EP1337384B1 - Anlage zur faseraufbereitung - Google Patents

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EP1337384B1
EP1337384B1 EP01998433A EP01998433A EP1337384B1 EP 1337384 B1 EP1337384 B1 EP 1337384B1 EP 01998433 A EP01998433 A EP 01998433A EP 01998433 A EP01998433 A EP 01998433A EP 1337384 B1 EP1337384 B1 EP 1337384B1
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EP
European Patent Office
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air
separator
connecting pipeline
inner pipe
annular
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EP01998433A
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English (en)
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EP1337384A1 (de
Inventor
Paul Buchholzer
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Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Original Assignee
Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F25/00—Flow mixers; Mixers for falling materials, e.g. solid particles
    • B01F25/30—Injector mixers
    • B01F25/31—Injector mixers in conduits or tubes through which the main component flows
    • B01F25/314—Injector mixers in conduits or tubes through which the main component flows wherein additional components are introduced at the circumference of the conduit
    • B01F25/3141—Injector mixers in conduits or tubes through which the main component flows wherein additional components are introduced at the circumference of the conduit with additional mixing means other than injector mixers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F25/00—Flow mixers; Mixers for falling materials, e.g. solid particles
    • B01F25/40—Static mixers
    • B01F25/42—Static mixers in which the mixing is affected by moving the components jointly in changing directions, e.g. in tubes provided with baffles or obstructions
    • B01F25/43—Mixing tubes, e.g. wherein the material is moved in a radial or partly reversed direction
    • B01F25/433—Mixing tubes wherein the shape of the tube influences the mixing, e.g. mixing tubes with varying cross-section or provided with inwardly extending profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F33/00—Other mixers; Mixing plants; Combinations of mixers
    • B01F33/40—Mixers using gas or liquid agitation, e.g. with air supply tubes
    • B01F33/404—Mixers using gas or liquid agitation, e.g. with air supply tubes for mixing material moving continuously therethrough, e.g. using impinging jets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B27N1/02—Mixing the material with binding agent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F23/00—Mixing according to the phases to be mixed, e.g. dispersing or emulsifying
    • B01F23/50—Mixing liquids with solids
    • B01F23/565—Mixing liquids with solids by introducing liquids in solid material, e.g. to obtain slurries
    • B01F23/566—Mixing liquids with solids by introducing liquids in solid material, e.g. to obtain slurries by introducing liquids in a fluidised bed

Definitions

  • the invention relates to a plant for the production and processing of fibers before their H adoptedverpressung to fiberboard, with a refiner for grinding of particular wood chips into fibers, which then with steam or air pressure through a blow-line, a tube dryer, a first separator, a Beleim northern and pass a second separator into a fiber bunker upstream of a spreader or directly into a spreader, the gluing device being integrated into a connecting pipe to the second separator and comprising a glue wetting zone extending over a portion of said connecting pipe and comprising a cylindrical inner pipe provided with air passage openings, having in it protruding glue nozzles and a relation to the connecting pipe enlarged flow cross-section and is enclosed by an outer tube which encloses a gap with the inner tube, the at least one Given Oceanic acid, the at least one Frenchansch has.
  • the plant described above can be taken from EP 1 022 103 A2.
  • the fiber outlet of the first separator is guided into a bunker balance, from which the fibers then pass via the said connecting pipe, through the bellows device connected in this and via a blower downstream of this glueing device into the second separator, from which the transport air is sucked off via a blower, passed through a filter, heated in a heater and then injected through the air passage openings of the inner tube in the Leimbenetzungszone.
  • the flow cross-section of the inner tube increases continuously from the input of the connecting pipe to the outlet, with the air over four over the outer circumference Distributed air distribution lines arranged in the longitudinal direction of the Leimbenetzungszone, in the conveying direction of the fibers inclined arranged individual tubes is blown distributed.
  • DE 199 30 800 A1 discloses a system in which the end section of the tube dryer is designed as a glue wetting zone in which the transport speed of the fiber mixture is reduced by enlarging the tube dryer flow cross section and thus a turbulent flow is generated. This turbulence is increased by injecting additional air, which is injected simultaneously with the injection of the binder with this axially into the center of the wetting zone.
