EP2670955B2 - Welle, insbesondere nockenwelle mit einem hohlen wellenabschnitt - Google Patents

Welle, insbesondere nockenwelle mit einem hohlen wellenabschnitt Download PDF

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EP2670955B2
EP2670955B2 EP12703756.2A EP12703756A EP2670955B2 EP 2670955 B2 EP2670955 B2 EP 2670955B2 EP 12703756 A EP12703756 A EP 12703756A EP 2670955 B2 EP2670955 B2 EP 2670955B2
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EP
European Patent Office
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camshaft
hollow shaft
protection device
shaft section
splash protection
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Ulf MÜLLER
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ThyssenKrupp Presta TecCenter AG
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Definitions

  • the invention relates to a camshaft with a hollow shaft section which has at least one radial inlet opening for discharging a gas through the hollow shaft section and with a splash protection device which is arranged in the area of the at least one radial inlet opening on the hollow shaft section.
  • blowby gas In relation to internal combustion engines, it is therefore common to direct the blow-by gas that occurs in the valve chamber back into the intake tract of the internal combustion engine. In order, on the one hand, to minimize the loss of oil due to blow-by gas and, on the other hand, to ensure optimal combustion and minimal environmental impact, it is known to subject the blow-by gas to oil separation and to lead the separated oil back into the oil circuit.
  • the blow-by gas is removed through the hollow shaft section, and an oil separator device can also be integrated directly into the hollow shaft section.
  • oil is often present in a wide variety of droplet sizes in the area surrounding a camshaft.
  • large oil droplets or oil splashes are also often observed in the vicinity of a camshaft.
  • Such large droplets or splashes can form, for example, if there is an oil bath or oil foam in the area of the camshaft.
  • a jet of oil hits the shaft and in particular the hollow shaft section with the inlet opening for discharging the blow-by gas.
  • a camshaft with a hollow shaft section which has at least one radial inlet opening for discharging a gas through the hollow shaft section and with a splash protection device which is arranged in the area of the radial inlet opening on the hollow shaft section is from the EP 1 880 085 B1 known, with a pre-separator and a swirl generator integrated into the hollow shaft section being provided as a final separator on the outer circumference of the shaft for separating oil.
  • the pre-separator is funnel-shaped and covers several radial inlet openings of the hollow shaft section in the radial direction.
  • the splash protection effect is imperfect because oil droplets or jets that inject at an angle cannot be prevented.
  • the pre-separator is also comparatively complex in design and requires a considerable amount of space.
  • a lubrication system for a shaft with an oil separator device is from the US 4,714,139 known.
  • a pump wheel which enables a certain amount of splash protection, is formed as an integral part of a shaft body, resulting in a relatively complex shape.
  • the invention is based on the object of specifying a camshaft with a hollow shaft section and at least one radial inlet opening in the hollow shaft section, in which the injection of large oil droplets or oil jets into the at least one inlet opening is at least largely prevented by a structurally simple splash protection device .
  • the object of the invention and solution to the problem is a camshaft according to claim 1.
  • the projections When the shaft rotates, the projections generate a gas flow in the direction of rotation, which allows the injection of oil droplets or even the injection of an oil jet initially into the passage openings of the splash protection device and accordingly also prevented to at least a certain extent in the at least one inlet opening of the hollow shaft section. Furthermore, it must be taken into account that large oil droplets and splashes cannot follow the rotation of the splash guard to the same extent as the blow-by gas. As the shaft rotates, oil droplets and splashes are increasingly deposited on the projections due to their inertia, while the blow-by gas can follow the rotational movement and flow into the passage openings.
  • the passage openings are, to a certain extent, sealed off from the comparatively sluggish oil droplets and splashes by the projections which are arranged between the passage openings.
  • the efficiency of this isolation depends on the one hand on the shape of the projections, in particular their height and orientation, and on the other hand on the volume flow of the blowby gas. As the volume flow of the blow-by gas increases, it may no longer be possible to completely prevent larger oil droplets from being carried along and ending up in the hollow shaft section. Nevertheless, the design of the camshaft according to the invention with the splash protection device described is characterized by a very efficient and extensive separation of larger oil particles. Even if the camshaft or even the splash guard is partially immersed in an oil bath, the ingress of oil can be effectively prevented. In practice, an oil bath in the area of a camshaft can occur when an engine is under extreme load, for example an increased oil level in the cylinder head or during strong acceleration or braking maneuvers.
  • the splash protection device is designed so that the fine oil droplets of the blowby gas are not separated.
  • a separation of the oil from the blowby gas preferably takes place in a separate, downstream oil separation device, which is provided, for example, in the form of a screw flight or several screw flights within the hollow shaft section.
  • a downstream oil separation device is not additionally burdened by oil splashes or the like.
  • the jacket has a sleeve-shaped central section from which the projections protrude.
  • the sleeve-shaped middle section is expediently essentially cylindrical or light conically shaped.
  • the jacket therefore has a simple shape on which the projections and passage openings can be easily formed.
  • the splash protection device can be designed as a molded part, in particular a cast part, which enables simple production.
  • the splash protection device can be shrunk on in a similar way to cams or fixed by expanding the hollow shaft section. However, since it is a component subject to comparatively little mechanical stress, simplified assembly is also possible.
