tube
  • the transport of the plastic tube 1 can be done by narrow wheels in the middle region or by engaging in formed on the plastic tube 1 transport perforations.
  • the central approach of the transport forces has the advantage that the film does not warp or tilt.
  • markings in the form of cutouts 10 can be provided in the film tabs 11 or at other locations, which the position of the transverse welds 5a, 5b or other information such as the film thickness or film width, for execution required by the method can code.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
  • Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)
  • Revetment (AREA)
  • Buffer Packaging (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper aus derartigen Kunststoffschläuchen sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Gasgefüllte Füllkörper dienen beispielsweise zur Polsterung von Gegenständen in Transportkisten, um Erschütterungen oder Beschädigungen der transportierten Gegenstände zu vermeiden. Die Füllkörper werden erst unmittelbar vor ihrem gebrauch mit Gas gefüllt und können daher sehr platzsparend zum Verpacker bzw. Verbraucher geliefert und bei diesem gelagert werden. Ein weiterer Vorteil der Füllkörper liegt darin, dass diese aufgrund ihres geringen Gewichtes das Verpackungsgewicht kaum erhöhen und nach ihrem Einsatz sortenrein recycelt werden können, da diese üblicherweise aus einem einzigen Kunststoffmaterial hergestellt sind.
  • Diesbezüglich ist aus der DE 199 13 408 A1 ein vorkonfektionierter Kunststoffschlauch bekannt, bei dem Oberfolie und Unterfolie zur Ausbildung aufblasbarer Taschen in Querrichtung durch mit Abstand zueinander angeordnete Paare gasdichter Schweißnähte miteinander verschweißt sind, wobei sich die Schweißnähte von dem ersten Längsrand aus bis zu einer vorgegebenen Entfernung von dem gegenüberliegenden, zweiten Längsrand erstrecken. Die Taschen weisen jeweils eine vom zweiten Längsrand aus zugängliche Gas-Einfüllöffnung zwischen der Ober- und der Unterfolie auf. Da als Ausgangspunkt für die Herstellung eines derartigen Kunststoffschlauches in der Regel ein Kunststoff-vollschlauch vorliegt, muss dieser zunächst in Längsrichtung in zwei einseitig offene Halbschläuche geteilt werden. Dies erfordert einen zusätzlichen Arbeitsschritt, bevor die eigentliche Vorkonfektionierung des Kunststoffschlauches erfolgen kann. Weiterhin ist an dem bekannten Kunststoffschlauch mit seitlich angeordneter Füllöffnung problematisch, dass beim Einblasen der Luft eine Asymmetrie dadurch entsteht, dass sich die Folie an der der Füllöffnung abgewandten Seite zu einem Füllkissen aufbläht, wohingegen die Folie im Bereich der Füllöffnung durch einen Niederhalter flachgehalten werden muss, um ein Entweichen der Luft zu verhindern. Aufgrund der dadurch entstehenden Asymmetrie erweist es sich als schwierig, die Folienbahn gerade durch die Füllvorrichtung zu transportieren.
  • Aus der US 6 213 167 ist eine mit Luft befüllbare Dunststofffolienanordnung bekannt, bei der zwei Luftkammerreihen beidseits eines. Mittelbereichs aufgeblasene werden, indem Luft Über ein Injektionswerkzeug, das in einen zwischen einer Ober- und einer Unterfolie gebildeten Kanal eingeführt wird, durch in den Folienstrukturen gebildete Rückschlagventile eingeblasen wird. Die Folie wird durch eine entsprechende Befüllvorrichtung transportiert; dabei wird die Oberseite das zwischen Ober- und Unterfolie gebildeten Kanales nach der Luftinjektion aufgeschnitten, damit das Injektionswerkzeug weiter transportiert werden kann.
  • Vor diesem Hintergrund war es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur einfacheren Herstel-Iung von Füllkörpern bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 2 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den unteransprüchen enthalten.
