EP1349996A1 - Schalldämmmatte für bodenbeläge sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Schalldämmmatte für bodenbeläge sowie verfahren zu dessen herstellung

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EP1349996A1
EP1349996A1 EP02708268A EP02708268A EP1349996A1 EP 1349996 A1 EP1349996 A1 EP 1349996A1 EP 02708268 A EP02708268 A EP 02708268A EP 02708268 A EP02708268 A EP 02708268A EP 1349996 A1 EP1349996 A1 EP 1349996A1
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EP
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mat
sound insulation
fibers
density
adhesive
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EP02708268A
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Martin Steinwender
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Fritz Egger GmbH and Co OG
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    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/162—Selection of materials
    • G10K11/165—Particles in a matrix

Definitions

  • the invention relates to a sound insulation mat for floor coverings, in particular hard floors such as e.g. Parquet floors or laminate flooring, which provides both impact sound insulation and room sound insulation.
  • EP 1 001 111 A2 discloses a mat for sound insulation with a thickness of 3-5 mm, a basis weight of 2-3.5 kg / m 2 , the mat consisting of an adhesive based on polyurethane (PU) and small rubber parts.
  • PU polyurethane
  • PE Polyethylene
  • EP 0 864 712 A2 describes a mat consisting of a flexible, thermoplastic material with viscoelastic behavior with a thickness of 1-3 mm and a minimum density of 2 g / cm 3 .
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • Fillers with a density greater than 2.5 g / cm 3 are provided to adjust the mat density.
  • BESTATIGUNGSKOPIE DE 299 08 733 U1 describes a mat with a thickness of 1-6 mm and a weight per unit area between 0.8 and 1.95 kg / m 2 per mm of layer thickness.
  • the mat consists of adhesive and fillers. Mineral components such as lime, heavy spar and barium sulfate are disclosed as fillers.
  • the adhesive can be, for example, polyethylene (PE).
  • the impact sound insulation is intended to transmit sound to the substructure underneath, e.g. Screed, and subsequently reduce to the space below. So it is understandable that flexible mats with a low density are advantageous for this purpose.
  • polyethylene padding films e.g. with a thickness of 2 to 5 mm
  • cork mats e.g. with a thickness of 2 to 5 mm
  • wood fiber insulation boards e.g. with a thickness of 2 to 5 mm
  • mats consisting of textiles e.g. forming a sound bridge.
  • unevenness in the subsurface should be compensated.
  • Room sound is understood to be the emission or retroreflection of sound energy into the room located above the floor covering.
  • energy is transferred to the soil by walking on it, which can be passed on in the soil and thus from the entire soil surface in the room as sound can be radiated.
  • energy can also act on the floor in the form of sound waves, such as music or conversations, which can be reflected back into the room by reflection.
  • the damping effect of the floor covering determines the ratio of the incident energy to the emitted sound energy.
  • the aim of room sound insulation is to influence this damping effect in a suitable combination of flooring and insulation mat.
  • the density and the viscoelastic behavior of both are the main influencing factors.
  • Hard floor coverings, such as laminate floors have a density of approx. 1000 kg / m 3 and a covering thickness between 5 and 14 mm.
  • the sound insulation mat should now have a density that is well above 1000 kg / m 3 and also has a low modulus of elasticity.
  • the invention is therefore based on the technical problem of specifying a sound insulation mat and a method for its production, by means of which both the impact sound insulation and the room sound insulation are improved.
  • the technical problem indicated above is inventively achieved by a sound insulation mat for floor coverings, in particular for parquet floors and laminate floors with the features of claim 1. Further developments of the invention are specified in the subclaims.
  • the soundproofing mat has a mat layer which has a mat top and a mat underside, the mat layer having natural raw material fibers, at least one binder and high-density particles.
  • the high-density particles are arranged inhomogeneously distributed within the mat layer and produce a density distribution increasing from the mat underside to the mat top. Due to the strongly inhomogeneous density profile, good impact sound insulation is achieved on the one hand and good room sound insulation on the other hand.
  • the mat can be easily disposed of thermally or material after it has been used. This ideally even applies to joint disposal with the floor covering itself, in the event that this corresponds to a wood-based floor covering, for example parquet flooring or laminate flooring.
  • the inhomogeneous density profile preferably corresponds to a continuous function, i. H. there are no jumps in density and, with the exception of the edge areas, the density increases continuously from the underside of the mat to the top of the mat.
  • the inhomogeneous density profile is preferably characterized by the following values.
  • the density of the Mat layer is greater than 300 kg / m 3 on the underside of the mat and greater than 1500 kg / m 3 on the underside of the mat.
  • a high material density suitable for room sound insulation is thus present on the top of the mat facing the floor covering.
  • the sound insulation mat has a lower material density in the area of the underside of the mat, which faces the substructure, for example the screed, so that the impact sound insulation is improved.
  • the natural raw material fibers consist of wood fibers, flax fibers, hemp fibers, sisal fibers, coconut fibers or fibers from other natural raw materials.
  • the properties of the wood fibers correspond to those known, for example, from the production of MDF boards (medium density fiberboard) or HDF boards (hard fiberboard).
  • the fibers can e.g. can be obtained from a thermo-mechanical digestion made of wood.
  • a production from waste materials such as Chipboard, fiberboard, OSB (Oriented Strand Board) or other wood-based materials are also conceivable and a thermo-mechanical disruption for the production of the fibers is not absolutely necessary.
  • binding fibers are added to the wood fibers after they have been produced as binders, which are intended to ensure good matting of the wood fibers.
  • the binding fibers can e.g. consist of synthetic fibers (e.g. polyester fibers), natural fibers (e.g. cellulose fibers) or natural fibers (cotton, sisal, hemp, flax, coconut).
  • synthetic fibers e.g. polyester fibers
  • natural fibers e.g. cellulose fibers
  • natural fibers cotton, sisal, hemp, flax, coconut
  • the proportion of binding fibers is between 1 and 20 percent by weight based on the dry wood pulp.
  • the binding fiber length can be between 0.5 and 10 cm
  • the binding fiber diameter can be between 2 and 10 dtex.
  • longer or shorter, thicker or thinner binding fibers can also be quite suitable.
