EP1625601A2 - Procede de fabrication d'une bobine d'allumage individuel et bobine ainsi obtenue - Google Patents

Procede de fabrication d'une bobine d'allumage individuel et bobine ainsi obtenue

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EP1625601A2
EP1625601A2 EP04742782A EP04742782A EP1625601A2 EP 1625601 A2 EP1625601 A2 EP 1625601A2 EP 04742782 A EP04742782 A EP 04742782A EP 04742782 A EP04742782 A EP 04742782A EP 1625601 A2 EP1625601 A2 EP 1625601A2
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EP
European Patent Office
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coil
tubular body
winding
primary
secondary winding
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EP04742782A
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François FONTALBA
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Electricfil Automotive SAS
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Publication of EP1625601B1 publication Critical patent/EP1625601B1/fr
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    • Y10T29/4902—Electromagnet, transformer or inductor
    • Y10T29/49073—Electromagnet, transformer or inductor by assembling coil and core

Definitions

  • the present invention relates to the technical field of internal combustion thermal engines and more particularly to spark ignition engines.
  • the invention relates more particularly to ignition systems in which each spark plug is equipped with a unitary coil for transforming electrical energy capable of supplying it, from a low voltage electrical energy source, an energy high voltage necessary for the production of an ignition spark between the electrodes of such a spark plug inside the combustion chamber of the cylinder.
  • an ignition coil comprises a tubular body or secondary coil carcass, made of a dielectric material and internally comprising a central magnetic core and on its external face a secondary winding.
  • One of the terminals of the secondary winding is connected to means of electrical cooperation with the connection terminal of the spark plug.
  • This secondary coil-tubular body assembly is inserted into a primary tubular carcass on the external face of which is wound a primary winding connected to a low voltage connector.
  • the primary winding is surrounded by a magnetic cylinder ensuring the closure of the flow with the magnetic core.
  • this coil thus formed or a part of the constituent parts is impregnated with a dielectric resin during a vacuum casting operation.
  • Such an ignition coil is intended to be inserted into a well arranged in the cylinder head and at the bottom of which is housed a spark plug.
  • Such coils are subjected to high temperatures and vibrations and must have an optimized insulation in a volume of limited diametrical size.
  • this type of coil has a relatively large number of constituent parts, the assembly of which must be carried out in a precise and careful manner to guarantee the reliability of the coil. In the same direction, the assembly of these different parts requires fitting areas which create interfaces capable of breaking the dielectric insulation favoring the flow of high voltage.
  • the impregnation made under vacuum requires large passage sections to allow the relatively viscous resin to flow by gravity between the various component parts before atmospheric pressure is restored around the coil and that it compacts the resin towards areas that are still empty.
  • the polymerization of the resins used for this type of application requires gelation and polymerization ovens in which the coils must remain for several hours.
  • the nesting of the various constituent parts and of the resin poses problems of mechanical stresses, in particular during thermal cycles, due to the differences in expansion coefficient of the materials present.
  • patent EP 0 843 394 proposes to produce an ignition coil not comprising a primary tubular carcass. Indeed, a dielectric resin which coats the secondary coil is used, after hardening, for the winding of the primary winding.
  • a primary tubular carcass makes the winding operation of the primary winding difficult.
  • such an ignition coil does not provide a solution to the problem associated with the presence of interfaces capable of breaking the dielectric insulation favoring the high voltage path.
  • the drawbacks mentioned above relating to the use of resins remain intact for such an ignition coil.
  • the present invention therefore aims to remedy the drawbacks set out above by proposing a new technique for producing an integrated individual ignition coil, designed to facilitate manufacturing operations while ensuring safe and effective dielectric isolation. between the various constituent parts.
  • Another object of the invention is to propose a method making it possible to obtain a new integrated individual ignition coil designed to present an optimized insulation in a reduced diametral size.
  • the method comprises the following steps: - winding of a secondary winding on a tubular body of secondary coil,
  • the method is characterized in that it comprises a step of overmolding the tubular body assembly (11) secondary winding (15) by a dielectric material ensuring an impregnation of the secondary winding and the formation of on the one hand a tubular body of primary coil (21) adapted to allow during a subsequent step, the winding of the primary winding (23), and on the other hand, a connection end piece (21 ⁇ ) to a spark plug extending the tubular body of primary coil (21) at one of its ends.
