EP1690607A1 - Verfahren zur Herstellung von Rohren - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Rohren Download PDF

Info

Publication number
EP1690607A1
EP1690607A1 EP06000555A EP06000555A EP1690607A1 EP 1690607 A1 EP1690607 A1 EP 1690607A1 EP 06000555 A EP06000555 A EP 06000555A EP 06000555 A EP06000555 A EP 06000555A EP 1690607 A1 EP1690607 A1 EP 1690607A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tool
forming
longitudinal edges
welding
forming press
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP06000555A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1690607B1 (de
Inventor
Wolfgang Streubel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Benteler Automobiltechnik GmbH
Original Assignee
Benteler Automobiltechnik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Benteler Automobiltechnik GmbH filed Critical Benteler Automobiltechnik GmbH
Publication of EP1690607A1 publication Critical patent/EP1690607A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1690607B1 publication Critical patent/EP1690607B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
    • B21C37/0815—Making tubes with welded or soldered seams without continuous longitudinal movement of the sheet during the bending operation

Definitions

  • the invention relates to a method for producing pipes according to the measures in the preamble of patent claim 1.
  • DD 276 043 A1 a method and an apparatus for producing thin-walled tubes belongs to the prior art.
  • sheet metal blanks are produced by indirect resistance lap welding using a lower die having a semi-circular pipe cross section, a cylindrical mandrel with a machined copper rail, and two upper dies.
  • a disadvantage of this method is that the forming tool must be held in position during resistance overlap welding by the forming press. The forming press is blocked during the welding process for further forming steps.
  • the present invention seeks to provide a method for producing pipes from sheet metal blanks, in which the throughput of the forming press can be increased.
  • the upper tool and the lower tool with the inner tube profile are locked against each other and are removed in the locked state from the forming press.
  • the forming press is available at this moment for further forming operations.
  • the welding of the longitudinal edges of the pipe profile takes place outside the forming press, but within the forming tool.
  • an opening releasing the longitudinal edges of the pipe profile is provided in the upper tool, through which a welding device engage in the upper tool and can be guided along the longitudinal edges. After welding the longitudinal edges, the upper tool is separated from the lower tool.
  • Upper tool and lower tool are now available for a new forming process.
  • a plurality of sub-tools is provided, which are transported by means of transport between a forming press and a welding station back and forth.
  • a forming press and a welding station back and forth.
  • the subject of claim 3 is that the interlocked upper and lower tools are in turn fed to a forming press after welding of the longitudinal edges of the pipe section to cancel the lock.
  • this may be the same forming press, in which also the lock, that is also the transformation of the sheet metal plate to a tube profile.
  • the opening in the upper tool is closed during the second forming step by a closure bar, so that the opening does not affect the forming process.
  • the closure strip can remain in the forming press even after the removal of the upper tool and consequently engages subsequently used upper tools. This has the advantage that the longitudinal edges can be welded together immediately after removal of the locked forming tool without the opening would have to be additionally exposed.