  • the splash protection device can also be formed from segments, in particular two longitudinally divided segments. The individual segments are then placed on the area of the hollow shaft section at the at least one radial inlet opening and clipped into place.
  • the splash guard can be fixed to the hollow shaft section with adhesive or assembled from the segments. Additionally or alternatively, it is also possible to provide cooperating positive locking elements on the splash protection device and the hollow shaft section, which bring about a fixation.
  • the splash protection device With regard to the general shape of the splash protection device, it is advantageous if it is enlarged radially at one end and preferably at both ends when viewed in the longitudinal direction of the shaft, for which purpose, for example, flange-shaped formations can be provided. In the context of such a configuration, blow-by gas can easily flow against the radially exposed jacket, although oil injecting from immediately adjacent devices on the shaft, for example adjacent cams, can be effectively prevented by the widened ends of the splash protection device. When dimensioning the splash protection device, the installation space available in the longitudinal direction of the shaft and in the radial direction must be taken into account.
  • the projections are designed as ribs that run straight or with a certain inclination in the longitudinal direction of the shaft.
  • a camshaft always has a predetermined direction of rotation. If there is a predetermined direction of rotation, the projections are expediently aligned so that separated oil is thrown outwards during rotation in the predetermined direction of rotation. If the projections are designed as ribs, they can be tilted in such a way that the free ends of the ribs point away from the specified or preferred direction of rotation.
  • the tilting relative to an alignment that runs exactly in the radial direction can be, for example, between 10° and 40°, in particular between 15° and 30°.
  • the passage openings are protected due to the rotational movement by the projections arranged between the passage openings. Since the camshaft has a predetermined direction of rotation, it is advantageous if, viewed in the direction of rotation, a projection is provided immediately in front of each passage opening. The protection of the passage openings from injecting oil is further improved if the projections are inclined against the direction of rotation as described above and thus cover the passage openings to a certain extent when viewed precisely in the radial direction.
  • the passage openings can be, for example, longitudinal slots that run essentially parallel to the longitudinal axis of the shaft.
  • the combination with ribs running in the longitudinal direction of the shaft then results in a particularly advantageous embodiment.
  • the splash protection device of the camshaft according to the invention is located upstream of the at least one radial inlet opening of the hollow shaft section in order to effectively prevent the oil from being injected. It is advantageous if a radial gap is provided between the jacket of the splash protection device with the passage openings provided therein and the hollow shaft section with the at least one passage opening. As part of such a configuration, there can be an offset in the longitudinal direction and/or circumferential direction of the shaft between the passage openings and the at least one inlet opening. The gap then forms a flow channel for the gas to be discharged, with the further deflection making it possible to separate oil. At least it is avoided that fast oil droplets can get directly into the at least one inlet opening of the hollow shaft section without being deflected.
  • the passage openings must be distributed accordingly on the circumference of the jacket of the splash protection device.
  • the number of passage openings can be an integral multiple of the number of inlet openings.
  • the projections and passage openings are distributed around the circumference of the jacket in a uniform arrangement in groups, in particular in pairs.
  • a first projection, a first passage opening, a second projection and a second passage opening are then arranged immediately one behind the other, viewed in the direction of rotation.
  • a separate oil separation device is provided for the separation of the fine oil droplets from the blowby gas, which can be arranged within the hollow shaft section.
  • a screw-shaped swirl generator with one or more screw flights can be provided, the fine oil droplets of the blow-by gas being thrown outwards by the swirling movement and separated accordingly.
  • the pitch of the screw flights By varying the pitch of the screw flights, the flow speed in the direction of flow can also be increased.
  • a bypass valve with an adjoining bypass channel can also be provided within the hollow shaft section, which leads the blow-by gas past the oil separator device.
  • the Fig. 1 shows a ready-to-install camshaft module with a camshaft 1, which, according to its usual structure, has a large number of cams 2 and is held by bearing blocks 3.
  • a splash protection device 4 is provided between two adjacent cams 2, the operation of which is explained in detail below.
  • the splash protection device 4 is composed of two segments on a separating surface 5. Furthermore, it can be seen that the splash protection device 4 has flange-like widened ends 6a, 6b and has a sleeve-shaped, essentially cylindrical middle section 7 in between. On the middle section 7, passage openings 8 in the form of longitudinal slots and projections in the form of ribs 9 can be seen, which run in the longitudinal direction of the shaft.
  • the purpose of the splash protection device 4 and the exact design of the camshaft 1 can be seen from the illustration Fig. 2 to 4 . They show Fig. 2 and 3 similar cross sections, whereby in the Fig. 2 The exact alignment of the ribs 9 and the passage openings 8 can be seen in the top view of the cross section. In the perspective view of the Fig. 3 is, however, with additional consideration of the Fig. 1 the course of the ribs 9 and openings 8 in the longitudinal direction of the shaft can be seen better.
  • the camshaft 1 has a hollow shaft section 10, which has at least one, in the exemplary embodiment a total of six, radial inlet openings 11a, 11b for the discharge of a blow-by gas B through the hollow shaft section 10.
  • the splash protection device 4 is intended to avoid the injection of large oil droplets or oil jets directly into the radial inlet openings 11a, 11b.
