EP1347155A2 - Nachschalldämpfer - Google Patents

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EP1347155A2
EP1347155A2 EP03003086A EP03003086A EP1347155A2 EP 1347155 A2 EP1347155 A2 EP 1347155A2 EP 03003086 A EP03003086 A EP 03003086A EP 03003086 A EP03003086 A EP 03003086A EP 1347155 A2 EP1347155 A2 EP 1347155A2
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glass wool
housing
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gas outlet
pipe
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    • F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F01N1/08—Silencing apparatus characterised by method of silencing by reducing exhaust energy by throttling or whirling
    • F01N1/10—Silencing apparatus characterised by method of silencing by reducing exhaust energy by throttling or whirling in combination with sound-absorbing materials
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    • F01N2470/00—Structure or shape of exhaust gas passages, pipes or tubes
    • F01N2470/14—Plurality of outlet tubes, e.g. in parallel or with different length
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F01N2470/00—Structure or shape of exhaust gas passages, pipes or tubes
    • F01N2470/16—Plurality of inlet tubes, e.g. discharging into different chambers

Definitions

  • the invention relates to a rear silencer according to the preamble of Claim 1.
  • DE 29 14 159 C2 describes an exhaust silencer for an exhaust system Internal combustion engine known, which enters a housing of the muffler Exhaust gas inlet pipe. This has a perforation on the circumferential free end on, which is directly facing a wall of the housing, so that an emerging Exhaust gas flow can heat the wall, which is what happens with a stainless steel housing Discoloration of heat results.
  • the object of the invention is to provide a noise-controlled rear silencer create the disadvantages of heat discoloration of a stainless steel housing Avoids heating.
  • the main advantages achieved with the invention are that in the range of Outlet openings or perforations for the exhaust gas flow in the exhaust gas outlet pipe Walls of the housing of the rear silencer through high-temperature resistant Absorption materials such as Glass wool are protected so that the relatively high Outlet temperatures of the exhaust gases are not transferable to the housing walls.
  • This is achieved by lining the other chambers of the housing with glass wool so that the tube ends perforated at the circumference Exhaust gas pipes all around from a space lined with glass wool are surrounded. This free space extends on the face of a free end of the Exhaust gas outlet pipe up to an opening of a spaced apart one downstream exhaust gas outlet pipe. This pipe is immediately from Glass wool enclosed and the perforated peripheral surface is trimmed to the glass wool.
  • the free spaces of the rear silencer are closed by perforated holes Support floors for the pipe, the perforations on the pipe circumference approximately in the middle of the Free space. This arrangement ensures that the heat radiation can occur approximately in the center of the free space through the exiting exhaust gas flow.
  • the free space is made with a dimension> 10 mm around the pipe.
  • the heat shielding with a certain thickness of the glass wool ensures that that the very high gas outlet temperatures at the exhaust outlet pipe up to the outer shell the housing of the rear silencer is greatly reduced.
  • the glass wool has an exhaust gas flow on one or more inner surfaces and on one End face of the glass wool lining perforations.
  • FIG. 1 An embodiment of the invention is shown in the drawing and is in following described in more detail.
  • the drawing shows a section through one Rear silencer with free space in the housing for the exhaust emissions from Exhaust outlet pipes.
  • a rear silencer 1 of an exhaust system of an internal combustion engine comprises essentially a housing 2 made of stainless steel in a double version, in the one or two exhaust gas inlet pipes 3 or 3 and 4 enter and with exhaust gas outlet pipes 5 and 6 are connected. At the end spaced from these tubes 5 and 6 are more subsequent exhaust gas outlet pipes 7 and 8 are provided.
  • three chambers A, B and C are preferably formed, with the first Chamber A the exhaust gas inlet pipes 3 or 3 and 4 enter and face each other of the housing 2 branch into the other chambers B and C.
  • the first chamber is A formed without heat shielding and has a branching at a 90 ° angle Pipe parts 9, which have at least one perforation 10 and the exiting exhaust gas are not directed towards the inner wall of the housing 2, so that none Heat discoloration of the housing can occur.
  • the two other chambers B and C are with a space 11, 12 within one Provided heat shield made of glass wool 13.
  • these rooms 11, 12 are the free Ends of the exhaust gas outlet pipes 5, 6 are arranged, which are circumferential each have at least one perforation 15 and the front side, for example, of one Lid 14 are complete.
  • These perforations, which act as gas outlet openings 15 are arranged approximately in the center of the chambers B and C.
  • Exhaust gas outlet pipe 7, 8 Opposite the tube 5, 6 in the chambers B and C is another Exhaust gas outlet pipe 7, 8 provided that is arranged at a distance from the pipe 5, 6 and is completely surrounded by glass wool or arranged embedded in it.
  • the Exhaust gas flow flows in the direction of the arrow and also passes through a perforated surface 17, 18 Pipe circumference to the glass wool 13 out.
  • the chambers B and C are each towards the chamber A via a support base 19, 20 separated, that is, the chambers A, B and C are via perforations 21 in Support floor 19, 20 connected to one another in a gas-permeable manner.
  • the clearances 11, 12 of the chambers B and C can do that with a dimension of> 10 mm Enclose tube 5, 6 all around.
  • a Gas outlet temperature on pipe 5, 6 in a range from 800 ° C to 900 ° C to Outer shell of the housing 2 of the rear silencer 1 by 300 ° C to 400 ° C can be reduced so that no heat stains occur on the outer housing 2 made of stainless steel can.
  • Perforations 15 in the tubes 5 and 6 Perforations 22 on the inner surfaces of the glass wool 13 facing each other. Can too these perforated inner surfaces the temperature gradient to the outer wall of the housing 2nd influence favorably.
  • the glass wool perforations are in a so-called cage arranged, which supports the glass wool.