  • the length of the wetting zone is about five to ten times greater than its diameter.
  • the transport speed of the fiber mixture in the glue wetting zone is reduced in this known method by about 100% to 300% compared to the transport speed in the dryer zone.
  • the moisture of the fiber mixture is reduced by the drying to preferably 2% to 10%, so that the final moisture content of the Beleimmaschinegemisches is preferably 8 - 12%.
  • EP 0 728 562 A2 discloses a method and a device for wetting pneumatically conveyed particles with a fluid.
  • the fluid is sprayed by means of nozzles in a flow-through of the particles conveying line.
  • the nozzles are arranged in a region of the conveying line, which has a diffuser-like cross-sectional enlargement.
  • the wetting zone is formed by a portion of the horizontal conveying line, wherein it is provided that the particles pass through a drying device before reaching the wetting zone.
  • the goal is the already dried Fibers that are particularly prone to lump or ball formation, to glue economically and uniformly in the air stream.
  • the invention is therefore based on the object to improve the system described above so that glue stain-free fiberboard can be produced economically with low binder dosages.
  • the moisture content of the fibers immediately after their drying is on the order of about 20%, which can lead to various disadvantages during gluing. Therefore, the gluing should only after a Dryer downstream separator done; The moisture of the fibers before their gluing is then only about 6%.
  • the transport speed of the fiber mixture is to be reduced by the upstream annular cone on a short flow path, so as to produce a turbulent flow, in which the glue is injected. Therefore, the glue nozzles protrude through the upstream annular cone, through which compressed air is additionally blown in order to prevent, especially in this area, the application or sticking of fibers.
  • a downstream annular cone is provided, through which the flow cross section of the inner tube is reduced again to the size of its inlet. So that the dynamic pressure occurring at the downstream annular cone does not lead to a setting or sticking of the fibers to the tube inner wall, according to the invention air passage openings are also provided in the downstream annular cone.
  • the air passage openings of the inner tube have a diameter of about 0.1 to 0.5 mm and if the compressed air fed in has a pressure of approx. 2 bar. It is to restrict the compressed air consumption advantageous if the mutual distance of the air passage openings is about 2 cm.
  • Uniform fiber atomization in conjunction with a binder injection sparing the tube inner wall of the gluing zone is ensured when the glue nozzles enclose an angle of approximately 60 ° with the longitudinal central axis of the glue wetting zone. It is advantageous if the glue nozzles are flat jet nozzles with a maximum spray angle of about 90 °.
  • Figure 1 shows the essential components of a plant for the production and processing of fibers before their H exertverpressung to fiberboard.
  • a refiner 1 for painting in particular wood chips to fibers which are then fed with steam or air pressure through a blow-line 2 in a tube dryer 3, which is followed by a first separator 4, the fiber outlet via a connecting pipe 5 to a second Separator 6 is connected.
  • a fan 7 is connected, which has an intake for conditioned air 8.
  • a gluing device 9 is integrated, which is supplied via a binder supply device 10 with binder for spraying the conveyed through the connecting pipe 5 fibers.
  • the steep course of the line reduces the risk of fibers settling on the inner wall of the pipeline.
  • the gluing device 9 comprises a glue wetting zone 12 which extends over a section of the connecting pipe 5, which in turn comprises a cylindrical inner pipe 14 provided with air passage openings 13, which has a flow cross-section which is larger than the connecting pipe 5 and is concentrically enclosed by an outer pipe 15 ,
  • the length of the glue wetting zone 12 corresponds approximately to 5 to 10 times the pipe diameter.
  • the flow cross-section of the inner tube 14 is about 20% - 80% greater than that of the connecting pipe 5.
  • the outer tube 15 defines together with the inner tube 14 a sealed at its two ends annular space 18, in the compressed air at a pressure of preferably about 2 bar is inflatable.
  • the cone angle ⁇ of the likewise provided with air passage openings 13 annular cones 16, 17 is about 30 °.
  • the air passage openings 13 have a diameter of about 0.1 to 0.5 mm and a mutual distance from each other of about 2 cm.