  • the unit 1 dtex corresponds to an average inside diameter that is established when the fiber with a weight of 1 gram has a length of 10,000 meters.
  • the addition of a binder in the form of an adhesive may be necessary in the course of the production which is described below.
  • Suitable adhesives are adhesives with thermosetting properties, such as aminoplasts, phenoplasts, acrylates, with thermoplastic properties, such as polyethylene, polyvinyl acetate, polypropylene, or else with elastomeric properties, such as, for example, based on polyurethane, rubber, silicone. Natural adhesives, for example based on starch, are also conceivable. A mixture of different adhesives to optimize the mat properties is also possible.
  • the proportion of adhesive based on the dry wood mass is between 0.5 and 30 percent by weight, depending on the adhesive.
  • binding fibers adhesives or a combination thereof can be used as binders.
  • adhesives there is no need to add any adhesive to the wood fibers if the required binding is done via the binding fiber.
  • the high-density particles have a specific weight of greater than 2000 kg / m 3 .
  • the particles can consist of a mineral substance such as chalk, quartz sand, barium sulfate, heavy spar, wood ash or the like.
  • the high-density particles can consist of metals, for example aluminum, iron or the like. A mixture of different high-density substances can also be used.
  • the high-density particles are preferably in small pieces.
  • the particles of high density should penetrate into the soundproofing mat during manufacture and, if at all, should only come to a small part directly on the mat surface.
  • the ideal diameter or the grain size spectrum depends on the natural raw material fibers used (wood fibers, natural fibers, binding fibers), the binding fibers used and / or the adhesive or mixture of adhesives used.
  • the penetration behavior of the high-density particles in the mat can also be influenced by a grain size spectrum that is specifically coordinated with it or by the elongated or spherical geometry of the small-sized particles.
  • quartz sand as a high-density material e.g. an average grain size between 0.1 and 0.5, in particular 0.2 to 0.4 mm, was found to be particularly favorable.
  • the proportion by weight is in the range between 30 to 300 percent by weight based on the dry matter of the natural raw material fibers.
  • the wood fibers and binding fibers are therefore combined in a first processing step into a, preferably homogeneous, mixture in the desired ratio and formed into a loose mat.
  • the mat can be laid either mechanically or in the airlay process. The latter method is used inter alia. also used for the mat formation of non-woven mats and has also proven itself for the production of the mat according to the invention.
  • the adhesive can be added during the manufacture of the mat.
  • the mat can then be solidified mechanically (for example by needling) or, if a thermoplastic adhesive is used, by the action of heat to a predetermined degree, with or without prior needling.
  • the mat flows through an oven in which hot air flows through the mat between wire grids and is passed through pairs of calibration rollers.
  • the mat is cooled with cold air under the melting area of the thermoplastic adhesive in order to bring the mat into a dimensionally stable state.
  • the mat can also be heated, for example, by infrared radiation, microwave energy or high-frequency energy. If suitable adhesives are used, curing by the action of ionizing radiation (for example electron radiation) is also conceivable. Mats produced in this way have a density between 70 and 200 kg / m 3 and a basis weight between 500 and 3000 g / m 2 .
  • the high-density particles are sprinkled in. These are sprinkled on the mat surface and inserted into the depth of the mat, for example by shaking from the top. Excess particles remaining on the surface can, if necessary, be removed, for example by suction or other mechanisms. Then the mat is actually solidified by the action of heat and pressure.
  • the temperature on the top of the mat will generally be between 100 and 200 ° C, on the underside of the mat usually below 100 ° C.
  • the individual manufacturing steps can be carried out in immediate succession. However, it is also conceivable to carry out the individual production steps separately, in terms of time and location.
  • the production of an endless mat up to the pressing is certainly desirable, but a cyclical production is also possible.
  • the pressing can either take place cyclically for given mat formats or in a continuous manufacturing process e.g. with a double belt press or a calender system.
  • the inhomogeneous density profile is thus achieved on the one hand by the one-sided scattering of the high density substances.
  • the unequal action of heat on the mat top and the mat underside even the inhomogeneous distribution of the high-density particles can be achieved.
  • the natural raw material fibers in particular the wood fibers, can already be provided with an adhesive using the blow-line method during fiber production. Subsequent exposure to adhesives after fiber drying is also conceivable and can be done before or during the formation of the mat.
  • a necessary application of adhesives in particular a gluing of the flax fibers, hemp fibers, sisal fibers, coconut fibers or fibers from other natural raw materials can also take place during the mat formation or beforehand in suitable gluing units.
  • the adhesives can be in solid form, e.g. as a powder or in liquid form, e.g. as a solution, dispersion or emulsion, to which fibers to be applied are applied.
  • the adhesive can also be applied either to the wood fiber and / or to the binding fiber in the course of the mat formation.
  • the overall task of the adhesive is to strengthen the fiber composite so that after the manufacturing process There is a defined thickness of the sound insulation mat and the high-density particles embedded in the fibers are fixed in such a way that the particles cannot detach from the mat during further processing and laying of the mat or during use.
  • Fig. 2 is a graphical representation of the density profile of the soundproofing mat shown in Fig. 1.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of the structural structure of a sound insulation mat 2 according to the invention.
  • This has a mat layer 4, which represents the actual material of the sound insulation mat 2.
  • the mat layer 4 has a mat top 6 and a mat bottom 8.
  • the floor covering (not shown) lies on the mat top 6 and the substructure of the floor (not shown) lies on the mat underside 8.
  • the mat layer 4 essentially comprises natural raw material fibers 10, a binder 12 (not shown in a structured manner) and high-density particles 14 as components.
  • the particles 14 are within the mat Tichticht 4 arranged inhomogeneously distributed and produce a density distribution increasing from the mat bottom 8 to the mat top 6. 1 shows that the frequency distribution of the occurrence of the particles 14 in the area of the mat top 6 is significantly greater than in the middle area of the mat layer 4 and than in the area of the mat underside 8. Otherwise the natural raw material fibers 10 and the binder 12 are arranged essentially homogeneously are within the mat layer 4, the inhomogeneous density distribution.
  • Fig. 2 shows an example of such a density profile of such an insulation mat.
