EP1401660A1 - Verfahren und einrichtung zum erzeugen unterschiedlicher druckbilder auf demselben druckträger - Google Patents

Verfahren und einrichtung zum erzeugen unterschiedlicher druckbilder auf demselben druckträger

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EP1401660A1
EP1401660A1 EP02754824A EP02754824A EP1401660A1 EP 1401660 A1 EP1401660 A1 EP 1401660A1 EP 02754824 A EP02754824 A EP 02754824A EP 02754824 A EP02754824 A EP 02754824A EP 1401660 A1 EP1401660 A1 EP 1401660A1
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EP
European Patent Office
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ink
carrier
color
print
layer
Prior art date
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Application number
EP02754824A
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English (en)
French (fr)
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EP1401660B1 (de
Inventor
Manfred Wiedemer
Robert Link
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Canon Production Printing Germany GmbH and Co KG
Original Assignee
Oce Printing Systems GmbH and Co KG
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Publication date
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Priority claimed from DE2002106943 external-priority patent/DE10206943A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/10—Forme preparation for lithographic printing; Master sheets for transferring a lithographic image to the forme
    • B41C1/1075—Mechanical aspects of on-press plate preparation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/10—Forme preparation for lithographic printing; Master sheets for transferring a lithographic image to the forme
    • B41C1/1008—Forme preparation for lithographic printing; Master sheets for transferring a lithographic image to the forme by removal or destruction of lithographic material on the lithographic support, e.g. by laser or spark ablation; by the use of materials rendered soluble or insoluble by heat exposure, e.g. by heat produced from a light to heat transforming system; by on-the-press exposure or on-the-press development, e.g. by the fountain of photolithographic materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M1/00—Inking and printing with a printer's forme
    • B41M1/06—Lithographic printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2227/00—Mounting or handling printing plates; Forming printing surfaces in situ
    • B41P2227/70—Forming the printing surface directly on the form cylinder

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for generating a print image on a carrier material, in which ink-attracting and ink-repellent areas are produced on the surface of the print carrier in accordance with the structure of the print image to be printed, with color being applied to the surface of the print carrier ink-adhering areas adheres and which is not accepted by the ink-repellent areas, and in which the color distributed on the surface is printed on the carrier material.
  • a method which is called the direct imaging method, in which a printing template is created in the printing device on a multilayer, silicone-coated film by selectively burning away the silicone cover layer.
  • the silicone-free areas are the ink-attracting areas that accept printing ink during the printing process. A new film is required for each new print image.
  • multilayer processless thermal printing plates can be used as the printing medium, cf. e.g. WO00 / 16,988th
  • a hydrophobic layer on the surface of the print carrier is removed by partial burning away and a hydrophilic layer is exposed.
  • the hydrophilic layer can be wetted with an ink-repellent dampening solution.
  • the hydrophobic areas are ink-accepting and can absorb ink during the printing process.
  • a new printing plate must be used to create a new print image.
  • an apparatus and a method for imaging a printing form for wet offset printing is known.
  • the surface of the print carrier is completely wetted with an ink-repellent dampening solution. With the help of radiation, image areas are dried, which are then color-accepting.
  • the surface of the print carrier is completely covered with paint. With the help of radiation, this color is dried at image areas. In non-image areas, the ink is removed using an ink-repellent dampening solution.
  • the surface of the print carrier is cleaned before a new structuring process and again covered with an ink-repellent layer.
  • the print carrier can therefore be used for a variety of structuring processes. Different print contents can therefore be printed with the same print carrier without having to replace the print carrier.
  • the structure once applied to the surface of the print carrier can be used for a large number of transfer printing processes in which the applied ink is applied to the carrier material. rial is transmitted. In the method according to the invention, the consumption of print carrier material is minimized. In addition, handling is simplified since, in contrast to conventional methods, the carrier does not have to be replaced with the image structure.
  • a dampening solution layer is preferably used as the ink-repellent or ink-attracting layer, which is applied to the surface of the print carrier by rolling, vapor deposition or spraying.
  • the layer thickness of the moisture film can be regulated in a simple manner by specifically influencing the amount of dampening solution, the very thin layer allowing very precise wetting of the ink-repellent or ink-attracting areas, which results in high print quality. Additional substances, such as wetting agents and / or surfactants or cleaning or corona or plasma treatment of the surface of the printing medium, can bring this into a very hydrophilic state, which favors the application of the dampening solution layer.
  • the ink-repellent or ink-accepting layer is adapted to the paint to be applied.
  • the dampening solution layer is ink-repellent.
  • this dampening solution layer is ink-absorbing.
  • predominantly oil-based inks are used, so that a water-containing dampening solution layer is ink-repellent.
  • an ice layer can be used as the ink-repellent or ink-attracting layer.
  • the print carrier contains a cooling system to create the ice layer.
  • An electrothermal process is used, preferably using Peltier elements.
  • the advantage of using a layer of ice is that it nated form and a defined volume and, when exposed to external forces, offers a relatively large resistance to a change in shape and volume, since the water molecules in the solid state of aggregation are firmly bound to certain places by electromagnetic interactions. In this way there is no dry running and there are no so-called water plumes. In this way, ink-repellent areas with a fine structure can be created, which lead to a print image with high resolution.
  • the ice layer becomes very even and thin.
  • the additives are directly in the water and / or are applied to the print carrier by spraying or applying with a roller.
  • the medium will change to a solid phase on the surface of the print carrier cooled by water below the solidification temperature.
  • the print-active surface of the print carrier is initially completely coated with the ink-repellent layer.
  • ink-attracting areas are created which are free of said ink-repellent layer, e.g. the dampening solution layer or ice layer. In this way, color-attracting areas can be produced in accordance with the structure of the print image to be printed.
  • the surface of the print carrier does not have to be pretreated according to the structure of the print image to be printed, for example by etching. Rather, the pressure-active surface is uniform and smooth in the initial state.
  • the structuring process only includes the creation of areas free of dampening agent or ice according to the structure of the printed image to be printed. Accordingly, under the same surface of the print carrier Different print images are generated, the initial state of the surface of the print carrier being produced for each print image. If a new print image is to be applied to the print carrier, the print carrier must be cleaned of the areas provided with the dampening solution layer or ice layer as well as residues of paint. So the print medium is not used. There are also no additional consumables, such as, for example, multilayer films with an ink-repellent layer, necessary for producing the ink-repellent areas on the surface of the print carrier.
  • the radiation energy of a laser beam is used to selectively generate areas free of dampening agent or ice on the surface of the printing medium.
  • the generation of a structured dampening solution layer or ice layer on the surface of the print carrier requires a comparatively low radiation energy. This automatically leads to a considerable reduction in the labeling time: it is in an area of 450 x 330 mm 2
  • the paint is then applied by spraying, knife coating or condensing.