  • a laser hybrid welding process that is a combination of laser and arc welding is used. While conventional laser welding has its strengths in speed and deep welding, arc welding through the filler material offers advantages in gap inspection and seam width. In the laser hybrid welding process, the positive characteristics of the individual processes are superimposed and lead to a higher efficiency with better quality results. Particularly in the thin sheet metal sector, the welding speed can be increased by up to 500% compared to gas shielded welding alone. A significant advantage of welding the longitudinal edges within the forming tool is that the tolerances of the components are maintained exactly what is absolutely necessary for a laser welding process. Separate devices for component fixing eliminated.
  • Figure 1 shows a forming press 1, in which a sheet metal blank 2 is formed in a first manufacturing step to a U-profile.
  • the sheet metal blank 2 is inserted into a forming tool 5 and pressed by a punch 3 in a U-shaped recess 4 of a lower tool 5.
  • a first forming step a U-profile, which is formed in a further forming step to a tube profile.
  • FIG. 2 shows the subsequent production step.
  • the U-profile of Figure 1 is formed in a further forming press 6 by a moving in the direction of arrow P1 upper tool 7 to a tube profile R.
  • the U-profile is located during the forming process in a lower tool 8.
  • By forming the first parallel extending legs of the U-profile are curved so that their longitudinal edges 9, 10 in the central region of the upper tool 7 are opposite.
  • the upper tool 7 is locked to the lower tool 8 via locking means 11 and removed in the direction of the arrow P2 from the forming press 6.
  • the forming press 6 is now available for a further forming process.
  • the locked forming tool 12 is fed to a welding station, which is illustrated in Figure 3 by a welding head 13.
  • the upper tool is configured so that the welding head 13 can engage in an opening 14 exposing the longitudinal edges 9, 10 of the pipe profile, so that the longitudinal edges 9, 10 can be welded in the direction of the arrow P3 by inserting the welding head 13.
  • the tube profile R is located after the welding process in the still locked forming tool 12, which in turn is supplied to unlock the forming press 6.
  • the unlocked from the lower tool 8 upper tool 7 is raised, so that the Tube profile R can be removed from the lower tool 8.
  • another preformed to a U-profile sheet metal blank 2 is inserted into the open forming tool 12 and formed as described above to form a tubular profile R.
  • closure strip 15 is located during the forming a closure strip 15 within the opening 14.
  • the closure strip 15 is during forming part of the Umformhohlraums and relative to the upper tool 7 relatively displaceable (arrow P4)
  • the closure strip 15 remains in the forming press 6, so that the opening 14 after removal of the forming tool 12 allows immediate access to the longitudinal edges 9, 10 of the tubular profile R.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Rohren, bei welchem eine Blechplatine (2) in ein Umformwerkzeug eingelegt und von einem Stempel in eine U-förmige Ausnehmung eines Unterwerkzeugs gepresst und in einem ersten Umformschritt zu einem U-Profil vorgeformt und in einem zweiten Umformschritt zwischen einem Oberwerkzeug (7) und einem Unterwerkzeug (8) in einer Umformpresse (6) zu einem Rohrprofil (R) umgeformt wird. Das Oberwerkzeug (7) und das Unterwerkzeug (8) werden mit dem innen liegenden Rohrprofil (R) gegenenander verriegelt und im verriegelten Zustand aus der Umformpresse (6) entnommen. Anschließend werden die Längskanten (9, 10) des Rohrprofils (R) durch eine die Längskanten (9, 10) freigebende Öffnung (14) im Oberwerkzeug (7) miteinander verschweißt. Anschließend wird das Oberwerkzeug (7) von dem Unterwerkzeug (8) getrennt und für einen neuen Umformvorgang bereit gestellt. Während des zweiten Umformvorgangs ist die Öffnung (14) im Oberwerkzeug (7) geschlossen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Rohren gemäß den Maßnahmen im Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Mit der DD 276 043 A1 zählt ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung dünnwandiger Rohre zum Stand der Technik. In dieser Veröffentlichung wird aufgezeigt, wie dünnwandige Rohre aus Blechzuschnitten mit möglichst geringer Abweichung des Querschnitts von der Kreisform hergestellt werden, ohne dass zusätzliche Fertigungszeiten beanspruchende Arbeitsgänge vor-oder nachgeschaltet werden müssen. Innerhalb der beanspruchten Vorrichtungen werden Blechzuschnitte mittels indirekter Widerstandsüberlappungsschweißung unter Verwendung eines unteren, den Rohrquerschnitt von außen halbkreisförmig umschließenden Formstücks, eines zylindrischen Dorns mit eingearbeiteter Kupferschiene und zwei oberen Formstücken hergestellt. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, dass das Umformwerkzeug während des Widerstandsüberlappungsschweißens von der Umformpresse in Position gehalten werden muss. Die Umformpresse ist während des Schweißvorgangs für weitere Umformschritte blockiert.
  • Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Rohren aus Blechplatinen aufzuzeigen, bei welchem der Durchsatz der Umformpresse erhöht werden kann.
  • Diese Aufgabe ist bei dem Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Wesentlich ist, dass das Oberwerkzeug und das Unterwerkzeug mit dem innen liegenden Rohrprofil gegeneinander verriegelt werden und im verriegelten Zustand aus der Umformpresse entnommen werden. Die Umformpresse steht in diesem Moment für weitere Umformvorgänge zur Verfügung. Das Verschweißen der Längskanten des Rohrprofils erfolgt außerhalb der Umformpresse, allerdings innerhalb des Umformwerkzeugs. Hierzu ist im Oberwerkzeug eine die Längskanten des Rohrprofils freigebende Öffnung vorgesehen, durch welche eine Schweißeinrichtung in das Oberwerkzeug eingreifen und entlang der Längskanten geführt werden kann. Nach dem Verschweißen der Längskanten wird das Oberwerkzeug von dem Unterwerkzeug getrennt. Oberwerkzeug und Unterwerkzeug stehen nun für einen erneuten Umformvorgang zur Verfügung.
  • In der Ausführungsform des Patentanspruchs 2 ist vorgesehen, dass eine Mehrzahl von Unterwerkzeugen bereitgestellt wird, die über Transportmittel zwischen einer Umformpresse und einer Schweißstation hin und her transportiert werden. Grundsätzlich ist es auch möglich, mehrere Schweißstationen vorzusehen, wenn der Ausstoß der Umformpresse wesentlich höher ist als das Leistungsvermögen der Schweißstation. Grundsätzlich wird angestrebt, die Taktzyklen zu synchronisieren, um die Produktivität zu optimieren.
  • Gegenstand des Patentanspruchs 3 ist, dass die gegeneinander verriegelten Ober- und Unterwerkzeuge nach dem Verschweißen der Längskanten des Rohrprofils wiederum einer Umformpresse zugeführt werden, um die Verriegelung aufzuheben. In vorteilhafter Weiterbildung gemäß Patentanspruch 4 kann es sich hierbei um dieselbe Umformpresse handeln, in welcher auch die Verriegelung, das heißt auch die Umformung der Blechplatine zu einem Rohrprofil erfolgt. Eine separate Station zum Entriegeln und zum Entnehmen der längsnahtgeschweißten Rohrprofile entfällt. Nach dem Entriegeln und der Entnahme des Rohrprofils steht das Umformwerkzeug unmittelbar für eine weitere Umformung zur Verfügung. Die Öffnung im Oberwerkzeug wird während des zweiten Umformschritts durch eine Verschlussleiste geschlossen, so dass die Öffnung den Umformvorgang nicht beeinträchtigt. Die Verschlussleiste kann auch nach der Entnahme des Oberwerkzeugs in der Umformpresse verbleiben und greift folglich in nachfolgend eingesetzte Oberwerkzeuge ein. Das hat den Vorteil, dass die Längskanten unmittelbar nach der Entnahme des verriegelten Umformwerkzeugs miteinander verschweißt werden können, ohne dass die Öffnung zusätzlich freigelegt werden müsste.