  • the density in the area of the underside of the mat - i.e. the side facing the substructure when installed - is around 300 kg / m 3 .
  • Wood fibers or natural fibers with such a density are hardly consolidated with each other, so that the function of the impact sound insulation can be very well fulfilled.
  • the mat is still selectively deformable to a certain extent, which helps to compensate for unevenness in the substructure.
  • the density of the mat then increases steadily towards the top of the mat - in the exemplary case up to a density of approx. 2400 kg / m 3 just below the top of the mat.
  • Example 1 The production of such an insulation mat is described in Example 1 below.
  • 100 parts by weight of glue-free wood fibers are mixed homogeneously with 10 parts by weight of polyester fiber.
  • the polyester fiber consists of a core fiber with a melting point above 160 ° C and a sheathing made of polyester with a melting range between 110 and 130 ° C.
  • the polyester fiber has a staple length of approx. 50mm and a fiber diameter of approx. 5 dtex.
  • the fiber mixture of wood fiber and binder fiber is formed into an endless mat in the airlay process and then needled to stabilize it.
  • the intermediate product thus obtained has a weight per unit area of approximately 1500 g / m 2 and a thickness of approximately 12 mm.
  • Thickness-controlled driving style (target thickness 3 mm) A soundproofing mat with a thickness of approximately 3 mm is obtained, which is very flexible and has a density profile corresponding to FIG. 1. The entire surface of the mat, glued to the underside of a laminate flooring, effectively reduces the impact and ambient noise levels.
  • a sound insulation mat is produced as in example 1.
  • the mat is thermally consolidated, so-called thermobonding.
  • Hot air at a temperature of around 180 ° C is passed through the mat in an oven and the thickness is set using pairs of calibration rollers.
  • the result is an intermediate product with a weight per unit area of approx. 2500 g / m 2 .
  • quartz sand is sprinkled in and the mat is compacted using analog press parameters.
  • the density profile of the mat is almost identical, as are the acoustic properties.
  • Example 3 describes the production of a sound insulation mat consisting of glued wood fibers and glue-free binding fibers based on cellulose fibers.
  • an adhesive based on acrylate is applied to the wood fiber to the extent of approx. 10 parts by weight based on the wood mass.
  • 100 parts by weight of the glued wood fibers are mixed homogeneously with 10 parts by weight of cellulose fibers and formed into a mat in the airlay process.
  • the cellulose fibers have one Stack length of approx. 60 mm and have a fiber diameter of approx. 7 dtex.
  • the mat is needled for consolidation.
  • Thickness-controlled driving style target thickness 5 mm
  • An insulating mat with a thickness of approximately 5 mm is obtained, which is very flexible and has a density profile similar to that of FIG.
  • the entire surface of the mat on the underside of a laminate floorboard results in an effective subjective reduction of the impact and room noise level.
  • Example 4 describes the production of a mat without the use of an adhesive.
  • 30 parts by weight of hemp fibers (average length approx. 20mm) are mixed with 70 parts by weight wood fibers and 10 parts by weight of a binding fiber (cellulose fiber, length approx. 50mm, fiber diameter approx. 7 dtex) and a loose mat in the airlay process with a basis weight of 3000g / m 2 produced 100 parts by weight of quartz sand with a grain diameter between 0.2 and 0.4 mm are evenly distributed on the top of the mat and shaken into the depth introduced the mat.
  • a fine fiber fleece based on cellulose fiber is placed on the top side, which prevents the quartz particles from loosening too much when needling.
  • the mat produced in this way is then solidified by intensive needling.
  • the thickness of the mat is approx. 8 mm.
  • the density in the upper area of the mat is approx. 1600 kg / m 3 .

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Description

Schalldämmmatte für Bodenbeläge sowie Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft eine Schalldämmmatte für Bodenbeläge, insbesondere harte Fußböden wie z.B. Parkettböden oder Laminatfußböden, die sowohl eine Trittschalldämmung als auch eine Raumschalldämmung bewirkt.
Schalldämmmatten für harte Bodenbeläge sind hinreichlich bekannt. So beschreibt die CH 245 004 eine Holzfasermatte als schall- und wärmedämmendes Element. Ebenso werden auch Kautschuk, Kork, Gewebe aus organischen und anorganischen Stoffen als geeignete Stoffe zur Dämmung erwähnt.
Die EP 1 001 111 A2 offenbart eine Matte zur Schalldämmung mit einer Dicke von 3 - 5mm, einem Flächengewicht von 2 - 3,5 kg/m2 , wobei die Matte aus einem Kleber auf Polyurethanbasis (PU) und Gummikleinteilen besteht. Als Klebemittel der Gummikleinteile ist Polyethylen (PE) angeführt .
Eine Matte bestehend aus einem flexiblen, thermoplastischen Kunststoff mit viskoelastischem Verhalten mit einer Dicke von 1 - 3 mm und einer Mindestdichte von 2 g/cm3 beschreibt die EP 0 864 712 A2. Als thermoplastischer Kunststoff kann z.B. EVA (Ethylenvinylacetat) verwendet werden. Zum Einstellen der Mattendichte sind Füllstoffe mit einer Dichte größer als 2,5 g/cm3 vorgesehen.
BESTATIGUNGSKOPIE Die DE 299 08 733 Ul beschreibt eine Matte mit einer Dicke von 1 - 6mm und einem Flächengewicht zwischen 0,8 - 1,95 kg/m2 je mm Schichtstärke. Die Matte besteht aus Klebemittel und Füllstoffen. Als Füllstoffe werden mineralische Komponenten wie Kalk, Schwerspat und Bariumsulfat offenbart. Das Klebemittel kann z.B. Polyethylen (PE) sein.
Prinzipiell gibt es 2 unterschiedliche Wirkungsprinzipien der Schalldämmung. Die Trittschalldämmung soll eine Schallübertragung auf die darunter befindliche Unterkonstruktion, z.B. Estrich, und in weiterer Folge auf die darunter liegenden Räumlichkeiten vermindern. So ist es verständlich, dass für diesen Zweck biegeweiche Matten mit einer geringen Dichte vorteilhaft sind. In der Praxis werden dafür z.B. extrudierte, Polyet ylen-Polsterfolien, z.B. mit einer Dicke von 2 bis 5 mm, Korkmatten, Holzfaserdämmplatten, Matten bestehend aus Textilien, Wellkartonmatten oder aus Kombinationen daraus verwendet. Die Trittschalldämmung soll verhindern, dass der Bodenbelag einen direkten Kontakt zur Unterkonstruktion aufweist, also eine Schallbrücke bildet. Zudem sollen Unebenheiten des Untergrundes ausgeglichen werden.