  • additional application mechanisms and a separate carrier substance can be dispensed with when coloring the surface of the print carrier with the aid of the standard inking unit and the standard printing ink, which likewise leads to a reduction in the consumables.
  • the printing ink After the printing ink has been applied, it is fixation of IR radiation, hot air, UV light or heat radiation. This creates a stable printing form that can be inked one or more times with printing ink using the roller system of the inking unit.
  • a carrier substance which is optimized for the inking process and different in color is applied and is then fixed by means of IR radiation, hot air, UV light or thermal radiation.
  • the ink-repellent substance and ink residues are removed from the surface of the print carrier by a pivotable cleaning station using ultrasound, high-pressure liquid and / or steam.
  • the cleaning station is equipped with brushes, rags, rollers and / or doctor blades.
  • the surface of the print carrier is regenerated.
  • wetting agents and / or surfactants or a corona and / or plasma treatment the surface of the print carrier can be brought into a hydrophilic state again.
  • the surface of the print carrier can then be coated with an ink-repellent layer.
  • the print carrier remains in this cleaning process and the new structuring in the printing device, which leads to a faster creation of the printing form. In this way, different print images can be generated on the same print carrier and inked and re-printed one or more times without the print carrier having to be removed from the printing device for the cleaning process or before the new structuring.
  • a color slit is carried out before the color is transferred to the carrier material. tung.
  • This ink splitting can be carried out, for example, with the aid of at least one intermediate cylinder which is arranged between the printing medium and the blanket cylinder.
  • a cleaning station is preferably separately assigned to this intermediate cylinder, which is pivoted to the intermediate cylinder for cleaning and, after cleaning, is pivoted away again from the intermediate cylinder.
  • FIG. 3 The aforementioned exemplary embodiment according to FIG. 3 can also be combined with the further examples according to FIGS. 1 and 2.
  • a device for printing is specified. With the aid of this device, the method described above can be implemented.
  • FIG. 1 schematically shows the structure of a device for printing with a laser system, a fixing device and a cleaning station
  • FIG. 2 shows schematically the structure of the device according to FIG. 1, which is additionally equipped with an application device for separately applying a carrier substance
  • Figure 3 shows another embodiment with an additional intermediate cylinder and an additional cleaning station.
  • FIG. 1 shows schematically the structure of a device for printing, in which 20 different print images can be generated on the same surface of a print carrier.
  • This device contains an inking unit 10 with four rollers 12, 14, 16, 17, through which ink is transferred from an ink reservoir 18 to the surface of the print carrier 19.
  • the surface of the printing medium 19 is here a cylindrical outer surface of a plate cylinder 20.
  • the colored surface of the plate cylinder 20 transfers the ink to a blanket cylinder 22. From there, the ink reaches a paper web 24, which is pressed against the blanket cylinder 22 by an impression cylinder 26.
  • the arrow P 1 shown in FIG. 1 on the plate cylinder 20 indicates the direction of transport.
  • a dampening unit 30 with its three rollers 32, 34, 36 transfers dampening solution, for example water, from a dampening solution storage container 38 onto the surface of the plate cylinder 20.
  • dampening solution for example water
  • the surface of the print carrier 19 can be brought into a more hydrophilic state using wetting agents and / or surfactants or by means of a corona and / or plasma treatment.
  • the dampening solution layer can be applied using rollers, as in the present case, or a steam or spray process can be used.
  • the pressure-active surface of the plate cylinder 20 is completely covered with a dampening solution layer Mistake.
  • the dampening solution layer is then selectively removed by supplying energy using a laser system 40 and the desired image structuring is produced. The exposure takes place with a laser beam 42, as indicated in FIG. 1.
  • an ice layer can also be used.
  • the print carrier contains a cooling system (not shown) for generating the ice layer.
  • the surface of the print medium is cooled to a temperature below the freezing point of water using the cooling system.
  • the temperature of the surface of the pressure carrier is below 0 ° C.
  • the water vapor contained in the ambient air condenses on the surface of the pressure carrier as an ice layer.
  • An electrothermal cooling principle for example through the use of Peltier elements, is used to generate the layer of ice on the surface of the printing medium. Another possibility is to apply a thin film of water with a thickness in the ⁇ m range. Cooling then creates an ice layer.
  • a spray process can be used to apply the water film, or the application can be carried out using rollers.
  • the print-active surface of the print carrier is completely covered with an ice layer.
  • the ice layer is then selectively removed by applying energy using the laser system. The exposure is done by the laser beam.
  • the water in the ice layer changes to the vapor state through exposure to the laser beam.
  • the color applied after structuring is solidified with the aid of a fixing device 50. This is done by IR radiation, hot air, UV light or heat radiation. The fixed color is then colored one or more times with color from the inking unit 10. The hardening of the applied ink creates a printing form, as it were, which allows the ink to be absorbed several times and the ink to be transferred several times.
  • the ink applied to the plate cylinder is transferred to the blanket cylinder 22 and from there to the carrier material 24.
  • the ink distributed on the plate cylinder 20 can alternatively also be transferred directly to the carrier material 24, in which case the blanket cylinder 22 can then be dispensed with.
  • a first operating mode a large number of printing processes take place before the surface is structured again.
  • the print image on the print carrier is dyed and re-printed once per transfer, ie the print image is colored several times.
  • the structured ice layer on the surface of the print carrier help the cooling system keep the temperature of this surface below the solidification point.
  • a cleaning station 60 is activated for this purpose. It contains a brush 62 and a wiper lip 64, which are brought into contact with the surface of the print carrier and remove the structured ink-repellent layer and the ink residues.
  • the structured ink-repellent layer is removed using ultrasound, high-pressure liquid and / or steam.
  • the surface of the print carrier is cleaned using brushes, rags, rollers and / or doctor blades.
  • Cleaning can be carried out in one or more cycles using auxiliaries, such as cleaning liquids and / or solvents.
  • auxiliaries such as cleaning liquids and / or solvents.
  • To activate and deactivate the cleaning station is pivoted in the direction of arrow P2 on the plate cylinder 20.
  • the cooling system if present, may be inactive during cleaning.
  • the surface of the print carrier is regenerated if necessary, preferably using wetting agents and / or surfactants. Corona or plasma treatment of the surface of the print carrier is also possible, so that it is brought into a hydrophilic state. It should also be mentioned that the surface of the print carrier contains coatings which have a low optical penetration depth, low reflection values and poor heat conduction.
  • FIG. 2 shows the construction of a printing device, in which, in deviation from the example according to FIG. 1, after structuring the surface of the printing medium, one of the colors different carrier substance 74 is applied by a separate application device 70 using a roller 72.