  • the inlet to the glue wetting zone 12 is enclosed by a ring 22 with controlled injection molding machines, not shown in more detail, whose glue nozzles 23 preferably protrude perpendicularly through the upstream annular cone 16 into the interior of the inner pipe 14.
  • the glue nozzles 23 are preferably flat jet nozzles with a maximum spraying angle ⁇ of about 90 °.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung und Aufbereitung von Fasern vor ihrer Heißverpressung zu Faserplatten, mit einem Refiner zum Aufmahlen von insbesondere Hackschnitzeln zu Fasern, die dann mit Dampf- oder Luftdruck durch eine Blow-line, einen Rohrtrockner, einen ersten Abscheider, eine Beleimeinrichtung und einen zweiten Abscheider in einen einer Streumaschine vorgeschalteten Faserbunker oder unmittelbar in eine Streumaschine gelangen, wobei die Beleimeinrichtung in eine Verbindungsrohrleitung zum zweiten Abscheider integriert ist und eine Leimbenetzungszone umfasst, die sich über einen Abschnitt dieser Verbindungsrohrleitung erstreckt und ein mit Luftdurchtrittsöffnungen versehenes zylindrisches Innenrohr umfasst, das in es hineinragende Leimdüsen und einen gegenüber der Verbindungsrohrleitung vergrößerten Strömungsquerschnitt aufweist und von einem Außenrohr umschlossen ist, das mit dem Innenrohr einen Zwischenraum einschließt, der zumindest einen Luftanschluss aufweist.
  • Die vorstehend beschriebene Anlage lässt sich der EP 1 022 103 A2 entnehmen. Hier ist der Faserauslass des ersten Abscheiders in eine Bunkerwaage geführt, von der die Fasern dann über die genannte Verbindungsrohrleitung, durch die in diese geschaltete Beleimeinrichtung und über ein dieser Beleimeinrichtung nachgeschaltetes Gebläse in den zweiten Abscheider gelangen, aus dem die Transportluft über ein Gebläse abgesaugt, über ein Filter geleitet, in einer Heizeinrichtung erwärmt und dann durch die Luftdurchtrittsöffnungen des Innenrohres in die Leimbenetzungszone eingeblasen wird. Der Strömungsquerschnitt des Innenrohres vergrößert sich kontinuierlich vom Eingang der Verbindungsrohrleitung bis zum Auslauf, wobei die Luft über vier über den Außenumfang des .Außenrohres verteilt angeordete Luftverteilerleitungen über in Längsrichtung der Leimbenetzungszone hintereinander geschaltete, in Förderrichtung der Fasern geneigt angeordnete Einzelrohre eingeblasen wird.
  • Die DE 199 30 800 A1 offenbart eine Anlage, bei der der Endabschnitt des Rohrtrockners als Leim-Benetzungszone ausgebildet ist, in der durch Vergrößerung des Rohrtrockner-Strömungsquerschnitts die Transportgeschwindigkeit des Fasergemisches reduziert und dadurch eine turbulente Strömung erzeugt wird. Diese Turbulenz wird durch Eindüsen zusätzlicher Luft noch erhöht, die gleichzeitig mit der Eindüsung des Bindemittels mit diesem axial in das Zentrum der Benetzungszone eingedüst wird. Die Länge der Benetzungszone ist etwa fünf- bis zehnmal größer als ihr Durchmesser. Die Transportgeschwindigkeit des Fasergemisches in der Leimbenetzungszone wird bei diesem vorbekannten Verfahren um etwa 100 % bis 300 % gegenüber der Transportgeschwindigkeit in der Trocknerzone reduziert. Die Feuchte des Fasergemisches wird durch die Trocknung auf vorzugsweise 2% bis 10 % reduziert, so dass die Endfeuchte des Beleimfasergemisches vorzugsweise 8 - 12 % beträgt.