  • Der zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper vorkonfektionierte Kunststoffschlauch der gemäß dem erfindungsgemäßen verfahren bzw. mit der erfindungsgemäßen vorrichtung befüllt wird weist zwei Folien auf, die als Oberfolie und Unterfolie bezeichnet werden, und die übereinanderliegend angeordnet und an beiden Längsrändern durchgehend gasdicht miteinander verbunden sind. Ferner sind die Oberfolie und die Unterfolie zur Ausbildung aufblasbarer Taschen in Querrichtung durch voneinander beabstandete, gasdichteSchweißnähte miteinander verschweißt. Eine der Folien, des Kunststoffschlauchs, welche nachfolgend definitionsgemäß als Oberfolie bezeichnet wird, weist einen mit Abstand zu den Längsrändern verlaufenden Längsschnitt in ihrer Längsrichtung auf. vorzugsweise verläuft der Längsschnitt mittig in Bezug auf die Breite des Kunststoffschlauchs. Der Längsschnitt kann im Rahmen der Vorkonfektionierung des Kunststoffschlauchs oder auch erst durch eine Füllvorrichtung eingebracht werden.
  • Der beschriebene Kunststoffschlauch der gemäß dem erfindungsgemäßen verfahren bzw. mit der erfindungsgemäßen vorrichtung befüllt wird ist an beiden Längsrändern geschlossen und weist mit Abstand zu den Längsrändern einen Längsschnitt auf. Dieser Unterschied hat zum einen herstellungstechnische Vorteile, da nicht von einemAlbschlauch ausgegangen wird, welcher zunächst in einem separaten Arbeitsgang aus einem Vollschlauch geschnitten werden muss. Vielmehr kann direkt ein (flachgelegter) Vollschlauch verwendet werden, so dass in einem Arbeitsgang ein ganzer Folienschlauch befüllt werden kann. Die Leistung einer entsprechenden Herstellungsanlage kann somit quasi verdoppelt werden, da nicht zwei Halbschläuche nacheinander befüllt werden müssen. Ein weiterer Vorteil des Kunststoffschlauches besteht in einem symmetrischen beziehungsweise weniger einseitigen Füllvorgang, wodurch ein Herauslaufen der Folie aus der Transportrichtung vermieden wird. Schließlich ist ein weiterer Vorteil des Kunststoffschlauches darin zu sehen, dass beidseits des Längsschnittes Taschen liegen, so dass die hieraus gebildeten Füllkörper kleiner beziehungsweise halb so groß sind wie Füllkörper, welche sich über die gesamte Breite des Kunststoffschlauches erstrecken. Derartige schmaleren Füllkörper ermöglichen eine größere Flexibilität bei ihrem Einsatz als Verpackungsmaterial, wobei die Höhenverteilung der Füllkörper insgesamt gleichmäßiger ist als bei breiteren Füllkörpern
  • Gemäß einer Ausgestaltung des Kunststoffschlauches sind die in Querrichtung verlaufenden Schweißnähte paarweise ausgebildet, wobei zwischen den zwei Schweißnähten eines jeden Schweißnahtpaares ein Zwischenraum vorhanden ist, in welchem eine Perforation beider Folien in Querrichtung verläuft. Vorzugsweise verläuft diese Perforation durchgehend von einem Längsrand des Kunststoffschlauches zum anderen. Die Perforation ermöglicht es, nach dem Befüllen der aufblasbaren Taschen und ihrem gasdichten Verschweißen die so hergestellten Füllkörper durch Abreißen voneinander zu trennen.
  • Die in Querrichtung zum Kunststoffschlauch verlaufenden (paarweisen oder einzelnen) Schweißnähte enden vorzugsweise in einem bestimmten Abstand vom Längsschnitt. Hierdurch ist in einem Streifen um den Längsschnitt herum die Oberfolie nicht mit der Unterfolie verbunden, so dass die durch den Längsschnitt gebildeten Ränder der Oberfolie über die gesamte Länge des Kunststoffschlauchs laschenartig beweglich sind und einen gut abdichtbaren Zugang zu den aufblasbaren Taschen bieten.