  • the carrier substance 74 optimized for this process adheres to the ink-attracting areas and is not accepted by the ink-repellent areas.
  • the carrier substance is fixed using the fixing device 50. This is done by IR radiation, hot air, UV light and / or heat radiation.
  • the application device 70 is moved in the direction of the arrow P3. Subsequently, the fixed carrier 74 is colored one or more times with the inking unit 10 in the further printing process.
  • FIG. 3 shows the construction of a printing device according to a further exemplary embodiment, with the same elements continuing to be identified with the same name.
  • an intermediate cylinder 76 is arranged between the printing substrate 20 and the blanket cylinder 22, which causes an additional ink splitting.
  • a suitable surface of the intermediate cylinder 76 can be used to further reduce the load on the printing form.
  • soft and flexible surfaces are used for the intermediate cylinder 76, which ensure a uniform color splitting.
  • a cleaning station 60 ′ is arranged on the intermediate cylinder 76 and has the same structure as the cleaning station 60.
  • the intermediate cylinder 76 is prepared for the color transfer with a new image structure. It is possible to optimize and coordinate the ink splitting, for example by using a plurality of intermediate cylinders in the manner of the intermediate cylinder 76. In this way, an optimal match can be made between the layer thickness of the color on the carrier material 24 and the layer thickness on the surface of the print carrier 20 applied color can be achieved.
  • the fixing unit 50 is effective for fixing the color.
  • the fixing device 50 can be omitted in this exemplary embodiment, since the printing form of the print carrier 20 is very stable as a result of the color splitting carried out. If the fixing station 50 is left out, there is a reduced cleaning effort, since the unfixed and solidified paint and the associated substances can be removed much more easily. Furthermore, time is saved by eliminating the fixing process. This means that the time between two print jobs with different image structures can be reduced considerably. The wear of the printing form of the print carrier 20 is also reduced by the color splitting undertaken. Furthermore, the cleaning stations 60 and 60 ⁇ shown can be constructed relatively simply, since they only come into contact with unfixed paint, which is much easier to clean than fixed paint.

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Description

Verfahren und Einrichtung zum Erzeugen unterschiedlicher Druckbilder auf demselben Druckträger
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Erzeugen eines Druckbildes auf einem Trägermaterial, bei dem auf der Oberfläche des Druckträgers farbanziehende und farbabstoßende Bereiche entsprechend der Struktur des zu bedruckenden Druckbildes erzeugt werden, wobei auf die Oberfläche des Druckträgers Farbe aufgetragen wird, die an den farbanziehenden Bereichen anhaftet und die von den farbabstoßenden Bereichen nicht angenommen wird, und bei dem die auf der Oberfläche verteilte Farbe auf das Trägermaterial gedruckt wird.
Im Stand der Technik sind wasserlos arbeitende Offset- Druckverfahren bekannt, deren nicht druckende Bereiche fettabstoßend sind und deshalb keine Druckfarbe annehmen. Die druckenden Bereiche sind dagegen fettanziehend und nehmen die fetthaltige Druckfarbe auf. Entsprechend der Struktur des zu druckenden Druckbildes sind auf der Druckplatte farbanziehende und farbabstoßende Bereiche verteilt. Die Druckplatte kann für eine Vielzahl von Umdruckvorgängen verwendet werden. Für jedes Druckbild muß eine neue Platte mit farbanziehenden und farbabstoßenden Berei- chen erzeugt werden.
Aus der US-A-5, 379, 698 ist ein Verfahren bekannt, das Di- rect-Imaging-Verfahren genannt wird, bei dem in der Druckeinrichtung auf einer mehrschichtigen, silikonbeschichte- ten Folie durch selektives Wegbrennen der Silikondeckschicht eine Druckvorlage erstellt wird. Die silikonfreien Stellen sind die farbanziehenden Bereiche, die während des Druckvorganges Druckfarbe annehmen. Für jedes neue Druckbild bedarf es einer neuen Folie.
Bei dem mit Wasser arbeitenden Standard-Offset-Verfahren werden auf der Oberfläche des Druckträgers hydrophobe und hydrophile Bereiche entsprechend der Struktur des zu bedruckenden Durckbildes erzeugt. Vor dem Auftragen der Farbe wird unter Verwendung von Auftragswalzen bzw. Sprühvorrichtungen zunächst ein dünnner Feuchtigkeitsfilm auf den Druckträger aufgebracht, der den hydrophilen Bereich des Druckträgers benetzt. Anschließend überträgt die Farbwalze Farbe auf die Oberfläche des Druckträgers, die jedoch ausschließlich die nicht mit dem Feuchtigkeitsfilm bedeckten Bereiche benetzt. Nach dem Einfärben wird schließlich die Farbe auf das Trägermaterial übertragen.
Im bekannten Offset-Druckverfahren können als Druckträger mehrschichtige prozesslose Thermodruckplatten verwendet werden, vgl. z.B. WO00/16988. Entsprechend den Strukturen des zu bedruckenden Druckbildes wird auf der Oberfläche der Druckträgers eine hydrophobe Schicht durch partielles Wegbrennen entfernt und eine hydrophile Schicht freigelegt. Die hydrophile Schicht kann mit einem farbabstoßenden Feuchtmittel benetzt werden. Die hydrophoben Bereiche sind farbannehmend und können während des Druckvorgangs Druckfarbe aufnehmen. Zum Erstellen eines neuen Druckbildes muß eine neue Druckplatte verwendet werden.
Weiterhin ist ein Verfahren aus der US-A-6 , 016, 750 be- kannt, bei dem aus einer Folie eine farbanziehende Substanz mittels eines Thermotransferverfahrens abgeschieden, auf die hydrophile Oberfläche des Druckträgers übertragen und in einem Fixierprozess verfestigt wird. Im Druckprozeß werden die freibleibenden hydrophilen Bereiche mit farbab- stoßendem Feuchtmittel benetzt. Anschließend wird die Farbe auf die Oberfläche des Druckträgers aufgebracht, die jedoch nur an den mit der farbanziehenden Substanz versehenen Bereichen haftet. Das eingefärbte Druckbild wird dann auf das Trägermaterial übertragen. Für das Erstellen eines neuen Druckbildes ist eine neue Folie mit der farbanziehenden Substanz notwendig. Die vorgenannten Verfahren haben das Problem, daß der Druckträger vor dem Erstellen eines neuen Druckbildes erneuert werden muß bzw. die Oberfläche des Druckträgers nur außerhalb der Druckeinrichtung gereinigt werden kann bzw. zusätzliche farbanziehende Substanzen verbraucht werden.