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Abstract

Der Nachschalldämpfer (1) weist zur Vermeidung von Wärmeflecken am Edelstahlgehäuse (2) separate Temperaturkammern (A,B,C) auf, in welcher die Abgasaustrittsrohre (7,8) einmünden und die austretenden Abgase hoher Temperatur somit nicht die Edelstahlschale des Gehäuses derart beeinflussen können, daß die hohen Abgastemperaturen der Außenschale des Gehäuses zuführbar sind. <IMAGE>

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Nachschalldämpfer nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der DE 29 14 159 C2 ist ein Abgasschalldämpfer für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine bekannt, der eine in ein Gehäuse des Schalldämpfers eintretendes Abgaseingangsrohr aufweist. Dieses weist am freien Ende umfangsseitig eine Perforation auf, die unmittelbar einer Wandung des Gehäuses zugerichtet ist, so daß ein austretender Abgasstrom die Wandung erhitzen kann, was bei einem Gehäuse aus Edelstahl Wärmeverfärbung nach sich zieht.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen geräuschabgestimmten Nachschalldämpfer zu schaffen, der die Nachteile von Wärmeverfärbungen eines Edelstahlgehäuses durch Erhitzung vermeidet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Nachschalldämpfer durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Merkmale beinhalten die Unteransprüche.
Die mit der Erfindung hauptsächlich erzielten Vorteile bestehen darin, daß im Bereich von Austrittsöffnungen bzw. Perforationen für den Abgasstrom im Abgasausgangsrohr die Wandungen des Gehäuses des Nachschalldämpfers durch hochwarmfeste Absorptionsmaterialien wie z.B. Glaswolle so geschützt sind, daß die relativ hohen Austrittstemperaturen der Abgase nicht auf die Gehäusewandungen übertragbar sind. Dies wird erreicht, indem die weiteren Kammern des Gehäuses jeweils eine Auskleidung mit Glaswolle derartig aufweisen, daß am Umfang perforierte Rohrenden der Abgasausgangsrohre rundum von einem mit der Glaswolle ausgekleideten Freiraum umgeben sind. Dieser Freiraum erstreckt sich stirnseitig eines freien Endes des Abgasausgangsrohres bis zu einer Einmündungsöffnung eines beabstandeten weiteren stromabwärts angeordneten Abgasausgangsrohres. Dieses Rohr ist unmittelbar von Glaswolle umschlossen und die perforierte Umfangsfläche ist der Glaswolle zugerichtet.
Ein Abschluß der Freiräume des Nachschalldämpfers erfolgt jeweils über perforierte Stützböden für das Rohr, wobei die Perforierungen am Rohrumfang etwa mittig des Freiraumes liegen. Durch diese Anordnung ist sichergestellt, daß die Wärmeabstrahlung durch den austretenden Abgasstrom etwa im Zentrum des Freiraumes erfolgen kann. Insbesondere ist der Freiraum mit einem Maß > 10 mm um das Rohr herum ausgeführt.
Durch die Wärmeabschirmung mit einer bestimmten Dicke der Glaswolle wird erreicht, daß die sehr hohe Gasaustrittstemperaturen am Abgasausgangsohr bis zur Außenschale des Gehäuses des Nachschalldämpfers stark vermindert wird.
Zum abgestimmten Geräuschverhalten und zur Beeinflussung der Wärmeabstrahlung des Abgasstromes weist die Glaswolle an einer oder mehreren Innenflächen sowie an einer Stirnfläche der Glaswollenauskleidung Perforationen auf.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Die Zeichnung zeigt einen Schnitt durch einen Nachschalldämpfer mit Freiräumen im Gehäuse für die Abgasausmündungen von Abgasausgangsrohren.
Ein Nachschalldämpfer 1 einer Abgasanlage einer Brennkraftmaschine umfaßt im wesentlichen ein Gehäuse 2 aus Edelstahl in gedoppelter Ausführung, in das ein oder zwei Abgaseingangsrohre 3 oder 3 und 4 eintreten und mit Abgasausgangsrohren 5 und 6 verbunden sind. Stirnseitig beabstandet zu diesen Rohren 5 und 6 sind weitere anschließende Abgasausgangsrohre 7 und 8 vorgesehen.
Im Gehäuse 2 sind vorzugsweise drei Kammern A, B und C gebildet, wobei in die erste Kammer A die Abgaseingangsrohre 3 oder 3 und 4 eintreten und sich zu beiden Seiten des Gehäuses 2 in die weiteren Kammern B und C verzweigen. Die erste Kammer A ist ohne Wärmeabschirmung ausgebildet und weist unter einem 90° Winkel abzweigende Rohrteile 9 auf, die wenigstens eine Perforation 10 besitzen und die austretenden Abgas werden nicht in Richtung der Innenwandung des Gehäuses 2 geleitet, so dass hier keine Wärmeverfärbungen des Gehäuses auftreten können.
Die beiden weiteren Kammern B und C sind mit einem Freiraum 11, 12 innerhalb einer Wärmeabschirmung aus Glaswolle 13 versehen. In diesen Räumen 11, 12 sind die freien Enden der Abgasausgangsrohre 5, 6 angeordnet, welche umfangsseitig jeweils wenigstens eine Perforation 15 aufweisen und stirnseitig beispielsweise von einem Deckel 14 abgeschlossen sind. Diese als Gasaustrittsöffnungen wirkenden Perforationen 15 sind etwa im Zentrum der Kammern B und C angeordnet.
Dem Rohr 5, 6 in den Kammern B und C gegenüberstehend ist jeweils ein weiteres Abgasausgangsrohr 7, 8 vorgesehen, daß beabstandet zum Rohr 5, 6 angeordnet ist und vollkommen von Glaswolle umgeben bzw. in diese eingebettet angeordnet ist. Der Abgasstrom fließt in Pfeilrichtung und tritt auch über eine perforierte Fläche 17, 18 am Rohrumfang zur Glaswolle 13 hin aus.
Die Kammern B und C sind jeweils über einen Stützboden 19, 20 zur Kammer A hin abgetrennt, das heißt, die Kammern A, B und C sind über Perforationen 21 im Stützboden 19, 20 miteinander gasdurchlässig verbunden.
Die Freiräume 11, 12 der Kammern B und C können mit einem Maß von > 10 mm das Rohr 5, 6 rundherum umschließen. Insbesondere soll erreicht werden, daß eine Gasaustrittstemperatur am Rohr 5, 6 in einen Bereich von 800°C bis 900°C bis zur Außenschale des Gehäuses 2 des Nachschalldämpfers 1 um 300°C bis 400°C verminderbar ist, damit keine Wärmeflecken am Außengehäuse 2 aus Edelstahl auftreten können.
Zur Geräuschoptimierung bzw. zur Erzielung eines abgestimmten Geräuschverhaltens des austretenden Abgases sind die Perforationen 15 in den Rohren 5 und 6, Perforationen 22 an den Innenflächen der Glaswolle 13 gegenüberstehend. Auch können diese perforierten Innenflächen das Temperaturgefälle zur Außenwand des Gehäuses 2 hin günstig beeinflussen. Die Perforationen der Glaswolle sind in einem sog. Käfig angeordnet, der die Glaswolle abstützt.

