EP1929101A1 - Paneel für bodenbeläge, wand- und deckenverkleidungen, sowie ein verfahren zur herstellung des paneels - Google Patents

Paneel für bodenbeläge, wand- und deckenverkleidungen, sowie ein verfahren zur herstellung des paneels

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EP1929101A1
EP1929101A1 EP06790240A EP06790240A EP1929101A1 EP 1929101 A1 EP1929101 A1 EP 1929101A1 EP 06790240 A EP06790240 A EP 06790240A EP 06790240 A EP06790240 A EP 06790240A EP 1929101 A1 EP1929101 A1 EP 1929101A1
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EP
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panel
milled
groove
plastic
sealant
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Helmut Jilg
Siegfried Muhr
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    • E04F2201/0115—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels substantially in their own plane, perpendicular to the abutting edges with snap action of the edge connectors

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a flat panel for floor coverings, wall and ceiling coverings, preferably for applications in wet rooms and a panel produced by the process according to the invention.
  • the specialist retailers offer a range of panels, for example, for the production of parquet floors, which consist of different materials depending on the price range and application and have different wear layers.
  • Many such panels consist of a pressboard or wood fiber board, which has at least on one side a plastic or real wood veneer, the panels are cut to size and with the help of formed on the side surfaces tongue and groove joints to floor coverings and wall and ceiling panels are processed.
  • conventional elements can not be used in damp rooms since the load-bearing structure of the panels absorbs and releases atmospheric moisture and, due to the resulting changes in shape due to swelling and shrinkage, visible damage occurs on the useful side or on the side edges.
  • a floor or wall covering which consists of several, laid in the joint compound wood elements, the joints between the wood elements are filled with a waterproof, permanently elastic and resistant joint material.
  • the individual wood elements are first glued with an adhesive to a substrate (such as screed) and then filled the joints between the elements with the elastic joint material.
  • a disadvantage is the relatively large amount of work at the installation site in the production of this floor or wall covering especially in connection with the filling of the joints with the elastic joint material.
  • DE 41 10 176 A1 describes a prefabricated structural panel element, a method for the production thereof and a device for carrying out the method.
  • building board element according to DE 41 10 176 Al several ceramic individual plates are fixed by a given joint mirror means applied to suction plates vacuum with the visible side down on the suction plates of a suction table. Thereafter, the joint clearances are sealed from the visible side of the building board elements against the penetration of joint material with rubber elements. Subsequently, a hardenable grout is introduced into the remaining joints clearances, the structural panel element can be removed after curing of the grout and cancellation of the negative pressure on the suction plates from the suction table. The sealing of the joints between the individual ceramic tiles is done with protruding into the joints clearing rubber beads, so that after completion of the building board element, the grout on the side of the visible side of the building board element has a concave groove groove.
  • a preformed flooring which consists of several individual plates, which are glued according to the main claim, first with the visible side down on a flexible pad, between the individual plates gaps are left. Thereafter, the flexible pad with the glued individual plates is deformed so that the spaces between the plates open (see Fig. 3). In the interstices then an elastic grout is introduced, brought the flooring in a flat position (see Fig. 4) and removed the excess grout. After curing of the grout, the flexible pad is removed from the visible side of the preformed flooring.
  • a flat panel for floor coverings, wall and ceiling coverings, especially for wet rooms has become known, in which the panel may consist of several flat individual elements made of wood, stone, glass, metal, etc., the adjacent Side surfaces form a gap, which is filled with an elastic, water-repellent plastic or sealant.
  • the plastic or sealing compound establishes the adhesive bond between the flat individual elements and forms a visible structural element at least on the useful side of the panel.
  • the panel according to WO 2004/042166 A1 is only relatively complicated and labor-intensive to produce, the production comprising the following steps: Placing a plurality of flat Einzelel.emente on a non-adhesive pad while maintaining gaps between adjacent side surfaces of the individual elements;
  • Another disadvantage is that in the manufacture of parquet floors between the abutting side surfaces of the panels movement joints may arise in which moisture can penetrate.
  • the object of the invention is to propose a method for an easy-to-produce, flat panel for floor coverings, wall and ceiling coverings or the like, which can also be used in wet areas, with a visually and functionally appealing product is to be achieved
  • Another object is to provide to find a suitable solution for the movement joints between two adjoining panels.
  • the first object is achieved according to the invention.
  • At least one lower longitudinal groove is milled, the depth of which extends to the sealant or in the sealant of the upper longitudinal grooves, and so forms an elastic expansion joint of the panel.
  • the panel according to the invention is thus characterized in that it has at least one upper longitudinal groove on its useful side, which is filled with a water-repellent plastic or sealing compound, and in that the rear side of the panel has at least one lower longitudinal groove, which up to the sealant one of the upper Longitudinal grooves and thus forms an elastic expansion joint of the panel.
  • each further an end groove is milled from the useful side in the region near the end faces of the panel, the two end grooves are also filled with an elastic, water-repellent plastic or sealant, wherein after curing of the plastic or sealant at the end faces of the panel a groove and a spring for a tongue and groove connection are milled.
  • the respective outer lateral edge of the sealant is milled and exposed.
  • a panel which has a water-repellent plastic or sealing compound at the longitudinal and end sides thereof adjacent to the useful side of the panel, which forms an outer frame of the panel.
  • the panel is bordered on all sides and end faces of the elastic, water-repellent plastic or sealing compound, so that when joining the panels, for example, when laying a parquet floor is formed by the adjacent sections of the plastic or sealing compound elastically sealed movement joint.
