EP3124422A1 - Aufzuganlage mit ungleichmässiger lastverteilung an mehreren über eine tragmittelaufhängvorrichtung befestigten tragmitteln - Google Patents

Aufzuganlage mit ungleichmässiger lastverteilung an mehreren über eine tragmittelaufhängvorrichtung befestigten tragmitteln Download PDF

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EP3124422A1
EP3124422A1 EP15178729.8A EP15178729A EP3124422A1 EP 3124422 A1 EP3124422 A1 EP 3124422A1 EP 15178729 A EP15178729 A EP 15178729A EP 3124422 A1 EP3124422 A1 EP 3124422A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
suspension
support
support means
elevator
spring
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP15178729.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Timo HILSDORF
Oliver Berner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
Priority to EP15178729.8A priority Critical patent/EP3124422A1/de
Publication of EP3124422A1 publication Critical patent/EP3124422A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/06—Arrangements of ropes or cables
    • B66B7/10—Arrangements of ropes or cables for equalising rope or cable tension

Definitions

  • the present invention relates to an elevator installation.
  • the invention relates to a way in which suspension means such as ropes or belts, for example, hold an elevator car and / or a counterweight and can be attached to a support structure or elevator car.
  • Elevator systems are typically used to carry persons or loads in the vertical direction, for example between floors of a building.
  • an elevator car is regularly provided, which by means of a drive unit, e.g. within an elevator shaft along one or more guide rails can be moved.
  • the elevator car is typically connected to the drive unit via suspension elements, so that the drive unit can move the elevator car held thereon by moving the suspension elements.
  • the drive unit has, for example, an electric motor which drives a traction sheave, which in turn drives the suspension element in the form of a belt or rope running over the traction sheave, whereby the elevator car held on the suspension means is moved.
  • a counterweight is additionally provided in the elevator system, which is held at or near an opposite end of the suspension element.
  • a plurality of support means are usually provided for safety reasons or for reasons of suitable load distribution in order to be able to hold and move the elevator car and / or the counterweight.
  • ends of the suspension elements are usually attached to a support structure of the elevator installation. Between these ends the suspension means hold the elevator car and / or the counterweight by e.g. slip underneath the entire component or be wrapped around attached deflecting discs.
  • the suspension elements may also be fastened with their ends to the elevator car and / or the counterweight and may be held in a looping manner in intermediate areas on one or more deflection rollers fastened to the support structure.
  • the support means and an attachment of the support means to the support structure of the elevator system or to the elevator car and / or the counterweight should meet several requirements.
  • the suspension means and their attachment should be able to safely and reliably hold a force necessary to support the elevator car and / or the counterweight in the long term, and ultimately transfer this force to the support structure of the elevator installation.
  • the support means as well as the attachment should be designed mechanically stable and resistant to damage occurring maximum damage and wear as little as possible and transferred to the support structure can.
  • the support means and their attachment should also be designed to tolerate changes in how they can occur during the operation of the elevator system within the elevator system, or compensate.
  • forces may be applied to the suspension elements causing them to change their overall length, or e.g. Part lengths of a located in front of a traction sheave and located behind a traction sheave portion of a support means change.
  • temperature fluctuations can occur, which among other things can lead to changes in the lengths of the suspension elements.
  • different mechanical stresses or different mechanical interpretations of the support means can cause individual or multiple support means change in length over time.
  • the support means and their attachment should be able to provide despite such changes in length of support means for their reliable function and their reliable attachment to the support structure of the elevator system.
  • an elevator system with support means and a suspension means suspension device which has been advantageously developed with respect to previously known elevator systems.
  • an elevator installation which has a support structure, an elevator car, a plurality of suspension elements and a suspension device suspension device.
  • the support means are designed in such a way and the suspension means hold the elevator car in such a way on the suspension means suspension device on the support structure, that forces acting on the support means differ from each other.
  • a plurality of support means are generally provided in the elevator system in order to jointly hold the elevator car and / or the counterweight.
  • a redundancy can be created so that, for example, in the event of failure of a suspension means, the remaining suspension means or the remaining support means can continue to hold the elevator car and / or the counterweight safely, so as to prevent a crash.
  • each of the suspension means is initially designed to withstand a multiple of the actual forces acting on the suspension means in the intended operation, without failing, i. without breaking or breaking, for example.
  • a maximum payload of a support means decreases over time since the support means e.g. subject to age-related wear. In particular, towards the end of a lifetime of a support means, this may no longer be able to withstand jerkily increased forces in the failure of an adjacent support means.
  • suspension elements used in an elevator system for carrying an elevator car and / or a counterweight approach the end of their service life at the same time, safety against crashes can no longer be completely guaranteed. Conventionally, therefore, suspension elements had to be replaced sufficiently before reaching this end of service life. This resulted in significant costs.
  • a risk of total failure with two suspension elements can be reduced by a factor of approximately 100 if a load difference of only 15% exists between the two suspension elements.
  • a load difference of only 15% exists between the two suspension elements.
  • such a deliberately caused uneven load distribution within several support means of an elevator system can already be substantially influenced by a suitable design of the suspension means and their attachment to the elevator car or to the support structure. For example, if one of the support means is shorter than an adjacent support means, this support means will experience a higher load with otherwise identical suspension to the elevator car and the support structure.
  • this manner should be chosen such that it still remains at a substantially uniform non-uniform load distribution between the support means, even with different changes in length in the adjacent suspension means.
  • the forces on the suspension elements between the suspension elements differ by at least 5%, preferably at least 10%, at least 15% or at least 20%, relative to one another.
  • the suspension element suspension device has a rocker device, in which at least one retaining arm is held pivotable about a fastening arrangement and two of the suspension elements transmit the forces caused to them to the retaining arm respectively at holding points opposite to the fastening arrangement. Respective distances of the holding points from the mounting arrangement should differ from each other by at least 5%, preferably at least 10%, at least 15% or at least 20%.
  • Such a rocking device may be configured similar to the rocker device shown in FIG EP 1 508 545 A1 has been described. However, in the EP 1 508 545 A1 It is assumed that holding arms of the luffing device are designed in such a way that carrying means, which are attached to opposite holding points of a holding arm, each carry the same loads.
  • one of the holding points should be arranged at least 5% closer to the fastening arrangement forming a pivot axis of the holding arm than a different holding point arranged oppositely with respect to this mounting arrangement.
  • suspension elements automatically hold different loads.
  • a difference in the loads held corresponds to a difference in the levers with which attack the loads held by the support means at the holding points on the support arm.
  • the asymmetrical distribution of forces is maintained in particular even if one or more of the support means held on the support arm changes its length, ie lengthens or stretches, because then pivoting of the support arm occurs until the asymmetrical distribution of forces is restored.
  • the elevator installation has at least three suspension elements, wherein the luffing device is configured in at least two stages and a secondary support arm is pivotally attached to one of the support points of the support arm via a secondary attachment arrangement and two of the support means act on the forces caused to them respectively at secondary support points opposite to the secondary attachment arrangement transmit the secondary arm.
  • two of the at least three support means should be attached to an additional support arm, which is itself pivotally mounted on the (main) support arm. It can then be effected both an equilibrium of forces between the supported on the Mauhaltearm support means as well as between the sum of the forces caused by these support means and the attached by an opposite to the (main) arm further support means.
  • respective distances of the secondary holding points from the secondary fastening arrangement differ from one another by at least 5%, preferably at least 10%, at least 15% or at least 20%.
  • a load asymmetry should also be set in the support means held on the secondary fastening arrangement. As a result, a security for the entire elevator system can be further increased.
  • the lever ratios on the holding arm and on the secondary holding arm can in particular be adjusted such that a force acting on the suspension element in the elevator system acts so unevenly distributed on the support means that sets at least a difference in forces of 5% between any two of the support means. Wear levels can thus be so different at the various support means that a least worn support means with very high probability the load of at least one adjacent support means, possibly also of two adjacent support means, can take over, if it comes to a failure of one or two support means.
  • the suspension element suspension device has spring elements. Each support means transmits a force applied to the support means via one of the spring elements on the support structure.
  • the spring element can thus transmit the forces caused by the suspension means elastically sprung on the support structure.
  • inter alia force peaks can be mitigated on the support means.
  • a jolt caused by a failure of one of the suspension means can be mitigated, thereby possibly preventing a jerk associated force peak on an adjacent suspension this also brings to failure.
  • the spring element can be provided in various forms.
  • the spring element may be a spiral or coil spring.
  • the spring element can also be different, for example, as a coil spring, leaf spring, etc., be formed.
  • the spring element can be arranged under pressure or tension in the elevator system.
  • the spring element can in particular be designed to withstand the forces typically occurring in an elevator installation, for example up to several kN.
  • the spring element should be designed such that it is still within its elastically resilient region even at maximum expected force changes or force peaks, i. neither plastically deformed nor "on strike", i. e. no more damage-free length change allows more.
  • a first end of a spring element is fixedly connected to the support structure and a second end of the spring element is fixedly connected to one of the support means.