Unter Raumschall wird das Ab- bzw. Rückstrahlen von Schallenergie in den über dem Bodenbelag befindlichen Raum verstanden. Einerseits wird Energie durch das Begehen des Bodens auf diesen übertragen, welche im Boden weitergeleitet werden kann und so von der gesamten Boden- fläche in den Raum als Schall gestrahlt werden kann. E- nergie kann auf den Boden aber auch in Form von auftreffenden Schallwellen einwirken, z.B. Musik oder Gespräche, die durch Reflexion in den Raum zurückgestrahlt werden kann. Die DämpfWirkung des Bodenbelages bestimmt das Verhältnis von auftreffender Energie und abgegebener Schall- energie. Ziel einer Raumschalldämmung ist es nun, diese Dämpfwirkung in einer geeigneten Kombination von Bodenbelag und Dämmmatte günstig zu beeinflussen. Die Dichte und das viskoelastische Verhalten beider sind die wesentlichen Einflussgrößen. Harte Bodenbeläge, wie z.B. ein Laminatfußböden, weisen eine Dichte von ca. 1000 kg/m3 und einer Belagsdicke zwischen 5 und 14 mm auf. Die Schalldämmmatte soll nun eine Dichte aufweisen, die deutlich über 1000 kg/m3 liegt und zudem aber über einen geringen Elastizitätsmodul verfügt.
Hinsichtlich des Tritt- und Raumschalls hat sich gezeigt, dass eine vom Menschen subjektiv spürbare Verbesserung dann erreicht wird, wenn eine wirkungsvolle Verringerung des Schallpegels im Frequenzbereich des Resonanzbereichs des menschlichen Ohrs erfolgt. Dieser liegt etwa zwischen 1000 und 3500 Hz.
Der Erfindung liegt daher das technische Problem zugrunde, eine Schalldämmmatte und ein Verfahren zu deren Herstellung anzugeben, mit denen sowohl die Trittschall- als auch die Raumschalldämmung verbessert werden. Das zuvor aufgezeigte technische Problem wird erfindungsgemäß durch eine Schalldämmmatte für Bodenbeläge, insbesondere für Parkettböden und Laminatfußböden mit den Merkmalen des Anspruches 1. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Schalldämmmatte weist dazu eine Mattenschicht auf, die eine Mattenoberseite und eine Mattenunterseite aufweist, wobei die Mattenschicht Naturrohstofffasern, mindestens ein Bindemittel und hochdichte Partikel aufweist. Die hochdichten Partikel sind erfindungsgemäß innerhalb der Mattenschicht inhomogen verteilt angeordnet und erzeugen eine von der Mattenunterseite zur Mattenoberseite ansteigende Dichteverteilung. Durch das stark inhomogene Dichteprofil wird einerseits eine gute Trittschalldämmung und andererseits eine gute Raumschalldämmung erreicht. Zudem kann die Matte einer einfachen thermischen bzw. stofflichen Entsorgung nach deren Gebrauch zugeführt werden. Dieses gilt idealer Weise sogar für eine gemeinsame Entsorgung mit dem Fußbodenbelag selbst für den Fall, dass dieser einem Bodenbelag auf Holzbasis, also bspw. Parkettboden oder Laminatfußböden, entspricht.
Vorzugsweise entspricht das inhomogene Dichteprofil einer stetigen Funktion, d. h. es treten keine Dichtesprünge auf und die Dichte nimmt mit Ausnahme der Randbereiche stetig von der Mattenunterseite zur Mattenoberseite zu.
In bevorzugter Weise ist das inhomogene Dichteprofil durch die folgende Werte charakterisiert. Die Dichte der Mattenschicht ist an der Mattenunterseite größer als 300 kg/m3 und an der Mattenoberseite größer als 1500 kg/m3 ist. Somit liegt an der dem Bodenbelag zugewandten Mattenoberseite eine für die Raumschalldämmung geeignete hohe Materialdichte vor. Dagegen weist die Schalldämmmatte eine geringere Materialdichte im Bereich der Mattenunterseite auf, die der Unterkonstruktion, bspw. dem Estrich, zugewandt ist, so daß die Trittschalldämmung verbessert wird.
Die Naturrohstofffasern bestehen aus Holzfasern, Flachsfasern, Hanffasern, Sisalfasern, Kokosfasern oder Fasern aus anderen Naturrohstoffen.
Die Eigenschaften der Holzfasern entsprechen dabei jenen, wie sie beispielsweise aus der Herstellung für MDF- Platten (mitteldichte Faserplatte) oder HDF-Platten (Hartfaserplatten) bekannt sind. Die Fasern können z.B. aus einem thermo-mechanischen Aufschluss aus Holz gewonnen werden. Eine Herstellung aus Altstoffen wie z.B. Spanplatten, Faserplatten, OSB-Platten (OSB - Oriented Strand Board) oder anderen Holzwerkstoffen ist aber ebenso denkbar und ein thermo-mechanischer Aufschluss für die Herstellung der Fasern ist nicht zwingen erforderlich.
Als Alternative zur Holzfaser können - wie erwähnt - auch andere natürliche Fasern, z.B. von Einjahrespflanzen wie Flachs, Hanf, Sisal oder auch Kokos, eingesetzt werden. Die Zerfaserung dafür gestaltet sich deutlich einfacher, es handelt es sich in der Regel dabei um einen reinen mechanischen Prozess.
Holzfasern sind auf Grund ihres Faserdurchmessers und ihrer Faserlänge nur bedingt geeignet, eine in sich formstabile Schalldämmmatte zu bilden. Zu diesem Zweck werden bei einer weiteren Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung den Holzfasern nach deren Herstellung als ein Bindemittel sogenannte Bindefasern zugemischt, die eine gute Verfilzung der Holzfasern gewährleisten sollen.