  • the plastic or sealant on the side and end faces of the panels forms an effective edge protection during storage, transport and processing. Furthermore, the lateral penetration of water in the wear layer or under Prevents the varnish layer from caring for parquet floors, preventing unsightly edges around the joints between the panels.
  • the panels of the invention are ideal for floors with underfloor heating and for areas with extreme climatic variations, since all longitudinal and transverse movements are compensated by the elastic plastic or sealant.
  • the panels may be made of solid wood or a wear layer of thermally treated or untreated, domestic or foreign deciduous or coniferous wood, for example beech, ash, maple, oak, larch, etc., have.
  • the wood used can be exposed in a high-temperature plant under controlled atmospheric conditions temperatures between 180 0 C and 250 0 C. With this temperature treatment to achieve a high resistance to fungal and insect infestation, as well as a large dimensional stability without the aid of chemical substances, can be completely dispensed with impregnation and painting. Furthermore, the process produces dark, attractive shades that are reminiscent of precious woods.
  • the thermal process reduces the swelling and shrinkage by up to 60%, depending on the type of wood.
  • plastic or sealing compound preferably made of rubber, natural rubber, polyurethane, etc.
  • a water-repellent panel which is ideal for use in wet rooms and on terraces.
  • the visually appealing surface in particular if the plastic compound or sealing compound has a contrasting color, for example black, to the wood areas, use in all living areas is conceivable.
  • the wood elements may have an oiled surface at least on the useful side of the panel, creating a product that is particularly appealing to the living area.
  • the individual panels come in packaging such as conventional parquet floor panels in the trade and can also be laid by the handyman in the usual way.
  • the lateral flanks of the plastic or sealant are milled in the edge, as well as in the face grooves up to half their width, so that when joining the panels, a joint width is formed, which corresponds to the joint width within the panel.
  • the inventive method is characterized by the fact that the upper longitudinal grooves and the two edge grooves are produced in one step, wherein each upper longitudinal groove, with one of the lower longitudinal grooves a elastic expansion joint forms, is milled deeper than the other upper longitudinal grooves.
  • a sealant for example, a plastic based on a one-component polyurethane or a sealant based on a polymer (for example, one or two-component sealing adhesives based on silicone-modified polymers) is used, which sealants have good adhesion to wood and chemically resistant to Fresh and salt water, as well as against weak acids and alkalis.
  • rubber compounds and natural rubber as well as other suitable plastics with appropriate adhesive properties can be used.
  • the useful surface of the panel is ground after filling and curing of the plastic or sealant in the upper longitudinal grooves and the two edge grooves and possibly painted.
  • a particular advantage of the invention is that as a starting material for the process according to the invention, a semi-finished product from the parquet floor production can be used, for example, a panel whose longitudinal and end faces are still unprocessed, i. no tongue and groove cuts.
  • the panel may have strip-like, punctiform or full-surface applied anti-slip elements on the back.
  • the outer edges of the panel When used as a loose floor mat or floor covering, the outer edges of the panel may have a layer of water-repellent plastic or sealant to protect against penetrating moisture or be chamfered or rounded.
  • Figure 1 shows an inventive, sheet-like panel for flooring, wall and ceiling panels in a three-dimensional representation.
  • FIG. 2 shows a sectional view of the panel along the line II - II according to FIG. 1 in a first production step
  • FIG. 3 shows the sectional view of the panel in a second production step
  • 4 shows an embodiment of the panel according to the invention in a sectional view according to FIG. 3;
  • FIG. 5 shows a plan view of a further embodiment variant of the panel according to the invention. as well as the
  • Fig. 6 and Fig. 7 sectional views of the panel along the line VI-VI in Fig. 5 in an enlarged view.
  • the flat panel 1 for floor coverings, wall and ceiling paneling shown in FIGS. 1 to 3 has a wear layer 2, a base layer 3 and a counter layer 4 on the back side.
  • the individual layers are glued crosswise in a known manner, wherein as a starting product of the production process preferably a semi-finished product from the parquet floor production can be used, namely a multilayer Grundpaneel, the longitudinal and end faces are still unprocessed.
  • a plurality of longitudinal grooves 6 are milled at the same distance into the multilayer base panel, starting from its useful side 5.
  • an edge groove 8 is milled in the region near the longitudinal sides 7 of the panel 1.
  • All longitudinal grooves 6 and the two edge grooves 8 are then filled with an elastic, water-repellent plastic or sealant 9 (see Fig. 3) and removed the supernatant material with a suitable Abziehwerkmaschine.
  • After curing of the plastic or sealing compound 9, at least one lower longitudinal groove 11 is milled into the panel 1, starting from the rear side 10, the depth of which extends to the sealing compound 9, so that the support layer 3 is interrupted and an elastic expansion joint 12 in the panel 1 is created.
  • a groove 13 and a spring 14 for a tongue and groove connection are milled on the longitudinal sides 7 of the panel 1 (see dot-dash lines on the longitudinal sides), the respective outer lateral flank 15 of the sealing compound 9 in the peripheral grooves 8 is milled.
  • the lateral flanks 15 of the plastic or sealing compound 9 are preferably milled to half their width, so that an appearance with the same groove widths is produced when several panels are assembled.
  • the two peripheral grooves 8 are milled into the region of the spring 14 of the tongue and groove connection, so that the plastic or sealing compound 9 has an L-shaped cross section in the region of the spring 14 (see FIGS. 1 and 3).
  • this results in a well-sealed gap, the tightness of which can be additionally increased by gluing or gluing.
  • clip or snap connections which manage without gluing, and any other connection systems are conceivable.