  • the spring element is fixedly attached at one end to the support structure and an associated support means is attached to the other end of the spring element. On the support means acting forces can thus be transmitted via the spring element elastically sprung on the support structure.
  • the suspension means suspension means may comprise a rocking device with a pivotable support arm and a first end of a spring element fixedly attached to a holding point on the support arm and a second end of the spring element fixedly connected to one of the support means.
  • the spring element thus cooperates with the luffing device, so that on the one hand it can lead to a balance of forces caused by the luffing device and other forces changes can be transmitted to the luffing device in an elastically spring-loaded manner via the spring element.
  • the spring elements differ with respect to their spring constants by at least 5% relative to each other.
  • the spring constant is a measure of how much the spring element changes its length in a force acting on it. The higher the spring constant, the harder the spring element.
  • one of the support means provided for transmitting a lesser force may cooperate with a spring member having a larger spring constant to transmit the force to the support structure than another support means provided for transmitting a larger force.
  • This embodiment can be considered based on the following consideration:
  • the change in length only leads to a small force change on the suspension element since the change in length is largely due to a change in length the spring element can be compensated, so that total forces within the elevator system are not strongly transferred to a neighboring other suspension means but the former support means remains the more heavily loaded rope remains.
  • the heavily loaded suspension means were suspended on a hard spring element, a change in length would hardly effect a change in the length of the spring element, but the weight of the cabin would be more supported by the other suspension element, which would reduce a load difference between the two suspension elements possibly even vice versa.
  • the spring element with the lower spring constant has a greater spring travel than the spring element with the larger spring constant.
  • spring travel is to be understood a distance by which the ends of the spring element can be elastically displaced relative to each other.
  • a spring travel can be, for example, a multiple of a length of the spring in the maximally pushed-together state.
  • the support means are provided as a belt.
  • a belt may here be understood as an elongated flat ribbon-like structure, within which a plurality of load-bearing elongated components are arranged next to one another, thereby forming a load-bearing core and being surrounded by a matrix material.
  • the load-bearing components may in this case be composed of tensile-loadable fibers or strands, for example of metal wires and / or synthetic fibers.
  • the matrix material can be a plastic, in particular an elastomer material, and surround the load-bearing core. As a result, the matrix material can protect the core, for example, against corrosion and / or increase a coefficient of friction of the surface of the suspension element.
  • suspension elements can be provided in an elevator system in the form of one or more belts or also in the form of one or more cables.
  • Belts as suspension means allow several advantages. For example, due to its higher coefficient of friction, a belt driven by a traction sheave may allow less slippage between the traction sheave and the suspension element than typically used e.g. in steel cables is the case. Thus, an elevator car held on the belt can be driven more efficiently.
  • suspension means when straps are used as suspension means, it may be particularly important not only to adapt the suspension means themselves such that in an initial condition different loads are applied to the different straps, but in addition to properly design the suspension means suspension means to maintain these load differences, if there are changes in length on the different belts.
  • the support structure to which the luffing device is to be attached may comprise a guide rail for guiding the elevator car during a vertical movement.
  • the elevator installation of a guide rail provided therein has a double function in that the guide rail is intended to guide the elevator car during its vertical movement and on the other hand serves to be able to fasten the suspension means suspension device to it and thus to the elevator car. or the counterweight caused load on the attached suspension means and the suspension means suspension device.
  • This can be used to advantage that these forces are indeed introduced vertically acting on the guide rail, but due to the example caused by the rocker force equalization between different supporting elements acting thereon can be prevented that are introduced transversely to this vertically extending guide rail forces on the guide rail, which would otherwise lead to bending moments on the guide rail.
  • the suspension device suspension device can be attached to the support structure of the elevator installation, in particular on the guide rail. Alternatively or additionally, the suspension means suspension device can also be attached to the elevator car.
  • Fig. 1 schematically illustrates a structure of an elevator installation 1 according to the invention.
  • the elevator installation 1 has a car 7 and a counterweight 9, which can be moved vertically in opposite directions within a hoistway 11.
  • the car 7 and the counterweight 9 are held by means of several substantially mutually parallel support means 5.
  • a drive machine 13 in the form of an electric motor is also provided in the elevator shaft 11 in order to displace the support means 5 together with the car 7 and the counterweight 9 held thereon vertically.
  • the suspension elements 5 can be any types of resilient and flexible suspension elements, for example in the form of straps, ropes or the like.
  • support means 5 can be designed as a flat or V-ribbed belt.
  • the suspension elements 5 are fixed with their first ends to fixing points 15 positioned on the counterweight side against a first support structure 17 within the elevator shaft 11 of the elevator installation 1. From there, the suspension elements 5 run vertically downwards and are looped up against counterweight support rollers 19 diverted. Next, the support means 5 wrap around a traction sheave 21, which can be driven by the drive 13. From there, the support means 5 again extend substantially vertically downwards to below the elevator car 7 arranged Kabinenumlenkrollen 23. Finally, the support means 5 then extend upward, where they in the top of the hoistway 11 near the ceiling by means of Tragstoffschhnaturevoroplasty 3 at a second Support structure 25 of the elevator system 1 are attached.
  • the second support structure 25 is formed here simultaneously as a guide rail 29, along which the car 7, guided by guide shoes 27, within the elevator shaft 11 can move up and down.
  • the guide rail 29 serving as a carrier structure 25 is fixed to walls of the elevator shaft 11.
  • the support structure 25 may be configured such that forces acting on it are at least partially transmitted to the walls of the elevator shaft 11.
  • the support structure 25 may also be designed such that it is self-supporting, that is to say that forces acting on it are deflected down to a base of the support structure 25 and thus the walls of the hoistway 11 are not loaded.
  • Fig. 2 illustrates essential components of in Fig. 1 illustrated elevator installation 1 according to the invention schematically in a perspective view. It can be seen that in the present example, three support means 5a, 5b, 5c are used to hold both the counterweight 9 and the car 7 and to move within the Auszugschachts.
  • the support means 5a-c are arranged substantially parallel to each other in parallel, successively arranged planes.
  • Each of the support means 5a-c is in this case attached to a support structure 17 above the counterweight 9 and extends therefrom to one of three counterweight support rollers 19a-c, thence to one of three traction sheaves 21a-c, from there down to a respective one of the cabin trolleys 23a-c and via intermediate tension rollers 24a-c and finally towards the suspension means suspension device 3.
  • the suspension means suspension device 3 which in Fig. 2 is shown only roughly schematically and in Fig. 3 In plan view is shown in greater detail, has a two-stage rocker 31.
  • This luffing device 31 has a Gararm für with an upper support arm 32 (hereinafter also referred to as main arm) and a Mauhaltearm 34 shown below, wherein the main support arm 32 is pivotally attached via a central mounting assembly 35 to the support structure 25 of the elevator system 1 and the Mauhaltearm 34 via a sub-attachment assembly 40 is pivotally attached to the main support arm 32.
  • the support structure 25 in the form of a guide rail 29 in the figures is indicated only schematically.
  • the three support means 5a-c are pivotally mounted on the main support arm 32 on one side to the right of the central mounting arrangement 35, whereas two further support means 5a, 5b are fastened to the auxiliary support arm 34, which in turn is fastened to an opposite side of the main support arm 32 on the left of the mounting arrangement 35.
  • Fig. 3 11 illustrates details of the embodiment of the suspension means 3 for a lift installation 1 according to the invention which is described by way of example herein.
  • the luffing device 31 of the suspension device suspension device 3 has a main arm 32 serving as a transverse spar.
  • This cross member may be, for example, a metal profile, for example in the form of an elongate steel beam, and may be designed, in particular due to its dimensioning and materials used, the loads typically occurring in an elevator installation 1 for holding the elevator car 7 and / or the counterweight 9 in the frame an attachment of the respective support means 5a-c to the support structure 25 to receive.
  • the main holding arm 32 may be pivotably attached to the support structure 25 via a sliding bearing 36 serving as a fastening arrangement 35.
  • the carrier structure 25, which is also usually designed as a metal profile in the form of, for example, a guide rail 29, can be fastened to a wall of a hoistway 11 via screws or bolts 30.
  • the secondary support arm 34 may be structurally similar to the main support arm 32 and may be pivotally attached to the main support arm 32 via a rod 44 and a slide bearing 38 serving as a secondary attachment assembly 40.
  • the secondary fastening arrangement 40 acts on a holding point 46 on the main holding arm 32.
  • the support means 5a-c are pivotally mounted by means of fixing arrangements 39a-c respectively at holding points 37a-c on the main holding arm 32 and the secondary holding arm 34, respectively.
  • the fixing arrangements 39a-c respectively have support means holding areas 41, on which the carrying means 5a-c are fastened, for example, by clamping or by looping.
  • the support means retaining portions 41 are connected to respective plain bearings 38 via screws 42, rods or bolts, for example, which are secured to the associated support points 37a-c.
