EP2923778A2

EP2923778A2 - Verfahren zur herstellung von angesenkten löchern in einem plattenförmigen material

Info

Publication number: EP2923778A2
Application number: EP15160455.0A
Authority: EP
Inventors: Martin Walz; Thomas Burzig
Original assignee: Trumpf Werkzeugmaschinen SE and Co KG
Current assignee: Trumpf Werkzeugmaschinen SE and Co KG
Priority date: 2014-03-24
Filing date: 2015-03-24
Publication date: 2015-09-30
Also published as: DE102014103975B4; EP2923778A3; DE102014103975A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von angesenkten Löchern (12) in einem plattenförmigen Material (14), bei dem in dem plattenförmigen Material (14) in einem Vorstanzschritt mit einem Vorstanzstempel (24) ein Vorloch (16) ausgestanzt wird, welches mehrere über den Umfang verteilt und radial nach außen gerichteten Nasen (18) aufweist, und auf einem gemeinsamen fiktiven Kreisumfang liegen, und bei dem in einem Ansenkschritt in das Vorloch (16) mit einem Ansenkstempel (42) eine Ansenkung (34) eingebracht wird, wodurch die vorgestanzte, sternförmige Schnittkontur (17) zumindest teilweise in eine sich von einer Oberseite (35) des plattenförmigen Materials (14) zur Unterseite (37) des plattenförmigen Materials (14) hin erstreckende, konische Ansenkfläche (32) übergeführt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von angesenkten Löchern in einem plattenförmigen Material sowie ein Vorstanzwerkzeug und Planierwerkzeug zur Durchführung des Verfahrens.
Aus der AT 004 432 U1 sind ein Verfahren zur Herstellung von Senklöchern sowie ein Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens bekannt. Bei diesem Verfahren ist vorgesehen, ein Senkloch in ein metallisch dünnwandiges Werkstück, wie beispielsweise einem Werkstück aus Aluminium, einzubringen. In einem ersten Verfahrensschritt wird mit einem Stanzstempel ein Vorstanzloch eingebracht. Der Stanzstempel weist hierfür im Querschnitt gesehen einen sternförmigen Querschnitt auf, wobei fünf nach außen weisende Zacken vorgesehen sind, die gleichmäßig im Winkel gegeneinander versetzt sind. Die Öffnungswinkel an den äußeren Spitzen dieser dreieckförmigen Zacken sind spitzwinklig. An einem inneren Begrenzungskreis liegen Fußpunkte der dreieckförmigen Zacken, die kleine Abrundungen aufweisen, die im Scheitelpunkt tangential an dem Bohrungsdurchmesser des Kernlochs angrenzen. Durch einen solchen Stanzstempel werden dreieckförmige Ausnehmungen an einem Vorloch angrenzend ausgestanzt, die sich radial nach außen bis zu einem äußeren Begrenzungskreis erstrecken.
In einem zweiten Schritt wird mit einem Prägestempel eine Ansenkung durchgeführt. Hierfür weist der Prägestempel einen Kegelstumpf auf, dessen Höhe vorzugsweise kleiner als die Stärke des Werkstücks ist. Dadurch wird eine Ansenkung nur über einen Teil der Dicke des Kernlochs geschaffen, entlang der sich radiale Schlitze erstrecken, die nach dem Fließen des Materials durch das Ansenken aufgrund der dreieckförmigen Ausnehmungen verbleiben.
Aus der EP 0 879 656 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von einem angesenkten Loch in einem plattenförmigen Material mit einem Ansenkstempel bekannt geworden, bei welchem in ein Vorloch eine Vorläuferspitze eines Ansenkstempels eingeführt wird, um eine Ansenkung in das Vorloch im plattenförmigen Material durchzuführen. Dabei wird überschüssiges Material im Randbereich des Vorlochs verdrängt und gegenüber der Unterseite aufgeworfen, so dass sich eine gegenüber der Unterseite des plattenförmigen Materials hervorstehende Wulst ergibt.
Aus der DE 27 06 849 A1 sind des Weiteren ein Verfahren sowie ein Presswerkzeug und eine Pressvorrichtung zur Herstellung von angesenkten Löchern bekannt, bei welchem zur Herstellung von solchen angesenkten Löchern in einem plattenförmigen Material drei von einander abweichende Folge-Stanzwerkzeuge eingesetzt werden. Mittels eines ersten Durchstanzstempels wird ein Vorloch hergestellt. Anschließend wird ein Ansenkstempel, der eine kegelstumpfförmig ausgebildete und gestufte Arbeitsfläche aufweist, in das Vorloch eingepresst, um eine Ansenkfläche einzubringen. Das dabei durch den Ansenkvorgang verdrängte Material wird zur Unterseite des plattenförmigen Materials geführt und bildet eine gegenüber der Unterseite nach unten hervorstehende Wulst. In einem nachfolgenden Arbeitsgang mit einem weiteren Stanzstempel wird die Wulst ausgestanzt beziehungsweise abgeschnitten, so dass eine glatte Ober- und Unterseite des plattenförmigen Materials erzeugt wird, wobei in dem Loch eine gestufte Ansenkung eingebracht ist.