  • the elastic plastic or sealing compound 9 can be injected into the longitudinal grooves 6 and the peripheral grooves 8 also from the front side of the panel 1, when the useful side of the panel 1 is covered by a not shown here form element and thus closed channels are formed for the injection process , After injection of the elastic plastic or sealant 9 or after curing, the mold element is removed and the useful side 5 of the panel 1 optionally aftertreated.
  • Fig. 4 shows a typical panel 1 for a parquet floor, wherein the longitudinal grooves 6 and the elastic expansion joint 12 have a width a of 4 mm.
  • the width b of the plastic or sealing compound 9 in the region of the groove 13 and the spring 14 is 2 mm, the uniform distance c between the longitudinal grooves about 41 mm.
  • FIGS. 5 to 7 has only one central longitudinal groove 6, which forms the expansion joint 12. Furthermore, the panel 1 at its longitudinal and end faces 7 T next to the useful side 5, a water-repellent plastic or sealant 9, which forms an outer frame of the panel 1 and protects against the ingress of water (see Fig. 5).
  • the panels can be installed with the help of an adhesive (eg ponentige sealant based on silicone-modified polymers) are connected to each other, which is identical to the plastic or sealant 9, so that after curing a completely homogeneous construction of the sealing joint between two panels is formed.
  • an adhesive eg ponentige sealant based on silicone-modified polymers
  • a production step of the panel 1 is shown, in which the longitudinal and peripheral grooves filled and the expansion joint 12 is already milled.
  • the end product shown in Fig. 7 is formed.
  • the distance c is here 86 mm, the width b of the sealant 9 at the longitudinal and end sides 2 mm and the thickness of the panel 14 mm.
  • the longitudinal grooves filled with the plastic or sealing compound 9 can have a width between 2 mm and 10 mm, the visible covering lamellae (spacing between two longitudinal grooves) having a width between 10 mm and 200 mm.
  • the panels 1 may also be made of solid wood or fiberboard, or be constructed in two layers or multi-layered (for example, plywood).

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Paneels (1) für Bodenbeläge, Wand- und Deckenverkleidungen, vorzugweise für Feuchträume, mit folgenden Schritten: in ein Grundpaneel wird, ausgehend von dessen Nutzseite (5), eine obere Längsnut (6) gefräst; die Längsnut (6) wird mit einer elastischen, wasserabweisenden Kunststoff- oder Dichtmasse (9) verfüllt; und nach dem Aushärten der Masse (9) wird, ausgehend von der Rückseite (10) , eine untere Längsnut (11) gefräst, deren Tiefe bis zur Masse (9) oder in die Masse reicht, und so eine elastische Dehnfuge (12) gebildet. Ein weiteres Verfahren weist folgende Schritte auf: in das Grundpaneel wird, ausgehend von dessen Mutzseite (5), im Bereich nahe der Längsseiten (7) je eine Randnut (8) gefräst; die Randnuten (8) werden mit einer elastischen, wasserabweisenden Kunststoff- oder Dichtmasse (9) verfüllt; und nach dem Aushärten der Masse (9) werden eine Nut (13) sowie eine Feder (14) für eine Nut/Feder-Verbindung gefräst, wobei die jeweils äussere seitliche Flanke (15) der Masse (9) angefräst wird.

Description

Paneel für Bodenbeläge, Wand- und Deckenverkleidungen, sowie ein Verfahren zur Herstellung des Paneels
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines flächiges Paneels für Bodenbeläge, Wand- und Deckenverkleidungen, vorzugsweise für Anwendungen in Feuchträumen sowie ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Paneel.
Für Anwendungen im Wohn-, Arbeits- und Feuchtraumbereich bietet der Fachhandel eine Reihe von Paneelen beispielsweise für die Herstellung von Parkettböden an, welche je nach Preisklasse und Anwendungsbereich aus unterschiedlichen Materialien bestehen und unterschiedliche Nutzschichten aufweisen. Viele derartige Paneele bestehen aus einer Pressspanplatte oder Holzfaserplatte, welche zumindest auf einer Seite ein Kunststoff- oder auch Echtholzfurnier aufweist, wobei die Paneele entsprechend zugeschnitten sind und mit Hilfe der an den Seitenflächen ausgebildeten Nut/Feder-Verbindungen zu Bodenbelägen sowie zu Wand- und Deckenverkleidungen verarbeitet werden. Herkömmliche Elemente sind allerdings in Feuchträumen nicht einsetzbar, da die tragende Struktur der Paneele Luftfeuchtigkeit aufnimmt und wieder abgibt und durch die daraus resultierenden Formänderungen durch Quellen und Schrumpfen sichtbare Schäden an der Nutzseite bzw. an den Seitenkanten auftreten.
Aus der DE 199 51 812 Al ist ein Boden- oder Wandbelag bekannt, welcher aus mehreren, im Fugenverbund verlegten Holzelementen besteht, wobei die Fugen zwischen den Holzelementen mit einem wasserundurchlässigen, dauerelastischen und trittfesten Fugenmaterial ausgefüllt sind. Die einzelnen Holzelemente werden zuerst mit einem Kleber auf einen Untergrund (z.B. Estrich) aufgeklebt und danach die Fugen zwischen den Elementen mit dem elastischen Fugenmaterial ausgefüllt. Nachteilig ist der relativ große Arbeitsaufwand am Verlegeort bei der Herstellung dieses Boden- bzw. Wandbelages insbesondere in Zusammenhang mit dem Ausfüllen der Fugen mit dem elastischen Fugenmaterial.