  • each of the support means 5a-c can be rotated about a respective axis of the slide bearings 38 mounted in the support points 37a-c relative to the main and auxiliary holding arms 32, 34.
  • holding forces F 1 , F 2 , F 3 by means which, for example, the weight of the elevator car 7 and / or the counterweight 9 is held, are transmitted from the support means 5a-c via the slide bearings 38 at the breakpoints 37a-c on the luffing device 31.
  • the support means 5a-c and the suspension means suspension device 3 are now designed such that the forces acting on the support means 5a-c forces F 1 , F 2 , F 3 within the elevator system 1 differ by at least 5% relative to each other.
  • lengths of the support means 5a-c are suitably dimensioned and the support means 5a-c are suitably attached to the elevator car 7 and / or the counterweight 9, that sets approximately a desired load distribution between the support means 5a-c.
  • the luffing device 31 may be suitably designed, so that a desired load distribution between the support means 5a-c attached to it automatically adjusts.
  • a positioning of the stopping points 37a-c on the main holding arm 32 or the secondary holding arm 34 is suitable to choose.
  • the two support means 5a, b are arranged on the secondary support arm 34 with respect to the secondary fastening arrangement 40 opposite sides at intervals d 3 and d 4 .
  • the left-hand distance d 3 is greater than the right-hand distance d 4 by more than 5%, preferably even more than 15%.
  • the length of the support means 5a, b and their suspension to the elevator car 7 and / or the counterweight 9 is now chosen so that the held on the left breakpoint 37a support means 5a exerts a correspondingly smaller force F 1 on the secondary support arm 34 than that at the right breakpoint 37b held support means 5b.
  • the smaller force F 1 which is caused by the left at a greater distance d 3 held support means 5a on the secondary support arm 34, and the larger force F 2 , held by the right at a smaller distance d 4 held support means 5b causes the Mauhaltearm 34, cause the same magnitude of torque, so that the Crowhaltearm 34 can settle in equilibrium.
  • the distances d 1 and d 2 can be selectively selected in which a breakpoint 46, on which the secondary support arm 34 is pivotally mounted on the main support arm 32, is spaced from the mounting arrangement 35 of the main support arm 32 or in which a breakpoint 37 c, on which a third support means 5 c is attached to the main support arm 32, is spaced from the attachment arrangement 35.
  • d 1 ⁇ d 2 in particular d 1 * 1.05 ⁇ d 2 .
  • F 3 can be larger as each of the two other forces F 1 , F 2 , In particular, for example, F 3 > 1.05 * F 2 and F 2 > 1.05 * F 1 apply.
  • the distances d 1 , d 2 can also be chosen differently, depending on how large the force (F 1 + F 2 ) transmitted to the left-hand holding point 46 of the main holding arm 32 in relation to the force F 3 transferred to the right-hand holding point 37 c should be.
  • two-stage or multi-stage rocking devices can be used, in which e.g. two secondary arms are held on a main support arm or in which further support arms e.g. are arranged in a third stage and are pivotally supported on one of the secondary holding arms.
  • each of the forces F 1 acting on one of the carrying means 5 a - c, F 2 , F 3 differs from those acting on one of the other support means 5a-c forces F 1 , F 2 , F 3 by preferably more than 5%, more preferably more than 15%.
  • the support means 5a-c at the holding points 37a-c are not rigidly mounted but via spring elements 45a-c.
  • the spring elements 45a-c are designed as helical springs. The forces F 1 , F 2 , F 3 transmitted by the support means 5a-c to the holding arms 32, 34 of the luffing device and thus ultimately to the carrier structure 25 are thus transmitted resiliently via one of the spring elements 45a-c.
  • a change in length in one of the support means 5a-c can thus be compensated for at least partially by a corresponding change in length of the example formed as a helical spring spring element 45a-c at a heavily loaded support means 5a-c, without thereby transmitted by the spring element 45a-c force itself changes significantly.
  • a coil spring 45c as a spring element to transmit the large force F 3 on the breakpoint 37c therefore, should be much longer, for example at least 20% longer than the coil spring of the spring member 45a, which is to transmit the substantially lower force f1.
  • the forces F x and the lengths d x of the associated lever ratios on the luffing device 31 should preferably be selected such that in the normal state the secondary and main holding arms 32, 34 of the luffing device 31 as horizontal as possible, that is approximately at a right angle to the support structure 25, extend.
  • suspension suspension device described herein may be modified in various variations and, in particular, with features such as those described in US Pat EP 1 508 545 A1 are described and should not be repeated in detail here, can be trained.
  • suspension suspension device 3 may be modified in various variants, and in particular with features such as those described in US Pat EP 1 508 545 A1 are described and should not be repeated in detail here, can be trained.
  • suspension devices suspension devices described there features can be transferred in an analogous manner to a suspension means suspension device 3 for an elevator system 1 according to embodiments of the invention described herein.
  • slack support detectors 47 may be provided on the suspension means suspension device for detecting sagging or sagging suspension means.
  • At the Haupthaltearm 32 and / or the Mauhaltearm 34 may be provided a locking device 49 or a Drehwinkelbeskyr adopted to temporarily fix the respective support arms, for example during assembly of support means or to limit its rotation angle can.

Landscapes

  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)

Abstract

Es wird eine Aufzuganlage (1) beschrieben, welche eine Trägerstruktur (25), eine Aufzugkabine (7), mehrere Tragmittel (5a, 5b, 5c) und eine Tragmittelaufhängvorrichtung (3) aufweist. Die Tragmittel (5a, 5b, 5c) sind derart ausgestaltet und die Tragmittel (5a, 5b, 5c) halten die Aufzugkabine (7) derart über die Tragmittelaufhängvorrichtung (3) an der Trägerstruktur (25), dass dabei auf die Tragmittel (5a, 5b, 5c) bewirkte Kräfte (F 1 , F 2 , F 3 ) voneinander unterscheiden. Hierzu kann die Tragmittelaufhängvorrichtung (3) mit einer asymmetrischen Wippvorrichtung (31) und/oder verschieden harten Federelementen (37a, 37b, 37c) ausgestattet sein. Indem hierdurch bewirkt werden kann, dass auf die verschiedenen Tragmittel (5a, 5b, 5c) unterschiedlich hohe Kräfte (F 1 , F 2 , F 3 ) wirken, kann erreicht werden, dass diese Tragmittel unterschiedlich schnell verschleißen. Auf diese Weise kann ein Risiko eines gleichzeitigen Versagens mehrerer Tragmittel verringert werden.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Aufzuganlage. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Art und Weise, wie Tragmittel wie zum Beispiel Seile oder Riemen beispielsweise eine Aufzugkabine und/oder ein Gegengewicht halten und an einer Trägerstruktur oder der Aufzugkabine befestigt werden können.
  • Aufzuganlagen dienen typischerweise zur Beförderung von Personen oder Lasten in vertikaler Richtung, beispielsweise zwischen Stockwerken eines Gebäudes. Hierzu ist regelmäßig eine Aufzugkabine vorgesehen, welche mithilfe einer Antriebseinheit z.B. innerhalb eines Aufzugschachts entlang einer oder mehrerer Führungsschienen verfahren werden kann. Die Aufzugkabine ist hierzu typischerweise über Tragmittel mit der Antriebseinheit verbunden, so dass die Antriebseinheit durch Bewegen der Tragmittel die daran gehaltene Aufzugkabine verfahren kann.
  • Bei einem häufig eingesetzten Aufzugtyp weist die Antriebseinheit beispielsweise einen Elektromotor auf, der eine Treibscheibe antreibt, welche wiederum das Tragmittel in Form eines über die Treibscheibe verlaufenden Riemens oder Seils antreibt, wodurch die am Tragmittel gehaltene Aufzugkabine verfahren wird. Häufig ist in der Aufzuganlage zusätzlich ein Gegengewicht vorgesehen, das an oder nahe einem entgegengesetzten Ende des Tragmittels gehalten ist.
  • Bei modernen Aufzuganlagen werden meist aus Sicherheitsgründen oder aus Gründen geeigneter Lastverteilung mehrere Tragmittel vorgesehen, um die Aufzugkabine und/oder das Gegengewicht halten und verfahren zu können. Dabei sind Enden der Tragmittel meist an einer Trägerstruktur der Aufzuganlage befestigt. Zwischen diesen Enden halten die Tragmittel die Aufzugkabine und/oder das Gegengewicht, indem sie z.B. die gesamte Komponente unterschlingen oder um daran befestigte Umlenkscheiben geschlungen werden. Alternativ können die Tragmittel mit ihren Enden auch an der Aufzugkabine und/oder dem Gegengewicht befestigt sein und in dazwischenliegenden Bereichen an einer oder mehreren an der Trägerstruktur befestigten Umlenkrollen umschlingend gehalten sein.
  • Die Tragmittel sowie eine Befestigung der Tragmittel an der Trägerstruktur der Aufzuganlage bzw. an der Aufzugkabine und/oder dem Gegengewicht sollten mehreren Anforderungen gerecht werden.