  • the ribs 9 and passage openings 8 are provided.
  • a gas flow is generated in the circumferential direction, which prevents the injection of large oil droplets or even the injection of an oil jet.
  • blowby gas B can follow the rotation of the camshaft 1 and flow into the inlet openings 11a, 11b.
  • the path of the blowby gas B is shown in the sectional views Fig. 2 to 4 indicated by dashed lines.
  • Fig. 2 In this context it can be seen that, viewed in the direction of rotation D, there is a rib 9 in front of each passage opening 8. Large oil droplets, oil splashes and oil jets are first deposited on the ribs 9 before they can reach the passage openings 8.
  • the ribs are tilted relative to the predetermined direction of rotation D in such a way that their free ends point away from the predetermined direction of rotation D.
  • the tilting can be between 10°, for example and 40°, in particular between 15° and 30°. In the exemplary embodiment, the tilt is approximately 25°.
  • the described tilting of the ribs 9 ensures that the passage opening 8, which is set back immediately next to each rib 9, is even better protected.
  • oil that has settled on the rib 9 is effectively pushed outwards due to the centrifugal forces and ultimately thrown away.
  • the hollow shaft section 10 has different inlet openings 11a, 11b.
  • a radial gap 12 is formed between the middle section 7 of the splash protection device 4 and the hollow shaft section 10, through which the blowby gas B flows.
  • Three inlet openings 11a lead to an annular area within the hollow shaft section 10, which supplies the blowby gas B to a swirl generator, not shown, for oil separation.
  • a bypass valve 13 with an adjoining bypass channel 14 is arranged in the middle of the hollow shaft section 10. From the gap 12, the blowby gas B can reach the bypass valve 13 through further inlet openings 11b.
  • the passage openings 8 and ribs 9 are arranged in groups each with two passage openings 8 and ribs 9. These six groups are then arranged so that the inlet openings 11b leading to the bypass valve 13 are arranged exactly between two adjacent groups.
  • the splash protection device 4 is formed from segments, in the exemplary embodiment from two longitudinally divided segments.
  • the separating surface 5 between the segments is in the Fig. 2 and 3 recognizable, wherein the segments can be connected, for example, with an adhesive, in particular a two-component adhesive.
  • an adhesive can also be provided.
  • cooperating positive locking elements 15 can also be provided on the splash protection device 4 and the hollow shaft section 10, which are exemplary in the Fig. 4 are shown.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Nockenwelle mit einem hohlen Wellenabschnitt, der zumindest eine radiale Eintrittsöffnung zur Abführung eines Gases durch den hohlen Wellenabschnitt aufweist und mit einer Spritzschutzeinrichtung, die im Bereich der zumindest einen radialen Eintrittsöffnung auf dem hohlen Wellenabschnitt angeordnet ist.
  • Bei Verbrennungsmotoren und Kolbenverdichtern werden in der Praxis Leckageverluste beobachtet, die auf eine nicht vollständige Abdichtung zurückzuführen sind. Diese Leckageverluste werden als Blowby-Gas bezeichnet und enthalten einen erheblichen Anteil an Öl. Bezogen auf Verbrennungsmotoren ist es deshalb üblich, das im Ventilraum anfallende Blowby-Gas zurück in den Ansaugtrakt des Verbrennungsmotors zu leiten. Um einerseits den Verlust an Öl durch Blowby-Gas zu minimieren und andererseits eine optimale Verbrennung und eine minimale Umweltbelastung zu gewährleisten, ist es bekannt, das Blowby-Gas einer Ölabscheidung zu unterziehen und das abgeschiedene Öl zurück in den Ölkreislauf zu führen.
  • Bei einer Nockenwelle erfolgt die Abfuhr des Blowby-Gases durch den hohlen Wellenabschnitt, wobei in den hohlen Wellenabschnitt auch eine Ölabscheidevorrichtung unmittelbar integriert sein kann. Dabei ist zu berücksichtigen, dass in der Umgebung einer Nockenwelle Öl häufig in unterschiedlichsten Tröpfchengrößen vorliegt. Neben feinsten Öltröpfchen, die in dem Blowby-Gas enthalten und beispielsweise durch Drallerzeuger abzuscheiden sind, werden in der Umgebung einer Nockenwelle häufig auch große Öltröpfchen oder Ölspritzer beobachtet. Derartige große Tröpfchen oder Spritzer können sich beispielsweise bilden, wenn im Bereich der Nockenwelle ein Ölbad oder ein Ölschaum vorhanden ist. In ungünstigen Fällen kann es sogar vorkommen, dass ein Ölstrahl auf die Welle und insbesondere den hohlen Wellenabschnitt mit der Eintrittsöffnung zur Abführung des Blowby-Gases gelangt.
  • Da eine nachträgliche Abscheidung von Öl mit einem hohen Aufwand verbunden ist, ist es von Vorteil, wenn bei einer Nockenwelle nach dem Anspruch 1 große Öltröpfchen, Ölspritzer und Ölstrahlen von der zumindest einen Eintrittsöffnung des hohlen Wellenabschnittes ferngehalten werden. Trotz der Belüftung und der Möglichkeit der Abführung des Blowby-Gases können dann der Verlust an Öl sowie Verschmutzungen der nachgelagerten Einrichtungen gering gehalten werden. Wenn gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung eine nachgelagerte Ölabscheidevorrichtung, beispielsweise innerhalb des hohlen Wellenabschnittes, vorhanden ist, muss diese Ölabscheidevorrichtung nur die feinen Öltröpfchen aus dem Blowby-Gas abscheiden, wodurch insgesamt eine sehr effiziente und zuverlässige Entölung des Gases erreicht werden kann.