  • the method consists during the overmolding step, in ensuring the formation of a tubular body of primary coil, provided at the opposite end of that equipped with the end piece, with means suitable for receive low voltage electrical connections.
  • the method according to the invention consists, during the overmolding step, in sealing the bore of the tubular body of secondary coil.
  • the method according to the invention also includes a step of mounting a magnetic core inside the bore of the tubular body of secondary coil.
  • the method according to the invention also includes a step of mounting a cylinder for looping the magnetic flux with the magnetic core, mounted outside the primary winding.
  • the method consists in ensuring the step of overmolding, by the injection under pressure inside a mold, of a thermosetting dielectric material.
  • Another object of the invention is to provide a coil comprising at least one tubular body of secondary coil carrying on its external face, a secondary winding and a tubular body of a dielectric material overmolded on the secondary winding also ensuring the impregnation of the secondary winding, the overmolded tubular body being extended at one end by a nozzle suitable for connection to a spark plug.
  • the overmolded tubular body comprises, at its opposite end from that provided with the end piece, means adapted to receive low voltage electrical connections.
  • the integrated ignition coil according to the invention comprises a molded tubular body carrying on its external surface a primary winding outside of which is mounted a cylinder for looping the magnetic flux with a magnetic core inserted inside the body tubular.
  • Figure 1 is a longitudinal sectional view of an embodiment of an integrated ignition coil according to the invention.
  • FIGS 2, 3 and 4 are views in longitudinal section showing different characteristic steps of the manufacturing process of an ignition coil according to the invention.
  • the ignition coil 1 is intended to provide the individual electrical supply of a spark plug 2 of a heat engine represented simply schematically and located at the bottom of a well 3 of a cylinder head 4 of such an engine.
  • the coil designated as a whole by the reference 1, is intended to be mounted to be interposed between the spark plug 2 and an ignition system known to those skilled in the art, capable of controlling the coil in order to generate a current high voltage by spark plug 2.
  • FIG. 2 illustrate different characteristic steps of the manufacturing process of an ignition coil 1 according to the invention.
  • the coil 1 comprises a carcass or a tubular body of secondary coil 11 made of a dielectric material, for example in a thermoplastic or thermosetting material.
  • this secondary carcass 11 is produced by molding, by the injection of a thermoplastic or thermosetting material.
  • This tubular carcass 11 has a central bore 12 of longitudinal axis x intended to receive a magnetic core 13 constituted for example by a laminated mass oriented along the longitudinal axis x.
  • the secondary carcass 11 is delimited by an external face of revolution 14 intended to receive a secondary winding 15 having a low voltage end 16 located in relation to an end portion 17 of the secondary carcass 11 and a high voltage end 18 located at a portion terminal 19 of the secondary carcass 11, located opposite the other terminal part 17.
  • the method consists in then implementing a step of overmolding the secondary carcass 11 - secondary winding 15 assembly, with a dielectric material ensuring an impregnation of the secondary winding 15 and the formation of a carcass or a tubular body of primary coil 21 adapted to allow, during a subsequent step, the winding of a primary winding 23.
  • the method according to the invention thus consists in ensuring injection under pressure in an overmolding mold, of a dielectric material, preferably thermosetting.
  • a dielectric material provides impregnation of the turns of the secondary winding 15 as well as a high-voltage insulation function for the secondary coil.
  • this dielectric material is carried out so as to obtain a primary carcass 21 serving as a support for the primary coil.
  • This primary carcass 21 thus extends concentrically with the secondary carcass 11 and outside the secondary winding 15 along at least the entire length of the secondary winding taken along the axis x.
  • this overmolding step is taken advantage of so that the primary carcass 21 has conformations to assume additional functions such as mechanical assembly and / or electrical connection. - - . ..
  • the method consists in ensuring during this overmolding step, the formation of a primary carcass 21 extending at one end, by a nozzle 21 1 for connection to a spark plug coming from fit inside the end piece 21 ⁇ .
  • the end piece 21 ⁇ incorporates electrical connection means in order to constitute a stud high voltage 25 of the ignition coil.
  • the high voltage pad 25 is formed by a high voltage tab on which is mounted a spring.
  • an extension 21 2 can thus constitute a low voltage connector.
  • the bore 12 of the secondary carcass 11 is closed so as to subsequently allow the mounting of the magnetic core.