  • Vorzugsweise kommt ein Laser-Hybridschweißverfahren, das heißt eine Kombination aus Laser- und Lichtbogenschweißen zum Einsatz. Während konventionelles Laserschweißen seine Stärken bei Geschwindigkeit- und Tiefschweißen hat, bietet das Lichtbogenschweißen durch den Zusatzwerkstoff Vorteile bei der Spaltüberprüfung und Nahtbreite. Beim Laser-Hybridschweißverfahren werden die positiven Eigenschaften der Einzelverfahren überlagert und führen zu einer höheren Effizienz bei besseren Qualitätsergebnissen. Insbesondere im Dünnblechbereich kann im Vergleich zum alleinigen Schutzgasschweißen die Schweißgeschwindigkeit um bis zu 500 % gesteigert werden. Ein wesentlicher Vorteil des Verschweißens der Längskanten innerhalb des Umformwerkzeugs ist es, dass die Toleranzen der Bauteile exakt eingehalten werden, was für ein Laserschweißverfahren zwingend notwendig ist. Separate Vorrichtungen zur Bauteilfixierung entfallen.
  • Selbstverständlich können grundsätzlich auch andere Schweißverfahren, wie z.B. MAG, WIG, Laser-, Elektroden-, Plasma- oder Plasma-Hybridschweißverfahren zum Einsatz kommen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    die Vorformung einer Blechplatine zu einem U-Profil;
    Figur 2
    die weitere Umformung eines U-Profils zu einem Rohrprofil und
    Figur 3
    das Verschweißen der Längskanten des Rohrprofils in einer Schweißstation.
  • Figur 1 zeigt eine Umformpresse 1, in welcher eine Blechplatine 2 in einem ersten Fertigungsschritt zu einem U-Profil umgeformt wird. Hierzu wird die Blechplatine 2 in ein Umformwerkzeug 5 eingelegt und von einem Stempel 3 in eine U-förmige Ausnehmung 4 eines Unterwerkzeugs 5 gepresst. Dadurch entsteht in einem ersten Umformschritt ein U-Profil, das in einem weiteren Umformschritt zu einem Rohrprofil umgeformt wird.
  • Figur 2 zeigt den nachfolgenden Fertigungsschritt. Das U-Profil der Figur 1 wird in einer weiteren Umformpresse 6 durch ein sich in Richtung des Pfeils P1 bewegendes Oberwerkzeug 7 zu einem Rohrprofil R umgeformt. Das U-Profil befindet sich während des Umformvorgangs in einem Unterwerkzeug 8. Durch die Umformung werden die zunächst parallel verlaufenden Schenkel des U-Profils gekrümmt, so dass sich ihre Längskanten 9, 10 im mittleren Bereich des Oberwerkzeugs 7 gegenüber liegen. Im geschlossenen Zustand des Umformwerkzeugs wird das Oberwerkzeug 7 mit dem Unterwerkzeug 8 über Verriegelungsmittel 11 verriegelt und in Richtung des Pfeils P2 aus der Umformpresse 6 entfernt. Die Umformpresse 6 steht nun für einen weiteren Umformvorgang zur Verfügung. Das verriegelte Umformwerkzeug 12 wird einer Schweißstation zugeführt, die in Figur 3 durch einen Schweißkopf 13 verdeutlicht ist. Das Oberwerkzeug ist so konfiguriert, dass der Schweißkopf 13 in eine die Längskanten 9, 10 des Rohrprofils frei gebende Öffnung 14 eingreifen kann, so dass die Längskanten 9, 10 durch Einführung des Schweißkopfs 13 in Richtung des Pfeils P3 verschweißt werden können. Das Rohrprofil R befindet sich nach dem Schweißvorgang in dem noch immer verriegelten Umformwerkzeug 12, das zum Entriegeln wiederum der Umformpresse 6 zugeführt wird. Das von dem Unterwerkzeug 8 entriegelte Oberwerkzeug 7 wird angehoben, so dass das Rohrprofil R aus dem Unterwerkzeug 8 entnommen werden kann. Anschließend wird, wie in Figur 2 dargestellt, eine weitere zu einem U-Profil vorgeformte Blechplatine 2 in das geöffnete Umformwerkzeug 12 eingesetzt und wie vorstehend beschrieben zu einem Rohrprofil R umgeformt.
  • Wie in Figur 2 zu erkennen ist, befindet sich während des Umformvorgangs eine Verschlussleiste 15 innerhalb der Öffnung 14. Die Verschlussleiste 15 ist während der Umformung Bestandteil des Umformhohlraums und ist gegenüber dem Oberwerkzeug 7 relativ verlagerbar (Pfeil P4) Die Verschlussleiste 15 verbleibt in der Umformpresse 6, so dass die Öffnung 14 nach der Entnahme des Umformwerkzeugs 12 unmittelbar den Zugriff auf die Längskanten 9, 10 des Rohrprofils R ermöglicht.
    • Bezugszeichen:
    • 1 -
    Umformpresse
    2 -
    Blechplatine
    3 -
    Stempel
    4 -
    U-förmige Ausnehmung in 5
    5 -
    Unterwerkzeug
    6 -
    Umformpresse
    7 -
    Oberwerkzeug v. 12
    8 -
    Unterwerkzeug v. 12
    9 -
    Längskante v. 2
    10 -
    Längskante v. 2
    11 -
    Verriegelungsmittel zw. 7 u. 8
    12 -
    Umformwerkzeug
    13 -
    Schweißkopf
    14 -
    Öffnung in 7
    15 -
    Verschlussleiste
    P1 -
    Pfeil
    P2 -
    Pfeil
    P3 -
    Pfeil
    P4 -
    Pfeil
    R -
    Rohrprofil