  • Einerseits sollten die Tragmittel und deren Befestigung sicher und zuverlässig in der Lage sein, eine zum Tragen der Aufzugkabine und/oder des Gegengewichts notwendige Kraft langfristig zuverlässig halten und diese Kraft letztendlich auf die Trägerstruktur der Aufzuganlage übertragen zu können. Hierzu sollten die Tragmittel wie auch die Befestigung mechanisch geeignet stabil und widerstandsfähig ausgeführt sein, um maximal auftretende Kräfte schädigungsfrei und möglichst verschleißarm halten und auf die Trägerstruktur übertragen zu können.
  • Andererseits sollten die Tragmittel und deren Befestigung auch geeignet ausgestaltet sein, um Veränderungen, wie sie im Laufe des Betriebs der Aufzuganlage innerhalb der Aufzuganlage auftreten können, zu tolerieren bzw. zu kompensieren. Beispielsweise können im Laufe des Betriebs der Aufzuganlage Kräfte auf die Tragmittel bewirkt werden, die dazu führen, dass diese ihre Gesamtlänge ändern oder z.B. Teillängen eines vor einer Treibscheibe befindlichen und eines hinter einer Treibscheibe befindlichen Teilbereichs eines Tragmittels sich ändern. Ferner können Temperaturschwankungen auftreten, welche unter anderem zu Änderungen der Längen der Tragmittel führen können. Auch unterschiedliche mechanische Beanspruchungen oder unterschiedliche mechanische Auslegungen der Tragmittel können dazu führen, dass sich einzelne oder mehrere Tragmittel mit der Zeit in ihrer Länge verändern. Die Tragmittel und deren Befestigung sollten in der Lage sein, trotz solcher Längenänderungen von Tragmitteln für deren zuverlässige Funktion und deren zuverlässige Befestigung an der Trägerstruktur der Aufzuganlage sorgen zu können.
  • In der EP 1 508 545 A1 wird eine Tragmittelaufhängvorrichtung beschrieben, welche zur Befestigung mehrerer Tragmittel an einer Führungsschiene einer Aufzuganlage ausgelegt ist.
  • Es kann ein Bedarf an einer Aufzuganlage mit Tragmitteln und einer Tragmittelaufhängvorrichtung bestehen, welche in Bezug auf vorbekannte Aufzuganlagen vorteilhaft weiterentwickelt wurde. Beispielsweise kann ein Bedürfnis bestehen, eine Sicherheit, mit der eine Aufzugkabine und/oder ein Gegengewicht einer Aufzuganlage von Tragmitteln gehalten werden kann, und/oder eine Sicherheit einer Befestigung von Tragmitteln in der Aufzuganlage weiter zu verbessern und dabei beispielsweise Längenänderungen bei den Tragmitteln tolerieren bzw. kompensieren zu können.
  • Solche Bedürfnisse können mit dem Gegenstand des hierin definierten unabhängigen Anspruchs erfüllt werden. Vorteilhafte Ausführungsformen sind unter anderem in den abhängigen Ansprüchen definiert.
  • Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird eine Aufzuganlage vorgeschlagen, welche eine Trägerstruktur, eine Aufzugkabine, mehrere Tragmittel und eine Tragmittelaufhängvorrichtung aufweist. Dabei sind die Tragmittel derart ausgestaltet und die Tragmittel halten die Aufzugkabine derart über die Tragmittelaufhängvorrichtung an der Trägerstruktur, dass auf die Tragmittel bewirkte Kräfte sich voneinander unterscheiden.
  • Ideen zu Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Aufzuganlage können unter anderem als auf den nachfolgend beschriebenen Gedanken und Erkenntnissen beruhend angesehen werden.
  • Um eine Sicherheit einer Aufzuganlage zu gewährleisten, sind in der Aufzuganlage in der Regel mehrere Tragmittel vorgesehen, um gemeinsam die Aufzugkabine und/oder das Gegengewicht zu halten. Hierdurch kann eine Redundanz geschaffen werden, sodass beispielsweise bei einem Versagen eines Tragmittels das bzw. die verbleibenden Tragmittel weiterhin die Aufzugkabine und/oder das Gegengewicht sicher halten können, um so einen Absturz verhindern zu können.
  • Dabei wird unter anderem berücksichtigt, dass für den Fall, dass ein Tragmittel versagt, ein Ruck auf die verbleibenden Tragmittel ausgeübt wird und diese daher kurzzeitig einer besonders hohen Kraft ausgesetzt sind. Jedes Einzelne der Tragmittel ist hierzu ursprünglich dazu ausgelegt, einem Vielfachen der im geplanten Betrieb tatsächlich auf das Tragmittel einwirkenden Kräfte standhalten zu können, ohne zu versagen, d.h. ohne beispielsweise zu brechen oder zu reißen.
  • Allerdings nimmt eine maximal zu haltende Traglast eines Tragmittels mit der Zeit ab, da das Tragmittel z.B. alterungsbedingtem Verschleiß unterliegt. Insbesondere gegen Ende einer Lebensdauer eines Tragmittels kann dieses eventuell nicht mehr in der Lage sein, ruckartig erhöhten Kräften beim Versagen eines benachbarten Tragmittels standzuhalten.
  • Wenn alle in einer Aufzuganlage zum Tragen einer Aufzugkabine und/oder eines Gegengewichts eingesetzten Tragmittel sich zeitgleich dem Ende ihrer Lebensdauer nähern, kann daher eine Sicherheit gegen Abstürze nicht mehr vollständig gewährleistet sein. Herkömmlich mussten Tragmittel daher bereits ausreichend vor Erreichen dieses Lebensdauerendes ausgetauscht werden. Hierdurch entstanden signifikante Kosten.
  • Es wurde nun erkannt, dass ein alterungsbedingter Verschleiß von Tragmitteln stark durch eine von dem jeweiligen Tragmittel zu haltende Last begünstigt wird. Je höher die Belastung auf das Tragmittel ist, d.h. je höher eine von dem Tragmittel zu haltende Kraft ist, desto schneller verschleißt dieses.
  • Hieraus ist die Idee entstanden, die verschiedenen Tragmittel einer Aufzuganlage gezielt unterschiedlich stark zu belasten. Auf diese Weise kann erreicht werden, dass ein besonders stark belastetes Tragmittel wesentlich früher das Ende seiner Lebensdauer erreicht als ein schwächer belastetes benachbartes Tragmittel. Sollte das stark belastete Tragmittel versagen, kann das schwächer belastete und somit erst wenig verschlissene benachbarte Tragmittel seine Traglast mitübernehmen und sogar dem meist unvermeidlichen Ruck, d.h. der Kraftspitze, die beim Versagen des stark belasteten Tragmittels auftritt, widerstehen.
  • Insgesamt kann hierdurch eine Sicherheit der Aufzuganlage erhöht werden. Außerdem können die einzelnen Tragmittel der Aufzuganlage gegebenenfalls länger verwendet werden, d.h. bis näher zu ihrem Lebensdauerende im Einsatz bleiben, ohne dass hierdurch eine Sicherheit der Aufzuganlage übermäßig gefährdet würde.
  • Abschätzungen zeigen, dass bereits eine geringfügig unterschiedliche Belastung zweier eine Aufzugkabine haltender Tragmittel zu einer signifikanten Reduzierung des Risikos, dass beide Tragmittel gleichzeitig versagen, führen kann.
  • Beispielsweise kann ein Risiko eines Totalversagens bei zwei Tragmitteln um etwa einen Faktor 100 reduziert werden, wenn zwischen den beiden Tragmitteln eine Lastdifferenz von nur 15% existiert. Für die Praxis wird angenommen, dass bereits eine Lastdifferenz von nur 5% zwischen Tragmitteln einer Aufzuganlage zu einer beträchtlichen Steigerung der Sicherheit der Aufzuganlage führt.
  • Je höher hierbei eine anfängliche Lastdifferenz ausgelegt ist, umso höher ist eine Wahrscheinlichkeit, dass eine ausreichend unterschiedliche Lastverteilung auch während der Lebensdauer der Tragmittel aufrechterhalten bleibt, beispielsweise auch trotz etwaig auftretender Längenänderungen der Tragmittel, und umso geringer ist die Gefahr eines Komplettversagens der Tragmittel der Aufzuganlage.
  • Da die auf die Tragmittel wirkenden Kräfte einerseits aus einer Art, wie diese die Kabine halten, und andererseits aus einer Art, wie diese über die Tragmittelaufhängvorrichtung an der Trägerstruktur bzw. an der Aufzugkabine angehängt sind, abhängen, wird daher vorgeschlagen, die Tragmittel derart auszugestalten und die Tragmittel die Aufzugkabine derart über die Tragmittelaufhängvorrichtung an der Trägerstruktur halten zu lassen, dass dabei auf die Tragmittel bewirkte Kräfte sich zwischen den Tragmitteln relativ zueinander unterscheiden. Mit anderen Worten soll eine Art und Weise, wie die Tragmittel die Aufzugkabine halten und wie die Tragmittel an der Trägerstruktur oder der Aufzugkabine befestigt sind, derart angepasst werden, dass im ordnungsgemäßen Betrieb der Aufzuganlage die auf die einzelnen Tragmittel wirkenden Kräfte deutlich voneinander verschieden sind.