Claims (5)

  1. Nachschalldämpfer für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine, die aus einem langgestreckten Gehäuse mit mehreren Kammern besteht, wobei in einer stromabwärts liegenden von einer Schale des Gehäuses gebildeten ersten Kammer mindestens ein Abgaseingangsrohr eingeführt ist, während in die weiteren Kammern Abgasausgangsrohre einmünden und aus dem Gehäuse herausgeführt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die weiteren Kammern (B) und (C) eines aus Edelstahl bestehenden Gehäuses (2) jeweils eine Auskleidung mit Glaswolle (13) derartig aufweisen, daß am Umfang mit Perforationen (15) versehene Rohrenden der Abgasausgangsrohre (5, 6) rundum von einem mit Glaswolle (13) ausgekleideten Freiraum (11) angeordnet sind, der sich stirnseitig von einem freien Ende des Rohres (5, 6) bis zu einer Einmündungsöffnung eines beabstandeten stromabwärts angeordneten weiteren anschließenden Abgasausgangsrohres (7, 8) erstreckt, deren perforierte Umfangsfläche (17) unmittelbar von der Glaswolle (13) umschlossen ist.
  2. Nachschalldämpfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Freiräume (11, 12) jeweils vorderseitig von einem perforierten Stützboden (20, 21) für das Rohr (5, 6) abgeschlossen sind und die Perforierungen (21) am Rohrumfang etwa im Zentrum des Freiraumes (11) liegen.
  3. Nachschalldämpfer nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Freiraum (11) mit einem Maß > 10 mm um das Rohr (5, 6) herum ausgeführt ist.
  4. Nachschalldämpfer nach den Ansprüchen 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Glaswolle (13) eine solche Dicke aufweist, daß eine Gasaustrittstemperatur am Rohr (5, 6) im Bereich von 800°C bis 900°C bis zur Außenschale des Gehäuses (2) um 300°C bis 400°C verminderbar ist.
  5. Nachschalldämpfer nach den Ansprüchen 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Glaswolle (13) an einer oder mehreren Innenflächen und an der Stirnfläche der Perforationen (22) aufweisen.
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