Ein ähnlich großer Arbeitsaufwand ergibt sich bei der Verlegung eines Parkettbodens gemäß DE 100 45 475 Al, bei welchem einzelne Parkettelemente mit Hilfe eines in Nuten an der Rückseite der einzelnen Elemente eingreifenden Kreuzfugenverbinders verlegt und die dabei entstehenden Nuten vor Ort mit einer dauerelastischen Fugenmasse ausgegossen werden.
Gemäß DE 296 11 303 Ul weisen einzelne Holzfliesen an den Schmalkanten ringsum ein spezielles Profil auf, wobei an der oberen Hälfte ein angeschnittenes Schwalbenschwanzprofil und an der unteren Hälfte ein senkrechter Anschlagrand ausgebildet ist. Die durch das Schwalbenschwanzprofil gebildeten Fugen werden am Verlegeort mit einer Fugenmasse wasserdicht und reißfest versiegelt.
In der DE 41 10 176 Al wird ein vorgefertigtes Bauplattenelement, ein Verfahren zu dessen Herstellung, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens beschrieben. Bei der Herstellung des Bauplattenelementes gemäß DE 41 10 176 Al werden mehrere keramische Einzelplatten nach einem vorgegebenen Fugenspiegel mittels an Saugplatten angelegtem Unterdruck mit deren Sichtseite nach unten auf den Saugplatten eines Saugtisches fixiert. Danach werden die Fugenfreiräume von der Sichtseite der Bauplattenelemente gegen das Durchdringen von Fugenmaterial mit Gummielementen abgedichtet. Anschließend wird eine härtbare Fugenmasse in die verbleibenden Fugenfreiräume eingebracht, wobei das Bauplattenelement nach dem Aushärten der Fugenmasse und Aufhebung des Unterdruckes an den Saugplatten vom Saugtisch abgenommen werden kann. Die Abdichtung der Fugen zwischen den keramischen Einzelplatten erfolgt mit in die Fugenfreiräume ragenden Gummiwülsten, so dass nach der Fertigstellung des Bauplattenelementes die Fugenmasse auf der Seite der Sichtseite des Bauplattenelementes eine konkave Fugenrille aufweist.
Aus der US 2,018,711 A ist ein vorgeformter Bodenbelag bekannt, der aus mehreren Einzelplatten besteht, die gemäß Hauptanspruch zunächst mit der Sichtseite nach unten auf eine flexible Unterlage geklebt werden, wobei zwischen den einzelnen Platten Zwischenräume freigelassen werden. Danach wird die flexible Unterlage mit den aufgeklebten Einzelplatten derart verformt, dass sich die Zwischenräume zwischen den Platten öffnen (siehe Fig. 3). In die Zwischenräume wird dann eine elastische Fugenmasse eingebracht, der Bodenbelag in eine ebene Stellung gebracht (siehe Fig. 4) und die überschüssige Fugenmasse entfernt. Nach dem Aushärten der Fugenmasse wird die flexible Unterlage von der Sichtseite des vorgeformten Bodenbelags entfernt.
Schließlich ist aus der WO 2004/042166 Al ein flächiges Paneel für Bodenbeläge, Wand- und Deckenverkleidungen, speziell für Feuchträume bekannt geworden, bei welchem das Paneel aus mehreren flächigen Einzelelementen aus Holz, Stein, Glas, Metall, etc. bestehen kann, deren benachbarte Seitenflächen einen Zwischenraum bilden, welcher mit einer elastischen, wasserabweisenden Kunststoffoder Dichtmasse verfüllt ist. Die Kunststoff- oder Dichtmasse stellt den Haftverbund zwischen den flächigen Einzelelementen her und bildet zumindest an der Nutzseite des Paneels ein sichtbares Strukturelement.
Das Paneel gemäß WO 2004/042166 Al ist allerdings nur relativ kompliziert und arbeitsaufwändig herzustellen, wobei die Produktion folgende Schritte umfasst: Auflegen mehrerer, flächiger Einzelel.emente auf eine nicht haftende Unterlage unter Einhaltung von Zwischenräumen zwischen benachbarten Seitenflächen der Einzelelemente;
Fixierung der Einzelelemente an der Unterlage;
Einbringen einer wasserabweisenden Kunststoff- oder Dichtmasse in die Zwischenräume; gegebenenfalls Abziehen der überschüssigen Kunststoff- oder Dichtmasse und
Entnahme des flächigen Paneels nach dem Aushärten der Kunststoff- oder Dichtmasse.
Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass bei der Herstellung von Parkettböden zwischen den aneinanderstoßenden Seitenflächen der Paneele Bewegungsfugen entstehen können, in welche Feuchtigkeit eindringen kann.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren für ein einfach herzustellendes, flächiges Paneel für Bodenbeläge, Wand- und Deckenverkleidungen oder dergleichen vorzuschlagen, welches auch in Feuchtbereichen eingesetzt werden kann, wobei ein optisch und funktionell ansprechendes Produkt erzielt werden soll Eine weitere Aufgabe besteht darin, eine passende Lösung für die Bewegungsfugen zwischen zwei aneinandergrenzende Paneele zu finden.
Die erste Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
- dass in ein vorzugsweise mehrschichtiges Grundpaneel, ausgehend von dessen Nutzseite, zumindest eine obere Längsnut gefräst wird,
- dass die Längsnut mit einer elastischen, wasserabweisenden Kunststoffoder Dichtmasse verfüllt wird, sowie
- dass nach dem Aushärten der Kunststoff- oder Dichtmasse in das Paneel, ausgehend von dessen Rückseite, zumindest eine untere Längsnut gefräst wird, deren Tiefe bis zur Dichtmasse oder in die Dichtmasse einer der oberen Längsnuten reicht, und so eine elastische Dehnfuge des Paneels bildet.