  • Prinzipiell kann eine solche gezielt bewirkte ungleichmäßige Traglastverteilung innerhalb von mehreren Tragmitteln einer Aufzuganlage schon wesentlich durch eine geeignete Auslegung der Tragmittel und deren Anbringung an der Aufzugkabine bzw. an der Trägerstruktur beeinflusst werden. Wenn beispielsweise eines der Tragmittel kürzer als ein benachbartes Tragmittel ist, wird dieses Tragmittel bei ansonsten gleicher Aufhängung an der Aufzugkabine und der Trägerstruktur eine höhere Belastung erfahren.
  • Allerdings können sich z.B. Längenverhältnisse von Tragmitteln innerhalb einer Aufzuganlage mit der Zeit verändern. Beispielsweise können unterschiedliche mechanische Belastungen auf Tragmittel dazu führen, dass diese sich mit der Zeit verschleißbedingt unterschiedlich längen. Bei Aufzuganlagen, bei denen die Tragmittel mittels einer Treibscheibe angetrieben werden, können ferner geringfügige Variationen innerhalb eines Durchmessers der Treibscheibe dazu führen, das benachbarte Tragmittel unterschiedlich stark angetrieben werden, wodurch es zu einem unterschiedlichen Vorschub benachbarter Tragmittel und damit zu einem Längenunterschied zwischen diesen kommen kann. Auch beispielsweise Material- und/oder Herstellungstoleranzen können zu unterschiedlichen Längenänderungen bei benachbarten Tragmitteln führen.
  • Um zu gewährleisten, dass ein Traglastunterschied zwischen benachbarten Tragmitteln einer Aufzuganlage nicht nur anfänglich, z.B. direkt nach einer Installation, ein gewünschtes Maß überschreitet, sondern dieser Traglastunterschied auch dauerhaft, d.h. möglichst über die Lebensdauer der Tragmittel, erhalten bleibt, kann es somit regelmäßig nicht genügen, nur die Tragmittel anfänglich korrekt auszulegen, sondern es sollte auch sichergestellt werden, dass die anfänglich konfigurierte Lastverteilung zwischen den Tragmitteln erhalten bleibt.
  • Hierzu kann es vorteilhaft sein, die Art und Weise, wie die Tragmittel über die Tragmittelaufhängvorrichtung an der Trägerstruktur bzw. an der Aufzugkabine angebracht sind, geeignet zu wählen. Insbesondere soll diese Art und Weise derart gewählt sein, dass es selbst bei unterschiedlichen Längenänderungen bei den benachbarten Tragmittel trotzdem weiterhin bei einer weitgehend gleichbleibenden ungleichmäßigen Lastverteilung zwischen den Tragmitteln bleibt.
  • Gemäss einer Ausführungsform unterscheiden sich die auf die Tragmittel bewirkten Kräfte zwischen den Tragmitteln um wenigstens 5%, vorzugsweise wenigstens 10%, wenigstens 15% oder wenigstens 20%, relativ zueinander.
  • Gemäß einer Ausführungsform weist die Tragmittelaufhängvorrichtung eine Wippvorrichtung auf, bei der wenigstens ein Haltearm um eine Befestigungsanordnung herum verschwenkbar gehalten ist und zwei der Tragmittel die auf sie bewirkten Kräfte jeweils an bezüglich der Befestigungsanordnung gegenüberliegenden Haltepunkten auf den Haltearm übertragen. Jeweilige Abstände der Haltepunkte von der Befestigungsanordnung sollen sich hierbei um wenigstens 5%, vorzugsweise wenigstens 10%, wenigstens 15% oder wenigstens 20%, voneinander unterscheiden.
  • Eine solche Wippvorrichtung kann ähnlich ausgebildet sein, wie die Wippvorrichtung, die in EP 1 508 545 A1 beschrieben wurde. Allerdings wurde in der EP 1 508 545 A1 davon ausgegangen, dass Haltearme der Wippvorrichtung derart ausgelegt sind, dass Tragmittel, die an gegenüberliegenden Haltepunkten eines Haltearms angebracht sind, jeweils gleiche Lasten tragen.
  • Im Gegensatz hierzu wird nun vorgeschlagen, einen Haltearm der Wippvorrichtung oder zumindest die Haltepunkte, an denen die Tragmittel an gegenüberliegenden Endbereichen des Haltearms angebracht, asymmetrisch auszulegen. Insbesondere soll einer der Haltepunkte wenigstens um 5% näher zu der eine Schwenkachse des Haltearms bildenden Befestigungsanordnung angeordnet sein als ein bezüglich dieser Befestigungsanordnung entgegengesetzt angeordneter anderer Haltepunkt.
  • Aufgrund der hierdurch bewirkten unterschiedlichen Hebelverhältnisse und der Tatsache, dass sich die von Tragmitteln auf einen gemeinsamen Hebelarm ausgeübten Drehmomente im Gleichgewicht gegenseitig kompensieren müssen, kann erreicht werden, dass die Tragmittel automatisch unterschiedliche Lasten halten. Ein Unterschied in den gehaltenen Lasten entspricht dabei einem Unterschied der Hebel, mit denen die von den Tragmitteln gehaltenen Lasten an den Haltepunkten an dem Haltearm angreifen.
  • Mit anderen Worten kann mithilfe einer asymmetrischen Krafteinleitung von zwei an einem Haltearm angehängten Tragmitteln zwangsweise eine asymmetrische Kräfteverteilung zwischen diesen Tragmitteln bewirkt werden. Ein Grad der Asymmetrie hängt dabei vom Unterschied zwischen den Längen der beiden Hebelarme ab, mit denen die Tragmittel an dem Haltearm angreifen.
  • Die asymmetrische Kräfteverteilung bleibt insbesondere auch dann erhalten, wenn sich eines oder mehrere der an dem Haltearm gehaltenen Tragmittel in seiner Länge verändert, d.h. längt oder dehnt, da es dann zu einem Verschwenken des Haltearm kommt, bis die asymmetrische Kräfteverteilung wieder hergestellt ist.
  • Gemäß einer Ausführungsform weist die Aufzuganlage wenigstens drei Tragmittel auf, wobei die Wippvorrichtung wenigstens zweistufig ausgebildet ist und an einem der Haltepunkte des Haltearms ein Nebenhaltearm über eine Nebenbefestigungsanordnung verschwenkbar angebracht ist und zwei der Tragmittel die auf sie bewirkten Kräfte jeweils an bezüglich der Nebenbefestigungsanordnung gegenüberliegenden Nebenhaltepunkten auf den Nebenhaltearm übertragen.
  • Mit anderen Worten sollen zwei der wenigstens drei Tragmittel an einem zusätzlichen Haltearm angebracht sein, der selbst an dem (Haupt-)Haltearm schwenkbar angebracht ist. Es kann dann sowohl ein Kräfteausgleich zwischen den an dem Nebenhaltearm angerachten Tragmitteln als auch zwischen der Summe der von diesen Tragmittel bewirkten Kräfte und der von einem gegenüberliegend am (Haupt-)Haltearm anbrachten weiteren Tragmittel bewirkt werden.
  • In dieser Ausführungsform kann es besonders vorteilhaft sein, wenn sich jeweilige Abstände der Nebenhaltepunkte von der Nebenbefestigungsanordnung um wenigstens 5%, vorzugsweise wenigstens 10%, wenigstens 15% oder wenigstens 20%, voneinander unterscheiden.
  • Mit anderen Worten soll auch bei den an der Nebenbefestigungsanordnung gehaltenen Tragmitteln eine Lastasymmetrie eingestellt werden. Hierdurch kann eine Sicherheit für die gesamte Aufzuganlage weiter erhöht werden.
  • Die Hebelverhältnisse an dem Haltearm und an dem Nebenhaltearm können insbesondere derart eingestellt werden, dass eine insgesamt in der Aufzuganlage auf die Tragmittel wirkende Kraft derart ungleichmäßig auf die Tragmittel verteilt wirkt, dass sich zwischen zwei beliebigen der Tragmittel wenigstens ein Kräfteunterschied von 5% einstellt. Verschleißgrade können damit an den verschiedenen Tragmitteln derart unterschiedlich sein, dass ein am wenigsten verschlissenes Tragmittel mit sehr hoher Wahrscheinlichkeit die Last zumindest eines benachbarten Tragmittels, eventuell auch von zwei benachbarten Tragmitteln, übernehmen kann, wenn es zu einem Versagen eines bzw. zweier Tragmittel kommt.
  • Gemäß einer Ausführungsform weist die Tragmittelaufhängvorrichtung Federelemente auf. Jedes Tragmittel überträgt dabei eine auf das Tragmittel bewirkte Kraft über eines der Federelemente auf die Trägerstruktur.