  • the method according to the invention then aims to implement a step of mounting a cylinder 26 for looping the magnetic flux with the magnetic core 13, mounted outside the primary winding 23.
  • the manufacturing method according to the invention reduces the number of components of an ignition coil thus facilitating assembly operations. This reduction in the number of parts makes it possible to eliminate the interfaces and consequently the breakdown faults between the high voltage pad 25 and the loop cylinder 26, and between the high voltage pad 25 and the primary winding 23.
  • this magnetic core 13 can expand freely as a function of the temperature without causing cracking of the secondary carcass 11.
  • the invention is not limited to the examples described and shown since various modifications can be made without departing from its scope.

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  • Power Engineering (AREA)
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Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UNE BOBINE D'ALLUMAGE INDIVIDUEL ET BOBINE AINSI OBTENUE
La présente invention concerne le domaine technique des moteurs thermiques à combustion interne et plus particulièrement des moteurs à allumage commandé par l'intermédiaire de bougies.
L'invention vise plus particulièrement les systèmes d'allumage dans lesquels chaque bougie d'allumage est équipée d'une bobine unitaire de transformation d'énergie électrique apte à lui fournir à partir d'une source d'énergie électrique basse tension, une énergie haute tension nécessaire pour la production d'une étincelle d'allumage entre les électrodes d'une telle bougie à l'intérieur de la chambre de combustion du cylindre.
Dans l'état de la technique, il est connu de nombreuses variantes de réalisation d'une bobine unitaire d'allumage. D'une manière générale, une bobine d'allumage comporte un corps ou une carcasse tubulaire de bobine secondaire, réalisé en un matériau diélectrique et comportant intérieurement un noyau magnétique central et sur sa face externe un enroulement secondaire. Une des bornes de l'enroulement secondaire est reliée à des moyens de coopération électrique avec la borne de connexion de la bougie. Cet ensemble bobine secondaire-corps tubulaire est inséré dans une carcasse tubulaire primaire sur la face externe de laquelle est bobiné un enroulement primaire raccordé à un connecteur basse tension. L'enroulement primaire est entouré par l'intermédiaire d'un cylindre magnétique assurant le bouclage du flux avec le noyau magnétique. D'une manière classique, cette bobine ainsi constituée ou une partie des pièces constitutives est imprégnée d'une résine diélectrique au cours d'une opération de coulée sous vide. Une telle bobine d'allumage est destinée à être insérée dans un puits aménagé dans la culasse et au fond duquel est logée une bougie d'allumage. De telles bobines sont soumises à des hautes températures et à des vibrations et doivent présenter une isolation optimisée dans un volume d'encombrement diamétral limité.
Il doit être considéré que ce type de bobine possède un nombre relativement important de pièces constitutives dont l'assemblage doit être réalisé de manière précise et soignée pour garantir la fiabilité de la bobine. Dans le même sens, l'assemblage de ces différentes pièces nécessite des zones d'emmanchement qui créent des interfaces susceptibles de rompre l'isolation diélectrique favorisant le cheminement de la haute tension.
Par ailleurs, il est à considérer que l'imprégnation faite sous vide nécessite des sections de passage importantes pour permettre à la résine relativement visqueuse de s'écouler par gravité entre les différentes pièces constitutives avant que la pression atmosphérique soit rétablie autour de la bobine et qu'elle vienne compacter la résine vers des zones encore vides. De plus, la polymérisation des résines utilisées pour ce type d'application nécessite des fours de gélifïcation et de polymérisation dans lesquels les bobines doivent séjourner plusieurs heures. Par ailleurs, l'imbrication des différentes pièces constitutives et de la résine pose des problèmes de contraintes mécaniques, en particulier lors des cycles thermiques, dus aux différences de coefficient de dilatation des matériaux en présence.
Pour tenter de réduire notamment l'encombrement diamétral d'une telle bobine, le brevet EP 0 843 394 propose de réaliser une bobine d'allumage ne comportant pas de carcasse tubulaire primaire. En effet, une résine diélectrique qui enrobe la bobine secondaire sert, après durcissement, au bobinage de l'enroulement primaire. Cependant, l'absence d'une carcasse tubulaire primaire rend délicate l'opération de bobinage de l'enroulement primaire. Par ailleurs, une telle bobine d'allumage n'apporte pas de solution au problème lié à la présence d'interfaces susceptibles de rompre l'isolation diélectrique favorisant le cheminement haute tension. De plus, les inconvénients énoncés ci-dessus relatifs à la mise en œuvre de résines restent entiers pour une telle bobine d'allumage.