  • Eine Nockenwelle mit einem hohlen Wellenabschnitt, der zumindest eine radiale Eintrittsöffnung zur Abführung eines Gases durch den hohlen Wellenabschnitt aufweist und mit einer Spritzschutzeinrichtung, die im Bereich der radialen Eintrittsöffnung auf dem hohlen Wellenabschnitt angeordnet ist, ist aus der EP 1 880 085 B1 bekannt, wobei auf dem äußeren Umfang der Welle zur Abtrennung von Öl ein Vorabscheider und ein in den hohlen Wellenabschnitt integrierter Drallerzeuger als Endabscheider vorgesehen sind. Der Vorabscheider ist trichterförmig ausgebildet und deckt mehrere radiale Eintrittsöffnungen des hohlen Wellenabschnittes in radialer Richtung ab. Die Wirkung als Spritzschutz ist jedoch unvollkommen, weil schräg einspritzende Öltröpfchen oder -strahlen nicht abgehalten werden können. Der Vorabscheider ist auch vergleichsweise aufwendig konstruiert und benötigt einen erheblichen Bauraum.
  • Ein Schmiersystem für eine Welle mit einer Ölabscheidevorrichtung ist aus der US 4,714,139 bekannt. Ein Pumpenrad, welches einen gewissen Spritzschutz ermöglicht, ist als integraler Bestandteil eines Wellenkörpers gebildet, wobei sich eine relativ aufwendige Form ergibt.
  • Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Nockenwelle mit einem hohlen Wellenabschnitt und zumindest einer radialen Eintrittsöffnung in dem hohlen Wellenabschnitt anzugeben, bei der durch eine konstruktiv einfach ausgestaltete Spritzschutzeinrichtung das Einspritzen großer Öltröpfchen oder Ölstrahlen in die zumindest eine Eintrittsöffnung zumindest weitgehend verhindert wird.
  • Gegenstand der Erfindung und Lösung der Aufgabe ist eine Nockenwelle gemäß Patentanspruch 1. Durch eine solche Ausgestaltung kann erreicht werden, dass im Wesentlichen nur Blowby-Gas in die Durchtrittsöffnungen und nachfolgend in die zumindest eine Eintrittsöffnung des hohlen Wellenabschnittes gelangt, während große Oltröpfchen, Ölspritzer und -strahlen abgehalten werden, wobei die Wirksamkeit der Spritzschutzeinrichtung üblicherweise mit ansteigender Drehzahl der Welle zunimmt.
  • Die Vorsprünge erzeugen bei der Drehung der Welle einen Gasstrom in Drehrichtung, der das Einschleudern von Öltröpfchen oder sogar das Einspritzen eines Ölstrahls zunächst in die Durchtrittsöffnungen der Spritzschutzeinrichtung und entsprechend auch in die zumindest eine Eintrittsöffnung des hohlen Wellenabschnittes zumindest in einem gewissen Maße verhindert. Des Weiteren ist zu berücksichtigen, dass große Oltröpfchen und -spritzer der Drehung der Spritzschutzeinrichtung nicht im gleichen Maße folgen können wie das Blowby-Gas. So werden also Oltröpfchen und -spritzer bei der Drehung der Welle aufgrund ihrer Massenträgheit verstärkt an den Vorsprüngen abgeschieden, während das Blowby-Gas der Drehbewegung folgen und in die Durchtrittsöffnungen einströmen kann. Die Durchtrittsöffnungen werden also gewißermassen gegenüber den vergleichsweise trägen Oltröpfchen und -spritzern durch die Vorsprünge, die zwischen den Durchtrittsöffnungen angeordnet sind, abgeschottet. Die Effizienz dieser Abschottung ist einerseits von der Form der Vorspünge, insbesondere deren Höhe und Ausrichtung sowie andererseits von dem Volumenstrom des Blowby-Gases abhängig. Bei zunehmendem Volumenstrom des Blowby-Gases kann unter Umständen nicht mehr vollständig vermieden werden, dass auch größere Öltröpfchen mitgerissen werden und in den hohlen Wellenabschnitt gelangen. Dennoch zeichnet sich die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Nockenwelle mit der beschriebenen Spritzschutzeinrichtung durch eine sehr effiziente und weitgehende Abtrennung größerer Ölpartikel aus. Selbst wenn die Nockenwelle oder sogar die Spritzschutzeinrichtung teilweise in ein Ölbad eintauchen, kann wirksam das Eindringen von Öl verhindert werden. Ein Ölbad im Bereich einer Nockenwelle kann in der Praxis bei extremen Belastungen eines Motors, beispielsweise einem erhöhten Ölstand im Zylinderkopf oder bei starken Beschleunigungs- oder Bremsmanövern auftreten.