Aus der DE 26 17 231 A1 ist des Weiteren ein Verfahren zum Ansenken von Löchern in Metallteilen bekannt, bei welchen eine Matrize vorgesehen ist, welche einen kreisförmigen, hervorstehenden Kranz mit einem dreieckförmigen Querschnitt aufweist, dessen Durchmesser größer als das zu stanzende und herzustellende Loch ist. Der Stanzstempel umfasst einen Niederhalter, durch welchen das plattenförmige Material auf die Matrize aufgepresst wird, so dass der Kranz in die Unterseite des plattenförmigen Materials eingetrieben wird und eine Ringnut darin bildet. Anschließend wird der Ansenkstempel in das Vorloch des plattenförmigen Materials zur Verdrängung des Randbereichs des Vorlochs und zur Bildung der Ansenkung eingebracht. Durch diesen kreisförmigen Kranz soll ein Fließen des verdrängten Materials und Hervorstehen des verdrängten Materials gegenüber der Unterseite des plattenförmigen Materials vermieden werden, jedoch wird die Unterseite des Materials durch den Kranz beschädigt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und ein Vorstanzwerkzeug zur Herstellung von angesenkten Löchern in einem plattenförmigen Material vorzuschlagen, bei welchem ein Vorloch eingebracht und anschließend ein angesenktes Loch mit einer weitgehend geschlossenen Ansenkfläche der Ansenkung hergestellt wird. Des Weiteren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Planierwerkzeug vorzuschlagen, um eine glatte Ober- und Unterseite des plattenförmigen Materials nach der Durchführung des Verfahrens zur Herstellung von angesenkten Löchern beizubehalten.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung von angesenkten Löchern in einem plattenförmigen Material gelöst, bei dem in das plattenförmige Material in einem Vorstanzschritt mit einem Vorstanzstempel ein Vorloch ausgestanzt wird, das mehrere über den Umfang verteilt und radial nach außen gerichtete Nasen aufweist, die auf einem gemeinsamen fiktiven Kreisumfang liegen, wobei der Vorstanzschritt mit einem Vorstanzstempel durchgeführt wird, der zumindest teilweise eine elliptische Schnittkontur zur Bildung der Nasen aufweist und wobei mehrere aufeinanderfolgende Einzelstanzschritte mit dem Vorstanzstempel durchgeführt werden und der Vorstanzstempel nach jedem Einzelstanzschritt in eine Drehrichtung versetzt oder um eine Drehachse gedreht wird, und die jeweiligen einzelnen Nasen aufeinander folgend ausgestanzt werden. Dieses Verfahren weist den Vorteil auf, dass ein einfaches Stanzwerkzeug zur Herstellung des Vorloches eingesetzt werden kann. Darüber hinaus sind eine flexible Anpassung bezüglich der Anzahl der Nasen und deren Abstand der Nasen zueinander zur Bildung des Vorloches möglich. Darüber hinaus können durch ein solches Verfahren mit einer Größe des Vorstanzstempels angesenkte Vorlöcher mit unterschiedlichem Kernlochdurchmesser und entsprechendem äußeren Umfang der Ansenkung hergestellt werden.
Bevorzugt wird der Vorstanzstempel um eine auf einer Hauptachse der zumindest teilweise elliptischen oder elliptischen Schnittkontur liegenden Drehachse gedreht und die Drehachse liegt innerhalb oder außerhalb der Schnittkontur. Sofern die Schnittkontur sich von dem radial äußeren Ende der Nase bis zur Längsachse des angesenkten Loches erstreckt oder sich darüber hinaus erstreckt, liegt die Drehachse innerhalb der Schnittkontur. Die Drehachse liegt in der Längsachse des angesenkten Loches beziehungsweise zu bildenden Vorloches. Sollte die Schnittkontur sich von der zu bildenden Nase über eine Ansenkfläche der Ansenkung hinaus erstrecken, jedoch nicht bis zur Längsmittelachse des zu bildenden Vorloches beziehungsweise angesenkten Vorloches, liegt die Drehachse außerhalb der Schnittkontur auf deren Hauptachse, wobei die Hauptachse auch in diesem Fall die Längsmittelachse des Vorlochs schneidet und der Schnittpunkt die Drehachse bildet.
Bevorzugt wird ein zum äußeren Umfang des auszubildenden Loches weisender Hauptscheitel der zumindest teilweise elliptischen Schnittkontur entlang einer Kreisbahn geführt, die innerhalb des äußeren Umfangs liegt. Dadurch wird zwischen dem äußeren Umfang der Ansenkung und der Kreisbahn eine durchgehende oder geschlossene Mantelfläche geschaffen, welche an den äußeren Umfang der Ansenkung des angesenkten Loches angrenzt.
Bei diesem Verfahren kann der Vorstanzstempel derart gedreht werden, dass die Nasen unmittelbar benachbart zueinander aneinander grenzen. Dadurch können zwei benachbarte Nasen einen gemeinsamen Schnittpunkt aufweisen, der auf einem fiktiven Kreisumfang liegt. Alternativ kann durch den Umfang der Drehung des Vorstanzstempels der Abstand zwischen zwei Nasen derart bestimmt werden, dass die Nasen durch Zwischenabschnitte zueinander getrennt sind. Bevorzugt sind die Zwischenabschnitte zur Längsachse des Vorlochs konvex gekrümmt ausgebildet.
Bevorzugt wird vor oder nach dem Vorstanzschritt ein Kernloch ausgestanzt. Insbesondere bei der Einbringung der Nasen mit einem Abstand zueinander kann durch diesen Vorstanzschritt die Kontur der Zwischenabschnitte ausgebildet werden. Sofern die Nasen unmittelbar aneinander grenzend eingebracht werden, wird das Kernloch automatisch gebildet.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des Verfahrens sieht vor, dass zum Einbringen der Nasen in das Vorloch oder zur Bildung des Vorlochs ein Vorstanzstempel mit einer zumindest teilweisen elliptischen oder einer elliptischen Schnittkontur eingesetzt wird, bei dem der Abstand der Hauptscheitel größer als die in die Oberseite des plattenförmigen Materials projizierte Breite der Ansenkfläche der Ansenkung ist. Dies bedeutet, dass mit sehr kleinen Schnittkonturen des Vorstanzstempels bereits Nasen eingebracht werden können, um ein Vorloch zu bilden.
Des Weiteren wird bevorzugt zum Einbringen der Nasen ein Vorstanzstempel mit einer elliptischen Schnittkontur eingesetzt, bei der der Abstand der Hauptscheitel kleiner als ein äußerer Umfang der Ansenkung des auszubildenden Umfangs ist. Bei dieser Ausführungsform können mit einem Einzelstanzschritt zwei Nasen ausgebildet werden, die 180° verdreht zueinander versetzt sind. Dadurch kann eine Verringerung der Stanzschritte zur Ausbildung der Nasen im Vorloch erzielt werden. Insbesondere liegt der Abstand der Hauptscheitel einer elliptischen Schnittkontur des Vorstanzstempels gleich oder kleiner ein innerhalb des äußeren Umfangs der Ansenkung liegenden Kreisbahn, so dass zwischen der Kreisbahn und dem äußeren Umfang eine geschlossene Mantelfläche gebildet ist.