  • In der EP 0 728 562 A2 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Benetzen von pneumatisch geförderten Partikeln mit einem Fluid offenbart. Dabei wird das Fluid mittels Düsen in eine von den Partikeln durchströmte Förderleitung eingesprüht. Um eine gleichmäßige und feine Benetzung zu gewährleisten, ist vorgesehen, dass die Düsen in einem Bereich der Förderleitung angeordnet sind, der eine diffusorartige Querschnitterweiterung aufweist. Die Benetzungszone wird durch einen Abschnitt der horizontal verlaufenden Förderleitung gebildet, wobei vorgesehen ist, dass die Partikel vor Erreichen der Benetzungszone eine Trocknereinrichtung durchlaufen. Auch hier wird angestrebt, die bereits getrockneten Fasern, die in besonderem Maße zur Klumpen- bzw. Knäuelbildung neigen, im Luftstrom wirtschaftlich und gleichmäßig zu beleimen. Wegen der problematischen Knäuelbildung, die in den Faserplattenoberflächen zu Leimflecken führen, war früher empfohlen worden, die Beleimung mit feuchten Fasern durchzuführen, die dann anschließend zu trocknen waren. Die Fasertrocknung nach der Beleimung hat jedoch den großen Nachteil eines erhöhten Leimverbrauches, dessen Ursache noch nicht vollständig geklärt werden konnte.
  • Allen vorbekannten Anlagen gemeinsam ist aber das Problem des Anhaftens der gerade mit Leim besprühten Fasern an der Rohrinnenwand der Leimbenetzungszone. Um eine zu starke Reduzierung des freien Strömungsquerschnitts in der Benetzungszone oder gar ein Zusetzen des Rohrquerschnittes zu verhindern, muss die genannte Rohrinnenwand von Zeit zu Zeit gereinigt werden. Dies erfordert nicht nur einen Stillstand der Anlage, sondern auch einen hohen Arbeitsaufwand, weil der die Leimbenetzungszone bildende Rohrabschnitt meist in großer Höhe in der Fabrikationshalle verlegt und somit nur schwer zugänglich ist. Die an der Rohrinnenwandung anhaftenden Fasern sind zudem ursächlich für die störenden, in der Faserplattenoberfläche auftretenden Leimflecke, die durch sich von der Rohrinnenwandung wieder lösenden Faserklumpen oder dergleichen hervorgerufen werden.
  • Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, die eingangs beschriebene Anlage so zu verbessern, dass sich leimfleckfreie Faserplatten mit geringen Bindemitteldosierungen wirtschaftlich herstellen lassen.
  • Ausgehend von der eingangs beschriebenen Anlage wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch folgende zusätzliche Merkmale gelöst:
    • a) Der Faserauslass des ersten Abscheiders ist über die genannte Verbindungsrohrleitung, in die vor der Beleimeinrichtung ein Gebläse geschaltet ist, an den zweiten Abscheider angeschlossen;
    • b) das Innenrohr ist zylindrisch ausgebildet, wobei die Vergrößerung seines Strömungsquerschnitts stromauf der Leimbenetzungszone sowie eine Verringerung seines Strömungsquerschnittes stromab der Leimbenetzungszone von bzw. auf den Ausgangsdurchmesser der Verbindungsrohrleitung über je einen Ringkonus erfolgt;
    • c) der stromauf liegende Ringkonus, der ebenso wie der stromab liegende Ringkonus mit Luftdurchtrittsöffnungen versehen ist, ist von einem Kranz mit gesteuerten Spritzautomaten umschlossen, deren Leimdüsen durch den stromauf liegenden Ringkonus hindurch in das Innenrohr hineinragen;
    • d) das Außenrohr umschließt konzentrisch das Innenrohr und definiert mit diesem einen an seinen beiden Enden abgedichteten Ringraum, der zumindest einen Druckluftanschluss aufweist, aus dem Druckluft über das Außenrohr konzentrisch umschließende Druckluft-Ringverteiler in den Ringraum eingespeist wird;
    • e) die Luftdurchtrittsöffnungen des Innenrohres weisen einen Durchmesser von etwa 0,1 - 0,5 mm auf.
  • Die Feuchte der Fasern unmittelbar nach ihrer Trocknung liegt in einer Größenordnung von etwa 20 %, was bei der Beleimung zu verschiedenen Nachteilen führen kann. Deshalb soll die Beleimung erst nach einem dem Trockner nachgeschalteten Abscheider erfolgen; die Feuchtigkeit der Fasern vor ihrer Beleimung liegt dann nur bei etwa 6 %.