  • Die Spritzschutzeinrichtung ist gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung so ausgeführt, dass die feinen Öltröpfchen des Blowby-Gases nicht abgeschieden werden. Eine solche Abscheidung des Öles aus dem Blowby-Gas erfolgt bevorzugt in einer separaten, nachgelagerten Ölabscheidevorrichtung, die beispielsweise in Form eines Schneckenganges oder mehrerer Schneckengänge innerhalb des hohlen Wellenabschnittes vorgesehen ist. Es ergibt sich aber im Rahmen der Erfindung der Vorteil, dass eine solche nachgelagerte Ölabscheidevorrichtung nicht noch zusätzlich durch Ölspritzer oder dergleichen belastet ist.
  • Für die weitere Ausgestaltung der Nockenwelle mit der Spritzschutzeinrichtung ergeben sich im Rahmen der Erfindung verschiedene besonders vorteilhafte Möglichkeiten. Erfindungsgemäß weist der Mantel einen hülsenförmigen Mittelabschnitt auf, von dem die Vorsprünge abstehen. Der hülsenförmige Mittelabschnitt ist dabei zweckmäßigerweise im Wesentlichen zylindrisch oder leicht konisch ausgebildet. Der Mantel weist damit eine einfache Form auf, an der die Vorsprünge und Durchtrittsöffnungen leicht ausgebildet werden können.
  • Die Spritzschutzeinrichtung kann als Formteil, insbesondere Gussteil ausgebildet sein, wodurch eine einfache Herstellung möglich ist. Die Spritzschutzeinrichtung kann ähnlich wie Nocken aufgeschrumpft oder durch die Aufweitung des hohlen Wellenabschnittes fixiert werden. Da es sich aber um ein mechanisch vergleichsweise gering belastetes Bauteil handelt, ist auch eine vereinfachte Montage möglich. So kann die Spritzschutzeinrichtung auch aus Segmenten, insbesondere zwei längsgeteilten Segmenten gebildet sein. Die einzelnen Segmente werden dann auf den Bereich des hohlen Wellenabschnittes an der zumindest einen radialen Eintrittsöffnung aufgesetzt und festgeclipst. Die Spritzschutzeinrichtung kann mit Klebstoff auf dem hohlen Wellenabschnitt fixiert bzw. aus den Segmenten zusammengefügt werden. Zusätzlich oder alternativ besteht auch die Möglichkeit an der Spritzschutzeinrichtung und dem hohlen Wellenabschnitt zusammenwirkende Formschlusselemente vorzusehen, welche eine Fixierung bewirken.
  • Je nach den zu erwartenden Belastungen kann für die Spritzschutzeinrichtung neben metallischen Werkstoffen auch ein Kunststoff, Keramik oder ein anderer widerstandsfähiger Werkstoff in Betracht gezogen werden.
  • Hinsichtlich der allgemeinen Form der Spritzschutzeinrichtung ist es von Vorteil, wenn diese in Längsrichtung der Welle gesehen an einem Ende und vorzugsweise an beiden Enden radial vergrössert ist, wozu beispielsweise flanschförmige Ausformungen vorgesehen sein können. Im Rahmen einer solchen Ausgestaltung kann Blowby-Gas den radial freiliegenden Mantel ohne Weiteres anströmen wobei jedoch durch die verbreiterten Enden der Spritzschutzeinrichtung einspritzendes Öl von unmittelbar benachbarten Einrichtungen der Welle, beispielsweise benachbarter Nocken, effektiv abgehalten werden kann. Bei der Dimensionierung der Spritzschutzeinrichtung ist dabei der in Längsrichtung der Welle sowie in radialer Richtung zur Verfügung stehende Bauraum zu beachten.
  • Hinsichtlich der konkreten Ausgestaltung der Spritzschutzeinrichtung ist es von Vorteil, wenn die Vorsprünge als Rippen ausgebildet sind, die gerade oder auch mit einer gewissen Schrägstellung in Längsrichtung der Welle verlaufen.
  • Eine Nockenwelle weist stets eine vorgegebene Drehrichtung auf. Wenn eine vorgegebene Drehrichtung vorliegt, sind die Vorsprünge zweckmäßigerweise so ausgerichtet, dass abgeschiedenes Öl bei der Drehung in der vorgegebenen Drehrichtung nach außen geschleudert wird. Bei einer Ausgestaltung der Vorsprünge als Rippen können diese also derart verkippt sein, dass die freien Enden der Rippen von der vorgegebenen bzw. bevorzugten Drehrichtung wegweisen. Die Verkippung gegenüber einer genau in radialer Richtung verlaufenden Ausrichtung kann beispielsweise zwischen 10° und 40° , insbesondere zwischen 15 ° und 30 ° betragen.
  • Wie zuvor erläutert, sind die Durchtrittsöffnungen aufgrund der Drehbewegung durch die zwischen den Durchtrittsöffnungen angeordneten Vorsprünge geschützt. Da die Nockenwelle eine vorgegebene Drehrichtung aufweist, ist es von Vorteil, wenn in Drehrichtung gesehen unmittelbar vor jeder Durchtrittsöffnung ein Vorsprung vorgesehen ist. Der Schutz der Durchtrittsöffnungen vor einspritzendem Öl wird noch zusätzlich verbessert, wenn die Vorsprünge wie zuvor beschrieben entgegen der Drehrichtung schräg gestellt sind und so genau in radialer Richtung gesehen die Durchtrittsöffnungen in einem gewissen Masse verdecken.