Die Bindefasern können z.B. aus Kunstfasern (z.B. Polyesterfasern) , aus naturnahen Fasern (z.B. Zellulosefasern) oder aus Naturfasern (Baumwolle, Sisal, Hanf, Flachs, Ko- kos) bestehen.
Der Anteil an Bindefasern beträgt je nach deren Faserlänge und Faserdurchmesser zwischen 1 und 20 Gewichtsprozent bezogen auf die Holzfasertrockenmasse. Die Bindefaserlänge kann in Abhängigkeit von den Fasereigenschaften, der Fertigmattendicke und den Möglichkeiten der Mattenbil- deanlage im Bereich zwischen 0,5 und 10 cm liegen, der Bindefaserdurchmesser kann zwischen 2 und 10 dtex betragen. Es können aber auch längere bzw. kürzere, dickere bzw. dünnere Bindefasern durchaus geeignet sein. Die Einheit 1 dtex entspricht dabei einem mittleren Innendurchmesser, der sich einstellt, wenn die Faser mit einem Gewicht von 1 Gramm eine Länge von 10.000 Metern aufweist. Insbesondere für die Verfestigung der Matte kann im Zuge der Herstellung, die weiter unten beschrieben wird, die Zugabe eines Bindemittels in Form eines Klebemittels erforderlich sein. Als Klebemittel eignen sich dabei Klebemittel mit duroplastischen Eigenschaften, wie z.B. Aminoplaste, Phenoplaste, Acrylate, mit thermoplastischen Eigenschaften, wie z.B. Polyethylen, Polyvinylacetat , Polypropylen, oder auch mit elastomeren Eigenschaften, wie z.B. auf Polyurethanbasis, auf Kautschukbasis, Silikonbasis. Natürliche Klebemittel, z.B. auf Stärkebasis, sind ebenso denkbar. Eine Mischung aus verschiedenen Klebemitteln zur Optimierung der Matteneigenschaften ist ebenso möglich.
Der Anteil an Klebemittel bezogen auf die Holztrockenmasse beträgt in Abhängigkeit vom Klebemittel zwischen 0,5 und 30 Gewichtsprozent.
Es wird dabei hervorgehoben, daß als Bindemittel entweder Bindefasern, Klebemittel oder eine Kombination daraus verwendet werden kann. So kann bspw. auf eine Klebemittelzugabe auf die Holzfasern gänzlich verzichtet werden, wenn die erforderliche Bindung über die Bindefaser erfolgt.
Bei einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weisen die hochdichten Partikel ein spezifisches Gewicht von größer als 2000 kg/m3 auf. Dabei können die Partikel aus einem mineralischen Stoff, wie z.B. Kreide, Quarzsand, Bariumsulfat, Schwerspat, Holzasche oder ähnliches, bestehen. Des weiteren können die hochdichten Partikel aus Metalle, z.B. Aluminium, Eisen oder dergleichen, bestehen. Ebenso ist eine Mischung von verschiedenen Stoffen hoher Dichte einsetzbar.
Um die hochdichten Partikel in die Matte einbringen zu können, liegen diese vorzugsweise in kleinstückiger Form vor. Die Partikel hoher Dichte sollen während der Herstellung der Schalldämmmatte in diese eindringen und, wenn überhaupt, nur zu einem geringen Teil direkt auf der Mattenoberfläche zu liegen kommen. Der ideale Durchmesser bzw. das Korngrößenspektrum hängt von den eingesetzten Naturrohstofffasern (Holzfasern, natürliche Fasern, Bindefasern) , den verwendeten Bindefasern und/oder dem verwendeten Klebemittel bzw. dem verwendeten Klebemittelgemisch ab. Das Eindringverhalten der hochdichten Partikel in die Matte kann auch über ein gezielt drauf abgestimmtes Korngrößenspektrum bzw. auch über die längliche oder kugelige Geometrie der kleinstückigen Partikel beein- flusst werden. Für Quarzsand als Stoff hoher Dichte hat sich z.B. eine mittlere Korngröße zwischen 0,1 und 0,5, insbesondere 0,2 bis 0,4mm, als besonders günstig herausgestellt .
In Abhängigkeit von der Dichte und dem Eindringverhalten der hochdichten Partikel in die Matte selbst liegt der Gewichtsanteil im Bereich zwischen 30 bis 300 Gewichtsprozent bezogen auf die Trockenmasse der Naturrohstofffasern. Das oben aufgezeigte Problem wird weiterhin erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung einer zuvor erläuterten Schalldämmmatte gelöst, bei dem ein Gemisch aus Naturrohstofffasern und mindestens einem Bindemittel erzeugt wird, bei dem aus dem Gemisch eine lockere Matte geformt wird, bei dem hochdichte Partikel auf die Mattenoberseite verteilt angeordnet werden, die anschließend in die Matte eindringen, und bei dem die Matte anschließend die Matte verfestigt wird. Weitere Merkmale der Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.
Im folgenden wird das Verfahren in seinem Ablauf mit allen weiteren über das erfindungsgemäße Verfahren hinausgehenden Merkmalen in seiner logischen Reihenfolge beschrieben.
Die Holzfasern und Bindefasern werden demnach in einem ersten Verarbeitungsschritt zu einer, vorzugsweise homogenen, Mischung im gewünschten Verhältnis vereint und zu einer lockeren Matte geformt. Die Mattenlegung kann entweder mechanisch oder im Airlay-Verfahren erfolgen. Das letztere Verfahren wird u.a. auch für die Mattenbildung von non-woven Matten verwendet und hat sich auch für die Herstellung der erfindungsgemäßen Matte bewährt.