Claims (6)

  1. Verfahren zur Herstellung von Rohren, bei welchem eine Blechplatine (2) in ein Umformwerkzeug (5) eingelegt und von einem Stempel (3) in eine U-förmige Ausnehmung (4) eines Unterwerkzeugs (5) gepresst und in einem ersten Umformschritt zu einem U-Profil vorgeformt und in einem zweiten Umformschritt zwischen einem Oberwerkzeug (7) und einem Unterwerkzeug (8) in einer Umformpresse (6) zu einem Rohrprofil (R) umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberwerkzeug (7) und das Unterwerkzeug (8) mit dem innen liegenden Rohrprofil (R) gegeneinander verriegelt werden, im verriegelten Zustand aus der Umformpresse (6) entnommen werden und anschließend die Längskanten (9, 10) des Rohrprofils (R) durch eine die Längskanten (9, 10) freigebende Öffnung (14) im Oberwerkzeug (7) miteinander verschweißt werden, anschließend das Oberwerkzeug (7) von dem Unterwerkzeug (8) getrennt und für einen erneuten Umformvorgang bereitgestellt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von Ober- und Unterwerkzeugen (7, 8) bereitgestellt wird, die über Transportmittel zwischen der Umformpresse (6) und einer Schweißstation hin- und her transportiert werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die gegeneinander verriegelten Ober- und Unterwerkzeuge (7, 8) zum Entriegeln einer Umformpresse zugeführt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Verriegeln und das Entriegeln von Ober- und Unterwerkzeug (7, 8) in der selben Umformpresse (6) erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (14) im Oberwerkzeug (7) während des zweiten Umformschritts geschlossen ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Längskanten (9, 10) durch ein Laser-Hybridschweißverfahren miteinander verbunden werden.
EP06000555A 2005-02-11 2006-01-12 Verfahren zur Herstellung von Rohren Expired - Lifetime EP1690607B1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102005006578A DE102005006578B3 (de) 2005-02-11 2005-02-11 Verfahren zur Herstellung von Rohren

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1690607A1 true EP1690607A1 (de) 2006-08-16
EP1690607B1 EP1690607B1 (de) 2007-07-11

Family

ID=35852148

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP06000555A Expired - Lifetime EP1690607B1 (de) 2005-02-11 2006-01-12 Verfahren zur Herstellung von Rohren

Country Status (4)

Country Link
US (1) US7350386B2 (de)
EP (1) EP1690607B1 (de)
DE (1) DE102005006578B3 (de)
ES (1) ES2288749T3 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102356311A (zh) * 2009-03-18 2012-02-15 Bp北美公司 干耦合永久性安装的超声波传感器的线性阵列
WO2012034966A1 (de) * 2010-09-14 2012-03-22 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Vorrichtung und verfahren zur herstellung zumindest teilweise geschlossener hohlprofile mit geringer taktzeit
WO2012034967A1 (de) * 2010-09-14 2012-03-22 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Vorrichtung und verfahren zur herstellung von zumindest teilweise geschlossenen hohlprofilen mit drehbaren gesenkhälften und geringer taktzeit
CN103990697A (zh) * 2014-04-29 2014-08-20 成都极点精密模具有限公司 一种堵漏卡子冷冲模

