EP2203587A1 - Heisssiegelbares, textiles flächengebilde, dessen herstellung und verwendung - Google Patents

Heisssiegelbares, textiles flächengebilde, dessen herstellung und verwendung

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EP2203587A1
EP2203587A1 EP07821830A EP07821830A EP2203587A1 EP 2203587 A1 EP2203587 A1 EP 2203587A1 EP 07821830 A EP07821830 A EP 07821830A EP 07821830 A EP07821830 A EP 07821830A EP 2203587 A1 EP2203587 A1 EP 2203587A1
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EP
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heat
silane
sealable
textile fabric
adhesive layer
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Abdul-Hamid Nauros
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KUFNER TEXTIL GmbH
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    • D06M17/00—Producing multi-layer textile fabrics
    • D06M17/04—Producing multi-layer textile fabrics by applying synthetic resins as adhesives
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    • A41D—OUTERWEAR; PROTECTIVE GARMENTS; ACCESSORIES
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    • D06N2211/00—Specially adapted uses
    • D06N2211/10—Clothing

Definitions

  • Heat-sealable textile fabric its manufacture and use
  • the present invention relates to a heat-sealable textile fabric for reinforcing garments, in particular to articles of clothing rendered hydrophobic, to the production thereof and to particularly advantageous uses thereof.
  • Such fabrics use as support material woven, knitted fabric, optionally with weft insertion, and nonwovens, being used as material yarns, in particular polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, polyamide, polyacrylonitrile, cellulose or cotton or mixtures thereof.
  • material yarns in particular polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, polyamide, polyacrylonitrile, cellulose or cotton or mixtures thereof.
  • highly elastic or even less elastic inserts can be produced, wherein said yarns can also be textured yarns.
  • a (enamel TM) adhesive layer is then applied, with this
  • Adhesive layer the connection with the garment takes place.
  • the chemical and physical-chemical properties of the heat-sealable adhesive layer are selected so that the respective requirements for melting range,
  • Such fabrics can also be used for applications other than outerwear such as technical applications, with other criteria being important such as adequate heat resistance, low lamination temperatures, or the like
  • the required requirements for the sufficient adhesive forces between the fabric and the outerwear fabric are generally met if the adhesive system is suitably selected.
  • the adhesive system is suitably selected.
  • polyurethane, copolyester or copolyamide as well as polyacrylate are used as the material of the adhesive.
  • At least one silane used in admixture with the polymeric material are preferred
  • Epoxysilanes, aminosilanes and acrylic silanes or mixtures thereof used are particularly preferred among these silanes, with those having alkoxy functional groups being particularly preferred according to the following general formula:
  • R l alkyl radical having 1-8 C atoms or an alkyl radical of 2 to 8 C atoms, which is an oxygen atom in the
  • n 0 or 1
  • R2 H or alkyl radical having 1-8 C atoms
  • R 3 alkyl radical of 1-8 C atoms or an aryl or cycloalkyl radical or an arylalkyl radical
  • R 4 alkyl radical of 1-8 C atoms
  • the mixture between the polymeric material and the at least one silane may, according to a particularly preferred embodiment, be carried out by the so-called "dry-blending" process, which mixture may consist of the powder of the polymeric material and a powder of the at least one silane. wherein these substances are mixed dry in a suitable mixing ratio, usually at room temperature.
  • the material for the adhesive layer in the form of a paste.
  • the materials to be used for this purpose from the powder of the polymeric material and the powder of the at least one silane are mixed with water, preferably at room temperature, if appropriate with the additional use of a customary flow aid, a thickener and optionally further customary additives. These materials are mixed into a paste and then applied in the usual way in the form of a so-called paste point.
  • a suitable mixing ratio between the at least one silane and the polymeric material is in the range (weight ratio) of 99.95-95.00% of the polymeric material and 0.05-5.00% of the total amount of the silane, preferably 99.90-98 , 00% of the polymer and 0.10-2.00% of the total amount of silane.
  • the content of the silane is particularly preferably 0.5-1.5% by weight. If larger quantities of silane are used to produce the mixture of the polymeric material and the silane, a deterioration of the adhesive force may occur. If this adhesive composition is applied in the form of a powder, amounts of more than about 10% by weight of silane can impair the flowability of the resulting scattering powder.
  • This invention also relates to a process for producing a heat sealable fabric.
  • a raw fabric, raw knit fabric, optionally with weft insertion, or a nonwoven fabric in the usual manner. This is usually followed by a washing and / or shrinking process, optionally followed by a dyeing process.
  • a washing and / or shrinking process optionally followed by a dyeing process.
  • thermal stabilization of the raw fabric, raw knit fabric or nonwoven fabric thus obtained one side thereof is usually applied in raster form with an adhesive layer which contains the mixture of the polymeric material with the at least one silane claimed according to the invention.