  • Erfindungsgemäß soll die Transportgeschwindigkeit des Fasergemisches durch den stromauf liegenden Ringkonus auf kurzer Strömungsstrecke verringert werden, um so eine turbulente Strömung zu erzeugen, in die der Leim eingedüst wird. Die Leimdüsen ragen daher durch den stromauf liegenden Ringkonus, durch den außerdem Druckluft eingeblasen wird, um insbesondere in diesen Bereich ein Ansetzen bzw. Festkleben von Fasern zu verhindern.
  • Um im zweiten Abscheider eine ausreichend hohe Lufteintrittsgeschwindigkeit sicherzustellen, die für eine exakte Abtrennung erforderlich ist, ist erfindungsgemäß ein stromab liegender Ringkonus vorgesehen, durch den der Strömungsquerschnitt des Innenrohres auf die Größe seines Einlaufes wieder reduziert wird. Damit der am stromab liegenden Ringkonus auftretende Staudruck nicht zu einem Ansetzen bzw. Festkleben der Fasern an der Rohrinnenwandung führt, sind erfindungsgemäß auch in dem stromab liegenden Ringkonus Luftdurchtrittsöffnungen vorgesehen.
  • Um in der Beleimungszone die Rohrinnenwand wirksam gegen Verschmutzung durch ansetzende bzw. festklebende Fasern zu schützen, ist es vorteilhaft, wenn die Luftdurchtrittsöffnungen des Innenrohres einen Durchmesser von etwa 0,1 bis 0,5 mm aufweisen und wenn die eingespeiste Druckluft einen Druck von ca. 2 bar aufweist. Dabei ist es zur Einschränkung des Druckluftverbrauchs vorteilhaft, wenn der gegenseitige Abstand der Luftdurchtrittsöffnungen etwa 2 cm beträgt.
  • Eine gleichmäßige Faserbedüsung in Verbindung mit einer die Rohrinnenwandung der Beleimungszone schonenden Bindemitteleindüsung ist dann gewährleistet, wenn die Leimdüsen mit der Längsmittelachse der Leimbenetzungszone einen Winkel von etwa 60° einschließen. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Leimdüsen Flachstrahldüsen mit einem maximalen Spritzwinkel von etwa 90° sind.
  • Weitere Merkmale der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche und werden in Verbindung mit weiteren Vorteilen der Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.
  • In der nachfolgenden Tabelle sind für verschiedene, auf einer Laboranlage leimfleckenfrei hergestellte Faserplatten deren Eigenschaften aufgelistet, wobei Bindemitteldosierungen von 4,50 (A/B/C), 5,75 (D/E/F) und 7,00 (G/H/l) % Festharz/atro Faser eingestellt worden waren.
    Figure imgb0001
  • In der Zeichnung ist eine als Beispiel dienende Ausführungsform der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen
    • Figur 1
    eine Prinzipskizze einer Faseraufbereitungsanlage und
    Figur 2
    in vergrößertem Maßstab einen Längsschnitt durch die in Figur 1 angedeutete Beleimeinrichtung.
  • Figur 1 zeigt die wesentlichen Komponenten einer Anlage zur Herstellung und Aufbereitung von Fasern vor ihrer Heißverpressung zu Faserplatten. Vorgesehen ist ein Refiner 1 zum Aufmalen von insbesondere Hackschnitzeln zu Fasern, die dann mit Dampf- oder Luftdruck durch eine Blow-line 2 in einen Rohrtrockner 3 eingespeist werden, dem ein erster Abscheider 4 nachgeschaltet ist, dessen Faserauslass über eine Verbindungsrohrleitung 5 an einen zweiten Abscheider 6 angeschlossen ist.
  • In diese Verbindungsrohrleitung 5 ist ein Gebläse 7 geschaltet, das einen Ansaugstutzen für konditionierte Luft 8 aufweist.