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009020146B3 (de) * 2009-04-08 2010-06-10 V & M Deutschland Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden der Enden von Rohren aus Stahl mittels Orbitalschweißen in Hybridtechnik
US8356396B2 (en) * 2009-09-03 2013-01-22 Middleville Tool & Die Company Method for making threaded tube
DE102010016960A1 (de) * 2010-05-14 2011-11-17 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zur Herstellung von Hohlprofilen mit einem Längsflansch
DE102011050383B4 (de) * 2011-05-16 2017-04-13 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Bearbeitungswerkzeug mit mindestens zwei Arbeitsstationen
CN103286158B (zh) * 2012-02-29 2016-06-22 宝山钢铁股份有限公司 利用两步成型法制备不等厚直缝激光焊管的方法及装置
JP5868891B2 (ja) * 2012-05-29 2016-02-24 Ｊｆｅスチール株式会社 異径管状部品の製造方法
CN103495627B (zh) * 2013-09-24 2016-04-13 中国人民解放军总参谋部工程兵科研三所 圆筒型泡沫铝的加工工艺
CN103990694A (zh) * 2014-04-29 2014-08-20 成都极点精密模具有限公司 一种薄壁冷冲模
CN103962431A (zh) * 2014-05-12 2014-08-06 滁州丽普新型建材有限公司 一种水泥电杆圆环形钢板圈冲压机
US11207722B2 (en) * 2018-09-10 2021-12-28 Amsted Rail Company, Inc. Systems and methods for manufacturing a ring from a metal sheet
CN111805103A (zh) * 2020-06-19 2020-10-23 张家港九霞激光设备有限公司 一种改进型的激光焊接夹紧定位装置
SE544646C2 (en) * 2020-07-14 2022-10-04 Cwl Patent Ab Method of producing a ladder and a ladder manufactured according to said method
US11767087B2 (en) * 2021-06-30 2023-09-26 FabX Industries, Inc. Automated method for nose cone manufacturing

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE8536655U1 (de) * 1985-12-28 1986-02-27 Metallwarenfabrik König GmbH, 7560 Gaggenau Vorrichtung zur Herstellung von exakt kalibrierten Rohrstücken aus Blech
DD276043A1 (de) 1988-10-05 1990-02-14 Waermegeraete U Armaturen Werk Verfahren und vorrichtung zur herstellung duennwandiger rohre
DE10329424A1 (de) * 2003-07-01 2005-01-27 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zum Herstellen eines längsgeschlitzten Hohlprofils mit mehreren, im Querschnitt verschiedenen Längsabschnitten aus einer ebenen Blechplatine

