EP1379709A1 - Verfahren zur vermeidung von presssitzschäden an radsätzen, insbesondere an radsätzen von schienenfahrzeugen - Google Patents

Verfahren zur vermeidung von presssitzschäden an radsätzen, insbesondere an radsätzen von schienenfahrzeugen

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EP1379709A1
EP1379709A1 EP02704757A EP02704757A EP1379709A1 EP 1379709 A1 EP1379709 A1 EP 1379709A1 EP 02704757 A EP02704757 A EP 02704757A EP 02704757 A EP02704757 A EP 02704757A EP 1379709 A1 EP1379709 A1 EP 1379709A1
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EP
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shaft
wheel
wheelset
plasma
wheel set
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Thomas Kuttner
Norbert Stauder
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DB Regio AG
Railion Deutschland AG
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    • B61—RAILWAYS
    • B61F—RAIL VEHICLE SUSPENSIONS, e.g. UNDERFRAMES, BOGIES OR ARRANGEMENTS OF WHEEL AXLES; RAIL VEHICLES FOR USE ON TRACKS OF DIFFERENT WIDTH; PREVENTING DERAILING OF RAIL VEHICLES; WHEEL GUARDS, OBSTRUCTION REMOVERS OR THE LIKE FOR RAIL VEHICLES
    • B61F15/00—Axle-boxes
    • B61F15/20—Details
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
    • C23C4/134—Plasma spraying

Definitions

  • DE-OS 23 46 144 a light metal disc with a steel bandage is connected by a conical seat with two-component adhesive.
  • a socket is used which is softer than the shaft and into which Wheel hub is shrunk. This combination is in turn shrunk onto the shaft.
  • DE-OS 23 54 206 an adhesive shrink connection is presented.
  • the full wheels have a special shape, so that in the case of a press fit or shrink fit, heat input by the block brake up to over 300 ° C. does not cause any changes in track dimensions or loosening of the disks.
  • EP 223759 A1 explains a method for producing surfaces for reusable longitudinal seat connections.
  • the hardenable steel shafts are parallel in the axial direction, i. H. Traces of hardness running in the direction of the pressing force, in particular laser hardness traces of the solid phase with a martensite structure.
  • the hardened surfaces are intended to reduce the friction in the axial direction in order to facilitate the pressing process, while the friction in the radial direction is to be increased by slightly penetrating the hardness traces into the hub surface.
  • non-metallic-organic layers are not designed to reduce friction when joining and releasing longitudinal press connections several times. It continues to take place, even if e.g. T. with hardened surfaces, a friction of steel on steel or on cast steel instead, without introducing a sliding layer and effectively countering the fretting corrosion.
  • the invention is based on the object of developing a method which protects the wheel seats from pressing damage in a manner which is workplace-friendly and environmentally friendly, and is energy-efficient and cost-effective.
  • This procedure should fit into the existing maintenance technology and should do without constructive changes to the types of wheelsets (oversize) and the joining procedure according to UIC 813.
  • the method is intended to offer a level of security against long-term breaks that is comparable with the currently used manufacturing and joining methods, and a comparable level of transmission capability for forces and moments.
  • the wheelset shaft is rotated or ground longitudinally in its cylindrical and conical end region and the transition that is created is smoothed and / or rounded off, so that the surface of the wheelset shaft is treated in such a way by means of a plasma ion implantation method is carried out that a finely divided powder, in particular a sulfide-containing powder, is applied to the rotating wheel set shaft under atmospheric pressure by a reactive gas as the carrier gas, so that a very hard metallic sliding layer with a low tendency to adhesion is formed in the nano- / micrometer range, whereby at the highest contact pressures between the wheelset shaft and the wheel, solid lubrication that prevents press damage is generated, especially after a lubricant film has been torn off.
  • a finely divided powder in particular a sulfide-containing powder
  • the wheelset is joined using the longitudinal press process.
  • the powder, in particular sulfide-containing powder, applied to the surface of the wheel set shaft by means of a plasma ion implantation process is applied in a sliding layer thickness in the single-digit micrometer range, preferably from 50 nm to> 2 ⁇ m.
  • the plasma surface treatment can be carried out several times in the maintenance process.
  • the solid lubricant is applied to the rotating wheelset shaft at a feed rate of 5 - 50 mm / min., Preferably 10 mm / min. applied.
  • the cylindrical end area of the wheel seat is longitudinally turned or ground with an optimized feed from the outside inwards.