Die Zuführung des Klebemittels - falls erforderlich - kann während der Mattenherstellung erfolgen. Auftrags- techniken dafür sind je nach Beschaffenheit des Klebemittels (fest oder flüssig) Spritzsysteme, Streukastensysteme, Disksysteme u.s.w.. Bei einem Teil der Ausgestaltungen der vorliegenden erfinderischen Verfahren kann die Matte danach mechanisch (z.B. durch Vernadelung) oder im Falle der Verwendung eines thermoplastischen Klebemittels auch durch die Einwirkung von Wärme bis zu einem vorgegebenen Grad verfestigt werden, mit oder ohne vorheriger Vernadelung. Für die Verfestigung mittels Zufuhr von Wärmeenergie durchströmt die Matte einen Ofen, in dem die Matte zwischen Drahtgittern geführt von heißer Luft durchströmt und durch Kalibrierwalzenpaare geführt wird. Am Auslauf des Ofens wird die Matte mit kalter Luft unter den Schmelzbereich des thermoplastischen Klebemittels gekühlt, um die Matte in einen formstabilen Zustand zu bringen. Die Erwärmung der Matte kann aber auch z.B. durch Infrarotstrahlung, Mikrowellenenergie oder Hochfrequenzenergie erfolgen. Bei der Verwendung von geeigneten Klebemitteln ist die Härtung auch durch die Einwirkung von ionisierender Strahlung (z.B. Elektronenstrahlung) denkbar. Solcher Art hergestellte Matten haben eine Dichte zwischen 70 und 200 kg/m3 und ein Flächengewicht zwischen 500 und 3000 g/m2.
Im Anschluss daran, ob mit oder ohne die zuvor erläuterte erste Verfestigung, erfolgt das Einstreuen der hochdichten Partikel. Diese werden auf die Mattenoberfläche aufgestreut und z.B. durch Rütteln von der Oberseite in die Tiefe der Matte eingebracht. Auf der Oberfläche zurückbleibende überschüssige Partikel können, sofern erforderlich, z.B. durch Absaugen oder andere Mechanismen entfernt werden. Danach erfolgt die eigentliche Verfestigung der Matte durch die Einwirkung von Wärme und Druck. Zur Erzielung des gewünschten Dichteprofils ist es vorteilhaft, die einwirkende Temperatur auf der Mattenoberseite deutlich höher zu wählen als auf der Mattenunterseite. Es kann auch vorteilhaft sein, die Pressplatte der Mattenunterseite zu kühlen. Die einwirkende Temperatur und die Presszeit müssen so gewählt werden, dass das verwendete Klebemittel reagieren kann. Die einwirkende Temperatur auf die Mattenoberseite wird in der Regel zwischen 100 und 200°C betragen, auf der Mattenunterseite in der Regel unter 100°C.
Die einzelnen Herstellungsschritte können unmittelbar hintereinander erfolgen. Es ist aber auch denkbar, die einzelnen Fertigungsschritte getrennt, zeitlich wie örtlich, durchzuführen. Die Herstellung einer Endlosmatte bis zur Verpressung ist sicherlich anzustreben, aber eine taktweise Herstellung ist ebenso möglich. Die Verpressung kann entweder taktweise für vorgegebene Mattenformate erfolgen oder aber in einem kontinuierlichen Fertigungsverfahren z.B. mit einer Doppelbandpresse bzw. einer Kalanderanlage .
Das inhomogene Dichteprofil wird also zum einen durch die einseitige Einstreuung der Stoffe hoher Dichte erzielt. Daneben kann auch bei der im letzten Verfahrensschritt erfolgenden Verfestigung durch die ungleiche Einwirkung von Wärme auf die Mattenoberseite und die Mattenuntersei- te selbst die inhomogene Verteilung der hochdichten Partikel erreicht werden.
Die Naturrohstofffasern, insbesondere die Holzfasern können bereits während der Faserherstellung mit einem Klebemittel im Blow-Line-Verfahren versehen werden. Eine nachträgliche Beaufschlagung mit Klebemitteln nach der Fasertrocknung ist aber ebenso denkbar und kann vor oder im Zuge der Mattenbildung erfolgen.
Eine erforderliche Beaufschlagung mit Klebemitteln, insbesondere eine Beleimung der Flachsfasern, Hanffasern, Sisalfasern, Kokosfasern oder Fasern aus anderen Naturrohstoffen kann ebenfalls während der Mattenbildung oder zuvor in geeigneten Beleimaggregaten erfolgen.
Die Klebemittel können in fester Form, z.B. als Pulver, oder in flüssiger Form, z.B. als Lösung, Dispersion oder Emulsion, auf die zu beaufschlagenden Fasern aufgebracht werden .
Für die Herstellung der Schalldämmmatte aus Holzfasern, Bindefasern und Klebemittel ist eine Aufbringung des Klebemittels auf die Bindefaser selbst vor der Mattenbildung möglich. Auch im Zuge der Mattenbildung kann das Klebemittel entweder auf die Holzfaser und/oder auf die Bindefaser aufgebracht werden.
Das Klebemittel hat insgesamt die Aufgabe den Faserverbund so zu verfestigen, dass nach dem Herstellprozess ei- ne definierte Dicke der Schalldämmmatte vorliegt und die in den Fasern eingebetteten Partikel hoher Dichte so fixiert sind, dass während der weiteren Verarbeitung und Verlegung der Matte bzw. während ihres Gebrauchs sich die Partikel nicht aus der Matte herauslösen können.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei auf die beigefügte Zeichnung Bezug genommen wird. In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Schalldämmatte,
Fig. 2 eine graphische Darstellung des Dichteprofils der in Fig. 1 dargestellten Schalldämmmatte.
Fig. 1 zeigt in einer schematischen Darstellung den strukturellen Aufbau einer erfindungsgemäßen Schalldämmmatte 2. Diese weist eine Mattenschicht 4 auf, die das eigentliche Material der Schalldämmmatte 2 darstellt. Die Mattenschicht 4 weist eine Mattenoberseite 6 und eine Mattenunterseite 8 auf. Bei einer Verwendung als Schalldämmmatte 2 liegt an der Mattenoberseite 6 der Bodenbelag (nicht dargestellt) und an der Mattenunterseite 8 die Unterkonstruktion des Bodens (nicht dargestellt) an.