  • Die Unterfolie des Kunststoffschlauchs kann parallel zum Längsschnitt durch die Oberfolie eine Perforation auf weisen. Nach dem Befüllen der Taschen und ihrem Verschweißen können dann die einander gegenüberliegenden Füllkörper in Längsrichtung entlang der genannten Perforation voneinander getrennt werden.
  • Bei dem Kunststoffschlauch können mehr als zwei nebeneinander liegende Reihen von Taschen vorgesehen sein. Hierzu weisen die Oberfolie und/oder die Unterfolie mindestens einen weiteren, mit Abstand zu den Längsrändern und zum ersten Längsschnitt verlaufenden zweiten Längsschnitt auf. Dabei sind Oberfolie und Unterfolie (vorzugsweise mittig) zwischen jeweils zwei Längsschnitten in Längsrichtung miteinander verschweißt, so dass zwischen den genannten Längsschnitten eine neue Doppelreihe einseitig offener Taschen entsteht.
  • Der Kunststoffschlauche kann im Bereich des Längsschnittes Markierungen auf, die Codierungen zur Anzeige der Lage der Schweißnähte und/oder zur Anzeige der Foliendicke und/oder zur Anzeige der Folienbreite bilden. Durch Markierungen zur Anzeige der Lage der Schweißnähte wird eine ansonsten erforderliche, aufwendige Synchronisation der Vorrichtung zur Herstellung von Füllkörpern vermieden. Die Markierungen sind bevorzugt als Ausstanzungen ausgebildet, könnten aber auch in gleichfalls bevorzugter Weise aufgedruckt sein. Weiterhin können Markierungen mit codierten Informationen über die Beschaffeinheit der Kunststoffschläuche ausgestanzt oder aufgedruckt sein. Dadurch kann eine Vorrichtung zum Befüllen der Kunststoffschläuche die Art der gerade in die Vorrichtung eingelegten Folie (z.B. Folienstärke, Material, Abmessungen) erfassen und so verschiedene Betriebsparameter automatisch anpassen, wie z.B. Schweißzeit und -temperatur, Füllmenge bzw. Füllzeit, Transportgeschwindigkeit und Transportstrecken usw.
  • In weiterer Fortbildung können (vorzugsweise im Bereich der querverlaufenden Perforation und zumindest in der Nähe der Längsränder) Ausstanzungen zum Eingreifen eines Dorns für den Weitertransport des Schlauchs vorgesehen sein. Der Kunststoffschlauch kann so auf einfache Weise durch eine Befüllvorrichtung hindurchgeführt werden.
  • Aufgrund der speziellen Ausgestaltung des verwendeten Kunststoffschlauches lässt sich ein erfindungsgemäßes Verfahren sehr vorteilhaft ausführen. Insbesondere ist durch die von den Rändern der Oberfolie entlang des Längsschnittes gebildete Lasche eine gute Möglichkeit zum gezielten Einblasen von Gas gegeben, so dass die im Kunststoffschlauch ausgebildeten Taschen prall gefüllt werden können. Weiterhin hat das Verfahren den bereits erwähnten Vorteil, dass aufgrund der symmetrischen Wirkung des Aufblasens und Verschweißens dieKunst-Stoff folie nicht mehr dazu neigt, aus ihrer Transportrichtung herauszulaufen. Schließlich weisen die entstehenden Füllkörper halber Breite eine Reihe packtechnischer Vorteile auf.
  • Mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung lassen sich die erläuterten Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens erreichen. Dabei kann in vorteilhafter Ausbildung der Vorrichtung die Gasbefüllungseinrichtuung einen Einfüllschuh mit zwei in entgegengesetzte Richtungen weisenden Gasauslässen aufweisen, wobei die Gasauslässe durch den Längsschlitz der Oberfolie in den Bereich zwischen den Folien eingeführt werden können. Ein derartiger Einfüllschuh kann, wenn er einmal in den Bereich zwischen Oberfolie und Unterfolie eingeführt worden ist, in Richtung des Längsschlitzes verschoben werden und dabei über die seitlichen Gasauslässe die Taschen nacheinander mit Pressluft füllen. Vorteilhaft ist hierbei, dass die Unterfölie durchgehend geschlossen ist und keine Möglichkeit für ein Entweichen des Gases bietet, und dass gleichzeitig die Oberfolie auf dem Einfüllschuh anliegt, so dass auch hier allenfalls eine geringe Leckage möglich ist.
  • Um auch noch die zuletzt genannte Leckage zu verhindern, weist die Gasbefüllungseinrichtung zwei Niederhalter auf, welche während des Einfüllens des Gases die beiden vom Längsschnitt gebildeten Laschen der Oberfolie gegen den Einfüllschuh drücken.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Vorrichtung weist diese Erkennungseinrichtungen für Markierungen an dem Kunststoffschlauch auf, durch welche die Maschinengeschwindigkeit und/oder die Gasfüllmenge und/oder die Schweißzeit gesteuert werden. Mit Hilfe derartiger Einrichtungen ist es somit möglich, verschieden konfektionierte Kunststoffschläuche in der Vorrichtung zu befüllen, wobei diese sich automatisch an die jeweils optimalen Bedingungen anpassen kann.
  • Die Transporteinrichtung der Vorrichtung kann den Kunststoffschlauch taktweise transportieren. Das heißt, dass die Befüllung und der Schweißvorgang jeweils bei stillstehendem Schlauch stattfinden, und dass der Schlauch anschließend um eine Taschenlänge weitertransportiert wird.
  • Besonders bevorzugt ist es indes, wenn der Kunststoffschlauch kontinuierlich an der Gasbefüllungseinrichtung und der Schweißeinrichtung vorbeigeführt wird. Eine derartige Arbeitsweise erlaubt in der Regel eine größere Produktionsleistung, wobei der steuerungstechnische Aufwand durch den möglichen Verzicht auf die Taktsteuerung geringer gehalten werden kann.
  • Im Folgenden wird die Erfindung mit Hilfe der Figuren beispielhaft erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1
    einen Querschnitt in Querrichtung durch den Kunststoffschlauch entlang der Linie I-I von Figur 2;
    Fig. 2
    eine Aufsicht auf einen Ausschnitt aus dem dungsgemäßen vorkonfektionierten Kunststoffschlauch;
    Fig. 3
    eine perspektivische Ansicht des Kunststoffschlauches;
    Fig. 4
    eine perspektivische vergrößerte Ansicht des Bereiches um den Längsschnitt des Kunststoffschlauches.
  • In den Figuren ist jeweils ein Ausschnitt aus einem langen Kunststoffschlauch 1 dargestellt, welcher für eine einfache Herstellung gasgefüllter Verpackungs-Füllkörper vorkonfektioniert ist.
  • Der Kunststoffschlauch 1 besteht aus zwei aufeinanderliegende Folienbahnen, der sogenannten Oberfolie 2 und der Unterfolie 3. Typischerweise wird diese Ausgangskonfiguration dadurch hergestellt, dass ein (zylindrischer) Vollschlauch flachgelegt wird. Die beiden Längsränder 4 und 6 des flachgelegten Kunststoffschlauches sind somit von vornherein verbunden.
  • Des weiteren weist der Kunststoffschlauch 1 in Querrichtung verlaufende Schweißnahtpaare 5 auf, welche die Oberfolie und die Unterfolie miteinander verbinden und zwischen sich aufblasbare Taschen 7a und 7b ausbilden. Jedes einzelne Schweißnahtpaar 5 besteht dabei aus zwei parallelen, eng benachbarten einzelnen Schweißnähten 5a und 5b, zwischen denen eine von Längsrand 4 zu Längsrand 6 durchgehende Perforation 9 durch beide Kunststofffolien 2, 3 ausgebildet ist. Wie aus Figur 3 erkennbar ist, dient diese Perforation dem leichten Abreißen eines aufgeblasenen Füllkörpers 7a'.