Diese Aufgabe wird des Weiteren durch ein Verfahren zur Herstellung von angesenkten Löchern in einem plattenförmigen Material gelöst, bei dem durch den Vorstanzschritt Zwischenabschnitte zur Längsachse des Vorstanzstempels konvex gekrümmt ausgestanzt werden, die einen Teil des gemeinsamen fiktiven Kreisumfangs des herzustellenden Loches bilden. Dies weist den Vorteil auf, dass während dem Fließvorgang beim Einbringen der Ansenkung mit dem Ansenkwerkzeug in das Vorloch die Randzone des Zwischenabschnitts nur geringfügig radial nach innen gedrückt wird, so dass nach dem Herstellen der Ansenkung ein nahezu runder Lochquerschnitt erzielt wird. Darüber hinaus kann trotz der erforderlichen Materialverdrängung am Rand des Vorlochs eine glatte Ober- und Unterseite des plattenförmigen Materials beibehalten bleiben.
Bevorzugt werden die sternförmige Schnittkontur des Vorlochs durch mehrere, über den Umfang des Vorlochs verteilt angeordnete und sich radial nach außen erstreckende Nasen gebildet, die durch Zwischenabschnitte zueinander getrennt sind. Die Nasen bilden im Randbereich des Vorloches in Umfangsrichtung gesehen Freiräume, die während dem Ansenkvorgang durch das dadurch verdrängte Material reduziert oder sogar geschlossen werden. Dadurch kann trotz einer zunächst unterbrochenen Mantelfläche des Vorlochs eine nahezu geschlossene oder geschlossene Ansenkfläche für die konische Ansenkung des Lochs erzielt werden.
Zur Herstellung von angesenkten Löchern ist des Weiteren bevorzugt vorgesehen, dass eine Arbeitsfläche des Ansenkwerkzeuges für die konische Ansenkfläche derart bemessen wird, dass ein oberer Rand der Arbeitsfläche des konischen Ansenkwerkzeuges, der im Durchmesser größer ist als ein unterer Rand, der den Durchmesser einer Vorläuferspitze eines Ansenkstempels aufweisen kann, einen größeren Durchmesser als ein Außenumfang der sternförmigen Schnittkontur aufweist. Dadurch wird ermöglicht, dass die durch die Nasen gebildeten Zwischenräume innerhalb der Ansenkfläche liegen und somit eine glatte Oberseite des plattenförmigen Materials bis zum oberen Rand der Ansenkung erhalten bleibt.
Die Arbeitsfläche des Ansenkstempels wird vorteilhafterweise derart ausgewählt, dass mit dem Ansenkwerkzeug eine Ansenkung eingebracht wird, bei welcher eine geschlossene umlaufende Mantelfläche in der Ansenkfläche zwischen einem radial äußeren Randbereich der Nase des Vorlochs und dem oberen beziehungsweise größeren Rand der Ansenkung vorgesehen ist. Dadurch wird eine erhöhte Festigkeit des angesenkten Lochs trotz der in das Vorloch eingebrachten Rillen, welche durch die Nasen der sternförmigen Schnittkontur gebildet werden, erzielt.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass durch das Ansenkwerkzeug eine Ansenkung eingebracht wird, welche sich über die gesamte Materialstärke des plattenförmigen Materials erstreckt. Insbesondere kann durch die sternförmige Schnittkontur eine solche quasi hundertprozentige Ansenkung beziehungsweise eine Durchsenkung ohne Qualitätseinbuße erzielt werden.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens sieht vor, dass nach dem Ansenkschritt zusätzlich noch ein Planierschritt durchgeführt und das angesenkte Loch im plattenförmigen Material durch einen Flachstempel und eine Flachmatrize planiert wird. Dieser Planierschritt kann optional erfolgen und ermöglicht eine Erhöhung der Ebenheit und Verringerung eines gegebenenfalls vorhandenen Verzugs im plattenförmigen Material.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird des Weiteren durch ein Vorstanzwerkzeug gelöst, bei dem der Vorstanzstempel eine zumindest teilweise elliptische oder elliptische Schnittkontur aufweist und die Vorstanzmatrize mit einer Durchbrechung versehen ist, welche eine komplementäre Schnittkontur zum Vorstanzstempel umfasst. Ein solches Werkzeug ist einfach in der Herstellung und ermöglicht einen flexiblen Einsatz bei der Herstellung von angesenkten Löchern.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird des Weiteren durch ein Vorstanzwerkzeug gelöst, bei dem der Vorstanzstempel zwischen den nach außen gerichteten Nasen der sternförmigen Schnittkontur Zwischenabschnitte aufweist, die zur Längsachse des Vorstanzstempels konvex gekrümmt sind. Die Vorstanzmatrize ist bevorzugt mit einer komplementären Schnittkontur ausgebildet. Ein solches Vorstanzwerkzeug weist eine hohe Standzeit auf und ist auch auf einen Durchmesser von herzustellenden angesenkten Löchern anpassbar.
Zur Lösung der der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe kann des Weiteren ein Planierwerkzeug zum Einsatz kommen, welches einen Flachstempel mit einer ebenen Stempelfläche und eine Flachmatrize umfasst, wobei die Flachmatrize eine Planierfläche zur Aufnahme des plattenförmigen Materials aufweist, welche gegenüber einer Ebene senkrecht zur Längsachse der Flachmatrize in einem Planierwinkel von weniger als 5°, insbesondere weniger als 1°, von der Längsmittelachse ausgehend nach außen geneigt ist. Dadurch kann ein sich gegebenenfalls während dem Ansenkvorgang erzeugter Verzug in dem plattenförmigen Material reduziert oder eliminiert werden. Gleichzeitig kann eine Glättung des Randbereiches des angesenkten Loches ermöglicht werden.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren gemäß der ersten und zweiten Ausführungsform wird bevorzugt ein plattenförmiges Material mit zumindest einem angesenkten Loch hergestellt, bei dem eine sternförmige Schnittkontur eines Vorloches, welches durch mehrere über den Umfang des Vorlochs verteilt angeordnete und radial nach außen gerichtete Nasen mit dazwischen liegenden Zwischenabschnitten, die zur Längsachse des Vorstanzstempels konvex gekrümmt sind, gebildet ist, in eine konische Ansenkfläche zur Bildung des angesenkten Loches übergeführt ist und die durch die sternförmige Schnittkontur zwischen den Nasen gebildeten Freiräumen reduziert oder geschlossen sind. Dadurch weist die Ansenkung eine konische Ansenkfläche auf, die sich teilweise, aber auch vollständig von der Oberseite bis zur Unterseite des plattenförmigen Materials erstrecken kann. Durch die Materialverdrängung während des Ansenkvorganges können die durch die Nasen gebildeten Zwischenräume erheblich reduziert sein, so dass ein geringer Spalt verbleibt oder geschlossen wird, so dass eine quasi geschlossene oder sogar geschlossene Ansenkfläche geschaffen ist.
Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen derselben werden im Folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Beispiele näher beschrieben und erläutert. Die der Beschreibung und den Zeichnungen zu entnehmenden Merkmale können einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination erfindungsgemäß angewandt werden. Es zeigen:

Figur 1 eine schematische Ansicht auf ein zu bearbeitendes plattenförmiges Material nach einem Vorstanzschritt,
Figur 2a eine schematische Ansicht auf ein plattenförmiges Material ausgehend von der Schnittkontur gemäß Figur 1 nach einem Ansenkschritt zur Herstellung eines angesenkten Loches,
Figur 2b eine schematische Schnittansicht entlang der Linie II-II in Figur 2a,
Figur 3 eine schematische Seitenansicht eines Vorstanzstempels,
Figur 4 eine schematische Schnittansicht entlang der Linie III-III des Vorstanzstempels,
Figuren 4a und 4b eine schematische Seitenansicht im Teilschnitt und eine Draufsicht auf eine Vorstanzmatrize,
Figur 5 ein schematischer Teilschnitt eines Ansenkstempels,
Figuren 6a und 6b eine schematische Seitenansicht im Teilschnitt und eine Draufsicht auf eine Ansenkmatrize,
Figur 7 eine schematische Seitenansicht eines Planierwerkzeuges
Figur 8 eine schematische Ansicht einer alternativen Ausführungsform auf ein zu bearbeitendes plattenförmiges Material nach einem Vorstanzschritt,
Figur 9 eine schematische Ansicht auf das plattenförmige Material gemäß Figur 8 nach einem Ansenkschritt zur Herstellung eines angesenkten Loches,
Figuren 10a und 10b eine schematische Seitenansicht und Ansicht von unten auf eine alternative Ausführungsform eines Vorstanzstempels,
Figuren 11a und 11b eine schematische Draufsicht und schematische Seitenansicht im Teilschnitt einer Vorstanzmatrize für den Vorstanzstempel gemäß Figur 10,
Figur 12 eine schematische Ansicht auf ein plattenförmiges Material zur Herstellung eines Vorstanzloches,
Figur 13 eine schematische Ansicht auf ein plattenförmiges Material mit einer alternativen Größe eines Schnittwerkzeuges zu Figur 12 zur Herstellung eines Vorstanzloches, und
Figuren 14a bis 14c schematische Ansichten von oben auf ein plattenförmiges Material zur Herstellung von Vorstanzlöchern mit voneinander abweichenden Abmessungen mit derselben Größe des Vorstanzstempels gemäß den Figuren 10a und 10b.

Zur Herstellung eines angesenkten Loches 12 in einem plattenförmigen Material 14, welches in Figur 2a in einer Draufsicht und in Figur 2b in einer Schnittansicht dargestellt ist, wird ein wenigstens zweistufiges Verfahren eingesetzt, bei dem gemäß Figur 1 ein Vorloch 16 in das plattenförmige Material 14 eingebracht wird, um anschließend das Vorloch 16 anzusenken, um das angesenkte Loch 12 gemäß den Figuren 2a und 2b herzustellen.
Das in Figur 1 dargestellte Vorloch 16 weist eine sternförmige Schnittkontur 17 auf, welche radial nach außen gerichtet und vorzugsweise gleichmäßig über den Umfang verteilt ausgebildete Nasen 18 aufweist, die durch Zwischenabschnitte 19 miteinander verbunden sind. Die Nasen 18 sind bei dieser Ausführungsform beispielsweise halbkreisförmig oder U-förmig ausgebildet, wobei bei einer U-förmigen Ausbildung die geraden Schenkel auch aufgeweitet sein können. Innerhalb jeder Nase 18 werden Zwischenräume 21 gebildet, welche einen fiktiven Kreisumfang unterbrechen, entlang dem sich die jeweilige Stirnseite 22 des Zwischenabschnitts 19 erstreckt und die vorzugsweise den Querschnitt der Durchbrechung des Vorlochs 16 bestimmen.
Die Anzahl der über den Umfang verteilt angeordneten Nasen 18 sowie die Größe des Zwischenraumes 21 kann in Abhängigkeit des Werkstoffs, aus welchem das plattenförmige Material 14 gebildet sein, aus der Wandstärke des plattenförmigen Materials 14, des Durchmessers des angesenkten Loches und/oder dem Grad der Ansenkung 34, welche für das angesenkte Loch 12 vorgesehen ist, ausgewählt und angepasst werden. Die die Zwischenabschnitte 19 bildenden Stirnseiten 22 sind bevorzugt konvex ausgebildet, das heißt, dass diese entlang eines gemeinsamen fiktiven Kreises verlaufen. Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass die Stirnseiten 22 geradlinig zwischen zwei benachbarten Nasen 18 verlaufen oder sogar zur Längsmittelachse des Vorlochs 16 gekrümmt sind.