  • Die Durchtrittsöffnungen können beispielsweise Längsschlitze sein, die im Wesentlichen parallel zur Längsachse der Welle verlaufen. In der Kombination mit in Längsrichtung der Welle verlaufenden Rippen ergibt sich dann eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung.
  • Die Spritzschutzeinrichtung der erfindungsgemäßen Nockenwelle ist der zumindest einen radialen Eintrittsöffnung des hohlen Wellenabschnittes vorgelagert, um ein Einspritzen des Öles effektiv abzuhalten. Dabei ist es von Vorteil, wenn zwischen dem Mantel der Spritzschutzeinrichtung mit den darin vorgesehenen Durchtrittsöffnungen und dem hohlen Wellenabschnitt mit der zumindest einen Durchtrittsöffnung ein radialer Spalt vorgesehen ist. Im Rahmen einer solchen Ausgestaltung kann nämlich zwischen den Durchtrittsöffnungen und der zumindest einen Eintrittsöffnung ein Versatz in Längsrichtung und/oder Umfangrichtung der Welle vorhanden sein. Der Spalt bildet dann einen Strömungskanal für das abzuführende Gas, wobei durch die weitere Umlenkung eine Abscheidung von Öl möglich ist. Zumindest wird vermieden, dass schnelle Oltröpfchen ohne eine Ablenkung direkt in die zumindest eine Eintrittsöffnung des hohlen Wellenabschnittes gelangen können.
  • Üblicherweise sind an dem hohlen Wellenabschnitt mehrere Eintrittsöffnungen vorgesehen, die gleichmäßig um den Umfang verteilt sind. Um dann den beschriebenen Versatz in Längs- und/oder Umfangrichtung zu erreichen, sind die Durchtrittsöffnungen an dem Umfang des Mantels der Spritzschutzeinrichtung entsprechend zu verteilen. Insbesondere kann die Anzahl der Durchtrittsöffnungen ein ganzteiliges Vielfaches der Anzahl der Eintrittsöffnungen sein.
  • Zweckmäißg ist es in diesem Zusammenhang auch, wenn die Vorsprünge und Durchtrittsöffnungen um den Umfang des Mantels in einer gleichmäßigen Anordnung gruppenweise, insbesondere paarweise verteilt sind. Bei einer paarweisen Anordnung sind dann jeweils in Drehrichtung gesehen ein erster Vorsprung, eine erste Durchtrittsöffnung, ein zweiter Vorsprung und eine zweite Durchtrittsöffnung unmittelbar hintereinander angeordnet.
  • Wie bereits eingangs erläutert, ist es von Vorteil, wenn für die Abscheidung der feinen Öltröpfchen aus dem Blowby-Gas eine separate Ölabscheidevorrichtung vorgesehen ist, die innerhalb des hohlen Wellenabschnittes angeordnet sein kann. Hierzu kann beispielsweise ein schneckenförmiger Drallerzeuger mit einem oder mehreren Schneckengängen vorgesehen sein, wobei durch die Drallbewegung die feinen Öltröpfchen des Blowby-Gases nach außen geschleudert und entsprechend abgeschieden werden. Durch eine Variation der Steigung der Schneckengänge kann auch die Strömungsgeschwindigkeit in Strömungsrichtung erhöht werden.
  • Um einen zu hohen Überdruck im Bereich der Nockenwelle zu vermeiden, kann innerhalb des hohlen Wellenabschnittes auch ein Bypass-Ventil mit einem daran anschließenden Bypass-Kanal vorgesehen sein, welches das BlowbyGas an der Ölabscheidevorrichtung vorbeiführt.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung erläutert: Es zeigen:
    • Fig. 1
    ein einbaufertiges Nockenwellenmodul mit einer Nockenwelle, welcher mit eine Spritzschutzeinrichtung versehen ist,
    Fig. 2
    einen Schnitt entlang der Linie A-A der Fig. 1 in einer Draufsicht,
    Fig. 3
    der Schnitt gemäß der Fig. 2 in einer perspektivischen Ansicht,
    Fig. 4
    ein Längsschnitt durch die Nockenwelle im Bereich der Spritzschutzeinrichtung.
  • Die Fig. 1 zeigt ein einbaufertiges Nockenwellenmodul mit einer Nockenwelle 1, die gemäß ihrem üblichen Aufbau eine Vielzahl von Nocken 2 aufweist und von Lagerböcken 3 gehalten ist. Zwischen zwei benachbarten Nocken 2 ist eine Spritzschutzeinrichtung 4 vorgesehen, deren Funktionsweise nachfolgend im Detail erläutert wird.
  • Der Fig. 1 ist dabei bereits zu entnehmen, dass die Spritzschutzeinrichtung 4 an einer Trennfläche 5 aus zwei Segmenten zusammengesetzt ist. Des Weiteren ist zu erkennen, dass die Spritzschutzeinrichtung 4 flanschartig verbreiterte Enden 6a, 6b und dazwischen einen hülsenförmigen, im Wesentlichen zylindrischen Mittelabschnitt 7 aufweist. An dem Mittelabschnitt 7 sind Durchtrittsöffnungen 8 in Form von Längsschlitzen sowie Vorsprünge in Form von Rippen 9 zu erkennen, die in Wellenlängsrichtung verlaufen.