  • Weiterhin ist insbesondere aus Figur 2 erkennbar, dass die Schweißnahtpaare 5 nicht von Rand zu Rand durchgehen, sondern in der Mitte entlang eines Streifens unterbrochen sind. In diesem mittleren Streifen ist ferner ein Längsschnitt 12 durch die Oberfolie 2 ausgebildet. Durch diesen Längsschnitt 12 werden zwei Ränder der Oberfolie 2 erzeugt, welche bewegliche Laschen 11 bilden, die aufgrund der vorstehend geschilderten Unterbrechung der Schweißnähte 5a, 5b nicht mit der Unterfolie 3 verbunden sind.
  • Wenn der beschriebene Kunststoffschlauch 1 beim Endkunden mit Gas befüllt werden soll, um aufgeblasene Füllkörper als Verpackungskörper zu erzeugen, wird dieser von einer Vorratsrolle abgespult und durch eine nicht näher dargestellte Vorrichtung geführt. Falls der vorkonfektionierte Kunststoffschlauch noch keinen Längsschnitt enthält, kann dieser durch ein in der Vorrichtung vorhandenes Messer eingebracht werden. Nachfolgend wird ein Einfüllschuh - z.B. in der Form eines umgekehrten "T" - unter die Laschen 11 des Kunststoffschlauches 1 geführt, wobei zwei in Querrichtung entgegengesetzt orientierte Gasaustrittsöffnungen - vorzugsweise über ein Gebläse - Luft oder ein anderes geeignetes Füllgas jeweils in die rechte Tasche 7a beziehungsweise linke Tasche 7b blasen und diese hierdurch füllen. Über Niederhalter können dabei die Folienlaschen 11 gegen den Einfüllschuh gedrückt werden, um ein Entweichen des Gases zu verhindern. Die Laschen 11 gleiten dann bei der Transportbewegung des Kunststoffschlauches 1 über den Füllschuh hinweg, während dieser zu beiden Seiten hin Luft in die Taschen 7a, 7b bläst.
  • Der Transport des Kunststoffschlauches 1 kann durch schmale Räder im Mittenbereich erfolgen oder durch Eingriff in am Kunststoffschlauch 1 ausgebildete Transportperforationen. Der mittige Ansatz der Transportkräfte hat dabei den Vorteil, dass sich die Folie nicht verzieht oder verkantet.
  • Direkt nach dem Aufblasen der Taschen 7a, 7b werden diese in Transportrichtung verschweißt, wobei bei der in den Figuren dargestellten Ausgestaltung des Kunststoffschlauches 1 zwei parallele Schweißnähte so gelegt werden, dass diese sich mit den querverlaufenden Schweißnähten 5a, 5b überschneiden und somit im Endergebnis für abgeschlossene, abreißbare Füllkörper 7a', 7b' sorgen.
  • Wie in den Figuren 2 und 4 erkennbar ist, können in den Folienlaschen 11 oder auch an anderen Stellen Markierungen in Form von Ausstanzungen 10 vorgesehen sein, welche die Position der querverlaufenden Schweißnähte 5a, 5b oder andere Informationen wie die Folienstärke oder Folienbreite, die zur Ausführung des Verfahrens benötigt werden, codieren können.