Zur Herstellung eines solchen Vorloches 16 im plattenförmigen Material 14 kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ein Vorstanzwerkzeug 23 eingesetzt, welches einen Vorstanzstempel 24 gemäß Figur 3 mit einem Stanzstempelquerschnitt gemäß Figur 4 und eine Vorstanzmatrize 25 gemäß den Figuren 4a und 4b umfasst. Der Vorstanzstempel 24 umfasst einen Stempelschaft 27 sowie einen einteilig daran angeordneten oder austauschbar daran anordenbaren Vorstanzstempel 24. Dieser Vorstanzstempel 24 weist eine Stempelfläche beziehungsweise eine Querschnittsfläche gemäß Figur 4 auf, welche eine Schnittansicht entlang der Linie III-III in Figur 3 zeigt. Die in Figur 4 dargestellte Schnittkontur entspricht der in Figur 1 das Vorloch 16 bildenden Schnittkontur 17. Die Außenkontur der Stempelfläche beziehungsweise Querschnittsfläche wird folglich durch die Nasen 18 und die dazwischen angeordneten Zwischenabschnitte gebildet.
Die Vorstanzmatrize 25 umfasst eine Durchgangsbohrung 30 mit einer zum Vorstanzstempel 24 komplementären Schnittkontur, welche an eine Ansenkfläche 32 für das plattenförmige Material 14 angrenzt.
Nach dem Vorstanzschritt zum Einbringen des Vorlochs 16 in das plattenförmige Material gemäß Figur 1 erfolgt ein Ansenkschritt mit einem Ansenkwerkzeug 41, um die in den Figuren 2a und 2b dargestellte Ansenkung 34 mit einem äußeren Umfang 38, der die Ansenkung 34 nach außen begrenzt, einzubringen und das angesenkte Loch 12 herzustellen.
In Figur 5 ist schematisch im Teilschnitt das Ansenkwerkzeug 41 mit einem Ansenkstempel 42 dargestellt. Das Ansenkwerkzeug 41 umfasst einen Stempelschaft 44, an dem auswechselbar der Ansenkstempel 42 mittels beispielsweise eines Gewindestiftes 43 befestigbar ist. Der Ansenkstempel 42 ist seinem Befestigungsbereich gegenüberliegend in einer Bohrung eines Niederhalters 46 geführt. Dieser Niederhalter 48 ist durch Federelemente 47 relativ nachgiebig zum Stempelschaft 44 geführt, so dass beim Aufbringen einer Druckkraft auf den Niederhalter 46 der Ansenkstempel 42 gegenüber einer Anlagefläche 48 des Niederhalters 46 hervortreten kann.
Der Ansenkstempel 42 umfasst eine Vorläuferspitze 49 sowie eine sich daran anschließende Arbeitsfläche 51, welche in einem größeren Durchmesser zu einem Führungsschaft 52 übergeht. Die Arbeitsfläche 51 ist konisch ausgebildet und umfasst einen Winkel von beispielsweise 90°. Die Vorläuferspitze 49 ist an den Durchmesser des herzustellenden Loches 12 angepasst, so dass dieses jedenfalls in das Vorloch 16 beziehungsweise den durch die Stirnseite 22 der Zwischenabschnitte 19 gebildeten Durchgang eintauchen kann. Der Durchgang des Vorlochs ist gleich groß oder zumeist größer als der Durchgang des angesenkten Lochs 12.
Ein Außendurchmesser der Arbeitsfläche 51 am Ansenkstempel 42 ist vorzugsweise größer als ein Außenumfang der sternförmigen Schnittkontur 12 des Vorstanzstempels 24, vorzugsweise wenigstens 1 mm größer.
Das Ansenkwerkzeug 41 umfasst des Weiteren eine Ansenkmatrize 54 mit einem zentralen Durchgang 55, welche in einer Seitenansicht eines schematischen Teilschnitts in Figur 6a und in einer Draufsicht in Figur 6b dargestellt ist. An den Durchgang 55 angrenzend ist eine Ansenkfläche 56 für das plattenförmige Material vorgesehen.
Ausgehend von einem Vorloch 16 des plattenförmigen Materials 14 gemäß Figur 1 wird in dem zweiten Arbeitsschritt des Verfahrens, also in einem Ansenkschritt, mittels des Ansenkwerkzeugs 41 die Ansenkung 34 in das Vorloch 16 eingebracht. Dabei wird im Randbereich des Vorlochs 16 Material verdrängt, das heißt, dass das die Zwischenabschnitte 19 bildende Material und das unmittelbar die Nase 18 umgebende Material verdrängt wird.
Aufgrund der Einsparung des plattenförmigen Materials 14 zwischen der Auflage 56 der Ansenkmatrize und der Anlagefläche 48 des Niederhalters 46 wird das zu verdrängende Material sowohl in Umfangsrichtung als auch teils in radialer Richtung verdrängt, so dass die Zwischenräume 21 reduziert oder sogar vollständig geschlossen werden. Die Größe der Ausstanzung des Vorlochs 16 steht in Abhängigkeit der Materialdicke und dem Grad der Ansenkung 34, um eine vordefinierte Größe der Durchbrechung bei angesenktem Loch 58 zu erzielen.
Bevorzugt ist die Arbeitsfläche 51 des Ansenkstempels 52 größer als der Außenumfang der sternförmigen Schnittkontur 17, so dass eine die Nase umgebende, geschlossene Mantelfläche 71 gebildet wird, welche sich zwischen der Oberseite 35 des plattenförmigen Materials 14 und den oberen Enden der Nasen 18 bildet.
Die in den Figuren 2a und 2b dargestellte Ansenkung 34 erstreckt sich von einer Oberseite 35 des plattenförmigen Materials 14 bis zu seiner Unterseite 37. In einem solchen Fall spricht man von einer Durchsenkung. Die Ansenkung 34 kann sich von der Oberseite 35 des plattenförmigen Materials 14 auch nur teilweise in Richtung zur Unterseite 37 erstrecken.
In Figur 7 ist eine schematische Seitenansicht eines Planierwerkzeuges 61 dargestellt. Dieses umfasst einen Stempelschaft 27 und einen Flach-stempel 63 mit einer ebenen Stempelfläche 64 sowie eine Flachmatrize 67 mit einer Planierfläche 68. Diese Planierfläche 68 ist gegenüber einer senkrecht zur Längsachse oder Flachmatrize 67 ausgerichteten Ebene in einem Winkel 69 ausgehend von der Längsmittelachse geneigt, beispielweise in einem Winkel 69 von weniger als 5°, insbesondere in einem Winkelbereich von 2 bis 0,5°. Beim Positionieren des angesenkten Lochs 12 gemäß den Figuren 2a und 2b mit seiner Längsmittelachse zur Längsmittelachse der Flachmatrize 67 wird ein Planieren des plattenförmigen Materials 14 ermöglicht, so dass ein gegebenenfalls bestehender Verzug reduziert oder rückgängig gemacht wird. Des Weiteren kann durch das Planieren die Oberseite 35 und Unterseite 37, insbesondere die an das angesenkte Loch 12 angrenzende Randzone, geglättet werden. Dieser Planierschritt kann zusätzlich durchgeführt werden.