Im Gegensatz zur Ausführung gemäß WO 2004/042166 Al müssen somit nicht mehr einzelne stabförmige Elemente unter Einhaltung gleichmäßiger Zwischenräume mühsam auf eine entsprechende Unterlage aufgelegt und anschließend mit der Dichtmasse verfugt werden, sondern es können in einem Arbeitsgang alle benötigten Längsnuten in ein Grundpaneel gefräst werden, wobei anschließend die Kunststoff- oder Dichtmasse eingebracht und die Oberfläche mit einer Abziehklinge oder dergleichen abgezogen wird. An einer oder mehreren Stellen der Rückseite wird das Paneel bis zur Kunststoff- oder Dichtmasse aufgeschnitten um eine elastische Dehnfuge herzustellen.
Das erfindungsgemäße Paneel zeichnet sich somit dadurch aus, dass es an dessen Nutzseite zumindest eine obere Längsnut aufweist, welche mit einer wasserabweisenden Kunststoff- oder Dichtmasse verfüllt ist, sowie dass die Rückseite des Paneels zumindest eine untere Längsnut aufweist, welche bis zur Dichtmasse einer der oberen Längsnuten reicht und so eine elastische Dehnfuge des Paneels bildet.
Die zweite Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
- dass in ein vorzugsweise mehrschichtiges Grundpaneel, ausgehend von dessen IMutzseite, im Bereich nahe der Längsseiten des Paneels je eine Randnut gefräst wird,
- dass die beiden Randnuten mit einer elastischen, wasserabweisenden Kunststoff- oder Dichtmasse verfüllt werden, sowie
- dass nach dem Aushärten der Kunststoff- oder Dichtmasse an den Längsseiten des Paneels eine Nut sowie eine Feder für eine Nut/Feder-Verbindung gefräst werden, wobei die jeweils äußere seitliche Flanke der Dichtmasse angefräst wird.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante der Erfindung, wird weiters ausgehend von der Nutzseite im Bereich nahe der Stirnseiten des Paneels je eine Stirnnut gefräst, werden die beiden Stirnnuten ebenfalls mit einer elastischen, wasserabweisenden Kunststoff- oder Dichtmasse verfüllt, wobei nach dem Aushärten der Kunststoff- oder Dichtmasse an den Stirnseiten des Paneels eine Nut sowie eine Feder für eine Nut/Feder-Verbindung gefräst werden. Dabei wird die jeweils äußere seitliche Flanke der Dichtmasse angefräst und freigelegt.
Es entsteht somit ein Paneel, welches an dessen Längs- und Stirnseiten anschließend an die Nutzseite des Paneels eine wasserabweisende Kunststoff- oder Dichtmasse aufweist, welche eine äußere Umrahmung des Paneels bildet. Das Paneel ist auf allen Seiten- und Stirnflächen von der elastischen, wasserabweisenden Kunststoff- oder Dichtmasse eingefasst, sodass beim Zusammenfügen der Paneele, beispielsweise beim Verlegen eines Parkettbodens eine durch die aneinanderliegenden Abschnitte der Kunststoff- oder Dichtmasse elastisch verschlossene Bewegungsfuge entsteht.
Die Kunststoff- oder Dichtmasse an den Seiten- und Stirnflächen der Paneele bildet einen wirksamen Kantentenschutz bei Lagerung, Transport und Verarbeitung. Weiters wird das seitliche Eindringen von Wasser in die Nutzschicht bzw. unter die Lackschicht bei der Pflege von Parkettböden verhindert, sodass unansehnliche Ränder im Bereich der Fugen zwischen den einzelnen Paneelen verhindert werden.
Die erfindungsgemäßen Paneele eignen sich hervorragend für Fußböden mit Fußbodenheizung sowie für Bereiche mit extremen klimatischen Schwankungen, da alle Längs- und Querbewegungen von der elastischen Kunststoff oder Dichtmasse kompensiert werden.
Die Paneele können aus Vollholz bestehen oder eine Nutzschicht aus thermisch behandeltem oder unbehandeltem, in- bzw. ausländischem Laub- oder Nadelholz, beispielsweise aus Buche, Esche, Ahorn, Eiche, Lärche etc., aufweisen. Das verwendete Holz kann in einer Hochtemperaturanlage unter kontrollierten atmosphärischen Bedingungen Temperaturen zwischen 1800C und 2500C ausgesetzt werden. Mit dieser Temperaturbehandlung erreicht man eine hohe Beständigkeit gegen Pilz- und Insektenbefall, sowie eine große Dimensionsstabilität ohne Zuhilfenahme chemischer Substanzen, wobei auf Tränkverfahren und Anstriche völlig verzichtet werden kann. Weiters entstehen durch das Verfahren dunkle, ansprechende Farbtöne, welche an Edelhölzer erinnern. Durch das thermische Verfahren wird das Quell- und Schwindmaß je nach Holzart um bis zu 60 % verringert.
Durch die Kunststoff- oder Dichtmasse, vorzugsweise aus Gummi, Naturkautschuk, Polyurethan, etc., entsteht ein wasserabweisendes Paneel, welches für den Einsatz in Feuchträumen sowie auch auf Terrassen hervorragend geeignet ist. Aufgrund der optisch ansprechenden Oberfläche, insbesondere wenn die Kunststoffmasse bzw. Dichtmasse eine Kontrastfarbe, beispielsweise schwarz, zu den Holzbereichen aufweist, ist ein Einsatz in allen Wohnbereichen denkbar. Z.B. können die Holzelemente zumindest auf der Nutzseite des Paneels eine geölte Oberfläche aufweisen, wodurch ein für den Wohnbereich besonders ansprechendes Produkt entsteht.