  • Das Federelement kann die von dem Tragmittel bewirkten Kräfte somit elastisch gefedert auf die Trägerstruktur übertragen. Hierdurch können unter anderem Kraftspitzen auf die Tragmittel abgemildert werden. Beispielsweise kann ein Ruck, der durch ein Versagen eines der Tragmittel hervorgerufen wurde, abgemildert werden und dadurch eventuell verhindert werden, dass eine damit einhergehende Kraftspitze auf ein benachbartes Tragmittel dieses ebenfalls zum Versagen bringt.
  • Das Federelement kann in verschiedenen Ausprägungen vorgesehen werden. Beispielsweise kann das Federelement eine Spiral- oder Schraubenfeder sein. Das Federelement kann aber auch anders, beispielsweise als Spiralfeder, Blattfeder, etc., ausgebildet sein. Das Federelement kann auf Druck oder auf Zug belastet in der Aufzuganlage angeordnet werden. Das Federelement kann insbesondere dazu ausgelegt sein, den typischerweise in einer Aufzuganlage auftretenden Kräften von beispielsweise bis mehreren kN standzuhalten. Vorteilhaft sollte das Federelement dabei derart ausgelegt sein, dass es auch bei maximal zu erwartenden Kräfteänderungen oder Kraftspitzen noch innerhalb seines elastisch federnden Bereichs ist, d.h. sich weder plastisch verformt noch "auf Anschlag" geht, d.h. keine weitere schädigungsfreie Längenänderung mehr zulässt.
  • Gemäß einer Ausführungsform ist ein erstes Ende eines Federelements fest mit der Trägerstruktur verbunden und ein zweites Ende des Federelements ist fest mit einem der Tragmittel verbunden. Mit anderen Worten ist das Federelement mit einem Ende fest an der Trägerstruktur angebracht und ein zugehöriges Tragmittel ist an dem anderen Ende des Federelements angebracht. Auf das Tragmittel wirkende Kräfte können somit über das Federelement elastisch gefedert auf die Trägerstruktur übertragen werden.
  • Alternativ kann die Tragmittelaufhängvorrichtung eine Wippvorrichtung mit einem verschwenkbaren Haltearm aufweisen und ein erstes Ende eines Federelements fest an einem Haltepunkt an dem Haltearm angebracht sein und ein zweites Ende des Federelements fest mit einem der Tragmittel verbunden sein. Das Federelement wirkt somit mit der Wippvorrichtung zusammen, sodass es einerseits zu einem von der Wippvorrichtung bewirkten Kräfteausgleich kommen kann und anderer Kräfteänderungen über das Federelement elastisch gefedert auf die Wippvorrichtung übertragen werden.
  • Gemäß einer Ausführungsform unterscheiden sich die Federelemente bezüglich ihrer Federkonstanten um wenigstens 5% relativ zueinander. Die Federkonstante ist dabei ein Maß dafür, wie sehr das Federelement bei einer auf es einwirkenden Kraft seine Länge verändert. Je höher die Federkonstante ist, desto härter ist das Federelement.
  • Mit anderen Worten kann es vorteilhaft sein, ein Federelement, an welchem eines der Tragmittel angehängt ist, steifer bzw. härter auszubilden als ein anderes Federelement, an dem ein benachbartes Tragmittel angehängt ist. Aufgrund solcher unterschiedlicher Federelemente mit unterschiedlichen Federkonstanten kann den von den Tragmitteln gezielt unterschiedlich bewirkten Kräften innerhalb der Aufzuganlage Rechnung getragen werden.
  • Insbesondere kann gemäß einer Ausführungsform eines der Tragmittel, welches zum Übertragen einer geringeren Kraft vorgesehen ist, mit einem Federelement mit einer größeren Federkonstante zusammenwirken, um die Kraft auf die Trägerstruktur zu übertragen, als ein anderes Tragmittel, welches zum Übertragen einer größeren Kraft vorgesehen ist.
  • Diese Ausführungsform kann auf folgender Überlegung basierend angesehen werden: Wenn sich ein stark belastetes Tragmittel verlängert oder verkürzt und dabei über ein relativ weiches Federelement gehalten wird, führt die Längenänderung nur zu einer geringen Kraftänderung auf das Tragmittel, da die Längenänderung größtenteils durch eine Änderung der Länge des Federelements kompensiert werden kann, sodass Gesamtkräfte innerhalb der Aufzuganlage nicht stark auf ein benachbartes anderes Tragmittel übertragen werden sondern das erstgenannte Tragmittel weiterhin das stärker belastete Seil bleibt. Wenn umgekehrt das stark belastete Tragmittel an einem harten Federelement aufgehängt wäre, würde eine Längenänderung kaum eine Änderung der Länge des Federelements bewirken, sondern das Gewicht der Kabine würde stärker von dem anderen Tragmittel getragen werden, wodurch sich ein Lastunterschied zwischen den beiden Tragmitteln verringern würde oder gegebenenfalls sogar umgekehrt würde.
  • Bei dieser Ausführungsform kann es vorteilhaft sein, wenn das Federelement mit der geringeren Federkonstante einen größeren Federweg aufweist als das Federelement mit der größeren Federkonstante. Unter "Federweg" soll dabei eine Distanz verstanden werden, um die sich die Enden des Federelements elastisch federnd relativ zueinander verlagern lassen. Insbesondere soll innerhalb des Federwegs eine auf das Federelement bewirkte Kraftänderung mit einer hierzu proportionalen Änderung der Positionen der beiden Enden des Federelements relativ zueinander einhergehen. Bei einer Schrauben- oder Spiralfeder kann ein Federweg beispielsweise ein Vielfaches einer Länge der Feder im maximal zusammengeschobenen Zustand sein.
  • Dadurch kann der Tatsache Rechnung getragen werden, dass eine Änderung einer von einem Tragmittel auf das Federelement ausgeübten Kraft bei einem weichen Federelement mit geringer Federkonstante zu einer wesentlich größeren Federwegsänderung führt als bei einem harten Federelement mit großer Federkonstante. Insgesamt sollten alle Federelemente so ausgelegt sein, dass sie bei den in einer Aufzuganlage zu erwartenden Kräften möglichst nie an ihre Elastizitätsgrenzen kommen.
  • Gemäß einer Ausführungsform sind die Tragmittel als Riemen vorgesehen. Ein Riemen kann hierbei als längliche flache bandartige Struktur verstanden werden, innerhalb derer mehrere lasttragende längliche Komponenten nebeneinander angeordnet sind, hierdurch einen lasttragenden Kern bilden und von einem Matrixmaterial umgeben sind. Die lasttragenden Komponenten können hierbei aus auf Zug belastbaren Fasern oder Litzen zusammengesetzt sein, beispielsweise aus Metalldrähten und/oder Kunstfasern. Das Matrixmaterial kann ein Kunststoff, insbesondere ein Elastomermaterial, sein und den lasttragenden Kern umgeben. Hierdurch kann das Matrixmaterial den Kern beispielsweise gegen Korrosion schützen und/oder einen Reibwert der Oberfläche des Tragmittels erhöhen.
  • Prinzipiell können Tragmittel in einer Aufzuganlage in Form eines oder mehrerer Riemen oder auch in Form eines oder mehrerer Seile vorgesehen werden. Riemen als Tragmittel erlauben mehrere Vorteile. Beispielsweise kann ein von einer Treibscheibe angetriebener Riemen aufgrund seines höheren Reibwertes einen geringeren Schlupf zwischen der Treibscheibe und dem Tragmittel ermöglichen, als dies typischerweise z.B. bei Stahlseilen der Fall ist. Somit kann eine an dem Riemen gehaltene Aufzugkabine effizienter angetrieben werden.
  • Allerdings können sich aufgrund eines derart geringen Schlupfes zwischen Treibscheibe und Riemen auch leichter Ungleichheiten zwischen benachbarten Riemen einstellen. Beispielsweise können schon geringfügige lokale Unterschiede im Umfang der Treibscheibe dazu führen, dass mehrere von der Treibscheibe angetriebene Riemen unterschiedlich stark verlagert werden. Dadurch können sich in Teilbereichen der Riemen, die z.B. die Aufzugkabine halten, verschiedene Längenveränderungen einstellen. Mit anderen Worten kann es mit Riemen schwieriger sein, eine ungleiche Lastverteilung innerhalb einer Aufzuganlage einzustellen und auch während des Betriebs bzw. der Lebensdauer der Aufzuganlage aufrecht zu erhalten.
  • Wenn Riemen als Tragmittel eingesetzt werden kann es daher besonders wichtig sein, nicht nur die Tragmittel selbst derart anzupassen, dass sich in einem Anfangszustand unterschiedliche Belastungen an den verschiedenen Riemen einstellen, sondern zusätzlich auch die Tragmittelaufhängvorrichtung geeignet auszugestalten, dass diese Lastunterschiede auch dann erhalten bleiben, wenn sich Längenänderungen an den verschiedenen Riemen ergeben.