Die sternförmige Schnittkontur 17 in Figur 1 ist nur beispielhaft. Weitere, davon abweichende Verläufe der Schnittkontur können ebenfalls denkbar sein, wobei bei allen Schnittkonturen das Grundprinzip beibehalten bleibt, dass radial nach außen gerichtete Nasen 18 vorgesehen sind, die Zwischenräume 21 oder Freiräume bilden, so dass das zu verdrängende Material während dem Ansenkvorgang diese Zwischenräume 21 ausfüllen und bevorzugt vollständig schließen kann. Geeignet sind für die Ausbildung der Nasen 18 runde oder gekrümmte Verläufe, jedoch können die Nasen auch eckige und spitze, radial nach außen gerichtete Enden umfassen.
In Figur 8 ist eine alternative Ausführungsform zur Herstellung einer sternförmigen Schnittkontur 17 des Vorlochs 16 dargestellt. Diese sternförmige Schnittkontur 17 weist Nasen 18 mit größeren Zwischenräumen 21 als die Figur 1 auf, so dass ein größerer Anteil des zu verdrängenden Materials in den Zwischenräumen 21 fließen kann. Ein Übergangsbereich 73 zwischen den Nasen 18 kann als Schnittpunkt ausgebildet sein, in dem die Nasen 18 unmittelbar aneinander angrenzen. Ebenso können aber auch Zwischenabschnitte 19 ausgebildet sein, wie dies in Figur 1 dargestellt ist. Nach dem Einbringen des Vorlochs 16 durch einen Vorstanzschritt und Ansenkschritt ergibt sich ein angesenktes Loch 12 gemäß Figur 9, welches prinzipiell der Ausführungsform gemäß Figur 2 entspricht.
Ein solches Vorstanzloch 16 gemäß Figur 8 kann mit einem Vorstanzstempel 75 gemäß den Figuren 10a und 10b hergestellt werden. Dieser Vorstanzstempel 75 ist in Analogie zu dem in Figur 3 aufgebaut und weist einen Stempelschaft 27 sowie ein Schneidwerkzeug 28 auf. Dieses Schneidwerkzeug 28 umfasst eine ovale oder elliptische Schnittkontur 76, wie in Figur 10b in der Draufsicht zu sehen ist. Zur Durchführung eines Vorstanzschrittes arbeitet der Vorstanzstempel 75 mit einer Vorstanzmatrize 78 zusammen, welche eine Durchbrechung 30 mit einer komplementären Schnittkontur zum Vorstanzstempel 75 aufweist. Diese Vorstanzmatrize ist in Figur 11 a in einer Draufsicht und in Figur 11 b in einer Seitenansicht im Teilschnitt dargestellt.
Mit einem aus dem vorbeschriebenen Vorstanzstempel 75 und der Vorstanzmatrize 78 bestehenden Vorstanzwerkzeug können die einzelnen Nasen 18 gemäß Figur 8 ausgebildet werden. Beispielsweise ist die Schnittkontur 76 des Vorstanzstempels 75 zur Bildung einer Nase 18 in Figur 8 dargestellt. Alternativ kann die Schnittkontur 76 auch nur teilweise elliptisch ausgebildet werden, indem sich beispielsweise die Kontur von einem Hauptscheitel in Richtung auf die beiden Nebenscheitel, bis zu den beiden Nebenscheiteln oder darüber hinaus erstreckt.
Der Vorstanzstempel 75 führt entsprechend der Anzahl der erforderlichen Nasen 18 Einzelstanzschritte durch und wird in eine Drehrichtung nach jedem Einzelstanzschritt gedreht oder geschwenkt, um die darauf folgende benachbarte Nase 18 auszubilden. Nachdem der Vorstanzstempel 75 einmal um 360° gedreht ist, wird das Vorloch 16 gemäß Figur 8 gebildet. Bei dieser Ausführungsform ist beispielsweise vorgesehen, dass der Abstand der Hauptscheitel der elliptischen Schnittkontur entlang der Hauptachse der elliptischen Schnittkontur 76 sich über die Längsmittelachse des Vorlochs 16 erstreckt, das heißt, eine Drehachse 77 des Vorstanzstempels 25 liegt in diesem Fall auf der Hauptachse der elliptischen Schnittkontur 76 und in der Längsachse des Vorlochs. Bei einer solchen Größe der Schnittkontur 76 ist es beispielsweise möglich, die Einzelstanzschritte mit dem Vorstanzstempel 75 ohne die vorherige Herstellung eines Kernloches 79 unmittelbar in das plattenförmige Material 12 einzubringen. Alternativ kann vor dem Vorstanzschritt ein Kernloch 79 eingebracht werden, welches beispielsweise einen Kreisumfang aufweist, auf dem die Übergangsbereiche 73 der Nasen 18 liegen. Durch den Einsatz von einem Vorstanzwerkzeug mit einem Vorstanzstempel 75 mit einer elliptischen Schnittkontur 76 können die Zwischenräume 19 zwischen den Nasen 18 variabel ausgestaltet werden. In Abhängigkeit der Winkeldrehung des Vorstanzstempels 25 zur Bildung der benachbarten Nasen 18 kann der Übergangsbereich 73 durch ineinander eingreifende Schnittlinien der Nasen 18 gebildet sein. Ebenso können größere Zwischenabschnitte 19 gebildet werden, wie dies beispielsweise in Figur 1 dargestellt ist.
Darüber hinaus ermöglicht dieses Verfahren auch eine erhöhte Flexibilität bei der Herstellung der Vorstanzlöcher 16. Dies soll ein Vergleich der Figuren 12 und 13 zeigen. In Figur 12 ist beispielsweise ein plattenförmiges Material mit einem angesenkten Loch 12 dargestellt. Zur Verdeutlichung der Flexibilität ist in dieser Ansicht sowohl ein äußerer Umfang 38 der Ansenkung 34 als auch ein Kernloch 79 dargestellt, welches dem angesenkten Loch 12 im Durchmesser entspricht.