Die einzelnen Paneele kommen in Verpackungen wie herkömmliche Parkettboden-Paneele in den Handel und können auch vom Heimwerker in gewohnter Weise verlegt werden.
Bevorzugt werden die seitlichen Flanken der Kunststoff- oder Dichtmasse in den Rand-, sowie in den Stirnnuten bis zu deren halben Breite angefräst, sodass beim Zusammenfügen der Paneele eine Fugenbreite entsteht, die der Fugenbreite innerhalb des Paneels entspricht.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich weites dadurch aus, dass die oberen Längsnuten und die beiden Randnuten in einem Arbeitsschritt hergestellt werden, wobei jede obere Längsnut, die mit einer der unteren Längsnuten eine elastische Dehnfuge bildet, tiefer eingefräst wird, als die übrigen oberen Längsnuten. Durch diese Maßnahme wird ein besserer Zusammenhalt im Bereich der Dehnfuge erzielt. Als Dichtmasse wird beispielsweise ein Kunststoff auf der Basis eines Einkomponenten-Polyurethans oder ein Dichtstoff auf der Basis eines Polymers (z.B. ein- oder zweikomponentige Dicht- Klebstoffe auf der Basis silikonmodifizierter Polymere) verwendet, welche Dichtstoffe eine gute Haftfähigkeit auf Holz aufweisen und chemisch beständig gegen Süß- und Salzwasser, sowie gegen schwache Säuren und Laugen sind. Weiters können auch Gummimischungen und Naturkautschuk sowie andere geeignete Kunststoffe mit entsprechenden Hafteigenschaften eingesetzt werden.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung, wird die Nutzfläche des Paneels nach dem Verfüllen und Aushärten der Kunststoff- oder Dichtmasse in den oberen Längsnuten und den beiden Randnuten geschliffen und ggf. lackiert.
Ein besonderer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass als Ausgangsprodukt für das erfindungsgemäße Verfahren ein Halbfabrikat aus der Parkettbodenerzeugung verwendet werden kann, beispielsweise ein Paneel dessen Längs- und Stirnseiten noch unbearbeitet sind, d.h. keine Nut- und Federfräsungen, aufweisen.
Neben dem Einsatz als Parkettboden sind auch lose Bodenmatten denkbar, welche sich aufgrund der elastischen Dichtmasse zwischen den Dehnfugen des Paneels an Bodenunebenheiten, beispielsweise auf der Terrasse oder im Bad bzw. Saunabereich, anpassen. In diesem Verwendungsbereich kann das Paneel auf der Rückseite streifenförmig, punktförmig oder ganzflächig aufgetragene Gleitschutzelemente aufweisen.
Bei der Verwendung als lose Bodenmatte oder Bodenbelag können die Außenränder des Paneels zum Schutz gegen eindringende Nässe eine Schicht der wasserabweisenden Kunststoff- oder Dichtmasse aufweisen oder auch abgeschrägt oder abgerundet ausgebildet sein.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein erfindungsgemäßes, flächiges Paneel für Bodenbeläge, Wand- und Deckenverkleidungen in einer dreidimensionalen Darstellung;
Fig. 2 eine Schnittdarstellung des Paneels nach der Linie II-II gemäß Fig. 1 in einem ersten Produktionsschritt;
Fig. 3 die Schnittdarstellung des Paneels in einem zweiten Produktionsschritt; Fig. 4 eine Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Paneels in einer Schnittdarstellung gemäß Fig. 3;
Fig. 5 eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Paneels; sowie die
Fig. 6 und Fig. 7 Schnittdarstellungen des Paneels nach der Linie VI-VI in Fig. 5 in einer vergrößerten Darstellung.
Das in den Figuren 1 bis 3 dargestellte flächige Paneel 1 für Bodenbeläge, Wand- und Deckenverkleidung weist eine Nutzschicht 2, eine Tragschicht 3 und auf der Rückseite eine Gegenschicht 4 auf. Die einzelnen Schichten sind in bekannter Weise kreuzweise verleimt, wobei als Ausgangsprodukt des Herstellungsverfahrens bevorzugt ein Halbfabrikat aus der Parkettbodenerzeugung verwendet werden kann, nämlich ein mehrschichtiges Grundpaneel, dessen Längs- und Stirnseiten noch unbearbeitet sind.
Von einem derartiges Paneel wird in Fig. 2 ausgegangen. In einem ersten Verfahrensschritt werden in das mehrschichtige Grundpaneel, ausgehend von dessen Nutzseite 5 mehrere Längsnuten 6 mit gleichem Abstand gefräst. Vorzugsweise im gleichen Arbeitsgang wird im Bereich nahe der Längsseiten 7 des Paneels 1 je eine Randnut 8 gefräst. Alle Längsnuten 6 und die beiden Randnuten 8 werden anschließend mit einer elastischen, wasserabweisenden Kunststoff- oder Dichtmasse 9 verfüllt (siehe Fig. 3) und das überstehende Material mit einem geeigneten Abziehwerkzeug entfernt. Nach dem Aushärten der Kunststoff- oder Dichtmasse 9 wird in das Paneel 1, ausgehend von dessen Rückseite 10, zumindest eine untere Längsnut 11 gefräst, deren Tiefe bis zur Dichtmasse 9 reicht, so dass die Tragschicht 3 unterbrochen wird und eine elastische Dehnfuge 12 im Paneel 1 entsteht.