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1093010A (en) * 1908-11-30 1914-04-14 Elias E Ries Method of and means for manufacturing metal pipe and tubing.
DE709979C (de) * 1938-05-31 1941-09-01 Pohlig Akt Ges J Vorrichtung zur Herstellung eines aus einer rechteckigen Blechtafel zusammengebogenen Zylinders
US2515179A (en) * 1946-10-29 1950-07-18 American Can Co Method of producing container bodies
US2943179A (en) * 1957-05-17 1960-06-28 Progressive Welder Of Canada L Method and apparatus for welding cylindrical shells
US2929914A (en) * 1957-06-06 1960-03-22 Oldberg Mfg Company Apparatus for fabricating tubular shells
US3241347A (en) * 1962-07-02 1966-03-22 Taylor Winfield Corp Apparatus for making metal rings
US3301992A (en) * 1963-08-14 1967-01-31 Taylor Winfield Corp Method for joining flat metal stock
US3590622A (en) * 1968-12-18 1971-07-06 Ernest N Calhoun Apparatus for making tubing
US3937383A (en) * 1975-03-24 1976-02-10 Continental Can Company, Inc. High speed room temperature seam bonding of metal sheets
US3973717A (en) * 1975-04-21 1976-08-10 Ppg Industries, Inc. Bushing fabrication
JPS6044050B2 (ja) * 1976-09-10 1985-10-01 新日本製鐵株式会社 長尺郭状体の多段成形法
US5011064A (en) * 1985-10-19 1991-04-30 Heinrich Fuss Method of manufacturing a double-walled tube
US4905885A (en) * 1988-12-01 1990-03-06 Westport Development & Manufacturing Co., Inc. Method and apparatus for forming and welding thin-wall tubing
US4971239A (en) * 1988-12-21 1990-11-20 Ameron, Inc. Method and apparatus for making welded tapered tubes
JPH0813377B2 (ja) * 1991-07-25 1996-02-14 西村工機株式会社 管成形プレス装置
US5657922A (en) * 1995-07-14 1997-08-19 Univ Oklahoma State Machine and process for forming tapered or cylindrical utility poles from flat sheet metal
DE19604357B4 (de) * 1996-02-07 2004-06-24 Benteler Ag Verfahren zur Herstellung von Rohren mit Abschnitten unterschiedlicher Wanddicke
US5743122A (en) * 1996-03-29 1998-04-28 Rhodes; Eugene E. Apparatus for making a manifold for an automotive heat exchanger
CH692910A5 (de) * 1996-04-22 2002-12-13 Elpatronic Ag Verfahren und Vorrichtung zum Schweissen, insbesondere zum Rollnathschweissen.
DE10144465A1 (de) * 2001-09-10 2003-04-10 Burger Ag Automation Technolog Vorrichtung zum Verformen von dünnwandigem Material

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE8536655U1 (de) * 1985-12-28 1986-02-27 Metallwarenfabrik König GmbH, 7560 Gaggenau Vorrichtung zur Herstellung von exakt kalibrierten Rohrstücken aus Blech
DD276043A1 (de) 1988-10-05 1990-02-14 Waermegeraete U Armaturen Werk Verfahren und vorrichtung zur herstellung duennwandiger rohre
DE10329424A1 (de) * 2003-07-01 2005-01-27 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zum Herstellen eines längsgeschlitzten Hohlprofils mit mehreren, im Querschnitt verschiedenen Längsabschnitten aus einer ebenen Blechplatine

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102356311A (zh) * 2009-03-18 2012-02-15 Bp北美公司 干耦合永久性安装的超声波传感器的线性阵列
WO2012034966A1 (de) * 2010-09-14 2012-03-22 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Vorrichtung und verfahren zur herstellung zumindest teilweise geschlossener hohlprofile mit geringer taktzeit
WO2012034967A1 (de) * 2010-09-14 2012-03-22 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Vorrichtung und verfahren zur herstellung von zumindest teilweise geschlossenen hohlprofilen mit drehbaren gesenkhälften und geringer taktzeit
CN103167917A (zh) * 2010-09-14 2013-06-19 蒂森克虏伯钢铁欧洲股份公司 以较短工作周期制造至少部分闭合的空心型材的装置和方法
KR20130099051A (ko) * 2010-09-14 2013-09-05 티센크루프 스틸 유럽 악티엔게젤샤프트 짧은 사이클 타임으로 적어도 부분적으로 폐쇄된 중공의 프로파일을 제조하기 위한 장치 및 방법
CN103167917B (zh) * 2010-09-14 2015-08-05 蒂森克虏伯钢铁欧洲股份公司 以较短工作周期制造至少部分闭合的空心型材的装置和方法
US9533337B2 (en) 2010-09-14 2017-01-03 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Apparatus and method for producing at least partially closed hollow profiles with a short cycle time
KR101703209B1 (ko) 2010-09-14 2017-02-06 티센크루프 스틸 유럽 악티엔게젤샤프트 짧은 사이클 타임으로 적어도 부분적으로 폐쇄된 중공의 프로파일을 제조하기 위한 장치 및 방법
US9993860B2 (en) 2010-09-14 2018-06-12 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Device and method for producing at least partially closed hollow profiles with rotatable die halves and low cycle time
CN103990697A (zh) * 2014-04-29 2014-08-20 成都极点精密模具有限公司 一种堵漏卡子冷冲模