Bei dieser Ausführungsform ist der Abstand der Hauptscheitel der elliptischen Schnittkontur 76 klein, so dass eine kleine elliptische Schnittkontur 76 ausgebildet ist. Der Abstand der Hauptscheitel der elliptischen Schnittkontur 76 ist jedenfalls größer als die auf die Oberseite 32 projizierte Breite der Ansenkfläche 32. Bei einem solchen Vorstanzstempel 75 liegt die Drehachse 77 außerhalb der Schnittkontur 76 bevorzugt in der Längsachse des angesenkten Lochs 12. Ein radial äußerer Scheitelpunkt der Schnittkontur 76 wird entlang der Kreisbahn 81 geführt, so dass zwischen dieser Kreisbahn 81 und dem äußeren Umfang 38 der Ansenkung 34 eine geschlossene Mantelfläche 71 gebildet wird. Zur Einbringung der Nasen 18 sind mehrere aneinander gereihte Einzelstanzschritte vorgesehen, wobei die Drehung der Schnittkontur 76 um die Längsmittelachse des gesenkten Lochs 12 erfolgt.
In Figur 13 ist dieselbe Größe des angesenkten Loches 12 wie in Figur 12 dargestellt. Alternativ weist das Schneidwerkzeug 28 eine Schnittkontur 76 auf, die wesentlich größer als die des Schneidwerkzeuges 28 in Figur 12 ist. Beispielsweise erstreckt sich der Abstand der Hauptscheitel der elliptischen Schnittkontur 76 von der Kreisbahn 81 über die Ansenkfläche 32 als auch über den Durchmesser des Kernlochs 79. Bei dieser Ausführungsform liegt die Drehachse 77 des Vorstanzstempels 75 innerhalb der Schnittkontur 76.
Es können somit verschiedene Größen der Schneidwerkzeuge 78 eingesetzt werden, um ein angesenktes Loch 12 mit gleichen Abmessungen herzustellen.
In den Figuren 14a bis 14c ist ein Vorstanzstempel 75 mit einem Schneidwerkzeug 28 dargestellt, bei welchem die Schnittkontur 76 des Vorstanzstempels 75 dieselbe Größe aufweist, wobei die Größe des angesenkten Loches 12 von Figur 14a bis Figur 14c zunimmt.
Hinsichtlich der Figur 14a kann auf die Figur 13 Bezug genommen werden, da diese gleich sind.
In Figur 14b ist sowohl der Durchmesser des Kernlochs 79 als auch der äußere Umfang 38 der Ansenkung 34 größer als bei dem Vorloch 16 in Figur 14a. Die Größe der Schnittkontur 76 des Schneidwerkzeugs 28 erstreckt sich von der Kreisbahn 81 über die Längsachse des Vorlochs 16 hinaus, jedoch nicht vollständig entlang dem Kernloch 79.
In Figur 14c ist der Durchmesser des Kernlochs 79 als auch des Außenumfangs 38 der Ansenkung 34 weiterhin vergrößert. Die Drehachse 77 bleibt gleich, jedoch liegt diese nun außerhalb der Schnittkontur 76 des Vorstanzstempels 75.
Daraus wird ersichtlich, dass mit einer Größe des Schneidwerkzeugs 28 unterschiedliche Größen des angesenkten Loches 12 zur Herstellung eines entsprechenden Vorlochs 16 herstellbar sind.
Durch dieses zweistufige, insbesondere dreistufige, Verfahren kann in das plattenförmige Material 14 ein angesenktes Loch 12 eingebracht werden, welches insbesondere im Randbereich des angesenkten Loches 12 eine glatte Ober- und Unterseite 35, 37 aufweist, ohne dass zusätzliche Ausstanzungen, Nachbearbeitungen oder weitere Materialverdrängungen erforderlich sind.

Claims

Verfahren zur Herstellung von angesenkten Löchern (12) in einem plattenförmigen Material (14),
- bei dem in dem plattenförmigen Material (14) in einem Vorstanzschritt mit einem Vorstanzstempel (75) ein Vorloch (16) ausgestanzt wird, das mehrere über den Umfang verteilt und radial nach außen gerichteten Nasen (18) aufweist, die auf einem gemeinsamen fiktiven Kreisumfang liegen,
dadurch gekennzeichnet,
- dass der Vorstanzschritt mit einem Vorstanzstempel (75) durchgeführt wird, der einen Schneidkörper (28) mit einer zumindest teilweisen elliptischen Schnittkontur (76) zur Bildung der Nasen (18) aufweist und

- dass mehrere aufeinander folgende Einzelstanzschritte mit dem Vorstanzstempel (75) durchgeführt werden und der Vorstanzstempel (75) nach jedem Einzelstanzschritt in eine Drehrichtung zum Einbringen der nächsten Nase (18) versetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorstanzstempel (75) um einen auf einer Hauptachse der Schnittkontur (76) des Schneidkörpers (28) liegenden Drehachse (77) gedreht wird und die Drehachse (71) innerhalb oder außerhalb der Schnittkontur (76) liegt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine zum äußeren Umfang (38) der Ansenkung (34) des angesenkten Loches (12) weisender Hauptscheitel der Schnittkontur (76) entlang einer Kreisbahn (81) geführt wird, die innerhalb des äußeren Umfangs (38) der Ansenkung (34) liegt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem Vorstanzschritt ein Kernloch (79) ausgestanzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorstanzstempel (76) derart versetzt oder gedreht wird, dass die Nasen (18) unmittelbar benachbart zueinander oder durch Zwischenabschnitte (19) zueinander getrennt angeordnet werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Einbringen der Nasen (18) ein Stanzstempel (28) mit einer elliptischen Schnittkontur (76) eingesetzt wird, bei der der Abstand der Hauptscheitel größer als die in die Oberseite des plattenförmigen Materials projizierte Breite einer Ansenkfläche (32) der Ansenkung (34) ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Einbringen der Nasen (18) ein Vorstanzstempel (75) mit einer elliptischen Schnittkontur (76) eingesetzt wird, bei der der Abstand der Hauptscheitel der Schnittkontur (76) gleich oder kleiner als ein äußerer Umfang (38) der Ansenkung (74) des angesenkten Lochs (12) ist, insbesondere kleiner als ein innerhalb des äußeren Umfangs (38) der Ansenkung (34) liegenden Kreisbahn (81).