  • the application weight of the adhesive according to the invention is generally 8-15 g / m 2 , preferably 9-13 g / m 2 .
  • the adhesive layer can by the well-known
  • Paste dot method, powder dot method or even a double-point method are applied to the carrier material.
  • Such coating methods have long been state of the art and can be used according to the invention without restriction.
  • the adhesive is applied in the form of a colon, it is possible to use the adhesive of the polymeric material with the silane, respectively to use for the top and bottom.
  • the sub-point is based on polyurethane, polyacrylate, copolyester or copolyamide and thus no mixture with silane is used.
  • the upper point consists of the described mixture of the polymeric material with the at least one silane. This results in a particularly good adhesion to a hydrophobically finished outer fabric, which is used for example for rainwear.
  • An adhesive used particularly preferably is a mass of copolyamide with the abovementioned
  • the textile fabric described according to the invention will preferably be used to reinforce garments, in particular hydrophobically finished or siliconized garments. Especially when the fabric is used for a rainwear such as a raincoat, rain jacket or pants, good adhesion values are associated with a high waterproofness of the produced composite.
  • a polyester fabric made of texturized yarns (warp dtex 35 f 24/1, weft dtex 100 f 72/1, basis weight about 25 g / m 2 ) is crosslinked in the usual way
  • Silicone softener equipped (12 g / l, liquor uptake 85%) and thermally fixed.
  • this interlining material is printed in a known manner with a polyurethane paste prepared from a polyurethane dispersion, acrylate thickener and running aid and sprinkled with copolyamide scattering powder (Vestamelt X1027 80-200 ⁇ m from Degussa). Excess dust is sucked out.
  • the coated web is then driven through a Tockenofen, in which the printed polymer dots are dried and sintered. At the end of the dryer tunnel, the web is cooled by means of cooling rolls and wound up on a quay.
  • the coating weight of the insert is 9-11 g / m 2 .
  • Example 2 The same polyester fabric as in Example 1 is equipped as described there with silicone plasticizer and thermally fixed.
  • the interlining material is printed as described in Example 1 and sprinkled with copolyamide scattering powder to which 1% aminosilane (N- (2-aminoethyl) -3-aminopropyltrimethoxysilane) was mixed homogeneously. After sucking off the excess scattering powder is dried as described in Example 1, sintered, cooled and wound up. The coating weight is 9-11 g / m 2 . (Insert 2)
  • a knit fabric made of 100% polyamide (warp dtex 17 f 5; weft dtex 22 f 14/2; basis weight approx. 18 g / m 2 ) is equipped, thermally fixed and coated as described in Example 1.
  • the coating weight is 8 ⁇ 10 g / m 2 . (Insert 3)
  • a knit fabric of 100% polyamide as described in Example 3 is printed with polyurethane paste as described in Example 2 and sprinkled with silane-modified copolymide (1% aminosilane, 99% copolyamide).
  • the product is freed by suction from excess dusting powder and dried in a drying oven and sintered. After cooling on a cooling roller, the coated goods are wound onto a quay.
  • the coating weight is 8-10 g / m 2 .
  • Thermobonded nonwoven 100% polyamide (basis weight 22 g / m 2 ) is coated and wound up as described in Example 1.
  • the coating weight is 10-12 g / m 2 . (Insert 5)
  • Thermobonded nonwoven made of 100% polyamide is printed with polyurethane paste as described in Example 2 and sprinkled with silane-modified Copolyamidstreupulver, vacuumed, sintered, cooled and wound ..
  • the coating weight is 10-12 g / m 2 .
  • a knit fabric of 100% polyamide as described in Example 3 is printed with polyurethane paste as described in Example 2 and copolyamide scattering powder modified with epoxy silane (3-glycidyloxypropyltrimethoxysilane ⁇ sprinkled, filtered off with suction, sintered, cooled and wound up.
  • the coating weight is 10-13 g / m 2 .
  • a knit fabric of 100% polyamide as described in Example 2 is printed with a paste which in addition to the usual paste ingredients such as flow aids and thickeners also copolyamide powder sized 80-200 microns sprinkled, vacuumed, sintered, cooled and wound up.
  • the coating weight is 10-13 g / m 2 .
  • a knit fabric printed as in Example 8 is included
  • the coating weight is 10-13 g / m 2 . (Insert 9)
  • a knitted fabric as described in Example 3 is equipped as described in Example 1, thermally fixed, and (on a powder-point system by means of gravure roll 28 mesh ⁇ dot coated with copolyamide.