La présente invention vise donc à remédier aux inconvénients énoncés ci-dessus en proposant une nouvelle technique de réalisation d'une bobine intégrée d'allumage individuel, conçue pour faciliter les opérations de fabrication tout en assurant de manière sûre et efficace, l'isolation diélectrique entre les diverses pièces constitutives.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un procédé permettant d'obtenir une nouvelle bobine intégrée d'allumage individuel conçue pour présenter une isolation optimisée dans un encombrement diamétral réduit.
Pour atteindre un tel objectif, le procédé comporte les étapes suivantes : - bobinage d'un enroulement secondaire sur un corps tubulaire de bobine secondaire,
- bobinage d'un enroulement primaire concentriquement et extérieurement par rapport à l'enroulement secondaire en étant isolé électriquement par rapport à ce dernier à l'aide d'un matériau diélectrique.
Selon l'invention, le procédé est caractérisé en ce qu'il comporte une étape de surmoulage de l'ensemble corps tubulaire (11) enroulement secondaire (15) par un matériau diélectrique assurant une imprégnation de l'enroulement secondaire et la formation d'une part d'un corps tubulaire de bobine primaire (21) adapté pour permettre lors d'une étape ultérieure, le bobinage de l'enroulement primaire (23), et d'autre part, d'un embout de raccordement (21ι) à une bougie prolongeant le corps tubulaire de bobine primaire (21) à l'une de ses extrémités.
Selon une autre caractéristique préférée de réalisation, le procédé consiste lors de l'étape de surmoulage, à assurer la formation d'un corps tubulaire de bobine primaire, pourvu à l'extrémité opposée de celle équipée de l'embout, de moyens adaptés pour recevoir des connexions électriques basse tension.
Avantageusement, le procédé selon l'invention consiste lors de l'étape de surmoulage, à obturer l'alésage du corps tubulaire de bobine secondaire.
Le procédé selon l'invention comporte également une étape de montage d'un noyau magnétique à l'intérieur de l'alésage du corps tubulaire de bobine secondaire. Le procédé selon l'invention comporte aussi une étape de montage d'un cylindre de bouclage du flux magnétique avec le noyau magnétique, monté extérieurement à l'enroulement primaire.
Avantageusement, le procédé consiste à assurer l'étape de surmoulage, par l'injection sous pression à l'intérieur d'un moule, d'un matériau diélectrique thermodurcissable.
Un autre objet de l'invention est de proposer une bobine comportant au moins un corps tubulaire de bobine secondaire portant sur sa face externe, un enroulement secondaire et un corps tubulaire en un matériau diélectrique surmoulé sur l'enroulement secondaire assurant aussi l'imprégnation de l'enroulement secondaire, le corps tubulaire surmoulé étant prolongé à une extrémité par un embout adapté au raccordement à une bougie. Selon une autre caractéristique préférée de réalisation, le corps tubulaire surmoulé comporte à son extrémité opposée de celle pourvue de l'embout, de moyens adaptés pour recevoir des connexions électriques basse tension.
Finalement, la bobine intégrée d'allumage selon l'invention comporte un corps tubulaire surmoulé portant sur sa surface externe un enroulement primaire à l'extérieur duquel est monté un cylindre de bouclage du flux magnétique avec un noyau magnétique inséré à l'intérieur du corps tubulaire.
Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite ci-dessous en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, des formes de réalisation de l'objet de l'invention.
La Figure 1 est une vue en coupe longitudinale d'un exemple de réalisation d'une bobine intégrée d'allumage conforme à l'invention.
Les Figures 2, 3 et 4 sont des vues en coupe longitudinale montrant différentes étapes caractéristiques du procédé de fabrication d'une bobine d'allumage conforme à l'invention.
Tel que cela ressort plus précisément de la Figure 1, la bobine d'allumage 1 conforme à l'invention est destinée à assurer l'alimentation électrique individuelle d'une bougie 2 d'un moteur thermique représenté simplement schématiquement et implantée au fond d'un puits 3 d'une culasse 4 d'un tel moteur. La bobine, désignée dans son ensemble par la référence 1, est destinée à être montée pour être interposée entre la bougie 2 et un système d'allumage connu de l'homme du métier, apte à commander la bobine dans le but de générer un courant haute tension à la bougie 2.