In einem dritten Verfahrensschritt werden an den Längsseiten 7 des Paneels 1 eine Nut 13, sowie eine Feder 14 für eine Nut/Feder-Verbindung gefräst (siehe strichpunktierte Linien an den Längsseiten), wobei die jeweils äußere seitliche Flanke 15 der Dichtmasse 9 in den Randnuten 8 angefräst wird.
Die Ausbildung der Nut/Feder-Verbindung an den Stirnseiten des Paneels 1 (hier nicht dargestellt) erfolgt in gleicher Weise wie an den Längsseiten 7.
Wie aus den Fig. 1 und Fig. 3 erkennbar, werden die seitlichen Flanken 15 der Kunststoff- oder Dichtmasse 9 bevorzugt bis zu deren halben Breite angefräst, so dass beim Zusammenbau mehrerer Paneele ein Erscheinungsbild mit gleichen Nutbreiten entsteht. Wie in Fig. 2 angedeutet, weist die mittlere der oberen Längsnuten 6, die später mit einer unteren Längsnut 11 eine elastische Dehnfuge 12 bildet, eine tiefere Einfräsung aus als die übrigen oberen Längsnuten seitlich der mittleren Längsnut 6. Das führt dazu, dass die Dichtmasse 9 in der Dehnfuge 12 über eine größere Haftfläche verfügt und das Paneel entlang der Dehnfuge 12 nicht allzu leicht reißt.
Erfindungsgemäß sind die beiden Randnuten 8 bis in den Bereich der Feder 14 der Nut/Feder-Verbindung eingefräst, so dass die Kunststoff- oder Dichtmasse 9 im Bereich der Feder 14 einen L-förmigen Querschnitt aufweist (siehe Fig. 1 und Fig. 3). Im Verbund einzelner Paneele 1 entsteht dadurch ein nach unten gut abgedichteter Spalt, dessen Dichtheit durch Kleben oder Verleimen zusätzlich erhöht werden kann. Neben der beschriebenen Nut/Feder-Verbindung sind auch Klipp- oder Schnappverbindungen, welche ohne Verleimung auskommen, sowie beliebige andere Verbindungssysteme denkbar.
Neben den in den Fig. 1 bis Fig. 3 dargestellten Beispiel sind noch viele Ausführungsvarianten möglich. So können bei breiten Paneelen mehrere Dehnfugen 12 pro Paneel ausgebildet sein. Weiters ist es möglich, nur eine obere Längsnut 6 vorzusehen oder auch fünf oder sieben. Jedenfalls reicht die Kunststoff- oder Dichtmasse 9 in den oberen Längsnuten 6 abseits der Dehnfuge 12 im Wesentlichen nur bis zu einer Grenzfläche zwischen der Nutzschicht 2 und der Tragschicht 3.
Die elastische Kunststoff- oder Dichtmasse 9 kann in die Längsnuten 6 bzw. die Randnuten 8 auch von der Stirnseite des Paneels 1 eingespritzt werden, wenn die Nutzseite des Paneels 1 durch ein hier nicht dargestelltes Formelement abgedeckt wird und so für den Spritzvorgang geschlossene Kanäle gebildet werden. Nach dem Einspritzen der elastischen Kunststoff- oder Dichtmasse 9 bzw. nach deren Aushärten wird das Formelement entfernt und die Nutzseite 5 des Paneels 1 ggf. nachbehandelt.
Fig. 4 zeigt ein typisches Paneel 1 für einen Parkettboden, wobei die Längsnuten 6 und die elastische Dehnfuge 12 eine Breite a von 4 mm aufweisen. Die Breite b der Kunststoff- oder Dichtmasse 9 im Bereich der Nut 13 und der Feder 14 beträgt 2 mm, der gleichmäßige Abstand c zwischen den Längsnuten ca. 41 mm.
Die in den Fig. 5 bis Fig. 7 dargestellte Ausführungsvariante weist nur eine mittlere Längsnut 6 auf, welche die Dehnfuge 12 bildet. Weiters weist das Paneel 1 an dessen Längs- 7 und Stirnseiten T anschließend an die Nutzseite 5 eine wasserabweisende Kunststoff- oder Dichtmasse 9 auf, welche eine äußere Umrahmung des Paneels 1 bildet und gegen das Eindringen von Wasser schützt (siehe Fig. 5). Die Paneele können beim Verlegen mit Hilfe eines Klebers (z.B. einkom- ponentige Dichtmasse auf der Basis silikonmodifizierter Polymere) miteinander verbunden werden, welcher mit der Kunststoff- oder Dichtmasse 9 ident ist, so- dass nach dem Aushärten ein völlig homogener Aufbau der Dichtfuge zwischen zwei Paneelen entsteht.
In Fig. 6 ist ein Produktionsschritt des Paneels 1 dargestellt, bei welchem die Längs- und Randnuten verfüllt und die Dehnfuge 12 bereits gefräst ist. Nach der Herstellung von Nut und Feder (siehe strichlierte Linie in Fig. 6) entsteht das in Fig. 7 dargestellte Endprodukt. Der Abstand c beträgt hier 86 mm, die Breite b der Dichtmasse 9 an den Längs- und Stirnseiten 2 mm und die Dicke des Paneels 14 mm. Allgemein können die mit der Kunststoff- oder Dichtmasse 9 gefüllten Längsnuten eine Breite zwischen 2 mm und 10 mm aufweisen, wobei die sichtbaren Decklamellen (Abstand zwischen zwei Längsnuten) eine Breite zwischen 10 mm und 200 mm aufweisen.