  • the coating weight of between 12 and 15 g / m 2. (Insert 10)
  • Example 12 A knit fabric prepared as in Example 10 is coated with aminosilane-modified copolyamide powder (1% aminosilane, 99% copolyamide) as described therein. The coating weight is also 12-15 g / m 2 . (Insert 11) Example 12
  • Example 3 A knit fabric as described in Example 3 is prepared according to Example 1, thermally fixed and printed with a paste containing about 30% copolyamide paste powder (0-80 microns). The product is dried as usual and the coating is sintered. The coating weight of the insert is 9-11 g / m 2 . (Insert 12)
  • Example 3 A knit fabric as described in Example 3 is equipped according to Example 1, thermally fixed and printed with a copolyamide paste to which 0.5% aminosilane was mixed homogeneously.
  • the coating weight of the insert is 7-9 g / m 2 .
  • the test fabric for the adhesion tests is a polyester fabric which has been pad-finished with a three-dimensional cross-linkable silicone.
  • the interlining of Example 1-13 were pressed with this outer fabric on a fuser press at 127 0 C joint temperature, a pressure of 1.5 bar and a residence time of 10 s and then cut into 5 cm wide strips. These specimens were tested after storage for 48 hours under standard conditions (DIN 53 802-79) with the aid of an adhesion tester from Instron (INSTRON 44443) with regard to the adhesive strength of the insert on the outer fabric in accordance with DIN 54 310.
  • the outer material and the insert are separated by hand so that the outer fabric and insert can be clamped in the clamping device of the Trennkraftprüfauss in the test specimens.
  • Inlay and outer fabric are separated at a defined terminal removal speed. It will determines the force required to separate the two interconnected fabrics. The average values from 5 measurements are given.

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Abstract

Diese Erfindung beschreibt ein heißsiegelbares, textiles Flächengebilde mit einem Träger auf Basis eines Gewebes, Gewirkes, gegebenenfalls mit Schusseintrag, oder eines Vlieses und einer darauf rasterförmig aufgebrachten Klebeschicht, wobei die Klebeschicht ein polymeres Material und mindestens ein Silan enthält. Diese Klebeschicht kann in Form eines Pastenpunktes, Pulverpunktes oder eines Doppelpunktes erzeugt sein. Insbesondere bei Verwendung dieses heißsiegelfähigen Flächengebildes für hydrophob ausgerüstete Bekleidungsstücke wird somit eine hohe Haftkraft verbunden mit einer hohen Wasserdichtigkeit erzielt. Diese Erfindung beschreibt ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Flächengebildes.

Description

Heißsiegelbares, textiles Flächengebilde, dessen Herstellung und Verwendung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein heißsiegelbares, textiles Flächengebilde zur Verstärkung von Bekleidungsstücken, insbesondere hydrophob ausgerüsteten Bekleidungsstücken, dessen Herstellung und besonders günstige Verwendungen davon .
Zur Verstärkung von Bekleidungsstücken wie insbesondere Mänteln und Jacken werden textile Flächengebilde verwendet. Derartige Flächengebilde oder auch Einlagen werden als sogenannte Ganzteileinlagen auf der linken Seite des Oberstoffes mittels punktförmig auf dem Flächengebilde aufsitzender Klebemassen unter Druck- und Hitzeanwendung auffixiert .
Derartige Fiächengebilde verwenden als Trägermaterial Gewebe, Gewirke, gegebenenfalls mit Schusseintrag, und Vliese, wobei als Material Garne insbesondere aus Polyethylen, Polypropylen, Polyethylenterephtalat , Polyamid, Polyacrylnitril, Cellulose oder Baumwolle oder Mischungen daraus verwendet werden. Je nach Anwendungsgebiet oder Anforderung des Anwenders können stark elastische oder auch weniger elastische Einlagen hergestellt werden, wobei die genannten Garne auch texturierte Garne sein können.
Auf eine Seite des Trägermaterials wird dann eine (Schmelz™) Klebeschicht aufgetragen, wobei mit dieser
Klebeschicht die Verbindung mit dem Bekleidungsstück erfolgt.
Die chemischen und physikalisch-chemischen Eigenschaften der heißsiegelbaren Klebeschicht werden so ausgewählt, dass die jeweiligen Anforderungen an Schmelzbereich,
Schmelzviskosität, Korngröße und Kleberauftragsmenge pro Fläche die größtmögliche Haftung des Flächengebildes auf dem Oberstoff gewährleisten. Diese Anforderungen werden weitgehend auch durch den geplanten Einsatz des Flächengebildes mitbestimmt. So werden beispielsweise Flächengebilde hergestellt, deren Laminate mit dem Oberstoff lediglich Wäschen bei 4O0C überstehen müssen, ohne zu delaminieren, andere Flächengebilde, insbesondere für Berufsbekleidung, dürfen nach mehrmaligen Wäschen bei Temperaturen von bis zu 950C keine Blasenbildung beziehungsweise Delaminierung aufweisen. Weiterhin muss das Schrumpfverhalten zwischen dem Flächengebilde und dem mit diesem verklebten Oberstoff insbesondere beim Bügeln gleich sein, um so ein unschönes Warenbild zu vermeiden. Weitere Anforderungen aus dem Bekleidungsbereich sind die Beständigkeit der fixierten Einlage bei der chemischen Reinigung oder auch ein angenehmer und weicher Griff.