Aus der DE-A-199 11 906 ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Bebildern einer Druckform für den Naß-Offsetdruck bekannt . Bei einer ersten Variante wird die Oberflä- ehe des Druckträgers komplett mit einem farbabstoßenden Feuchtmittel benetzt. Mithilfe von Strahlung werden Bildbereiche getrocknet, die dann farbannehmend sind. Bei einer zweiten Variante wird die Oberfläche des Druckträgers komplett mit Farbe überzogen. Mithilfe von Strahlung wird an Bildstellen diese Farbe getrocknet. An Nicht-Bildstellen wird die Farbe durch ein farbabstoßendes Feuchtmittel entfernt .
Es ist Aufgabe der Erfindung ein Verfahren und eine Ein- riehtung zum Erzeugen von Druckbildern anzugeben, das bei geringem Aufwand unterschiedliche Druckinhalte mit hoher Druckqualität druckt.
Diese Aufgabe wird für ein Verfahren durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Bei der Erfindung wird die Oberfläche des Druckträgers vor einem neuen Strukturierungsprozeß gereinigt und erneut mit einer farbabstoßenden Schicht überzogen. Der Druckträger kann demnach für eine Vielzahl von Strukturierungsprozes- sen verwendet werden. Mit demselben Druckträger können also unterschiedliche Druckinhalte gedruckt werden, ohne daß der Druckträger ausgetauscht werden muß. Die einmal auf die Oberfläche des Druckträgers aufgebrachte Struktur kann für eine Vielzahl von Umdruckvorgängen verwendet werden, bei denen die aufgetragene Farbe auf das Trägermate- rial übertragen wird. Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird der Verbrauch an Druckträgermaterial minimiert. Außerdem ist die Handhabung vereinfacht, da im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren ein Austausch des Trägers mit der Bildstruktur nicht erfolgen muß.
Vorzugsweise wird als farbabstoßende oder farbanziehende Schicht eine Feuchtmittelschicht verwendet, die durch Walzen, Bedampfen oder Besprühen auf die Oberfläche des Druckträgers aufgebracht wird. Bei dieser berührungslosen, für den Druckträger schonenden Methode kann durch gezielte Beeinflussung der Feuchtmittelmenge die Schichtdicke des Feuchtigkeitsfilms auf einfache Weise reguliert werden, wobei aufgrund der geringen Schichtdicke eine sehr exakte Benetzung der farbabstoßenden oder farbanziehenden Bereiche ermöglicht wird, die eine hohe Druckqualität mit sich bringt. Durch zusätzliche Substanzen, wie Netzmittel und/oder Tenside oder eine Reinigung bzw. Korona- oder Plasmabehandlung der Oberfläche des Druckträgers kann diese in einen sehr hydrophilen Zustand gebracht werden, was das Aufbringen der Feuchtmittelschicht begünstigt.
Die farbabstoßende oder farbannehmende Schicht ist an die aufzubringende Farbe angepaßt. Zum Beispiel bei einer was- serhaltigen Feuchtmittelschicht und einer ölhaltigen Farbe ist die Feuchtmittelschicht farbabstoßend. Ist die Farbe jedoch wasserhaltig, so ist diese Feuchtmittelschicht farbanziehend. In der Praxis kommen überwiegend ölhaltige Farben zum Einsatz, so daß eine wasserhaltige Feuchtmit- telschicht farbabstoßend ist.
Alternativ kann als farbabstoßende oder farbanziehende Schicht eine Eisschicht verwendet werden. Zum Erzeugen der Eisschicht enthält der Druckträger ein Kühlsystem. Dabei wird ein elektrothermisches Verfahren, vorzugsweise unter Verwendung von Peltier-Elementen, angewendet. Die Verwendung einer Eisschicht hat den Vorteil, dass sie eine defi- nierte Form und ein definiertes Volumen hat und bei Einwirkung von äußeren Kräften einer Form- und Volumenänderung einen relativ großen Widerstand entgegensetzt, da die Wassermoleküle im festen Aggregatzustand durch elektroma- gnetische Wechselwirkungen miteinander fest an bestimmte Plätze gebunden sind. Auf diese Weise ergibt sich kein Trockenlaufen und es entstehen keine sogenannten Wasserfahnen. Somit lassen sich farbabstoßende Bereiche mit feiner Struktur erzeugen, die zu einem Druckbild mit hoher Auflösung führen.
Durch den Zusatz eines Mittels zur Reduktion der Oberflächenspannung des Wassers, vorzugsweise Tenside oder Alkohol, wird die Eisschicht sehr gleichmäßig und dünn. Die Zusätze befinden sich direkt im Wasser und/oder werden auf den Druckträger durch Aufsprühen bzw. Auftragen mit Walze aufgebracht . Auf der unterhalb der Erstarrungstemperatur von Wasser abgekühlten Oberfläche des Druckträgers wird das Medium in feste Phase übergehen.
Die druckaktive Oberfläche des Druckträgers wird zunächst vollkommen mit der farbabstoßenden Schicht versehen. In einem anschließenden Strukturierungsprozeß werden farbanziehende Bereiche erzeugt, die frei von der besagten farb- abstoßenden Schicht, z.B. der Feuchtmittelschicht oder Eisschicht, sind. Auf diese Weise können farbanziehende Bereiche entsprechend der Struktur des zu druckenden Druckbildes erzeugt werden.
Die Oberfläche des Druckträgers muß nicht entsprechend der Struktur des zu druckenden Druckbildes vorbehandelt sein, beispielsweise durch Ätzen. Vielmehr ist die druckaktive Oberfläche im Ausgangszustand einheitlich und glatt. Der Strukturierungsprozeß beinhaltet lediglich die Erzeugung von feuchtmittelfreien bzw. eisfreien Bereichen entsprechend der Struktur des zu druckenden Druckbildes. Demgemäß können auf derselben Oberfläche des Druckträgers unter- schiedliche Druckbilder erzeugt werden, wobei für jedes Druckbild der Ausgangszustand der Oberfläche des Druckträgers herzustellen ist. Wenn auf den Druckträger ein neues Druckbild aufgebracht werden soll, so ist der Druckträger von den mit der Feuchtmittelschicht bzw. Eisschicht sowie von Farbresten versehenen Bereichen zu reinigen. Es wird also der Druckträger nicht verbraucht. Es sind auch keine zusätzlichen Verbrauchsstoffe, wie z.B. mehrschichtige Folien mit farbabstoßender Schicht, für die Erzeugung der farbabstoßenden Bereiche auf der Oberfläche des Druckträgers notwendig.