  • Der Zweck der Spritzschutzeinrichtung 4 sowie die genaue Ausgestaltung der Nockenwelle 1 ergibt sich aus der Darstellung der Fig. 2 bis 4. Dabei zeigen die Fig. 2 und 3 ähnliche Querschnitte, wobei in der Fig. 2 in der Draufsicht auf den Querschnitt die genaue Ausrichtung der Rippen 9 sowie der Durchtrittsöffnungen 8 zu erkennen ist. In der perspektivischen Ansicht der Fig. 3 ist dagegen unter zusätzlicher Berücksichtigung der Fig. 1 der Verlauf der Rippen 9 und Durchtrittsöffnungen 8 in Längsrichtung der Welle besser zu erkennen.
  • In den Schnittdarstellungen ist zunächst zu erkennen, dass die Nockenwelle 1 einen hohlen Wellenabschnitt 10 aufweist, der zumindest eine, in dem Ausführungsbeispiel insgesamt sechs radiale Eintrittsöffnungen 11a, 11b für die Abführung eines Blowby-Gases B durch den hohlen Wellenabschnitt 10 aufweist. Die Spritzschutzeinrichtung 4 ist dabei dazu vorgesehen, das Einspritzen von großen Öltröpfchen oder Ölstrahlen direkt in die radialen Eintrittsöffnungen 11a, 11b hinein zu vermeiden.
  • Zu diesem Zweck sind die Rippen 9 und Durchtrittsöffnungen 8 vorgesehen. Bei der Drehung der Nockenwelle 1 in der vorgegebenen Drehrichtung D wird in Umfangrichtung ein Gasstrom erzeugt, der das Einschleudern von großen Öltröpfchen oder sogar das Einspritzen eines Ölstrahls verhindert. Blowby-Gas B kann aber bei einem entsprechenden Überdruck der Drehung der Nockenwelle 1 folgen und in die Eintrittsöffnungen 11a, 11b einströmen. Der Weg des Blowby-Gases B ist in den Schnittdarstellungen der Fig. 2 bis 4 durch gestrichelte Linien angedeutet.
  • Neben der Erzeugung eines Gasstromes durch die Rippen 9 ist auch zu berücksichtigen, dass aufgrund der Drehung der Spritzschutzeinrichtung 4 und der Trägheit größerer Partikel oder Strahlen diese sich an den Rippen 9 absetzen. Der Fig. 2 ist in diesem Zusammenhang zu entnehmen, dass in Drehrichtung D gesehen vor jeder Durchtrittsöffnung 8 eine Rippe 9 vorhanden ist. Große Öltröpfchen, Ölspritzer und Ölstrahlen schlagen sich so zunächst auf den Rippen 9 nieder, bevor diese zu den Durchtrittsöffnungen 8 gelangen können.
  • Der Fig. 2 ist des Weiteren zu entnehmen, dass die Rippen gegenüber der vorgegebenen Drehrichtung D derart verkippt sind, dass ihre freien Enden von der vorgegebenen Drehrichtung D weg weisen. Gegenüber einer genau in radialer Richtung laufenden Ausrichtung kann die Verkippung beispielsweise zwischen 10° und 40°, insbesondere zwischen 15° und 30° betragen. In dem Ausführungsbeispiel beträgt die Verkippung etwa 25°. Durch die beschriebene Verkippung der Rippen 9 wird einerseits erreicht, dass die unmittelbar neben jeder Rippe 9 zurückversetzt angeordnete Durchtrittsöffnung 8 noch besser geschützt ist. Zusätzlich wird auch Öl, welches sich auf der Rippe 9 niedergeschlagen hat, aufgrund der Zentrifugalkräfte effektiv nach außen gedrückt und schließlich weggeschleudert.
  • Der genaue Aufbau des hohlen Wellenabschnittes 10 ist in der Fig. 4 zu erkennen. Demnach weist der hohle Wellenabschnitt 10 unterschiedliche Eintrittsöffnungen 11a, 11b auf. Zwischen dem Mittelabschnitt 7 der Spritzschutzeinrichtung 4 und dem hohlen Wellenabschnitt 10 ist ein radialer Spalt 12 gebildet, durch den das Blowby-Gas B hindurchströmt. Drei Eintrittsöffnungen 11a führen zu einem ringförmigen Bereich innerhalb des hohlen Wellenabschnittes 10, der das Blowby-Gas B zur Ölabscheidung einem nicht dargestellten Drallerzeuger zuführt. Um bei einem hohen Überdruck eine schnelle Abfuhr des Blowby-Gases auch ohne Reinigung zu ermöglichen, ist mittig in dem hohlen Wellenabschnitt 10 ein Bypass-Ventil 13 mit einem daran anschließenden Bypass-Kanal 14 angeordnet. Von dem Spalt 12 kann das Blowby-Gas B durch weitere Eintrittsöffnungen 11b zu dem Bypass-Ventil 13 gelangen.