Derartige Flächengebilde können auch für andere Anwendungen als die Oberbekleidung wie zum Beispiel für technische Anwendungen eingesetzt werden, wobei hierfür andere Kriterien wichtig sind, wie beispielsweise die ausreichende Wärmestandfestigkeit, niedrige Laminiertemperaturen oder eine
Sortenreinheit .
Die geforderten Anforderungen an die ausreichenden Haftkräfte zwischen Flächengebilde und Oberbekleidungsstoff werden in der Regel erfüllt, wenn das Klebesystem geeignet ausgewählt wird. Üblicherweise werden als Material der Klebemasse Polyurethan, Copolyester oder Copolyamid ebenso wie Polyacrylat verwendet.
Obwohl die Haftkraft zwischen dem Flächengebilde und dem
Oberstoff in den letzten Jahrzehnten Gegenstand vieler Untersuchungen war, besteht immer noch ein Bedürfnis für das Erzielen von ausreichenden Haftkräften, insbesondere wenn der Oberstoff hydrophob ausgerüstet ist. Besonders hat sich erwiesen, dass bei silikonisierten Oberstoffen, die mit vernetzbaren Silikonen ausgerüstet beziehungsweise beschichtet sind, die Haftkraft zum aufgebrachten textilen Flächengewebe Mängel aufweist. Solche stark silikonisierten Oberstoffe werden insbesondere als Regenschutz zum Beispiel im Outdoor-Bereich verwendet. Um die Haftung zu den heißsiegelfähigen, textilen Flächengebilden sicherzustellen, werden häufig derartige Flächengebilde zusätzlich mit dem Oberstoff vernäht. Soll ein hydrophob ausgerüstetes Bekleidungsstück als Regenschutz eingesetzt werden, beispielsweise als Regenmantel oder Regenjacke, führt das Vernähen zu dem Nachteil, dass die geforderte Wasserdichtigkeit nicht mehr sichergestellt werden kann.
Angesichts dessen war es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein heißsiegelfähiges, textiles Flächengebilde bereitzustellen, das insbesondere auf silikonisierten Oberstoffen ausreichend gute Haftungen erzeugt, um somit den aufwendigen und nachteiligen Nähvorgang durch einen zeitgemäßen und auch kostengünstigen Klebvorgang zu ersetzen.
Überraschenderweise wurde festgestellt, dass dieses Problem gelöst werden kann durch ein heißsiegelfähiges, textiles Flächengebilde mit einem Träger auf Basis eines Gewebes, Gewirkes, gegebenenfalls mit Schusseintrag, oder eines Vlieses und mit einer darauf rasterförmig aufgebrachten Klebeschicht, wobei die Klebeschicht neben polymeren Materialien mindestens ein Silan enthält.
Es wurde festgestellt, dass besonders bei silikonisierten Bekleidungsstoffen eine hervorragende Haftung mit dem textilen Flächegebilde gemäß dieser Erfindung erzielt werden kann, wobei die Haftkräfte zum Teil auch deutlich höher sind als sie üblicherweise erzielt werden können. Ein Nähvorgang kann aus diesem Grunde sogar vollständig weggelassen werden. Somit ist es möglich, insbesondere eine Regenbekleidung zu erhalten, die eine feste Fixierung mit dem textilen Flächengebilde aufweist, ohne dass die Wasserdichtigkeit durch die bisher üblichen Nähvorgänge in Frage gestellt wird. Srfindungsgemäß wird somit eine Mischung aus den polymeren Materialien mit zumindest einem Silan vorgeschlagen. Das polymere Material ist ein für Klebemassen üblicherweise verwendetes Material wie beispielsweise Polyurethan, Copolyester, Copolyamid, aber auch Polyacrylat. Derartige Materialien werden bisher herkömmlich für die rasterförmige Beschichtung von Einlagestoffen verwendet.