Zum selektiven Erzeugen feuchtmittelfreier bzw. eisfreier Bereiche auf der Oberfläche des Druckträgers wird die Strahlungsenergie eines Laserstrahls verwendet. Die Erzeugung einer strukturierten Feuchtmittelschicht bzw. Eisschicht auf der Oberfläche des Druckträgers benötigt eine vergleichsweise geringe Strahlungsenergie. Dies führt automatisch zu einer erheblichen Reduzierung der Beschrif- tungszeit: sie beträgt bei einem Bereich von 450 x 330 mm2
(Auflösung 2540 dpi) mit 16 Laserdioden ä 0,7 W nur noch etwa 30 s ; im Vergleich hierzu benötigt beispielsweise das
Direct-Imaging-Verfahren einer bekannten Druckmaschine 10 min.
Bei diesem Ausführungsbeispiel wird die Verwendung eines Gummituchs als Zwischenträger vorgeschlagen, der sich an die verschiedenen verwendeten Trägermaterialien anpaßt.
Der anschließende Auftrag der Farbe erfolgt durch Sprühen, Rakeln oder Kondensieren. Bei diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung kann bei der Einfärbung der Oberfläche des Druckträgers mithilfe des Standardfarbwerks sowie der Standarddruckfarbe auf zusätzliche Auftragsmechanismen so- wie eine separate Trägersubstanz verzichtet werden, was ebenfalls zu einer Reduzierung der Verbrauchsstoffe führt. Nach dem Auftrag der Druckfarbe wird diese unter Verwen- dung von IR-Strahlung, Heißluft, UV-Licht oder Wärmestrahlung fixiert. Somit ist eine stabile Druckform entstanden, die mithilfe des Walzensystems des Farbwerks ein- oder mehrmals mit Druckfarbe eingefärbt werden kann.
Bei einer weiteren Ausführungsform des Druckverfahrens wird mithilfe einer separaten, an den Druckträger anschwenkbaren Auftragsvorrichtung eine für den Einfär- bungsvorgang optimierte und von der Farbe verschiedene Trägersubstanz aufgebracht, die anschließend mittels IR- Strahlung, Heißluft, UV-Licht oder Wärmestrahlung fixiert wird.
Vor einem neuen Strukturierungsprozeß werden die farbab- stoßende Substanz sowie Farbreste von der Oberfläche des Druckträgers durch eine verschwenkbare Reinigungsstation unter Verwendung von Ultraschall, Hochdruckflüssigkeit und/oder Dampf beseitigt. Die Reinigungsstation ist mit Bürsten, Lappen, Walzen und/oder Rakeln ausgestattet. Im Anschluß an die Reinigung erfolgt eine Regenerierung der Oberfläche des Druckträgers. Mithilfe von Netzmitteln und/oder Tensiden bzw. eine Korona- und/oder Plasmabehandlung kann die Oberfläche des Druckträgers erneut in einen hydrophilen Zustand gebracht werden. Anschließend kann die Oberfläche des Druckträgers mit einer farbabstoßenden Schicht überzogen werden. Der Druckträger verbleibt bei diesem Reinigungsvorgang sowie der erneuten Strukturierung in der Druckeinrichtung, was zu einer schnelleren Druckformerstellung führt. Auf diese Weise können unterschied- liehe Druckbilder auf demselben Druckträger erzeugt und einmal oder mehrmals eingefärbt und umgedruckt werden, ohne daß der Druckträger für den Reinigungsvorgang oder vor der erneuten Strukurierung aus der Druckeinrichtung entfernt werden muß.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel erfolgt vor dem Übertragen der Farbe auf das Trägermaterial eine Farbspal- tung. Diese Farbspaltung kann beispielsweise mit Hilfe mindestens eines Zwischenzylinders durchgeführt werden, der zwischen dem Druckträger und dem Gummituchzylinder angeordnet ist. Vorzugsweise wird diesem Zwischenzylinder eine Reinigungsstation separat zugeordnet, die zum Reinigen an den Zwischenzylinder geschwenkt wird und nach erfolgter Reinigung wieder vom Zwischenzylinder weggeschwenkt wird. Durch diese Maßnahmen kann eine optimale Anpassung der Schichtdicke der Farbe auf dem Druckträger und der gewünschten Schichtdicke auf dem Trägermaterial, zum Beispiel der Papierbahn, erfolgen. Zur Einstellung einer gewünschten Farbspaltung können auch mehrere Zwischenzylinder verwendet werden.
Bei dem genannten Ausführungsbeispiel ist es auch möglich, auf einen Fixierprozeß zu verzichten, so daß eine entsprechende Fixiereinheit wegfallen kann. Dadurch ergibt sich insgesamt für den Druckprozess eine Zeitersparnis und die Zeit zwischen zwei unterschiedlichen Bildmustern kann er- heblich reduziert werden.
Das vorgenannte Ausführungsbeispiel nach Figur 3 kann auch mit den weiteren Beispielen nach den Figuren 1 und 2 kombiniert werden.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Einrichtung zum Drucken angegeben. Mithilfe dieser Einrichtung kann das oben beschriebene Verfahren realisiert werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnungen erläutert . Darin zeigt :
Figur 1 schematisch den Aufbau einer Einrichtung zum Drucken mit einem Lasersystem, einer Fixiereinrichtung und einer Reinigungsstation, Figur 2 schematisch den Aufbau der Einrichtung nach Figur 1, die zusätzlich mit einer Auftragsvorrichtung zum separaten Auftragen einer Trägersubstanz ausgestattet ist, und
Figur 3 eine weitere Ausführungsform mit einem zusätzlichen Zwischenzylinder und einer zusätzlichen Reinigungsstation.
Figur 1 zeigt schematisch den Aufbau einer Einrichtung zum Drucken, bei der auf derselben Oberfläche eines Druckträgers 20 unterschiedliche Druckbilder erzeugt werden können. Diese Einrichtung enthält ein Farbwerk 10 mit vier Walzen 12, 14, 16, 17, durch die Farbe aus einem Farbvor- ratsbehälter 18 auf die Oberfläche des Druckträgers 19 übertragen wird. Die Oberfläche des Druckträgers 19 ist hier eine Zylindermantelfläche eines Plattenzylinders 20. Die eingefärbte Oberfläche des Plattenzylinders 20 überträgt die Farbe auf einen Gummituchzylinder 22. Von dort gelangt die Farbe auf eine Papierbahn 24, die durch einen Gegendruckzylinder 26 gegen den Gummituchzylinder 22 gedrückt wird. Der in Figur 1 am Plattenzylinder 20 eingezeichnete Pfeil P 1 zeigt die Transportrichtung an.