  • Außerdem kann es bei Riemen schwieriger sein als bei Seilen, einen Verschleiß zu erkennen und somit zu detektieren, wie nahe der Riemen bereits seinem Lebensdauerende ist. Insbesondere kann von außen, d.h. durch bloße visuelle Inspektion, kaum erkannt werden, wie weit die den lasttragenden Kern bildenden Fasern oder Litzen bereits verschlissen sind. Somit kann es bei der Verwendung von Riemen als Tragmittel umso wichtiger sein, eine ungleiche Lastverteilung zwischen benachbarten Tragmitteln sicher zu stellen und auf diese Weise ein Risiko eine Totalausfalls aller Tragmittel in der Aufzuganlage zu minimieren.
  • Gemäß einer Ausführungsform kann bei einer hierin beschriebenen, mit einer Tragmittelaufhängvorrichtung versehenen Aufzuganlage die Trägerstruktur, an der gemäß einer Ausführungsform die Wippvorrichtung befestigt werden soll, eine Führungsschiene aufweisen, die zum Führen der Aufzugkabine während einer vertikalen Bewegung dient.
  • Mit anderen Worten kommt bei dieser Ausführungsform der Aufzuganlage einer darin vorgesehenen Führungsschiene eine Doppelfunktion dahingehend zu, dass die Führungsschiene einerseits die Aufzugkabine während ihrer vertikalen Bewegung führen soll und andererseits dazu dienen soll, die Tragmittelaufhängvorrichtung daran befestigen zu können und somit die von der Aufzugkabine und/oder dem Gegengewicht bewirkte Last über die daran angebrachten Tragmittel und die Tragmittelaufhängvorrichtung aufzunehmen. Hierbei kann vorteilhaft genutzt werden, dass diese Kräfte zwar vertikal auf die Führungsschiene wirkend eingeleitet werden, aufgrund der beispielsweise von der Wippvorrichtung bewirkten Kraftausgleichsmöglichkeit zwischen verschiedenen daran angreifenden Tragmitteln jedoch verhindert werden kann, dass quer zu dieser vertikal verlaufenden Führungsschiene Kräfte auf die Führungsschiene eingeleitet werden, wodurch es ansonsten zu Biegemomenten auf die Führungsschiene käme.
  • Die Tragmittelaufhängvorrichtung kann dabei an der Trägerstruktur der Aufzuganlage, insbesondere an der Führungsschiene, befestigt sein. Alternativ oder ergänzend kann die Tragmittelaufhängvorrichtung auch an der Aufzugkabine befestigt sein.
  • Unter "an der Trägerstruktur befestigt" bzw. "an der Aufzugkabine befestigt" kann hierbei verstanden werden, dass die Tragmittelaufhängvorrichtung entweder direkt an der jeweiligen Komponente angebracht ist und mit dieser beispielsweise in direktem mechanischem Kontakt steht oder die Tragmittelaufhängvorrichtung zumindest derart mit der jeweiligen Komponente mechanisch verbunden ist, dass sich ihre Position relativ zu der jeweiligen Komponente, das heißt relativ zu der Trägerstruktur bzw. der Aufzugkabine, bei Belastung nicht ändert. Unabhängig davon, ob die Tragmittelaufhängvorrichtung an der Trägerstruktur oder an der Aufzugkabine befestigt ist, kann sie beispielsweise aufgrund der in ihr vorgesehenen Wippvorrichtung für einen Kräfteausgleich zwischen an ihr angreifenden Tragmitteln sorgen.
  • Es wird darauf hingewiesen, dass einige der möglichen Merkmale und Vorteile der Erfindung hierin mit Bezug auf unterschiedliche Ausführungsformen beschrieben sind. Insbesondere sind Merkmale zum Teil mit Bezug auf die Tragmittelaufhängvorrichtung und zum Teil mit Bezug auf eine Aufzuganlage beschrieben. Ein Fachmann wird erkennen, dass die Merkmale in geeigneter Weise angepasst, kombiniert oder ausgetauscht werden können, um zu weiteren Ausführungsformen der Erfindung zu gelangen.
  • Nachfolgend werden Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei weder die Zeichnungen noch die Beschreibung als die Erfindung einschränkend auszulegen sind.
    • Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht einer Aufzuganlage.
    • Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht auf Komponenten einer Aufzuganlage gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
    • Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf eine Tragmittelaufhängvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
  • Die Figuren sind lediglich schematisch und nicht maßstabsgetreu. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen in den verschiedenen Figuren gleiche oder gleichwirkende Merkmale.
  • Fig. 1 veranschaulicht schematisch einen Aufbau einer erfindungsgemäßen Aufzuganlage 1.
  • Die Aufzuganlage 1 weist eine Kabine 7 und ein Gegengewicht 9 auf, die sich innerhalb eines Aufzugschachts 11 in gegenläufigen Richtungen vertikal verfahren lassen. Die Kabine 7 und das Gegengewicht 9 werden mithilfe mehrerer im Wesentlichen parallel zueinander verlaufender Tragmittel 5 gehalten. Bei dem dargestellten Beispiel einer maschinenraumlosen Aufzuganlage 1 ist in dem Aufzugschacht 11 ferner eine Antriebsmaschine 13 in Form eines Elektromotors vorgesehen, um die Tragmittel 5 mitsamt der daran gehaltenen Kabine 7 und dem Gegengewicht 9 vertikal zu verlagern. Die Tragmittel 5 können hierbei beliebige Arten von auf Zug belastbaren und flexiblen Tragmitteln sein, beispielsweise in Form von Riemen, Seilen oder Ähnlichem. Insbesondere können Tragmittel 5 als Flach- oder Keilrippenriemen ausgeführt sein.
  • Bei dem hier dargestellten Beispiel sind die Tragmittel 5 mit ihren ersten Enden an gegengewichtsseitig positionierten Fixierpunkten 15 an einer ersten Trägerstruktur 17 innerhalb des Aufzugschachts 11 der Aufzuganlage 1 fixiert. Von dort aus verlaufen die Tragmittel 5 vertikal nach unten und werden an Gegengewichtstragrollen 19 umschlingend nach oben umgelenkt. Als nächstes umschlingen die Tragmittel 5 eine Treibscheibe 21, welche von dem Antrieb 13 angetrieben werden kann. Von dort aus verlaufen die Tragmittel 5 wieder im Wesentlichen vertikal nach unten hin zu unterhalb der Aufzugkabine 7 angeordneten Kabinenumlenkrollen 23. Letztendlich verlaufen die Tragmittel 5 dann nach oben, wo sie im obersten Bereich des Aufzugschachts 11 nahe dessen Decke mithilfe der Tragmittelaufhängvorrichtung 3 an einer zweiten Trägerstruktur 25 der Aufzuganlage 1 befestigt werden.
  • Im dargestellten Beispiel ist die zweite Trägerstruktur 25 hierbei gleichzeitig als Führungsschiene 29 ausgebildet, entlang derer sich die Kabine 7, geführt durch Führungsschuhe 27, innerhalb des Aufzugschachts 11 auf- und abwärts bewegen lässt. Die als Trägerstruktur 25 dienende Führungsschiene 29 ist hierbei an Wänden des Aufzugschachts 11 fixiert. Die Trägerstruktur 25 kann dabei derart ausgestaltet sein, dass auf sie wirkende Kräfte zumindest teilweise an die Wände des Aufzugschachts 11 übertragen werden. Alternativ kann die Trägerstruktur 25 aber auch derart ausgestaltet sein, dass sie selbsttragend ist, das heißt, dass auf sie wirkende Kräfte nach unten bis zu einem Sockel der Trägerstruktur 25 abgeleitet werden und somit die Wände des Aufzugschachts 11 nicht belastet werden.
  • Fig. 2 veranschaulicht wesentliche Komponenten der in Fig. 1 beispielhaft dargestellten erfindungsgemäßen Aufzuganlage 1 schematisiert in einer perspektivischen Ansicht. Es ist zu erkennen, dass im vorliegenden Beispiel drei Tragmittel 5a, 5b, 5c eingesetzt werden, um sowohl das Gegengewicht 9 als auch die Kabine 7 zu halten und innerhalb des Auszugschachts zu verfahren. Die Tragmittel 5a-c sind dabei weitgehend parallel zueinander in parallelen, hintereinander angeordneten Ebenen angeordnet. Jedes der Tragmittel 5a-c ist hierbei an einer Trägerstruktur 17 oberhalb des Gegengewichts 9 befestigt und verläuft von dieser hin zu einer von drei Gegengewichtstragrollen 19a-c, von dort zu einer von drei Treibscheiben 21a-c, von dort hinab zu einer jeweiligen der Kabinentragrollen 23a-c und über dazwischenliegende Spannrollen 24a-c und letztendlich hin zu der Tragmittelaufhängvorrichtung 3.