  • the conical end area of the wheel seat is turned or ground lengthways from the inside to the outside.
  • An emerging transition area is smoothed and / or rounded off.
  • the device for carrying out the method is characterized in that the device is preferably a lathe and the longitudinally rotated or ground wheel set shaft is also integrated in a plasma ion implantation system, the plasma discharge of which is fed with reactive gas as a carrier gas and is a finely divided solid lubricant powder under atmospheric pressure applies to the shaft, wherein the plasma discharge is preferably directed at an angle of 90 ° to the rotating shaft.
  • the plasma discharge is arranged at a distance of 20-80 mm, preferably 30 mm, from the wheelset shaft and is provided with a feed to the surface of the wheelset shaft, so that the plasma jet can cover a larger area.
  • the device for plasma discharge is preferably attached to a support of a lathe or similar device. Through the plasma treatment, the solid lubricant particles are implanted in the surface and cause solid lubrication precisely where the lubricant film of the pressing aid breaks off. With the reaction gas used as the carrier gas, this or its inhibitors diffuse into the surface of the wheel seat and, due to the increase in hardness, additionally increase the material resistance to the occurrence of press marks.
  • the wheel set is joined in the longitudinal pressing process, preferably using a molybdenum disulp paste as a pressing aid.
  • the pre-treatment results in an adhesion coefficient against loosening in the longitudinal direction vn of max. 0.15 and an adhesion coefficient against slipping v r] of max. Achieved 0.12.
  • the ion implantation system can be integrated into the manufacturing process due to the short treatment times (minute range) and the small space and energy requirements. It is possible to repeat the plasma ion implantation if, for example, in the maintenance process. B. a diameter adjustment of the wheel seat is necessary. The process can also be used in both new production and maintenance.
  • the wheel seats of a wheel set shaft were treated by means of plasma ion implantation, the plasma implantation system being fastened to the support of a lathe.
  • the press fit oversizes were chosen so that a wheel seat embodied the lower limit and a wheel seat the upper limit of the permissible press fit oversizes according to UIC 813.
  • the carrier gas is mixed with the solid lubricant particles (3) by a high frequency and converted into an ionized cold plasma state.
  • the ionized reaction gas plasma (5) is directed onto the wheel seat (6) of the rotating wheel set shaft (7).
  • the entire surface of the wheel seat is treated by the translational movement of the plasma discharge.
  • the wheels were pressed onto a wheelset press under production conditions and pressed after 48 hours without an oil expansion process. All in all, the wheel seats were joined and loosened eight times without any pressing calls.
  • the wheel set was subjected to 10 million roll-overs with a wheel contact force of 170 kN and lateral force of 60 kN on a rolling test bench. No cracks and no permanent displacement of the wheel occurred during the test.

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Description

Verfahren zur Vermeidung von Presssitzschäden an Radsätzen, insbesondere an Radsätzen von Schienenfahrzeugen.
Am Radsatz von Schienenfahrzeugen wird die überwiegende Anzahl der Ver- bindungen zwischen Radsatzwelle und Rad als Längspressverband ausgeführt. In der Instandhaltung von Radsätzen ist ein mehrmaliges Lösen und Neufügen der Pressverbände notwendig. Dabei treten oft Pressschäden in Gestalt von Längsriefen, Kaltverschweißungen und Oberflächenbeschädigungen bis hin zur Unbrauchbarkeit der Radsatzwelle auf. Radsitze mit Pressschäden müssen ü- berarbeitet werden, um eine weitere Verwendung der Radsatzwellen zu ermöglichen. Das Bearbeiten der Radsitze verursacht jedoch Fertigungskosten und verringert durch die Bearbeitung den Durchmesser der Welle. Durch mehrmalige Bearbeitung des Radsitzes wird das zulässige Grenzmaß des Durchmessers erreicht und die Radsatzwelle wird vorzeitig unbrauchbar.
Aus DD-PS 1 52 972 kann zum Stand der Technik entnommen werden, dass bei Längspressverbänden Molybdändisulfidpaste zur Verhinderung fortschreitender Passungsrostbildung mit teilweisem Erfolg zur Anwendung gebracht wurde. Molybdändisulfidpulver soll auch bei Quer- und Längspressverbindun- gen die Passungsrostbildung mit geringem Erfolg verhindern. Das Patent selbst sieht vor, dass Passflächen einer Wellen-Nabenverbindung mit aus einer chemischen Verbindung des Grundwerkstoffes bestehenden nicht-metallischorganischen Schichten versehen sind. In diese können auch temporäre Korrosionsschutzmittel eingelagert werden. Dadurch soll Passungsrost verhindert und der Haftwert zwischen den Passflächen erhöht werden.