  • In einem steil nach oben verlaufenden Abschnitt der Verbindungsrohrleitung 5 ist eine Beleimeinrichtung 9 integriert, die über eine Bindemittelversorgungseinrichtung 10 mit Bindemittel zum Bedüsen der durch die Verbindungsrohrleitung 5 geförderten Fasern versorgt wird. Durch den steilen Leitungsverlauf wird das Risiko, dass sich Fasern an der Rohrleitungsinnenwand festsetzen, verringert.
  • Die beleimten, aus dem zweiten Abscheider 6 austretenden Fasern 11 gelangen in einen in der Zeichnung nicht näher dargestellten, einer ebenfalls nicht näher dargestellten Streumaschine vorgeschalteten Faserbunker oder aber unmittelbar in eine Streumaschine.
  • Gemäß Figur 2 umfasst die Beleimeinrichtung 9 eine Leimbenetzungszone 12, die sich über einen Abschnitt der Verbindungsrohrleitung 5 erstreckt, der seinerseits ein mit Luftdurchtrittsöffnungen 13 versehenes zylindrisches Innenrohr 14 umfasst , das einen gegenüber der Verbindungsrohrleitung 5 vergrößerten Strömungsquerschnitt aufweist und konzentrisch von einem Außenrohr 15 umschlossen ist.
  • Die Länge der Leimbenetzungszone 12 entspricht etwa dem 5- bis 10-fachen des Rohrleitungsdurchmessers. Der Strömungsquerschnitt des Innenrohres 14 ist etwa 20 % - 80 % größer als der der Verbindungsrohrleitung 5. Dabei erfolgt die Vergrößerung des Strömungsquerschnittes stromauf der Leimbenetzungszone 12 sowie die Verringerung des Strömungsquerschnittes stromab der Leimbenetzungszone 12 von bzw. auf den Ausgangsdurchmesser der Verbindungsrohrleitung 5 über je einen Ringkonus 16, 17, der ebenfalls mit Luftdurchtrittsöffnungen 13 versehen ist.
  • Das Außenrohr 15 definiert zusammen mit dem Innenrohr 14 einen an seinen beiden Enden abgedichteten Ringraum 18, in den Druckluft mit einem Druck von vorzugsweise etwa 2 bar einblasbar ist. Diese Drucklufteinspeisung in den Ringraum 18 erfolgt über das Außenrohr 15 konzentrisch umschließende Druckluft-Ringverteiler 19, die am Anfang der Leimbenetzungszone 12, auf etwa deren halber Länge sowie am Ende der Leimbenetzungszone 12 angeordnet sind, jeweils einen Druckluftanschluss 20 aufweisen und mit mehreren, über ihren Umfang verteilt angeordneten, mit dem Ringraum 18 in Verbindung stehenden Drucklufteinblasöffnungen 21 versehen sind.
  • Der Konuswinkel α der ebenfalls mit Luftdurchtrittsöffnungen 13 versehenen Ringkonusse 16, 17 beträgt etwa 30°. Die Luftdurchtrittsöffnungen 13 weisen einen Durchmesser von etwa 0,1 - 0,5 mm und einen gegenseitigen Abstand voneinander von etwa 2 cm auf.
  • Der Einlauf in die Leimbenetzungszone 12 ist von einem Kranz 22 mit nicht näher dargestellten gesteuerten Spritzautomaten umschlossen, deren Leimdüsen 23 vorzugsweise senkrecht durch den stromauf liegenden Ringkonus 16 in den Innenraum des Innenrohres 14 hineinragen. Die Leimdüsen 23 sind vorzugsweise Flachstrahldüsen mit einem maximalen Spritzwinkel β von etwa 90°.