Also Published As

Publication number Publication date
US7350386B2 (en) 2008-04-01
EP1690607B1 (de) 2007-07-11
DE102005006578B3 (de) 2006-03-16
US20070045236A1 (en) 2007-03-01
ES2288749T3 (es) 2008-01-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1690607B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Rohren
EP2512702B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines halbschalenteils
DE10358502B3 (de) Verfahren und Einrichtung zur Herstellung eines Hohlprofils
DE102009003668A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung geschlossener Profile
DE19719426B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Hohlkörpers
DE102007038713B4 (de) Verfahren zur Herstellung von partiell verstärkten Hohlprofilen
EP1029611A2 (de) Innenhochdruckumformverfahren zur Herstellung insbesondere bauchiger hinterschnittener Hohlkörper und zugehörige Vorrichtung
WO2022223534A1 (de) Herstellung von bipolarplatten aus blechfolien
EP1700645A1 (de) Rohre mit integriertem Flansch, insbesondere aus flexibel gewalztem Material, für Fahrwerk- und Karosseriestrukturteile
EP1563925B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Durchzügen in Sammelrohren und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE102011051801B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kernspangen und Kernspange
EP3184189B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines hinterachsträgers für ein kraftfahrzeug
WO2008055570A1 (de) Verfahren und anlage zum herstellen von verstärkten blechplatinen
DE102023134287B3 (de) Rohrstabilisator
DE102020003744A1 (de) Bodenteil zur Herstellung einer Patronenhülse sowie Patronenhülse, Verfahren zur Herstellung eines Bodenteils für eine Patronenhülse sowie Verfahren zur Herstellung einer Patronenhülse
DE10101934B4 (de) Verfahren zur Herstellung von scheibenförmigen Steuernocken oder dergleichen sowie Räumbügel zur Durchführung eines solchen Verfahrens
DE102012109493A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Wärmetauschereinrichtung
DE102008056273A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines geschlossenen Hohlprofils, insbesondere nach diesem Verfahren hergestelltes geschlossenes Hohlprofil sowie Vorrichtung zur Herstellung eines derartigen geschlossenen Hohlprofils
DE102006017119A1 (de) Verfahren zur Herstellung von strukturierten Hohlprofilen
DE2609570A1 (de) Verfahren zur herstellung von regenrinnenablaufbogen und nach diesem verfahren hergestellter regenrinnenablaufbogen
DE102007043015A1 (de) Verfahren zum Herstellen von verstärkten Blechplatinen
DE19834238A1 (de) Metallisches Bauteil mit zumindest einer innenliegenden, rohrförmigen oder kanalförmigen Ausnehmung sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DE102023134285A1 (de) Stabilisator
DE102022103233A1 (de) Verfahren zum Befestigen von Elementen an Rohren oder rohrförmigen Werkstücken, Bauteilanordnung sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE102018107413A1 (de) Verfahren zur Herstellung von einem aus plattenförmigem Material gefertigten Werkstück und Werkstück

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20060411

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA HR MK YU

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

AKX Designation fees paid

Designated state(s): CZ ES FR IT

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8566

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CZ ES FR IT

ET Fr: translation filed
REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2288749

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20080414

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20120123

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Payment date: 20130107

Year of fee payment: 8

Ref country code: ES

Payment date: 20130128

Year of fee payment: 8

Ref country code: FR

Payment date: 20130213

Year of fee payment: 8

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140112

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20140930

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140131

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20150806

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140113

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140112