Weiterhin ist es seit längerer Zeit bekannt, die Wellen durch Metallspritzen mit Molybdän zu beschichten. Der Vorteil der besseren Gleitfähigkeit wird allerdings mit einem hohen Fertigungsaufwand und einer Schwächung der Welle erkauft.
In der Praxis zeigt sich, dass die Metallspritzschichten oft nicht ausreichend haften und unter Betriebsbeanspruchungen zum Ablösen neigen. Außerdem tritt in den Naben Passungsrost auf.
In DE-OS 23 46 144 wird eine Leichtmetallscheibe mit Stahlbandage durch einen konischen Sitz mit Zweikomponentenkleber verbunden. Nach DE-OS 23 61 891 kommt eine Buchse zum Einsatz, die weicher als die Welle ist und in die Radnabe eingeschrumpft wird. Diese Kombination wird wiederum auf die Welle aufgeschrumpft.
In DE-OS 23 54 206 wird eine Klebschrumpfverbindung vorgestellt. Nach DE- OS 23 62 434 haben die Vollräder eine spezielle Formgebung, so dass bei ei- nem Press- oder Schrumpfsitz Wärmeeintragungen durch die Klotzbremse bis über 300° C keine Spurmaßänderungen bzw. Lockerungen der Scheiben bewirken.
In DE-OS 23 63 403 ragt bei einer normalen Pressung die Nabe über den Wel- lensitz hinaus, so dass an dieser Stelle eine elastische Masse gegen das Eindringen von Feuchtigkeit eingebracht werden kann.
Im EP 223759 A1 wird ein Verfahren zur Herstellung von Oberflächen für mehrfach verwendbare Längssitzverbindungen erläutert.
Die härtbaren Stahlwellen weisen parallele in axialer Richtung, d. h. in Presskraftrichtung verlaufende Härtespuren, insbesondere Laserhärtespuren der Festphase mit einem Martensitgefüge auf.
Durch die gehärteten Flächen soll die Reibung in axialer Richtung, um den Pressvorgang zu erleichtern, verringert werden, während die Reibung in radialer Richtung durch leichtes Eindringen der Härtespuren in die Nabenoberfläche erhöht werden soll.
In DE-OS 26 35 608 wird schließlich der klassische Presssitz der Radsätze verlassen und auf eine Befestigung mit Schrauben, auch für andere Konstruktionsteile der Welle übergegangen.
Bei diesen Lösungen bleiben jedoch die Nachteile des Fressens, d. h. erhebli- ehe Beschädigungen der Oberflächen infolge des Auftretens starker Festkörperreibung bei Pressitzen weitgehend bestehen. Eine Schmierung ist bei den hier wirkenden hohen Drücken nur begrenzt wirksam, weil der Schmierstoff- Film durchbrochen wird.
Der Einsatz nicht metallisch-organischer Schichten ist nicht auf eine Reibungsreduzierung beim mehrfachen Fügen und Losen von Längspressverbindungen ausgelegt. Es findet weiterhin, wenn auch z. T. mit gehärteten Flächen, eine Reibung von Stahl auf Stahl bzw. auf Stahlguss statt, ohne eine Gleitschicht einzubringen und dem Passungsrost wirksam entgegenzutreten.
Bei konischen Sitzen mit Zweikomponentenklebern besteht das Risiko des Lö- sens der Verbindung, insbesondere bei höheren Wärmeeintragungen.
Eine zusätzliche Buchse einzusetzen bedeutet erhöhten Fertigungsaufwand, wobei die Fressneigungen nicht beseitigt sind.
Bei Klebschrumpfverbindungen besteht das Risiko extremer Abpresskräfte mit anschließendem Fressen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu entwickeln, welches arbeitsplatz- und umweltfreundlich, sowie energie- und kostengünstig die Radsitze vor Pressschäden schützt. Dieses Verfahren soll sich in die bestehende Instandhaltungstechnologie einfügen sowie ohne konstruktive Änderungen der Radsatzbauarten (Übermaße) und des Fügeverfahrens nach UIC 813 auskom- men. Weiterhin soll das Verfahren eine mit den gegenwärtig angewendeten Fertigungs- und Fügeverfahren vergleichbar hohe Sicherheit gegen Dauerbrüche sowie vergleichbar hohe Übertragungsfähigkeit für Kräfte und Momente bieten.
Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass vorab in mindesten einem Schritt die Radsatzwelle in ihrem zylindrischen sowie kegelförmigen Endbereich längsgedreht oder -geschliffen und der entstandene Übergang geglättet und/oder abgerundet wird, so dass die Behandlung der Oberfläche der Radsatzwelle mittels eines Plasma-Ionenimplantationsverfahrens in derart durchgeführt wird, dass unter Atmosphärendruck durch ein reaktionsfähiges Gas als Trägergas aufweisendes kaltes Plasma ein fein verteiltes Pulver, insbesondere ein sulfidhaltiges Pulver auf die rotierende Radsatzwelle so aufgebracht wird, dass im Nano-/Mikrometerbereich eine sehr harte metallische Gleitschicht mit geringer Adhäsionsneigung ausgebildet wird, wobei bei höchs- ten Anpressdrücken zwischen Radsatzwelle und Rad, gerade nach dem Abreißen eines Schmierstofffilmes eine Pressschäden verhindernde Feststoffschmierung erzeugt wird. Das Fügen des Radsatzes erfolgt dabei im Längspressver- fahren. Das mittels Plasma-Ionenimplantationsverfahren auf die Oberfläche der Radsatzwelle aufgebrachte Pulver, insbesondere sulfidhaltige Pulver wird in einer Gleitschichtdicke im einstelligen Mikrometerbereich, vorzugsweise von 50 nm bis > 2 μm aufgebracht.
Durch das Längsdrehen der Oberfläche der Radsatzwelle wird eine maximale Oberflächenrauhigkeit von Ra = 1 ,2 μm erreicht.
Die Plasma-Oberflächenbehandlung kann dabei mehrmals im Instandhaltungs- prozess durchgeführt werden. Der Festschmierstoff wird auf die rotierende Radsatzwelle mit einem Vorschub von 5 - 50 mm/min., vorzugsweise 10 mm/min. aufgebracht.
Überraschender Weise hat sich gezeigt, dass zwei entgegengesetzte Vorschubrichtungen bei der spanenden Bearbeitung im zylindrischen und im kegelförmigen Endbereich der Radsatzwelle zu einer stark verbesserten Unterdrückung der Pressriefenbildung führt.
Der zylindrische Endbereich der Radsitzes wird mit einem optimiertem Vorschub im ersten Schritt von außen nach innen längsgedreht oder -geschliffen.
Der kegelförmige Endbereich der Radsitzes wird dagegen von innen nach außen längsgedreht oder -geschliffen. Ein entstehender Übergangsbereich wird geglättet und/oder abgerundet.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung vorzugsweise eine Drehmaschine ist und die längsgedrehte oder -geschliffene Radsatzwelle des Weiteren in eine Plasma- lonenimplantationsanlage eingebunden ist, deren mit reaktionsfähigem Gas als Trägergas gespeiste Plasmaentladung unter Atmosphärendruck ein fein verteiltes Festschmierstoff-Pulver auf die Welle aufbringt, wobei die Plasmaentladung vorzugsweise im Winkel von 90° auf die rotierende Welle gerichtet ist.
Die Plasmaentladung ist in einem Abstand von 20 - 80 mm, vorzugsweise 30 mm, von der Radsatzwelle entfernt angeordnet mit einem Vorschub zur Oberfläche der Radsatzwelle versehen, so dass der Plasmastrahl eine größere Fläche bestreichen kann. Dabei ist die Vorrichtung zur Plasmaentladung vorzugsweise an einem Support einer Drehmaschine oder einer ähnlichen Einrichtung befestigt. Durch die Plasmabehandlung werden die Festschmierstoff-Partikel in die Oberfläche implantiert und bewirken eine Feststoffschmierung gerade dort, wo der Schmierstofffilm des Presshilfsmittels abreißt. Mit dem verwendeten Reaktionsgas als Trägergas diffundiert dieses bzw. dessen Inhibitoren in die Oberfläche des Radsitzes ein und bewirken über die Härtesteigerung zusätzlich einen erhöhten Werkstoffwiderstand gegen das Auftreten von Pressriefen.
Die Implantation von Festschmierstoffpartikeln und die Eindiffusion von Reaktionsgas findet in Nano-/Mikrometerbereich in die Oberfläche statt. Somit wird die Dauerfestigkeit des Radsitzes nicht verringert.