Les Figures 2 à 4 illustrent différentes étapes caractéristiques du procédé de fabrication d'une bobine d'allumage 1 conforme à l'invention. Tel que cela ressort plus précisément de la Figure 2, la bobine 1 comporte une carcasse ou un corps tubulaire de bobine secondaire 11 réalisé en un matériau diélectrique, par exemple en un matériau thermoplastique ou thermodurcissable. Par exemple, cette carcasse secondaire 11 est réalisée par moulage, par l'injection d'un matériau thermoplastique ou thermodurcissable. Cette carcasse tubulaire 11 comporte un alésage central 12 d'axe longitudinal x destiné à recevoir un noyau magnétique 13 constitué par exemple par une masse feuilletée orientée selon l'axe longitudinal x. La carcasse secondaire 11 est délimitée par une face externe de révolution 14 destinée à recevoir un enroulement secondaire 15 présentant une extrémité basse tension 16 située en relation d'une partie terminale 17 de la carcasse secondaire 11 et une extrémité haute tension 18 située à une partie terminale 19 de la carcasse secondaire 11, située à l'opposé de l'autre partie terminale 17. Ces étapes de réalisation de la carcasse secondaire 11 et de bobinage d'un enroulement secondaire sur la carcasse secondaire 11 ne sont pas décrites plus précisément car elles sont bien connues de l'homme du métier.
Selon une caractéristique de l'invention illustrée à la Figure 3, le procédé consiste à mettre en œuvre ensuite une étape de surmoulage de l'ensemble carcasse secondaire 11 - enroulement secondaire 15, par un matériau diélectrique assurant une imprégnation de l'enroulement secondaire 15 et la formation d'une carcasse ou d'un corps tubulaire de bobine primaire 21 adapté pour permettre lors d'une étape ultérieure, le bobinage d'un enroulement primaire 23. Le procédé selon l'invention consiste ainsi à assurer l'injection sous pression dans un moule de surmoulage, d'un matériau diélectrique de préférence thermodurcissable. Un tel matériau diélectrique assure une imprégnation des spires de l'enroulement secondaire 15 ainsi qu'une fonction d'isolation haute tension pour la bobine secondaire. De plus, le surmoulage de ce matériau diélectrique est réalisé de manière à obtenir une carcasse primaire 21 servant de support pour la bobine primaire. Cette carcasse primaire 21 s'étend ainsi de manière concentrique à la carcasse secondaire 11 et à l'extérieur de l'enroulement secondaire 15 selon au moins toute la longueur de l'enroulement secondaire prise selon l'axe x.
Selon une caractéristique avantageuse du procédé selon l'invention, cette étape de surmoulage est mise à profit afin que la carcasse primaire 21 présente des conformations pour assumer des fonctions supplémentaires telles que d'assemblage mécanique et/ou de raccordement électrique. - - . ..
Selon une caractéristique avantageuse de l'objet de l'invention, le procédé consiste à assurer lors de cette étape de surmoulage, la formation d'une carcasse primaire 21 se prolongeant à une extrémité, par un embout 211 de raccordement à une bougie venant s'emmancher à l'intérieur de l'embout 21ι. Bien entendu, l'embout 21ι intègre des moyens de connexion électrique afin de constituer un plot haute tension 25 de la bobine d'allumage. Dans l'exemple illustré à la Figure 1, le plot haute tension 25 est formé par une languette haute tension sur laquelle est monté un ressort.
Selon une autre caractéristique avantageuse de réalisation, lors de cette étape de surmoulage, il peut être prévu d'assurer la formation d'une carcasse primaire 21 pourvue à l'extrémité opposée de celle équipée de l'embout 21ι, d'un prolongement 212 pourvu de moyens adaptés pour recevoir des connexions électriques basse tension. Un tel prolongement 212 peut ainsi constituer un connecteur basse tension. Ainsi, le surmoulage de la carcasse primaire 21 permet de limiter le nombre de pièces constitutives de la bobine d'allumage par le fait que la forme donnée au moule de surmoulage peut à elle seule remplir les fonctions habituellement remplies par différentes pièces. Cette carcasse primaire 21 surmoulée qui constitue une pièce unique permet de supprimer les interfaces entre diverses pièces qui peuvent faciliter le cheminement de la haute tension.