Die Paneele 1 können auch aus Vollholz oder Faserplatten bestehen, oder auch zweischichtig bzw. mehrschichtig (beispielsweise aus Sperrholz) aufgebaut sein.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zur Herstellung eines flächigen Paneels (1) für Bodenbeläge, Wand- und Deckenverkleidungen, vorzugsweise für Feuchträume, dadurch gekennzeichnet,
- dass in ein vorzugsweise mehrschichtiges Grundpaneel, ausgehend von dessen Nutzseite (5), zumindest eine obere Längsnut (6) gefräst wird,
- dass die Längsnut (6) mit einer elastischen, wasserabweisenden Kunststoff- oder Dichtmasse (9)verfüllt wird, sowie
- dass nach dem Aushärten der Kunststoff- oder Dichtmasse (9) in das Paneel (1), ausgehend von dessen Rückseite (10), zumindest eine untere Längsnut (11) gefräst wird, deren Tiefe bis zur Dichtmasse (9) oder in die Dichtmasse einer der oberen Längsnuten (6) reicht, und so eine elastische Dehnfuge (12) des Paneels (1) bildet.
2. Verfahren zur Herstellung eines flächigen Paneels (1) für Bodenbeläge, Wand- und Deckenverkleidungen, vorzugsweise für Feuchträume, dadurch gekennzeichnet,
- dass in ein vorzugsweise mehrschichtiges Grundpaneel, ausgehend von dessen Nutzseite (5), im Bereich nahe der Längsseiten (7) des Paneels je eine Randnut (8) gefräst wird,
- dass die beiden Randnuten (8) mit einer elastischen, wasserabweisenden Kunststoff- oder Dichtmasse (9) verfüllt werden, sowie
- dass nach dem Aushärten der Kunststoff- oder Dichtmasse (9) an den Längsseiten (7) des Paneels (1) eine Nut (13) sowie eine Feder (14) für eine Nut/Feder-Verbindung gefräst werden, wobei die jeweils äußere seitliche Flanke (15) der Dichtmasse (9) angefräst wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ausgehend von der Nutzseite (5) im Bereich nahe der Stirnseiten (7') des Paneels (1) je eine Stirnnut gefräst wird, dass die beiden Stirnnuten mit einer elastischen, wasserabweisenden Kunststoff- oder Dichtmasse (9) verfüllt werden, sowie dass nach dem Aushärten der Kunststoff- oder Dichtmasse (9) an den Stirnseiten (7') des Paneels (1) eine Nut (13) sowie eine Feder (14) für eine Nut/Feder-Verbindung gefräst werden, wobei die jeweils äußere seitliche Flanke der Dichtmasse (9) angefräst wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die seitlichen Flanken (15) der Kunststoff- oder Dichtmasse (9) in den Rand- (8), sowie in den Stirnnuten bis zu deren halben Breite angefräst werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die oberen Längsnuten (6) und die beiden Randnuten (8) in einem Arbeitsschritt hergestellt werden, wobei jede obere Längsnut (6), die mit einer der unteren Längsnuten (11) eine elastische Dehnfuge (12) bildet, tiefer eingefräst wird, als die übrigen oberen Längsnuten (6).
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Randnuten (8) bis in den Bereich der Feder (14) der Nut/Feder-Verbindung eingefräst werden.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Nutzseite (5) des Paneels (1) nach dem Verfällen und Aushärten der Kunststoff- oder Dichtmasse (9) in den oberen Längsnuten (6) und den beiden Randnuten (8) geschliffen und ggf. lackiert wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut/Feder-Verbindung als Klipp- oder Schnappverbindung ausgebildet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als mehrschichtiges Grundpaneel ein Halbfabrikat aus der Parkettbodenerzeugung verwendet wird, dessen Längs- und Stirnseiten unbearbeitet sind.
10. Flächiges Paneel (1) für Bodenbeläge, Wand- und Deckenverkleidungen, vorzugsweise für Feuchträume, dadurch gekennzeichnet, dass das Paneel (1) an dessen Nutzseite (5) zumindest eine obere Längsnut (6) aufweist, welche mit einer wasserabweisenden Kunststoff- oder Dichtmasse (9) verfüllt ist, sowie dass die Rückseite (10) des Paneels (1) zumindest eine untere Längsnut (11) aufweist, welche bis zur Dichtmasse (9) einer der oberen Längsnuten (6) reicht und so eine elastische Dehnfuge (12) des Paneels (1) bildet.
11. Paneel (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Paneel (1) aus einer Nutzschicht (2), einer Tragschicht (3) und ggf. aus einer Gegenschicht (4) besteht, welche kreuzweise verleimt sind, wobei die Kunststoff- oder Dichtmasse (9) in der Dehnfuge (12) des Paneels (1) bis in die Tragschicht (3) reicht.
12. Paneel (1) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff- oder Dichtmasse (9) in den oberen Längsnuten (6) abseits der Dehnfuge (12) im Wesentlichen bis zu einer Grenzfläche zwischen der Nutzschicht (3) und der Tragschicht (4) reicht.
13. Flächiges Paneel (1) für Bodenbeläge, Wand- und Deckenverkleidungen, vorzugsweise für Feuchträume, dadurch gekennzeichnet, dass das Paneel (1) an dessen Längs- (7) und Stirnseiten (71) anschließend an die Nutzseite (5) des Paneels (1) eine wasserabweisende Kunststoff- oder Dichtmasse (9) aufweist, welche eine äußere Umrahmung des Paneels bildet.
14. Paneel (1) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff- oder Dichtmasse (9) im Bereich der Feder (14) einer Nut/Feder-Verbindung einen L-förmigen Querschnitt aufweist.
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