Als das mindestens eine Silan, das in Mischung mit dem polymeren Material eingesetzt wird, werden bevorzugt
Epoxysilane, Aminosilane und Acrylsilane oder Mischungen daraus verwendet. Besonders bevorzugt unter diesen Silanen sind die Aminosilane, wobei jene mit alkoxyfunktioneilen Gruppen gemäß der folgenden allgemeinen Formel besonders bevorzugt sind:
(R1O)3^n - Si - R3 - Xp -(R4) q - NH2 I
(R2)n
wobei
Rl = Alkylrest mit 1-8 C-Atomen oder ein Alkylrest aus 2 bis 8 C-Atomen, der ein Sauerstoffatom in der
Kette enthält
n = 0 oder 1
R2 = H oder Alkylrest mit 1-8 C-Atomen
R3 = Alkylrest aus 1-8 C-Atomen oder ein Aryl- oder Cycloalkylrest oder ein Arylalkylrest
X = - N - mit R5 = H oder Alkylrest mit 1-8 C-Atomen
R5 p = 0 oder 1
R4 = Alkylrest aus 1-8 C-Atomen
q = 0 oder 1 mit der Maßgabe, dass q=0, wenn p=0
Als besonders wirksames und somit erfindungsgemäß besonders bevorzugtes Aminosilan erwies sich
3NT- {2-Aminoethyl) -3-aminopropyltrimetoxysilan. Aus der Gruppe der Epoxysilane zeigte insbesondere
3-Glycidyloxyproplyltrimethoxysilan eine hervorragende Haftwirkung.
Die Mischung zwischen dem polymeren Material und dem zumindest einen Silan kann nach einer besonders bevorzugten Ausführungs form nach dem sogenannten „Dry-Blending" -Verfahren erfolgen. Diese Mischung kann aus dem Pulver aus dem polymeren Material und einem Pulver aus dem mindestens einen Silan bestehen, wobei diese Substanzen in einem geeigneten Mischungsverhältnis trocken, üblicherweise bei Raumtemperatur miteinander vermischt werden.
Alternativ ist es auch möglich, das Material für die Klebeschicht in Form einer Paste bereitzustellen. Die hierfür zu verwendenden Materialien aus dem Pulver aus dem polymeren Material und dem Pulver aus dem mindestens einen Silan werden dabei, bevorzugt bei Raumtemperatur mit Wasser vermischt, gegebenenfalls unter zusätzlicher Verwendung eines üblichen Laufhilfsmittels , eines Verdickers und gegebenenfalls weiterer üblicher Zusätze. Diese Materialien werden zu einer Paste angerührt und dann auf übliche Weise in Form eines sogenannten Pastenpunktes aufgetragen. Ein geeignetes Mischungsverhältnis zwischen dem mindestens einen Silan und dem polymeren Material liegt im Bereich (Gewichtsverhältnis) von 99,95-95,00 % des polymeren Materials und 0,05-5,00 % der Gesamtmenge des Silans, vorzugsweise 99,90-98,00 % des Polymers und 0,10-2,00 % der Gesamtmenge des Silans. Besonders bevorzugt ist der Gehalt des Silans 0,5-1,5 Gew.-%. Werden größere Silanmengen für die Erzeugung der Mischung aus dem polymeren Material und dem Silan eingesetzt, kann eine Verschlechterung der Haftkraft sich einstellen. Wird diese Haftmasse in Form eines Pulvers aufgetragen, können Mengen von mehr als etwa 10 Gew.-% Silan die Rieselfähigkeit des entstandenen Streupulvers beeinträchtigen .
Diese Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Erzeugung eines heißsiegelfähigen, textilen Flächengebildes . Hierfür wird zunächst ein Rohgewebe, Rohgewirke, gegebenenfalls mit Schusseintrag, oder ein Vlies auf übliche Art und Weise hergestellt. Daran schließt sich üblicherweise ein Wasch- und/oder SchrumpfungsVorgang an, gegebenenfalls mit anschließender Durchführung eines Färbevorgangs. Nach einer Thermostabilisierung des somit erhaltenen Rohgewebes, Rohgewirkes oder Vlieses wird eine Seite davon mit einer Klebeschicht , die die erfindungsgemäß beanspruchte Mischung aus dem polymeren Material mit dem mindestens einen Silan enthält, üblicherweise in Rasterform aufgetragen. Das Auftragsgewicht der erfindungsgemäßen Klebemasse ist im Allgemeinen 8-15 g/m2, bevorzugt 9-13 g/m2.