Die Mattenschicht 4 weist im wesentlichen als Bestandteile Naturrohstofffasern 10, ein Bindemittel 12 (nicht strukturiert dargestellt) und hochdichte Partikel 14 auf. Erfindungsgemäß sind die Partikel 14 innerhalb der Mat- tenschicht 4 inhomogen verteilt angeordnet und erzeugen eine von der Mattenunterseite 8 zur Mattenoberseite 6 ansteigende Dichteverteilung auf. Dazu zeigt Fig. 1, daß die Häufigkeitsverteilung des Auftretens der Partikel 14 im Bereich der Mattenoberseite 6 deutlich größer als im mittleren Bereich der Mattenschicht 4 und als im Bereich der Mattenunterseite 8. Da ansonsten die Naturrohstofffasern 10 und das Bindemittel 12 im wesentlichen homogen verteilt angeordnet sind, ergibt sich innerhalb der Mattenschicht 4 die inhomogene Dichteverteilung.
Fig. 2 zeigt exemplarisch ein solches Dichteprofil einer solchen Dämmmatte. Wie zu erkennen ist, liegt die Dichte im Bereich der Mattenunterseite - also jener Seite, die im verlegten Zustand der Unterkonstruktion zugewandt ist - um 300 kg/m3. Holzfasern bzw. natürliche Fasern mit einer solchen Dichte sind miteinander wenig verfestigt, so- dass die Funktion der Trittschalldämmung sehr gut erfüllt werden kann. Die Matte ist noch in bestimmtem Ausmaß punktuell deformierbar, was dem Ausgleich von Unebenheiten der Unterkonstruktion entgegen kommt.
Die Dichte der Matte nimmt dann stetig zur Mattenoberseite hin zu - im exemplarischen Fall bis zu einer Dichte von ca. 2400 kg/m3 knapp unterhalb der Mattenoberseite. Die Dichtezunahme wird einerseits durch das einseitige Einbinden von Stoffen hoher Dichte in die Fasermatrix erreicht, und zum anderen durch die Produktionsparameter Druck und Temperatur. Aus dem Vergleich der beiden in Figur 1 dargestellten Dichteprofile (Schalldämmmatte = mit Einstreuung von Stoffen hoher Dichte; Referenzmatte = ohne Einstreuung) kann man erkennen, welchen Einfluss die Prozessparameter und welchen Einfluss die Einstreuung auf die Dichte darstellen. Zudem ist ersichtlich, dass im exemplarischen Fall die Einstreuung bis ca. 70% der Mattendicke von der Oberseite aus gesehen eindringt .
Im nachfolgenden Beispiel 1 wird die Herstellung einer solchen Dämmmatte beschrieben. 100 Gewichtsteile unbe- leimte Holzfasern werden mit 10 Gewichtsteilen Polyesterfaser homogen vermischt. Die Polyesterfaser besteht aus einer Kernfaser mit einem Schmelzpunkt über 160°C und einer Ummantelung aus einem Polyester mit einem Schmelzbereich zwischen 110 und 130°C. Die Polyesterfaser hat eine Stapellänge von ca. 50mm und einen Faserdurchmesser von ca. 5 dtex. Das Fasergemisch aus Holzfaser und Bindefaser wird im Airlayverfahren zu einer endlosen Matte geformt und anschließend zur Stabilisierung leicht vernadelt. Das so erhaltene Zwischenprodukt hat eine Flächengewicht von ca. 1500g/m2 und eine Dicke von ca. 12 mm.
Anschließend werden ca. 90 Gewichtsteile Quarzsand mit einem Korndurchmesser zwischen 0,2 und 0,4mm auf die Matte verteilt und durch Vibration der Matte in die Tiefe der Matte eingerüttelt. Anschließend wird die so erhaltene Matte in einer Plattenpresse mit folgenden Prozessparametern verpresst:
- Heizplattentemperatur oben/unten: 180°C/55°C
- Presszeit: 60 Sekunden
- Dickengesteuerte Fahrweise (Solldicke 3 mm) Man erhält eine Schalldämmmatte mit ca. 3 mm Stärke, die sehr biegeweich ist und ein Dichteprofil entsprechend der Figur 1 aufweist. Die Matte ergibt vollflächig auf die Unterseite einer Laminatfußbodendiele aufgeklebt eine wirkungsvolle Reduzierung des Tritt- und Raumschallpegels.
Im Beispiel 2 wird eine Schalldämmmatte wie in Beispiel 1 hergestellt. Anstelle des Vernadelns der Holzfaser/Bindefasermatte wird eine thermische Verfestigung der Matte durchgeführt, ein sogenanntes Thermobonding . Dabei wird in einem Ofen Heißluft mit einer Temperatur um 180°C durch die Matte geführt und die Dicke über Kalibrierwalzenpaare eingestellt. Das Resultat ist ein Zwischenprodukt mit einem Flächengewicht von ca. 2500g/m2. Nachfolgend wird wie in Beispiel 1 beschrieben Quarzsand eingestreut und die Matte mit analogen Pressparametern verdichtet. Das Dichteprofil der Matte ist nahezu identisch, ebenso die schalltechnischen Eigenschaften.
Das Beispiel 3 beschreibt die Herstellung einer Schalldämmmatte bestehend aus beleimten Holzfasern und unbe- leimten Bindefasern auf Zellulosefaserbasis. Dazu wird im Zuge der Holzfaserherstellung ein Klebemittel auf Acry- latbasis im Ausmaß von ca. 10 Gewichtsteilen bezogen auf Holzmasse auf die Holzfaser aufgebracht. 100 Gewichtsteile der beleimten Holzfasern werden mit 10 Gewichtsteilen Zellulosefasern homogen vermischt und im Airlayverfahren zu einer Matte geformt . Die Zellulosefasern weisen eine Stapellänge von ca. 60 mm auf und verfügen über einen Faserdurchmesser von ca. 7 dtex. Die Matte wird zur Verfestigung vernadelt.
Anschließend werden ca. 90 Gewichtsteile Quarzsand mit einem Korndurchmesser zwischen 0,2 und 0,4 mm auf die Matte verteilt und durch Vibration der Matte in die Tiefe der Matte eingerüttelt. Anschließend wird die so erhaltene Matte in einer Plattenpresse mit folgenden Prozessparametern verpresst :
- Heizplattentemperatur oben/unten: 180°C/70°C
- Presszeit: 60 Sekunden
- Dickengesteuerte Fahrweise (Solldicke 5 mm)
Man erhält eine Dämmmatte mit ca. 5 mm Stärke, die sehr biegeweich ist und ein Dichteprofil ähnlich der Figur 1 aufweist. Die Matte ergibt vollflächig auf die Unterseite einer Laminatfußbodendiele eine wirkungsvolle subjektive Reduktion des Tritt- und Raumschallpegels.