Claims (5)

  1. Verfahren zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper (7a', 7b'), mit den folgenden Schritten:
    a) Bereitstellen eines vorkonfektionierten Kunststoffschlauchs (1), mit einer Oberfolie (2) und einer Unterfolie (3), die übereinander liegend an beiden Längsrändern (4, 6) durchgehend gasdicht miteinander verbunden und zur Ausbildung aufblasbarer Taschen (7a, 7b) in Querrichtung durch mit Abstand zueinander angeordnete, gasdichte Schweißnähte (5a, 5b) miteinander verschweißt sind, wobei die Oberfolie (2) einen mit Abstand zu den Längsrändern (4, 6) verlaufenden Längsschnitt (12) in Längsrichtung zur Ausbildung gasgefüllter Taschen (7, 7a) beidseits des Längsschnitts (12) aufweist, und die Unterfolie im Bereich des Längsschnittes entweder durchgehend geschlossen ist oder parallel zum Längsschnitt (12) durch die Oberfolie (2) eine Perforation (13) aufweist, und wobei die in Querrichtung verlaufenden Schweißnähte (5a, 5b) in einem Abstand vom Längsschnitt (12) enden;
    b) Einblasen von Luft oder einem anderen Füllgas in jede Tasche (7a, 7b) durch jede Gas-Einfüllöfnung (8), die durch den Längsschnitt (12) in der Oberfolie (2) des Kunststoffschlauchs (1) gebildet wird, mittels einer Gasbefüllungseinrichtung, die einen Einfüllschuh mit zwei in entgegen gesetzte Richtungen weisenden Gasauslässen aufweist, wobei die Gasauslässe durch den Längsschnitt der Oberfolie in den Bereich zwischen den Folien eingeführt werden, und
    c) gasdichtes Verschweißen der Gas-Einfüllöffnung, (8) der gasgefüllten Taschen (7a', 7b').
  2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 zur Herstellung eines vorkonfektionierten Kunststoffschlauchs (1), wobei der Kunststoffschlauch eine Oberfolie (2) und eine Unterfolie (3), die übereinander liegend an beiden Längsrändern (4, 6) durchgehend gasdicht miteinander verbunden und zur Ausbildung aufblasbarer Taschen (7a, 7b) in Querrichtung durch mit Abstand zueinander angeordnete, gasdichte Schweißnähte (5a, 5b) miteinander verschweißt sind, und wobei die Oberfolie (2) einen mit Abstand zu den Längsrändern (4, 6) verlaufenden Längsschnitt (12) in Längsrichtung zur Ausbildung gasgefüllter Taschen (7, 7a) beidseits des Längsschnitts (12) aufweist,
    gekennzeichnet durch
    - eine Halterung für einen Schlauchvorrat;
    - eine Transporteinrichtung zum Transport des Schlauches durch die Vorrichtungmittels schmaler Räder im Mittenbereich des Kunststoffsschlauchs;
    - eine Gasbefüllungseinrichtung in Form eines umgekehrten "T", die im Bereich des Längsschnittes (12) der Oberfolie (2) angeordnet ist, wobei die Gasbefüllungseinrichtung einen Einfüllschuh mit zwei in entgegengesetzte Richtungen weisenden Gasauslässen aufweist, welche derart angeordnet sind, dass diese durch den Längsschnitt der Oberfolie in den Bereich zwischen den Folien eingeführt werden können, und wobei die Gaseinfülleinrichtung zwei Niederhalter aufweist, welche während des Einfüllens des Gases die Oberfolie gegen den Einfüllschuh drücken, und
    - eine Schweißeinrichtung, die ebenfalls im Bereich des Längsschnittes (12) der Oberfolie (2) angeordnet ist und ein Schweißwerkzeug aufweist, mit dem die Gas-Einfüllöffnungen (8) der Taschen (7a, 7b) mit einer in Schlauchlängsrichtung verlaufenden Schweißnaht gasdicht verschließbar sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    diese Erkennungseinrichtungen für Markierungen (10) auf der Folie aufweist, wodurch die Maschinengeschwindigkeit und/oder die Gasfüllmenge und/oder die Schweißzeit gesteuert werden.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Transporteinrichtung den Schlauch (1) taktweise transportiert.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Schlauch (1) kontinuierlich an der Gasbefullungseinrichtung und der Schweißeinrichtung vorbeigeführt ist.
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