Die Klebeschicht kann durch das bekannte
Pastenpunktverfahren, Pulverpunktverfahren oder auch Doppelpunktverfahren auf das Trägermaterial aufgetragen werden. Derartige Beschichtungsverfahren sind seit langem Stand der Technik und können erfindungsgemäß ohne Einschränkung angewandt werden. Wird die Klebemasse in Form eines Doppelpunktes aufgetragen, ist es möglich, die Klebemasse aus dem polymeren Material mit dem Silan jeweils für den Oberpunkt und den Unterpunkt zu verwenden. Es ist aber auch möglich, dass der Unterpunkt auf Basis von Polyurethan, Polyacrylat, Copolyester oder Copolyamid besteht und somit keine Mischung mit Silan verwendet wird. In diesem Fall besteht der Oberpunkt aus der beschrieben Mischung aus dem polymeren Material mit dem mindestens einen Silan. Hierdurch ergibt sich eine besonders gute Haftung zu einem hydrophob ausgerüsteten Oberstoff, der beispielsweise für eine Regenbekleidung eingesetzt wird.
Eine besonders bevorzugt eingesetzte Klebemasse ist eine Masse aus Copolyamid mit dem oben genannten
N- (2™Aminoethyl) -3-aminopropyltrimethoxysilan. Diese Mischung ergibt besonders gute Haftwerte und zwar unabhängig davon, ob sie in Form der Doppelpunkbeschichtung als auch in Form eines Pulverpunktes beziehungsweise Pastenpunktes aufgetragen wird.
Das erfindungsgemäß beschriebene textile Flächengebilde wird bevorzugt zur Verstärkung von Bekleidungsstücken, insbesondere hydrophob ausgerüsteten oder silikonisierten Bekleidungsstücken verwendet werden. Besonders wenn das Flächengebilde für eine Regenbekleidung wie einen Regenmantel, Regenjacke oder -hose verwendet wird, werden gute Haftwerte verbunden mit einer hohen Wasserdichtigkeit des erzeugten Verbundes festgestellt.
Diese Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf konkrete Beispiele noch näher erläutert .
Beispiel 1
Ein aus textυrierten Garnen hergestelltes Polyestergewebe (Kette dtex 35 f 24/1; Schuss dtex 100 f 72/1; Flächengewicht ca. 25 g/m2) wird in üblicher Weise mit vernetzbarem
Silikon-Weichmacher ausgerüstet (12 g/l, Flottenaufnahme 85 %) und thermisch fixiert. Auf einer Doppelpunkt- Beschichtungsanlage wird dieser Einlagestoff mit einer Polyurethan- Paste, die aus einer Polyurethan-Dispersion, Acrylatverdicker und Laufhilfsmittel hergestellt wurde, in bekannter Weise bedruckt und mit Copolyamid-Streupulver (Vestamelt X1027 80-200 μm der Firma Degussa) bestreut. Überschüssiges Streupulver wird abgesaugt. Die beschichtete Warenbahn wird anschließend durch einen Tockenofen gefahren, in welchem die aufgedruckten Polymerpunkte getrocknet und angesintert werden. Am Ende des Trocknertunnels wird die Warenbahn mittels Kühlwalzen abgekühlt und auf eine Kaule aufgewickelt. Das Beschichtungsgewicht der Einlage beträgt 9- 11 g/m2. (Einlage 1)
Beispiel 2
Das gleiche Polyestergewebe wie in Beispiel 1 wird wie dort beschrieben mit Silikon-Weichmacher ausgerüstet und thermisch fixiert. Auf der Doppelpunkt-Beschichtungsanlage wird der Einlagestoff wie in Beispiel 1 geschilderter Weise bedruckt und mit Copolyamid-Streupulver bestreut, welchem 1 % Aminosilan (N- (2-Aminoethyl) -3-aminopropyltrimethoxysilan) homogen zugemischt wurde. Nach Absaugen des überschüssigen Streupulvers wird wie in Beispiel 1 beschrieben, getrocknet, gesintert, abgekühlt und aufgewickelt. Das Beschichtungsgewicht beträgt 9-11 g/m2. (Einlage 2)
Beispiel 3
Eine Maschenware, hergestellt aus 100 % Polyamid (Kette dtex 17 f 5; Schuss dtex 22 f 14/2; Flächengewicht ca. 18 g/m2) wird wie in Beispiel 1 beschrieben ausgerüstet, thermisch fixiert und beschichtet. Das Beschichtungsgewicht beträgt 8~ 10 g/m2. (Einlage 3)
Beispiel 4
Eine wie in Beispiel 3 beschriebene Maschenware aus 100 % Polyamid wird wie in Beispiel 2 beschrieben mit Polyurethan- Paste bedruckt und mit Silan modifiziertem Copolymid (1 % Aminosilan, 99 % Copolyamid) bestreut. Die Ware wird durch Absaugen von überschüssigem Streupulver befreit und in einem Tockenofen getrocknet und gesintert. Nach dem Abkühlen auf einer Kühlwalze wird die beschichtete Ware auf eine Kaule aufgewickelt. Das Beschichtungsgewicht beträgt 8-10 g/m2. (Einlage 4)