Claims (10)

  1. Anlage zur Herstellung und Aufbereitung von Fasern vor ihrer Heißverpressung zu Faserplatten, mit einem Refiner (1) zum Aufmahlen von insbesondere Hackschnitzeln zu Fasern, die dann mit Dampf- oder Luftdruck durch eine Blow-line (2), einen Rohrtrockner (3), einen ersten Abscheider (4), eine Beleimeinrichtung (9) und einen zweiten Abscheider (6) in einen einer Streumaschine vorgeschalteten Faserbunker oder unmittelbar in eine Streumaschine gelangen, wobei die Beleimeinrichtung (9) in eine Verbindungsrohrleitung (5) zum-zweiten Abscheider (6) integriert ist und eine Leimbenetzungszone (12) umfasst, die sich über einen Abschnitt dieser Verbindungsrohrleitung (5) erstreckt und ein mit Luftdurchtrittsöffnungen (13) versehenes Innenrohr (14) umfasst, das in es hineinragende Leimdüsen (23) und einen gegenüber der Verbindungsrohrleitung (5) vergrößerten Strömungsquerschnitt aufweist und von einem Außenrohr (15) umschlossen ist, das mit dem Innenrohr (14) einen Zwischenraum einschließt, der zumindest einen Luftanschluss aufweist, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
    a) Der Faserauslass des ersten Abscheiders (4) ist über die genannte Verbindungsrohrleitung (5), in die vor der Beleimeinrichtung (9) ein Gebläse (7) geschaltet ist, an den zweiten Abscheider (6) angeschlossen;
    b) das Innenrohr (14) ist zylindrisch ausgebildet, wobei die Vergrößerung seines Strömungsquerschnitts stromauf der Leimbenetzungszone (12) sowie eine Verringerung seines Strömungsquerschnittes stromab der Leimbenetzungszone (12) von bzw. auf den Ausgangsdurchmesser der Verbindungsrohrleitung (5) über je einen Ringkonus (16, 17) erfolgt;
    c) der stromauf liegende Ringkonus (16), der ebenso wie der stromab liegende Ringkonus (17) mit Luftdurchtrittsöffnungen (13) versehen ist, ist von einem Kranz (22) mit gesteuerten Spritzautomaten umschlossen, deren Leimdüsen (23) durch den stromauf liegenden Ringkonus (16) hindurch in das Innenrohr (14) hineinragen;
    d) das Außenrohr (15) umschließt konzentrisch das Innenrohr (14) und definiert mit diesem einen an seinen beiden Enden abgedichteten Ringraum (18), der zumindest einen Druckluftanschluss (20) aufweist, aus dem Druckluft über das Außenrohr (15) konzentrisch umschließende Druckluft-Ringverteiler (19) in den Ringraum (18) eingespeist wird;
    e) die Luftdurchtrittsöffnungen (13) des Innenrohres (14) weisen einen Durchmesser von etwa 0,1 - 0,5 mm auf.
  2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das in die Verbindungsrohrleitung (5) geschaltete Gebläse (7) einen Ansaugstutzen für konditionierte Luft (8) aufweist.
  3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Leimbenetzungszone (12) etwa dem 5- bis 10-fachen des Rohrleitungsdurchmessers entspricht.
  4. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der gegenseitige Abstand der Luftdurchtrittsöffnungen (13) etwa 2 cm beträgt.
  5. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Strömungsquerschnitt des Innenrohres (14) etwa 20 % bis 80 % größer ist als der der Verbindungsrohrleitung (5).
  6. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Konuswinkel (α) der Ringkonusse (16, 17) etwa 30° beträgt.
  7. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet dass die eingespeiste Druckluft einen Druck von ca. 2 bar aufweist.
  8. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leimdüsen (23) Flachstrahldüsen mit einem maximalen Spritzwinkel (β) von etwa 90° sind.
  9. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf etwa der halben Länge der Leimbenetzungszone (12) zumindest ein weiterer, in den genannten Ringraum (18) mündender Druckluftanschluss (20) vorgesehen ist.
  10. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beleimeinrichtung (9) in einem steil nach oben verlaufenden Abschnitt der Verbindungsrohrleitung (5) integriert ist.
EP01998433A 2000-12-01 2001-10-26 Anlage zur faseraufbereitung Expired - Lifetime EP1337384B1 (de)

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DE10059881A DE10059881B4 (de) 2000-12-01 2000-12-01 Anlage zur Faseraufbereitung
DE10059881 2000-12-01
PCT/DE2001/004071 WO2002043934A1 (de) 2000-12-01 2001-10-26 Anlage zur faseraufbereitung

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1337384A1 EP1337384A1 (de) 2003-08-27
EP1337384B1 true EP1337384B1 (de) 2006-06-07

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ID=7665517

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