Ein Feuchtwerk 30 mit seinen drei Walzen 32, 34, 36 überträgt Feuchtmittel, z.B. Wasser, aus einem Feuchtmittel- vorratsbehälter 38 auf die Oberfläche des Plattenzylinders 20. Grundsätzlich können jedoch auch andere Feuchtmittel verwendet werden. Vor dem Auftragen der Feuchtmittel- schicht kann die Oberfläche des Druckträgers 19 unter Verwendung von Netzmitteln und/oder Tensiden oder durch eine Korona- und/oder Plasmabehandlung in einen hydrophileren Zustand gebracht werden. Der Auftrag der Feuchtmittelschicht kann mithilfe von Walzen erfolgen, wie im vorlie- genden Fall, oder es kann ein Dampf- oder Sprühverfahren eingesetzt werden. Die druckaktive Oberfläche des Plattenzylinders 20 wird vollkommen mit einer Feuchtmittelschicht versehen. Anschließend wird die Feuchtmittelschicht durch Energiezufuhr mittels eines Lasersystems 40 selektiv entfernt und es entsteht die gewünschte Bildstrukturierung. Die Belichtung erfolgt mit einem Laserstrahl 42, wie er in Figur 1 angedeutet ist .
Alternativ zur Feuchtmittelschicht kann auch eine Eisschicht verwendet werden. Zum Erzeugen der Eisschicht enthält der Druckträger ein Kühlsystem (nicht darge- stellt) . Die Oberfläche des Druckträgers wird mithilfe des KühlSystems auf eine Temperatur unterhalb des Erstarrungspunktes von Wasser abgekühlt. Für den Fall einer normalen Umgebung mit durchschnittlicher Luftfeuchtigkeit liegt die Temperatur der Oberfläche des Druckträgers unterhalb von 0° C. Der in der Umgebungsluft enthaltene Wasserdampf schlägt sich infolge Kondensation auf der Oberfläche des Druckträgers als Eisschicht nieder. Zum Erzeugen der Eisschicht auf der Oberfläche des Druckträgers wird ein elektrothermisches Abkühlprinzip, beispielsweise durch den Einsatz von Peltier-Elementen angewendet. Eine andere Möglichkeit besteht darin, einen dünnen Wasserfilm mit einer Dicke im μm-Bereich aufzutragen. Durch Abkühlen entsteht dann eine Eisschicht. Zum Auftragen des Wasserfilms kann ein Sprühverfahren eingesetzt werden, oder der Auftrag er- folgt mithilfe von Walzen. Die druckaktive Oberfläche des Druckträgers wird vollkommen mit einer Eisschicht überzogen. Die Eisschicht wird anschließend durch Energiezufuhr mittels des Lasersystems selektiv entfernt. Die Belichtung erfolgt durch den Laserstrahl. Das Wasser der Eisschicht geht durch die Belichtung mit dem Laserstrahl in den dampfförmigen Zustand über.
Im Zusammenhang mit der Verwendung 'einer Eisschicht wird auf das Patentdokument WO 98/32608 derselben Anmelderin verwiesen. Dieses Dokument wird hiermit durch Bezugnahme in den Offenbarungsgehalt der vorliegenden Patentanmeldung einbezogen. Das Einfärben der Oberfläche des Plattenzylinders 20 gemäß Figur 1 erfolgt mithilfe der Walzen 12, 14, 16, 17 des Farbwerks, welche Farbe aus dem Farbvorratsbehälter 18 übertragen. Die Farbe lagert sich an Bereichen ohne Feuchtmittel bzw. beim alternativen Ausführungsbeispiel an Bereichen ohne Eisschicht an. Die ein Feuchtmittel bzw. eine Eisschicht tragenden Bereiche sind farbabstoßend und nehmen keine Farbe auf . Der Auftrag der Farbe erfolgt hier durch ein Walzensystem. Die Farbe kann auch durch Sprühen, Rakeln oder Kondensieren auf die Oberfläche des Druckträgers aufgebracht werden. Die weiter oben erwähnte Trägersubstanz ist also bei diesem Beispiel identisch mit der Farbe .
Die nach dem Strukturieren aufgetragene Farbe wird mithilfe einer Fixiereinrichtung 50 verfestigt. Dies erfolgt durch IR-Strahlung, Heißluft, UV-Licht oder Wärmestrahlung. Die fixierte Farbe wird anschließend einmal oder mehrmals mit Farbe aus dem Farbwerk 10 eingefärbt. Durch die Härtung der aufgetragenen Farbe wird gleichsam eine Druckform erstellt, die ein mehrmaliges Aufnehmen von Farbe und ein mehrmaliges Übertragen von Farbe gestattet. Die auf den Plattenzylinder aufgetragene Farbe wird auf den Gummituchzylinder 22 übertragen und von dort auf das Trägermaterial 24. Die auf dem Plattenzylinder 20 verteilte Farbe kann alternativ auch unmittelbar auf das Trägermaterial 24 übertragen werden, wobei dann auf den Gummituchzylinder 22 verzichtet werden kann.
Es sind zwei Betriebsarten möglich: Bei einer ersten Betriebsart erfolgt vor einer erneuten Strukturierung der Oberfläche eine Vielzahl von Druckvorgängen. Das auf dem Druckträger befindliche Druckbild wird je Umdruck einmal eingefärbt und umgedruckt, d.h. es erfolgt ein mehrfaches Einfärben des Druckbildes. Im Falle der strukturierten Eisschicht auf der Oberfläche des Druckträgers wird mit- hilfe des Kühlsystems die Temperatur dieser Oberfläche unterhalb des Erstarrungspunktes gehalten.
In einer zweiten Betriebsart wird auf die Oberfläche des Druckträgers ein neues Druckbild aufgebracht. Davor sind die bisherige strukturierte farbabstoßende Schicht sowie die Farbreste zu entfernen und die Oberfläche des Druckträgers ist zu reinigen und zu regenerieren. Zu diesem Zweck wird eine Reinigungsstation 60 aktiviert. Sie ent- hält eine Bürste 62 und eine Wischlippe 64, welche mit der Oberfläche des Druckträgers in Kontakt gebracht werden und die strukturierte farbabstoßende Schicht sowie die Farbreste beseitigen. Die Entfernung der strukturierten farbabstoßenden Schicht erfolgt unter Verwendung von Ultra- schall, Hochdruckflüssigkeit und/oder Dampf. Die Oberfläche des Druckträgers wird dabei mithilfe von Bürsten, Lappen, Walzen und/oder Rakeln gereinigt. Die Reinigung kann in einem oder mehreren Zyklen unter Einsatz von Hilfsmitteln, wie Reinigungsflüssigkeiten und/oder Lösungsmitteln erfolgen. Zum Aktivieren und Deaktivieren wird die Reinigungsstation in Richtung des Pfeils P2 an den Plattenzylinder 20 geschwenkt. Das eventuell vorhandene Kühlsystem kann während der Reinigung inaktiv geschaltet sein.