Das Beispiel 4 beschreibt die Herstellung einer Matte ohne Verwendung eines Klebemittels. 30 Gewichtsteile Hanf- fasern (mittlere Länge ca. 20mm) werden mit 70 Gewichtsteilen Holzfasern und 10 Gewichtsteilen einer Bindefaser (Zellulosefaser, Länge ca. 50mm, Faserdurchmesser ca. 7 dtex) vermischt und eine lockere Matte im Airlay- verfahren mit einem Flächengewicht von 3000g/m2 hergestellt Auf die Mattenoberseite werden 100 Gewichtsteile Quarzsand mit einem Korndurchmesser zwischen 0,2 und 0,4 mm gleichmäßig verteilt und durch Rütteln in die Tiefe der Matte eingebracht. Zudem wird ein feines Faservlies auf Zellulosefaserbasis oberseitig platziert, das ein zu starkes herauslösen der Quarzpartikel beim Vernadeln verhindert. Die so hergestellte Matte wird im Anschluss daran durch intensives Vernadeln verfestigt. Die Dicke der Matte beträgt ca. 8 mm. Die im oberen Bereich der Matte vorhandene Dichte beträgt ca. 1600 kg/m3.

Claims

P A T E N T A N S P R U C H E
1. Schalldämmmatte für Bodenbeläge, insbesondere für Parkettböden und Laminatfußböden, mit einer Mattenschicht (4) , die eine Mattenoberseite (6) und eine Mattenunterseite (8) aufweist, wobei die Mattenschicht (4) Naturrohstofffasern (10) , mindestens ein Bindemittel (12) und hochdichte Partikel (14) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die hochdichten Partikel (14) innerhalb der Mattenschicht (4) inhomogen verteilt angeordnet sind und eine von der Mattenunterseite (8) zur Mattenoberseite (6) ansteigende Dichteverteilung erzeugen.
2. Schalldämmmatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichteverteilung stetig von der Mattenunterseite (8) zur Mattenoberseite (6) ansteigt.
3. Schalldämmmatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte der Mattenschicht an der Mattenunterseite (8) größer als 300 kg/m3 und an der Mattenoberseite (6) größer als 1500 kg/m3 ist.
4. Schalldämmmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturrohstofffasern (10) Fasern aus Holz, Flachs, Hanf, Sisal oder Kokos bestehen.
5. Schalldämmmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel (12) zumindest teilweise aus Bindefasern besteht, die aus Kunstfasern, aus naturnahen Fasern oder aus Naturfasern oder einer Mischung daraus bestehen.
6. Schalldämmmatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsanteil der Bindefasern bezogen auf die Trockenmasse der Naturrohstofffasern (10) 1 bis 20 Gew. -% beträgt.
7. Schalldämmmatte nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Bindefaser im Bereich von 0,5 bis 10 cm liegt.
8. Schalldämmmatte nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Bindefaser im Bereich von 2 bis 10 dtex liegt.
9. Schalldämmmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel (12) zumindest teilweise aus einem duroplastischen, thermoplastischen, elastomeren oder natürlichem Klebemittel oder aus einer Mischung daraus besteht.
10. Schalldämmmatte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsanteil des Klebemittels bezogen auf die Trockenmasse der Naturrohstofffasern (10) 0,5 bis 30 Gew.-% beträgt.
11. Schalldämmmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die hochdichten Partikel (14) ein spezifisches Gewicht von größer als 2000 kg/m3 aufweisen.
12. Schalldämmmatte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die hochdichten Partikel (14) aus einem mineralischen Stoff oder aus einem metallischen Stoff oder einer Mischung daraus bestehen.
13. Schalldämmmatte nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Korngröße der hochdichten Partikel (14) im Bereich zwischen 0,1 bis 0,5, insbesondere zwischen 0,2 und 0,4 mm liegt.
14. Schalldämmmatte nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsanteil der hochdichten Partikel (14) bezogen auf die Trockenmasse der Naturrohstofffasern (10) 30 bis 300 Gew.-% beträgt.
15. Verfahren zur Herstellung einer Schalldämmmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 14, bei dem ein Gemisch aus Naturrohstofffasern und mindestens einem Bindemittel erzeugt wird, bei dem aus dem Gemisch eine lockere Matte geformt wird, bei dem hochdichte Partikel auf die Mattenoberseite verteilt angeordnet werden, die anschließend in die Matte eindringen, und bei dem die Matte anschließend die Matte verfestigt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, bei dem Bindefasern als Bindemittel dem Gemisch zugefügt werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem Klebemittel als Bindemittel dem Gemisch zugeführt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, bei dem Klebemittel auf die Naturrohstofffaser und/oder auf die Bindefaser aufgebracht wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, bei dem Klebemittel vor dem Formen der lockeren Matte aufgebracht wird.
20. Verfahren nach Anspruch 18, bei dem Klebemittel während des Formens der lockeren Matte aufgebracht wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, bei dem die Matte mechanisch oder im Airlay- Verfahren aufgebracht wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, bei dem die Matte mechanisch verfestigt wird, insbesondere durch Vernadelung.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, bei dem die Matte durch das Einwirken von Druck und/oder Härtungsenergie, vorzugsweise Wärmeenergie, verfestigt wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 23, bei dem die Verteilung der hochdochten Partikel auf der Mattenoberseite durch gleichmäßiges Einstreuen durchgeführt wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 24, bei dem das Eindringen der hochdichten Partikel in die Matte durch Rütteln beschleunigt wird.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 25, bei dem während der Verfestigung die auf die Mattenoberseite einwirkende Temperatur größer als die auf die Mattenunterseite einwirkende Temperatur eingestellt wird.
27. Verfahren nach Anspruch 26, bei dem die Temperatur an der Mattenoberseite im Bereich von 100 bis 200°C eingestellt wird.
28. Verfahren nach Anspruch 26 oder 27, bei dem die Temperatur an der Mattenunterseite unterhalb von 100°C eingestellt wird.
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