An das Plasma-Ionenimplantieren anschließend wird der Radsatz im Längs- pressverfahren unter Verwendung vorzugsweise einer Molybdändisulft-Paste als Presshilfsmittel gefügt.
Im Pressvorgang wird durch die Vorbehandlung ein Haftbeiwert gegen Lösen in Längsrichtung vn von max. 0,15 und ein Haftbeiwert gegen Rutschen vr] von max. 0,12 erzielt.
Im Instandhaltungsprozess kann die lonen-lmplantationsanlage aufgrund von kurzen Behandlungszeiten (Minutenbereich) sowie geringem Platz- und Energiebedarf in den Fertigungsprozess integriert werden. Es ist möglich, das Plasma-Ionenimplantieren zu wiederholen, wenn im Instandhaltungsprozess z. B. eine Durchmesseranpassung des Radsitzes notwendig wird. Ebenso kann das Verfahren gleichermaßen in Neufertigung und Instandhaltung angewendet werden.
Zur arbeitsplatz- und umweltfreundlichen Charakeristik der erfindungsgemäßen Vorrichtung trägt die Verwendung nichttoxischer Gase, die sehr geringe Ge- räuschentwicklung der Plamaimplantationsanlage, die Vermeidung von aufwändigen elektrischen Schutzmaßnahmen und der Verzicht auf spezielle Vorrichtungen zur industrieüblichen Absicherung des 230/400 V-Netzes bei. Anhand eines Ausführungsbeispieles soll nachfolgend die Erfindung näher erläutert werden.
Dabei zeigen:
- Fig. 1 - die Vorrichtung zum Aufbringen der Plasma-
Gleitschicht auf die Radsatzwelle im Längsschnitt
- Fig. 2 - die Entstehung von Adhäsionsriefen.
Mittels des Plasma-Ionenimplantierens wurden die Radsitze einer Radsatzwelle behandelt, wobei die Plasma-Implantationsanlage auf dem Support einer Drehmaschine befestigt war. Die Presssitzübermaße wurden so gewählt, dass ein Radsitz die untere Grenze und ein Radsitz die obere Grenze der zulässigen Presssitzübermaße nach UIC 813 verkörperte.
Zwischen der Anode (1 ) und der Kathode (2) der Plasmaentladung wird dabei durch eine frequente Hochspannung das Trägergas mit den Festschmierstoff- Partikeln (3) vermischt und in einen ionisierten Kalt-Plasmazustand überführt. Das ionisierte Reaktionsgas-Plasma (5) wird auf den Radsitz (6) der rotierenden Radsatzwelle (7) gelenkt. Durch die Translationsbewegung der Plasmaentladung wird die gesamte Oberfläche des Radsitzes behandelt. Nach dem Plasma-Ionenimplantieren wurden die Räder unter Produktionsbedingungen auf einer Radsatzpresse aufgepresst und nach 48 Stunden ohne Olweitungsverfahren abgepresst. Insgesamt wurden die Radsitze achtmal gefügt und gelöst, ohne dass Pressriefen auftraten.