Nach der Reinigung erfolgt bei Bedarf eine Regenerierung de.r Oberfläche des Druckträgers, vorzugsweise unter Verwendung von Netzmitteln und/oder Tensiden. Möglich ist auch eine Korona- oder Plasmabehandlung der Oberfläche des Druckträgers, so daß diese in einen hydrophilen Zustand gebracht wird. Zu erwähnen ist ferner, daß die Oberfläche des Druckträgers Beschichtungen enthält, die eine geringe optische Eindringtiefe, geringe Reflexionswerte und eine schlechte Wärmeleitung haben.
Figur 2 zeigt den Aufbau einer Druckeinrichtung, bei der abweichend vom Beispiel nach Figur 1 nach dem Strukturieren der Oberfläche des Druckträgers eine von der Farbe verschiedene Trägersubstanz 74 durch eine separate Auftragsvorrichtung 70 mithilfe einer Walze 72 aufgetragen wird. Die für diesen Prozess optimierte Trägersubstanz 74 haftet an den farbanziehenden Bereichen an und wird von den farbabstoßenden Bereichen nicht angenommen. Nach dem Auftrag wird die Trägersubstanz mithilfe der Fixiereinrichtung 50 fixiert. Dies erfolgt durch IR-Strahlung, Heißluft, UV-Licht und/oder Wärmestrahlung. Zum Aktivieren und Deaktivieren wird die Auftragsvorrichtung 70 in Rich- tung des Pfeils P3 bewegt. Anschließend wird die fixierte Trägersubstanz 74 im weiteren Druckprozeß einmal oder mehrmals mithilfe des Farbwerkes 10 eingefärbt.
Figur 3 zeigt den Aufbau einer Druckeinrichtung gemäß ei- nem weiteren Ausführungsbeispiel, wobei gleiche Elemente weiterhin gleich bezeichnet sind. Im Unterschied zum Aufbau nach Figur 1 wird zwischen dem Druckträger 20 und dem Gummituchzylinder 22 ein Zwischenzylinder 76 angeordnet, der eine zusätzliche Farbspaltung bewirkt. Infolge dieser Farbspaltung kann auf den Druckträger 20 eine höhere Farbmenge aufgetragen werden, wodurch die Druckform eine verbesserte Stabilität hat und die Abnutzung bei einer großen Anzahl von Druckvorgängen vermindert wird. Durch eine geeignete Oberfläche des Zwischenzylinders 76 kann eine wei- tere Belastungsreduktion der Druckform erreicht werden. Vorzugsweise werden weiche und flexible Oberflächen für den Zwischenzylinder 76 verwendet, die eine gleichmäßige Farbspaltung sicherstellen.
Am Zwischenzylinder 76 ist eine Reinigungsstation 60' angeordnet, die den gleichen Aufbau wie die Reinigungsstation 60 hat. Mit Hilfe der Bürste 62 und der Wischlippe 64, welche durch eine Schwenkbewegung in Richtung des Pfeils P2 mit der Oberfläche des Zwischenzylinders 76 in Kontakt gebracht werden, werden Farbreste entfernt. Hierdurch wird der Zwischenzylinder 76 für den Farbübertrag mit einer neuen Bildstruktur vorbereitet. Es ist möglich, die Farbspaltung zu optimieren und abzustimmen, beispielsweise durch Verwendung mehrerer Zwischenzylinder nach Art des Zwischenzylinders 76. Auf diese Weise kann eine optimale Anpassung zwischen der Schicht- stärke der Farbe auf dem Trägermaterial 24 und der Schichtstärke der auf die Oberfläche des Druckträgers 20 aufgetragenen Farbe erreicht werden.
In Figur 3 ist die Fixiereinheit 50 zum Fixieren der Farbe wirksam. Bei einer Alternative kann bei diesem Ausführungsbeispiel die Fixiervorrichtung 50 weggelassen werden, denn infolge der vorgenommenen Farbspaltung ist die Druckform des Druckträgers 20 sehr stabil. Bei Weglassung der Fixierstation 50 ergibt sich ein reduzierter Reinigungsaufwand, da die nicht fixierte und verfestigte Farbe und die zugehörigen Substanzen wesentlich leichter entfernt werden können. Weiterhin ergibt sich eine Zeitersparnis durch das Wegfallen des Fixierprozesses. Somit kann die Zeit zwischen zwei Druckaufträgen mit unterschiedlichen Bildstrukturen erheblich reduziert werden. Auch wird durch die vorgenommene Farbspaltung die Abnutzung der Druckform des Druckträgers 20 reduziert. Weiterhin können die gezeigten Reinigungsstationen 60 und 60 λ relativ einfach aufgebaut sein, da sie nur mit unfixierter Farbe in Kontakt kommen, die deutlich einfacher als fixierte Farbe zu reinigen ist.
Bezugszeichenliste
10 Farbwerk
12, 14, 16, 17 Walze 18 Farbvorratsbehälter
19 Druckträger
20 Plattenzylinder 22 Gummituchzylinder 24 Papierbahn 26 Gegendruckzylinder
Pl Pfeil
30 Feuchtwerk 32, 34, 36 Walze
38 Feuchtmittelvorratsbehälter 40 Lasersystem
42 Laserstrahl
50 Fixiereinrichtung
60, 60 λ Reinigungsstation
62 Bürste 64 Wischlippe
P2 Pfeil
70 Auftragsvorrichtung
72 Walze
74 Trägersubstanz 76 Zwischenzylinder
P3 Pfeil

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zum Erzeugen eines Druckbildes auf einem Trägermaterial (24 ) ,
bei dem die Oberfläche eines Druckträgers (20) mit einer farbabstoßenden oder farbanziehenden Schicht überzogen wird,
in einem Strukturierungsprozeß farbanziehende Bereiche und farbabstoßende Bereiche entsprechend der Struktur des zu druckenden Druckbildes erzeugt werden,
auf die Oberfläche eine Farbe aufnehmende Trägersubstanz aufgetragen wird, die an den farbanziehenden Bereichen anhaftet und die von den farbabstoßenden Bereichen nicht angenommen wird,
die Trägersubstanz einem Fixierprozeß unterzogen wird, wobei die fixierte Trägersubstanz anschließend einmal oder mehrmals mit Farbe eingefärbt wird,
die aufgetragene Farbe im weiteren Verlauf auf das Trägermaterial (24) übertragen wird,
und bei dem vor einem neuen Strukturierungsprozeß die Oberfläche des Druckträgers (20) gereinigt und erneut mit einer farbabstoßenden oder farbanziehenden Schicht überzogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die farbabstoßende oder farbanziehende Schicht eine Feuchtmittelschicht ist.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Druckträgers (20) vor dem Auftragen der Feuchtmittelschicht in einen hydrophilen Zustand gebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3 , dadurch geken - zeichnet, dass die Feuchtmittelschicht durch Walzen,
Bedampfen oder Besprühen aufgetragen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die farbabstoßende oder farbanziehende Schicht eine Eisschicht ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erzeugen der Eisschicht der Druckträger (20) ein Kühlsystem enthält.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erzeugen der Eisschicht auf der Oberfläche des Druckträgers (20) ein elektrothermisches Verfahren, vorzugsweise unter Verwendung von Peltier-Ele- menten angewendet wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur Strukturierung Strahlung verwendet wird.