Selon une caractéristique préférée de réalisation, lors de cette étape de surmoulage, l'alésage 12 de la carcasse secondaire 11 est obturé de manière à permettre ultérieurement le montage du noyau magnétique.
Après l'étape de surmoulage, il peut être prévu de réaliser une étape de bobinage d'un enroulement primaire 23 sur la face externe 24 de la carcasse primaire 21 comme cela apparaît plus précisément à la Figure 4.
Le procédé selon l'invention vise ensuite à mettre en œuvre une étape de montage d'un cylindre 26 de bouclage du flux magnétique avec le noyau magnétique 13, monté extérieurement à l'enroulement primaire 23. Le procédé de fabrication conforme à l'invention, permet de diminuer le nombre de pièces constitutives d'une bobine d'allumage facilitant ainsi les opérations d'assemblage. Cette diminution du nombre de pièces permet de supprimer les interfaces et par suite, les défauts de claquage entre le plot haute tension 25 et le cylindre de bouclage 26, et entre le plot haute tension 25 et le bobinage primaire 23. Par ailleurs, dans la mesure où le noyau magnétique 13 n'est pas noyé dans une résine, ce noyau magnétique 13 peut se dilater librement en fonction de la température sans entraîner une fissuration de la carcasse secondaire 11. L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre.

Claims

REVENDICATIONS
1 - Procédé de fabrication d'une bobine d'allumage individuel pour une bougie (2) de moteur thermique à combustion interne et à allumage commandé, comportant les étapes suivantes : - bobinage d'un enroulement secondaire (15) sur un corps tubulaire de bobine secondaire (11),
- bobinage d'un enroulement primaire (23) concentriquement et extérieurement par rapport à l'enroulement secondaire (15) en étant isolé électriquement par rapport à ce dernier à l'aide d'un matériau diélectrique, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de surmoulage de l'ensemble corps tubulaire (ll)-enroulement secondaire (15) par un matériau diélectrique assurant une imprégnation de l'enroulement secondaire et la formation d'une part d'un corps tubulaire de bobine primaire (21) adapté pour permettre lors d'une étape ultérieure, le bobinage de l'enroulement primaire (23), et d'autre part, d'un embout de raccordement (21ι) à une bougie prolongeant le corps tubulaire de bobine primaire (21) à l'une de ses extrémités.
2 - Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'il consiste lors de l'étape de surmoulage, à assurer la formation d'un corps tubulaire de bobine primaire (21), pourvu à l'extrémité opposée de celle équipée de l'embout, de moyens (212) adaptés pour recevoir des connexions électriques basse tension.
3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il consiste lors de l'étape de surmoulage, à obturer l'alésage (12) du corps tubulaire de bobine secondaire (11).
4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de montage d'un noyau magnétique (13) à l'intérieur de l'alésage (12) du corps tubulaire de bobine secondaire (11).
5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il - comporte une étape de montage d'un cylindre de bouclage du flux magnétique (26) avec le noyau magnétique (13), monté extérieurement à l'enroulement primaire (23). 6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il consiste à assurer l'étape de surmoulage, par l'injection sous pression à l'intérieur d'un moule, d'un matériau diélectrique thermodurcissable. 7 - Bobine intégrée d'allumage individuel pour une bougie de moteur thermique à combustion interne et à allumage commandé, comportant au moins un corps tubulaire de bobine secondaire (11) portant sur sa face externe (14), un enroulement secondaire (15), caractérisée en ce qu'elle comporte un corps tubulaire (21) en un matériau diélectrique surmoulé sur l'enroulement secondaire (15) assurant aussi l'imprégnation de l'enroulement secondaire, le corps tubulaire surmoulé (21) étant prolongé à une extrémité par un embout (21χ) adapté au raccordement à une bougie.
8 - Bobine intégrée d'allumage individuel selon la revendication 7, caractérisée en ce que le corps tubulaire surmoulé (21) comporte à son extrémité opposée de celle pourvue de l'embout (21ι), de moyens (212) adaptés pour recevoir des connexions électriques basse tension.
9 - Bobine intégrée d'allumage individuel selon la revendication 7 ou 8, caractérisée en ce que le corps tubulaire surmoulé (21) porte sur sa surface externe (24) un enroulement primaire (23) à l'extérieur duquel est monté un cylindre (26) de bouclage du flux magnétique avec un noyau magnétique (13) inséré à l'intérieur du corps tubulaire (11).
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