Zum Nachweis der Dauerfestigkeit wurde der Radsatz auf einem Rollprüfstand 10 Millionen Überrollungen mit einer Radaufstandskraft von 170 kN und Quer- kraft von 60 kN unterworfen. Während des Versuches traten keine Risse und keine bleibende Verschiebung des Rades auf.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Vermeidung von Presssitzschäden an Radsätzen, insbesondere an Radsätzen von Schienenfahrzeugen, wobei eine Behandlung der Oberfläche einer Radsatzwelle durchgeführt und der Radsatz gefügt wird,
gekennzeichnet dadurch, dass vorab in mindestens einem Schritt die Radsatzwelle in ihrem zylindrischen sowie kegelförmigen Endbereich längsgedreht oder -geschliffen und der entstandene Übergang geglättet und/oder abgerundet wird, so dass die Behandlung der Oberfläche der Radsatzwelle mittels eines Plasma-Ionenimplantationsverfahrens in derart durchgeführt wird, dass unter Atmosphärendruck durch ein reaktionsfähiges Gas als Trägergas aufweisendes kaltes Plasma ein fein verteiltes, den Reibungskoeffizienten reduzierendes Pulver, insbesondere ein sulfidhaltiges Pulver, auf die rotierende Radsatzwelle so aufgebracht wird, dass im Nano- und/oder
Mikrometerbereich eine sehr harte metallische Gleitschicht mit geringer Adhäsionsneigung ausgebildet wird, wobei bei höchsten Anpressdrücken zwischen Radsatzwelle und Rad, gerade nach dem Abreißen eines Schmierstofffilmes, eine Pressschäden verhindernde Feststoffschmierung erzeugt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet dadurch, dass das Fügen des Radsatzes im Längspressverfahren durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Ansprüchen 1 - 2, gekennzeichnet dadurch, dass durch den mittels Plasma aufgebrachten Festschmierstoff eine metallische Gleitschicht im Nano- und/oder Mikrometerbereich, vorzugsweise von 50 nm bis > 2 μm, zuzüglich einer Implantation von 20 bis 2000 nm aufgrund von Molekularveränderungen, erzeugt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet dadurch, dass durch das Längsdrehen der Oberfläche der Radsatzwelle eine maximale Oberflächenrauhigkeit von bis zu Ra = 1 ,2 μm realisiert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 - 4, gekennzeichnet dadurch, dass die Plasma- Behandlung mehrmals im Instandhaltungsprozess der Radsatzwelle durchgeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 - 5, gekennzeichnet dadurch, dass die Festschmierstoff-Partikel durch den Plasmastrahl ionisiert auf die Oberfläche der rotierenden Radsatzwelle mit einem Vorschub von 5 - 50 mm/min., vorzugsweise 10 mm/min., aufgebracht werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1 - 6, gekennzeichnet dadurch, dass in einem ersten Schritt der zylindrische Bereich des Radsitzes mit optimiert geringem Vorschub von außen nach innen längsgedreht oder -geschliffen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 - 7, gekennzeichnet dadurch, dass in einem zweiten Schritt der kegelförmige Endbereich der Radsitzes mit optimiert geringem Vorschub von innen nach außen längsgedreht oder - geschliffen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1 - 8, gekennzeichnet dadurch, dass der Übergang zwischen zylindrischem Bereich des Radsitzes und kegelförmigem Endbereich bedarfsgerecht verrundet wird.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Vermeidung von Press- sitzschäden an Radsätzen, insbesondere an Radsätzen von Schienenfahrzeugen, wobei eine Radsatzwelle drehbar in einer Vorrichtung gelagert ist, gekennzeichnet dadurch, dass die Vorrichtung vorzugsweise eine Drehmaschine ist und die längsgedrehte oder -geschliffene Radsatzwelle des Weiteren in eine Plasma-Ionenimplantationsanlage eingebunden ist, deren mit reaktionsfähigem Gas als Trägergas gespeiste Plasmaentladung unter Atmosphärendruck ein fein verteiltes Festschmierstoff-Pulver auf die Welle aufbringt, wobei die Plasmaentladung vorzugsweise im Winkel von 90° auf die rotierende Welle gerichtet ist.
1 1 . Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet dadurch, dass die Plasma- lonenimplantationsanlage in einem Abstand von 20 - 80 mm, vorzugsweise von 30 mm, zur Radsatzwelle angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 und 1 1 , gekennzeichnet dadurch, dass die rotierende Radsatzwelle zur Plasmaentladung mit einem Vorschub versehen ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 10 - 12, gekennzeichnet dadurch, dass die Plasmaentladung auf dem Support der vorzugsweise zu benutzenden Drehmaschine befestigt ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 10 - 13, gekennzeichnet dadurch, dass aufgrund der Verwendung nichttoxischer Gase die Vorrichtung frei von staub- und gasabsaugenden Zusatzeinrichtungen ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 10 - 14, gekennzeichnet dadurch, dass die verwendeten Werkstoffe und Gase nicht gesundheitsgefährdend, nicht feuergefährlich, nicht explosiv und nicht arbeitsplatzbelastend sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 10 - 15, gekennzeichnet dadurch, dass die Geräuschentwicklung der Plasmaentladung, inklusive Zusatzaggregate, kleiner 55 dBA ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 10 - 16, gekennzeichnet dadurch, dass keine zusätzlichen elektrischen Schutzmaßnahmen für die Aggregate, außer CE- Norm, erforderlich sind.
18. Vorrichtung nach Anspruch 10 - 17, gekennzeichnet dadurch, dass keine zur industrieüblichen Absicherung erforderlichen Vorrichtungen für das 230/400 V-Netz notwendig sind.
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