Beispiel 5
Thermobondiertes Vlies aus 100 % Polyamid (Flächengewicht 22 g/m2) wird wie in Beispiel 1 beschrieben beschichtet und aufgewickelt. Das Beschichtungsgewicht beträgt 10-12 g/m2. (Einlage 5)
Beispiel 6
Thermobondiertes Vlies aus 100 % Polyamid (siehe Beispiel 5} , wird wie in Beispiel 2 beschrieben mit Polyurethan- Paste bedruckt und mit Silan modifiziertem Copolyamidstreupulver bestreut, abgesaugt, gesintert, gekühlt und aufgewickelt. Das Beschichtungsgewicht beträgt 10-12 g/m2. (Einlage 6)
Beispiel 7
Eine wie in Beispiel 3 beschriebene Maschenware aus 100 % Polyamid wird wie in Beispiel 2 beschrieben mit Polyurethan- Paste bedruckt und mit Epoxysilan modifiziertem Copolyamidstreupulver (3-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan} bestreut, abgesaugt, gesintert, gekühlt und aufgewickelt. Das Beschichtungsgewicht beträgt 10-13 g/m2. (Einlage 7}
Beispiel 8
Eine wie in Beispiel 2 beschriebene Maschenware aus 100 % Polyamid wird mit einer Paste bedruckt, die neben den üblichen Pastenbestandteilen wie Laufhilfsmittel und Verdicker auch Copolyamidpulver der Korngröße 80-200 μm bestreut, abgesaugt, gesintert, gekühlt und aufgewickelt. Das Beschichtungsgewicht beträgt 10-13 g/m2. (Einlage 8)
Beispiel 9
Eine wie in Beispiel 8 bedruckte Maschenware wird mit
Aminosilan modifiziertem Streupulver wie in Beispiel 2, 3, 4, 5, 6 bestreut, abgesaugt, gesintert, gekühlt und aufgewickelt. Das Beschichtungsgewicht beträgt 10-13 g/m2. (Einlage 9)
Beispiel 10
Eine wie in Beispiel 3 beschriebene Maschenware wird wie in Beispiel 1 beschrieben ausgerüstet, thermisch fixiert und auf einer Pulverpunktanlage mittels Gravurwalze (28 mesh} mit Copolyamidpulver punktbeschichtet. Das Beschichtungsgewicht beträgt zwischen 12 und 15 g/m2. (Einlage 10)
Beispiel 11
Eine wie in Beispiel 10 hergestellte Maschenware wird wie dort beschrieben mit Aminosilan modifiziertem Copolyamidpulver (1 % Aminosilan, 99 % Copolyamid) beschichtet. Das Beschichtungsgewicht beträgt ebenfalls 12- 15 g/m2. (Einlage 11) Beispiel 12
Eine wie in Beispiel 3 beschriebene Maschenware wird gemäß Beispiel 1 ausgerüstet, thermisch fixiert und mit einer Paste bedruckt, welche ca. 30 % Copolyamid- Pastenpulver (0-80 μm) enthält. Die Ware wird wie üblich getrocknet, und die Beschichtung wird gesintert. Das Beschichtungsgewicht der Einlage beträgt 9-11 g/m2. (Einlage 12)
Beispiel 13
Eine wie in Beispiel 3 beschriebene Maschenware wird gemäß Beispiel 1 ausgerüstet, thermisch fixiert und mit einer Copolyamid- Paste bedruckt, welcher 0,5 % Aminosilan homogen zugemischt wurde. Das Beschichtungsgewicht der Einlage beträgt 7-9 g/m2. (Einlage 13)
Haftungsprüfungen:
Als Testoberstoff für die Haftungsprüfungen dient ein Polyestergewebe, welches im Foulardverfahren mit einem dreidimensional vernetzbaren Silikon ausgerüstet wurde. Die Einlagestoffe der Beispiel 1-13 wurden mit diesem Oberstoff auf einer Fixierpresse bei 1270C Fugentemperatur, einem Druck von 1,5 bar und einer Verweildauer von 10 s verpresst und anschließend in 5 cm breite Streifen geschnitten. Diese Prüflinge wurden nach Lagerung von 48 Stunden bei Normklima (DIN 53 802-79) mit Hilfe eines Haftungsprüfgerätes der Firma Instron (INSTRON 44443) hinsichtlich Klebkraft der Einlage auf dem Oberstoff gemäß DIN 54 310 geprüft. Dazu werden bei den Prüflingen Oberstoff und Einlage von Hand soweit voneinander getrennt, dass Oberstoff und Einlage in die Klemmvorrichtung des Trennkraftprüfgerätes eingespannt werden können. Einlage und Oberstoff werden bei festgelegter Klemmenabzugsgeschwindigkeit voneinander getrennt. Dabei wird die Kraft ermittelt, die zur Trennung der beiden miteinander verbundenen Flächengebilde erforderlich ist. Angegeben werden die Durchschnittswerte aus 5 Messungen.