  • Gemäß der Fig. 4 ist zwischen den Durchtrittsöffnungen 8 der Spritzschutzreinrichtung 4 und den ersten Eintrittsöffnungen 11a ein Versatz in Längsrichtung vorgesehen. Das Blowby-Gas B wird damit umgelenkt, so dass auch bei dieser Umlenkung noch größere Öltröpfchen abgeschieden werden können. Insbesondere besteht keine durchgehende Sichtlinie, entlang welcher Öltröpfchen in die besagten Eintrittsöffnungen 11a gelangen können.
  • Hinsichtlich der weiteren Eintrittsöffnungen 11b, durch welche das Blowby-Gas B zu dem Bypass-Ventil 13 gelangen kann, liegt gemäß der Fig. 2 zumindest ein Versatz in Umfangrichtung vor. Dies wird dadurch erreicht, dass die Durchtrittsöffnungen 8 und Rippen 9 in Gruppen mit jeweils zwei Durchtrittsöffnungen 8 und Rippen 9 angeordnet sind. Diese sechs Gruppen sind dann so angeordnet, dass die zu dem Bypass-Ventil 13 führenden Eintrittsöffnungen 11b genau zwischen zwei benachbarten Gruppen angeordnet sind.
  • Wie bereits im Zusammenhang mit der Fig. 1 erläutert, ist die Spritzschutzeinrichtung 4 aus Segmenten, in dem Ausführungsbeispiel aus zwei längsgeteilten Segmenten gebildet. Die Trennfläche 5 zwischen den Segmenten ist in den Fig. 2 und 3 erkennbar, wobei die Segmente beispielsweise mit einem Klebstoff, insbesondere einem Zweikomponentenklebstoff verbunden sein können.
  • Um die Spritzschutzeinrichtung 4 an der Nockenwelle 1 zu befestigen, kann auch ein Klebstoff vorgesehen sein. Zusätzlich oder alternativ können an der Spritzschutzeinrichtung 4 und dem hohlen Wellenabschnitt 10 auch zusammenwirkende Formschlusselemente 15 vorgesehen sein, die exemplarisch in der Fig. 4 dargestellt sind.

Claims (12)

  1. Nockenwelle (1) mit einem hohlen Wellenabschnitt (10), der zumindest eine radiale Eintrittsöffnung (11 a, 11 b) zur Abführung eines Gases durch den hohlen Wellenabschnitt (10) aufweist und mit einer Spritzschutzeinrichtung (4), die im Bereich der zumindest einen radialen Eintrittsöffnung (11a, 11 b) auf dem hohlen Wellenabschnitt (10) angeordnet ist, wobei die Spritzschutzeinrichtung (4) einen radial freiliegenden Mantel mit radialen Durchtrittsöffnungen (8) und Vorsprüngen zwischen den Durchtrittsöffnungen (8) aufweist, und wobei die Vorsprünge radial gegenüber den Durchtrittsöffnungen vorstehen, und dass der Mantel einen hülsenförmigen Mittelabschnitt (7) aufweist, von dem die Vorsprünge abstehen.
  2. Nockenwelle nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Vorsprünge als Rippen (9) ausgebildet sind, die in Längsrichtung der Nockenwelle verlaufen.
  3. Nockenwelle nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Welle eine vorgegebene oder bevorzugte Drehrichtung (D) aufweist, wobei die Rippen (9) derart verkippt sind, dass ihre freien Enden von der vorgegebenen bzw. bevorzugten Drehrichtung (D) weg weisen.
  4. Nockenwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Nockenwelle eine vorgegebene oder bevorzugte Drehrichtung (D) aufweist und dass in Drehrichtung (D) gesehen vor jeder Durchtrittsöffnung (8) ein Vorsprung vorgesehen ist.
  5. Nockenwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Durchtrittsöffnungen (8) als Längsschlitze ausgebildet sind.
  6. Nockenwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen dem Mantel der Spritzschutzeinrichtung (4) und dem hohlen Wellenabschnitt (10) mit der zumindest einen Eintrittsöffnung (11a, 11b) ein radialer Spalt (12) vorgesehen ist, wobei zwischen den Durchtrittsöffnungen (8) und der zumindest einen Eintrittsöffnung (11a, 11 b) ein Versatz in Längsrichtung und/oder Umfangsrichtung der Nockenwelle vorhanden ist.
  7. Nockenwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Spritzschutzeinrichtung (4) in Längsrichtung der Nockenwelle gesehen radial vergrößerte Enden (6a, 6b) aufweist.
  8. Nockenwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Vorsprünge und Durchtrittsöffnungen (8) um den Umfang des Mantels in einer gleichmäßigen Anordnung gruppenweise, insbesondere paarweise verteilt sind.
  9. Nockenwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    innerhalb des hohlen Wellenabschnittes (10) ein Bypass-Ventil (13) und/oder eine Ölabscheidevorrichtung vorgesehen sind.
  10. Nockenwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Spritzschutzeinrichtung (4) aus Segmenten, insbesondere zwei längsgeteilten Segmenten gebildet ist.
  11. Nockenwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Spritzschutzeinrichtung (8) mit Klebstoff auf dem hohlen Wellenabschnitt (10) fixiert ist.
  12. Nockenwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Spritzschutzeinrichtung (4) und der hohle Wellenabschnitt (10) zusammenwirkende Formschlusselemente (15) aufweisen.
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