9._ Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Strahlung eines Lasersystems (40) , eines Lasers, von Laserdioden, LEDs oder eines Laserdioden- arrays verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die auf den Druckträger (20) aufgetragene Farbe unmittelbar auf das Trägermaterial (24) übertragen wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die auf dem Druckträger (20) aufgetragene Farbe auf ein Gummituch (22) übertragen wird und von dort auf das Trägermaterial (24) übertragen wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Auftragen der Farbe ein Walzensystem verwendet wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Farbe auf der Oberfläche des Druckträgers (20) durch Sprühen, Rakeln oder Kondensieren aufgetragen wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Auftragen der Trägersubstanz (74) eine verschwenkbare Auftragsvorrichtung (70) verwendet wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Fixierung IR-Strahlung, Heißluft, UV-Licht und/oder Wärmestrahlung verwendet wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägersubstanz die
Farbe verwendet und dem Fixierprozeß unterzogen wird, wobei die fixierte Farbe anschließend einmal oder mehrmals mit Farbe eingefärbt wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigung der Oberfläche des Druckträgers (20) mithilfe von Bürsten, Lappen, Walzen und /oder Rakeln erfolgt.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigung unter Ver- wendung von Ultraschall, Hochdruckflüssigkeit und/oder Dampf erfolgt .
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Reinigung eine Regenerierung der Oberfläche des Druckträgers erfolgt, vorzugsweise unter Verwendung von Netzmitteln und/oder Tensiden.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass zur Regenerierung eine Korona- und/oder Plasmabehandlung erfolgt .
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor einer erneuten Strukturierung der Oberfläche eine Vielzahl von Druckvorgängen erfolgt, wobei der Druckträger (20) mehrfach eingefärbt wird.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Druckträgers (20) eine Zylindermantelfläche ist.
23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Übertragen der Farbe auf das Trägermaterial (24) eine Farbspaltung erfolgt .
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch ekennzeichnet, daß zur Farbspaltung mindestens ein Zwischenzylinder (76) verwendet wird, der zwischen dem Druckträger (20) und dem Gummituchzylinder (22) geschaltet ist.
25. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß auch dem Zwischenzylinder (76) eine Reinigungsstation (60λ) zugeordnet ist, die zum Rei- nigen an den Zwischenzylinder (76) geschwenkt wird.
26. Einrichtung zum Erzeugen eines Druckbildes auf einem Trägermaterial (24) ,
bei der Mittel vorgesehen sind, durch die die Oberfläche eines Druckträgers (20) mit einer farbanziehenden oder farbabstoßenden Schicht überzogen wird,
in einem Strukturierungsprozeß farbanziehende Bereiche und farbabstoßende Bereiche entsprechend der Struktur des zu druckenden Druckbildes erzeugt werden,
auf die Oberfläche eine Farbe aufnehmende Trägersubstanz aufgetragen wird, die an den farbanziehenden Bereichen anhaftet und die von den farbabstoßenden Bereichen nicht angenommen wird,
die Trägersubstanz einem Fixierprozeß unterzogen wird, wobei die fixierte Trägersubstanz anschließend einmal oder mehrmals mit Farbe eingefärbt wird,
die aufgetragene Farbe im weiteren Verlauf auf das Trägermaterial (24) übertragen wird,
und bei dem vor einem neuen Strukturierungsprozeß die Oberfläche des Druckträgers (20) gereinigt und erneut mit einer farbabstoßenden oder farbanziehenden Schicht überzogen wird.
27. Einrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die farbabstoßende oder farbanziehende Schicht eine Feuchtmittelschicht ist.
28. Einrichtung nach Anspruch 27, daurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Druckträgers (20) vor dem Auftragen der Feuchtmittelschicht in einen hydrophilen Zustand gebracht wird.
29. Einrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die farbabstoßende oder farbanziehende Schicht eine Eisschicht ist.
30. Einrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erzeugen der Eisschicht der Druckträger (20) ein Kühlsystem enthält.
31. Einrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erzeugen der Eisschicht auf der Oberfläche des Druckträgers (20) ein elektrothermisches Verfahren, vorzugsweise unter Verwendung von Peltier-Ele- menten angewendet wird.
32. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Strukturierung Strahlung verwendet wird.
33. Einrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Strahlung eines Lasersystems (40) , eines Lasers, von Laserdioden, LEDs oder eines Laserdioden- arrays verwendet wird.
34. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die auf den Druckträger
(20) aufgetragene Farbe unmittelbar auf das Trägermaterial (24) übertragen wird.
35. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die auf dem
Druckträger (20) aufgetragene Farbe auf ein Gummituch (22) übertragen wird und von dort auf das Trägermaterial (24) übertragen wird.
36. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Auftragen der Trägersubstanz (74) eine verschwenkbare Auftragsvorrichtung (70) verwendet wird.
37. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Fixierung IR-Strahlung, Heißluft, UV-Licht und/oder Wärmestrahlung verwendet wird.
38. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägersubstanz die
Farbe verwendet und dem Fixierprozeß unterzogen wird, wobei die fixierte Farbe anschließend einmal oder mehrmals mit Farbe eingefärbt wird.
39. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigung der Oberfläche des Druckträgers (20) mithilfe von Bürsten, Lappen, Walzen und /oder Rakeln erfolgt.
40. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Reinigung eine Regenerierung der Oberfläche des Druckträgers erfolgt, vorzugsweise unter Verwendung von Netzmitteln und/oder Tensiden.
41. Einrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass zur Regenerierung eine Korona- und/oder Plasmabehandlung erfolg .
42. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor einer erneuten Strukturierung der Oberfläche eine Vielzahl von Druckvorgängen erfolgt, wobei der Druckträger (20) mehrfach eingefärbt wird.
43. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Übertragen der
Farbe auf das Trägermaterial (24) eine Farbspaltung erfolgt .
44. Einrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß zur Farbspaltung mindestens ein Zwischenzylinder
(76) verwendet wird, der zwischen dem Druckträger (20) und dem Gummituchzylinder (22) geschaltet ist.
45. Einrichtung nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekenn- zeichnet, daß auch dem Zwischenzylinder (76) eine
Reinigungsstation (60') zugeordnet ist, die zum Reinigen an den Zwischenzylinder (76) geschwenkt wird.
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