Prüfungen
Doppelpunktbeschichtung
Pulverpunktbeschichtung
Prüfling Pulverpunkt Haftung [N/ 5 cm]
Einlage 10 PA-Maschenware ohne Silan 6-8 Einlage 11 PA-Maschenware 1 % Amino-S 12-14
Pastenpunktbeschichtung
Prüfling Paste Haftung [N/5 cm]
Einlage 12 PA-Maschenware ohne Silan 8-10 Einlage 13 PA-Maschenware 0,5 % Amino-S 14-16

Claims

Patentansprüche
1. Heißsiegelfähiges, textiles Flächengebilde mit einem Träger auf Basis eines Gewebes, Gewirkes, Gewirkes mit Schusseintrag oder eines Vlieses und einer darauf rasterförmig aufgebrachten Klebeschicht mit einem polymeren Material, dadurch gekennzeichnet, dass die in der Kleberschicht enthaltenen polymeren Materialien mindestens ein Silan umfassen.
2. Heißsiegelfähiges , textiles Flächengebilde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Silan Epoxysilan, Aminosilan, Acrylsilan oder eine Mischung daraus ist.
3. Heißsiegelfähiges, textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Silan Epoxysilan oder Aminosilan ist.
4. HeiSsiegelfähiges, textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Silan aus der Gruppe der Epoxysilane
2-Glycidyloxypropylthrimethoxysilan und aus der Gruppe der Aminosilane N- (2-Aminoethyl) -3-aminopropyltrimethoxysilan ausgewählt ist.
5. Heißsiegelfähiges, textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Silan mit dem polymeren Material in einem Gewichtsverhältnis von 0,05-5,00:99,95-95,00 vorliegt.
6. Heißsiegelfähiges , textiles Flächengebilde nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Silan mit dem polymeren Material in einem Gewichtsverhältnis von 0,10- 2,00:99,90-98,00 vorliegt.
7. Heißsiegelfähiges, textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die polymeren Materialien Copolyamid, Copolyester, Polyacrylat oder Polyurethane umfassen.
8. Heißsiegelfähiges, textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschicht eine Mischung Copolyamid und Aminosilan enthält.
9. Heißsiegelfähiges, textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschicht in Form einer Doppelpunktbeschichtung vorliegt.
10. Heißsiegelfähiges, textiles Flächengebilde nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterpunkt der
Doppelpunktbeschichtung Polyurethan, Polyacrylat, Copolyester oder Copolyamid enthält und der Oberpunkt der Doppelpunktbeschichtung ein Polyurethan, Copolyester oder Copolyamid und zusätzlich mindestens ein Siian enthält.
11. Verfahren zur Herstellung eines heiSsiegelfähigen, textilen Flächengewebes wie in einem der Ansprüche 1 bis 10 definiert, durch
(a) Herstellung eines Rohgewebes, Rohgewirkes gegebenenfalls mit Schusseintrag oder eines Vlieses;
(b) Durchführung eines Wasch- und/oder Schrumpfungsvorgangs ;
(c) gegebenenfalls Durchführung eines Färbevorgangs;
{d) Thermostabilisierung des Rohgewebes, Rohgewirkes oder Vlieses;
(e) Beschichtung einer Seite des erhaltenen Rohgewebes, Rohgewirkes oder Vlieses mit einer Klebeschicht; dadurch gekennzeichnet, dass als Material der Klebeschicht ein polymeres Material zusammen mit mindestens einem Silan verwendet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschicht in Form eines Doppelpunktes auf den Träger aufgebracht wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterpunkt der Doppelpunktbeschichtung auf Basis von Polyurethan, Polyacrylat, Copolyester oder Copolyamid und der Oberpunkt auf der Basis des polymeren Materials mit mindestens einem Silan aufgebracht werden.
14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschicht in Form eines Pastenpunktes aus dem polymeren Material mit mindestens einem Silan aufgebracht wird.
15. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschicht in Form eines Pulverpunktes aus dem polymeren Material mit zumindest einem Silan aufgebracht wird.
16. Verwendung eines heißsiegelfähigen, textilen Flächengebildes nach einem der Ansprüche 1 bis 10 oder herstellbar nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 11 bis 15 zur Verstärkung von Bekleidungsstücken.
17. Verwendung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Bekleidungsstück ein hydrophob ausgerüstetes Bekleidungsstück ist.
18. Verwendung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Bekleidungsstück ein silikonisiertes Bekleidungsstück ist.
19. Verwendung nach Anspruch 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Bekleidungsstück eine Regenbekleidung ist.
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