Verfahren zur Herstellung von angesenkten Löchern (12) in einem plattenförmigen Material (14),
- bei dem in dem plattenförmigen Material (14) in einem Vorstanzschritt mit einem Vorstanzstempel (24) ein Vorloch (16) ausgestanzt wird, welcher eine sternförmige Schnittkontur (17) mit mehreren über den Umfang verteilten und radial nach außen gerichteten Nasen (18) aufweist, die durch Zwischenabschnitte (19) zueinander getrennt sind und auf einem gemeinsamen fiktiven Kreisumfang liegen, umfasst, und

- bei dem in einem Ansenkschritt in das Vorloch (16) mit einem Ansenkstempel (42) eine Ansenkung (34) eingebracht wird, wodurch die vorgestanzte, sternförmige Schnittkontur (17) zumindest teilweise in eine sich von einer Oberseite (35) des plattenförmigen Materials (14) zur Unterseite (37) des plattenförmigen Materials (14) hin erstreckende, konische Ansenkfläche (32) übergeführt wird, dadurch gekennzeichnet,

- dass durch den Vorstanzschritt die Zwischenabschnitte (19) zur Längsachse des Vorstanzstempels (24) konvex gekrümmt ausgestanzt werden und

- dass die Zwischenabschnitte (19) einen Teil des fiktiven Kreisumfangs des Vorlochs (16) bilden.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die sternförmige Schnittkontur (17) des Vorlochs (16) durch mehrere, über den Umfang des Vorlochs (16) verteilt angeordnete und sich in radialer Richtung nach außen erstreckende Nasen (18) gebildet wird, die durch Zwischenabschnitte (19) zueinander getrennt sind.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Arbeitsfläche (51) des Ansenkstempels (42) für die Ansenkung (34) derart bemessen wird, dass ein oberer an die Oberseite (35) des plattenförmigen Materials (14) angrenzender Rand der Ansenkung (34) einen größeren Durchmesser als ein Außenumfang der sternförmigen Schnittkontur (17) aufweist.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser der Arbeitsfläche (51) des Ansenkstempels (42) derart bemessen ist, dass durch die Ansenkung (34) eine zwischen dem oberen Rand der Ansenkung (34) und den Nasen (18) der sternförmigen Schnittkontur (17) geschlossene, umlaufende Mantelfläche (71) gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Ansenkwerkzeug (38) eine Ansenkung (34) eingebracht wird, welche sich von der Oberseite (35) des plattenförmigen Materials (14) bis zu dessen Unterseite (37) erstreckt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Ansenkschritt ein Planierschritt durchgeführt und das angesenkte Loch (12) im plattenförmigen Material (14) zwischen einem Flachstempel (63) und einer Flachmatrize (67) eines Planierwerkzeuges (61) planiert wird.
Vorstanzwerkzeug, insbesondere zur Durchführung eines Vorstanzschritts nach Anspruch 1, mit einem Vorstanzstempel (75) und einer Vorstanzmatrize (78), wobei der Vorstanzstempel (75) einen Schneidkörper (28) mit einer teilweisen oder einer elliptischen Schnittkontur (76) aufweist und die Vorstanzmatrize (78) eine Durchbrechung (30) mit einer komplementären Schnittkontur zum Vorstanzstempel (75) umfasst.
Vorstanzwerkzeug, insbesondere zur Durchführung eines Vorstanzschrittes nach Anspruch 8, mit einem Vorstanzstempel (24) und einer Vorstanzmatrize (25), wobei der Vorstanzstempel (24) eine sternförmige Schnittkontur (17) aufweist und die Vorstanzmatrize (25) eine Durchbrechung (30) mit einer komplementären Schnittkontur zum Vorstanzstempel (24) umfasst, wobei die sternförmige Schnittkontur (17) des Vorstanzstempels (24) mehrere über den Umfang verteilt und radial nach außen gerichtete Nasen (18) aufweist, welche durch Zwischenabschnitte (19) zueinander getrennt sind und auf einem gemeinsamen fiktiven Kreisumfang liegen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenabschnitte (19) zur Längsachse des Vorstanzstempels (20) konvex gekrümmt sind und deren Konturverlauf einen Teil eines gemeinsamen fiktiven Kreisumfangs bildet.
Planierwerkzeug, insbesondere zur Durchführung eines Planierschritts nach einem Vorstanzschritt und Ansenkschritt gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Flach-stempel (63) mit einer ebenen Stempelfläche (64) und eine Flachmatrize (67) vorgesehen sind, wobei die Flachmatrize (67) eine Planierfläche (68) aufweist, welche gegenüber einer Ebene senkrecht zur Längsmittelachse der Flachmatrize (67) in einem Winkel (69) von weniger als 5° und insbesondere weniger als 1° entgegen gesetzt zur Stempelfläche (64) geneigt ist.
Planierwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Planierfläche (68) ausgehend von der Längsmittelachse der Planiermatrize (67) zu deren Außenumfang hin gegenüber einer senkrecht zur Längsmittelachse ausgerichteten Ebene abfällt.
Plattenförmiges Material mit einem durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 oder 8 bis 13 hergestellten und angesenkten Loch (12), dadurch gekennzeichnet, dass eine sternförmige Schnittkontur (17) eines Vorlochs (16), welche durch mehrere über den Umfang des Vorlochs (16) verteilt angeordnete und radial nach außen gerichtete Nasen (18), insbesondere mit dazwischen liegenden Zwischenabschnitten (19), gebildet ist, in eine konische Ansenkfläche (32) zur Bildung des angesenkten Loches (12) übergeführt ist und die durch die sternförmige Schnittkontur (17) zwischen den Nasen (18) gebildeten Freiräume (21) reduziert oder geschlossen sind.