  • Die Tragmittelaufhängvorrichtung 3, die in Fig. 2 lediglich grob schematisch dargestellt ist und die in Fig. 3 in Draufsicht in genaueren Einzelheiten veranschaulicht ist, weist eine zweistufige Wippvorrichtung 31 auf. Diese Wippvorrichtung 31 weist eine Haltearmstruktur mit einem oberen Haltearm 32 (nachfolgend auch als Haupthaltearm bezeichnet) und einem darunter dargestellten Nebenhaltearm 34 auf, wobei der Haupthaltearm 32 über eine zentrale Befestigungsanordnung 35 schwenkbar an der Trägerstruktur 25 der Aufzuganlage 1 befestigt ist und der Nebenhaltearm 34 über eine Nebenbefestigungsanordnung 40 schwenkbar an dem Haupthaltearm 32 befestigt ist. Im dargestellten Beispiel ist die Trägerstruktur 25 in Form einer Führungsschiene 29 in den Figuren lediglich schematisch angedeutet.
  • An der Wippvorrichtung 31 sind die drei Tragmittel 5a-c schwenkbar befestigt. Ein Tragmittel 5c ist dabei direkt am Haupthaltearm 32 an einer Seite rechts der zentralen Befestigungsanordnung 35 angeordnet, wohingegen zwei weitere Tragmittel 5a, 5b an dem Nebenhaltearm 34 befestigt sind, welcher wiederum an einer entgegengesetzten Seite des Haupthaltearms 32 links der Befestigungsanordnung 35 befestigt ist.
  • Fig. 3 veranschaulicht Details der hierin beispielhaft beschriebenen Ausgestaltung der Tragmittelaufhängvorrichtung 3 für eine erfindungsgemäße Aufzuganlage 1.
  • Die Wippvorrichtung 31 der Tragmittelaufhängvorrichtung 3 weist einen als Haupthaltearm 32 dienenden Querholm auf. Dieser Querholm kann beispielsweise ein Metallprofil sein, zum Beispiel in Form eines länglichen Stahlträgers, und kann insbesondere aufgrund seiner Dimensionierung und verwendeter Materialien dazu ausgelegt sein, die typischerweise in einer Aufzuganlage 1 auftretenden Belastungen zum Halten der Aufzugkabine 7 und/oder des Gegengewichts 9 im Rahmen einer Befestigung der jeweiligen Tragmittel 5a-c an der Trägerstruktur 25 aufzunehmen. Der Haupthaltearm 32 kann über ein als Befestigungsanordnung 35 dienendes Gleitlager 36 an der Trägerstruktur 25 schwenkbar befestigt sein.
  • Die ebenfalls meist als Metallprofil ausgebildete Trägerstruktur 25 in Form beispielsweise einer Führungsschiene 29 kann über Schrauben oder Bolzen 30 an einer Wand eines Aufzugschachts 11 befestigt sein.
  • Der Nebenhaltearm 34 kann strukturell ähnlich wie der Haupthaltearm 32 ausgebildet sein und an dem Haupthaltearm 32 über eine Stange 44 und ein als Nebenbefestigungsanordnung 40 dienendes Gleitlager 38 schwenkbar befestigt sein. Die Nebenbefestigungsanordnung 40 greift dabei an einem Haltepunkt 46 an dem Haupthaltearm 32 an.
  • Die Tragmittel 5a-c sind mithilfe von Fixieranordnungen 39a-c jeweils an Haltepunkten 37a-c an dem Haupthaltearm 32 bzw. dem Nebenhaltearm 34 schwenkbar befestigt. Die Fixieranordnungen 39a-c weisen hierzu jeweils Tragmittelhaltebereiche 41 auf, an denen die Tragmittel 5a-c jeweils beispielsweise klemmend oder durchgeschlauft befestigt sind. Die Tragmittelhaltebereiche 41 sind beispielsweise über Schrauben 42, Stangen oder Bolzen mit jeweiligen Gleitlagern 38 verbunden, die an den zugehörigen Haltepunkten 37a-c befestigt sind.
  • Durch die beschriebene Art der Befestigung kann jedes der Tragmittel 5a-c um eine jeweilige Achse der in den Haltepunkten 37a-c angebrachten Gleitlager 38 herum relativ zu den Haupt-und Nebenhaltearmen 32, 34 gedreht werden. Gleichzeitig können Haltekräfte F1, F2, F3, mittels derer zum Beispiel das Gewicht der Aufzugkabine 7 und/oder des Gegengewichts 9 gehalten wird, von den Tragmitteln 5a-c über die Gleitlager 38 an den Haltepunkten 37a-c auf die Wippvorrichtung 31 übertragen werden.
  • Die Tragmittel 5a-c und die Tragmittelaufhängvorrichtung 3 sind nun derart ausgestaltet, dass sich die auf die Tragmittel 5a-c wirkenden Kräfte F1, F2, F3 innerhalb der Aufzuganlage 1 um wenigstens 5% relativ voneinander unterscheiden.
  • Hierzu können einerseits Längen der Tragmittel 5a-c geeignet bemessen werden und die Tragmittel 5a-c geeignet an der Aufzugkabine 7 und/oder dem Gegengewicht 9 angebracht werden, dass sich in etwa eine gewünschte Lastverteilung zwischen den Tragmitteln 5a-c einstellt.
  • Andererseits bzw. ergänzend kann die Wippvorrichtung 31 geeignet ausgebildet sein, sodass sich eine gewünschte Lastverteilung zwischen den an ihr angebrachten Tragmitteln 5a-c automatisch einstellt. Dazu ist eine Positionierung der Haltepunkte 37a-c an dem Haupthaltearm 32 bzw. dem Nebenhaltearm 34 geeignet zu wählen. Insbesondere sind Abstände d1, d2, d3 und d4, in denen die Haltepunkte 37a-c zu einer jeweiligen Befestigungsanordnung 35 bzw. Nebenbefestigungsanordnung 40 angeordnet sind, geeignet zu wählen, sodass sich aufgrund der hierdurch bedingten Hebelverhältnisse innerhalb der Wippvorrichtung 31 die gewünschte Kräfteverteilung einstellt.
  • Beispielsweise sind die beiden Tragmittel 5a,b an dem Nebenhaltearm 34 an bezüglich der Nebenbefestigungsanordnung 40 entgegengesetzten Seiten in Abständen d3 und d4 angeordnet. Der linke Abstand d3 ist hierbei um mehr als 5%, vorzugsweise sogar mehr als 15% größer als der rechte Abstand d4. Die Länge der Tragmittel 5a,b und deren Aufhängung an der Aufzugkabine 7 und/oder dem Gegengewicht 9 wird nun so gewählt, dass das am linken Haltepunkt 37a gehaltene Tragmittel 5a eine entsprechend kleinere Kraft F1 auf den Nebenhaltearm 34 ausübt als das am rechten Haltepunkt 37b gehaltene Tragmittel 5b.
  • Aufgrund der asymmetrischen Hebelverhältnisse können die kleinere Kraft F1, die von dem links im größeren Abstand d3 gehaltenen Tragmittel 5a auf den Nebenhaltearm 34 bewirkt wird, und die größere Kraft F2, die von dem rechts im kleineren Abstand d4 gehaltenen Tragmittel 5b auf den Nebenhaltearm 34 bewirkt wird, betragsmäßig gleiche Drehmomente bewirken, sodass sich der Nebenhaltearm 34 im Gleichgewicht einpendeln kann.
  • Sollte sich eines der Tragmittel 5a,b stärker verlängern bzw. verkürzen als das andere Tragmittel 5b,a, wird sich der Nebenhaltearm 34 solange verschwenken, bis wieder ein Gleichgewicht hergestellt ist und somit die Kräfteverhältnisse wieder wie anfangs eingestellt herrschen. Hierdurch kann erreicht werden, dass auch bei beispielsweise verschleißbedingten oder temperaturschwankungsbedingten Längenänderungen der beiden Tragmittel 5a,b stets eine ungleiche Kräfteverteilung zwischen den beiden Tragmitteln 5a,b aufrecht erhalten bleibt, bei der z.B. etwa F2 > 1,05* F1 gilt.
  • In ähnlicher Weise können auch die Abstände d1 und d2 gezielt gewählt werden, in denen ein Haltepunkt 46, an dem der Nebenhaltearm 34 an dem Haupthaltearm 32 schwenkbar angebracht ist, von der Befestigungsanordnung 35 des Haupthaltearms 32 beabstandet ist bzw. in denen ein Haltepunkt 37c, an dem ein drittes Tragmittel 5c an dem Haupthaltearm 32 angebracht ist, von der Befestigungsanordnung 35 beabstandet ist. Im dargestellten Beispiel ist d1 < d2, insbesondere d1 * 1,05 < d2. Dabei ist zwar die von dem dritten Tragmittel 5c auf den rechten Haltepunkt 37c des Haupthaltearms 32 bewirkte Kraft F3 kleiner als die Summe (F1 + F2) der von den beiden anderen Tragmitteln 5a,b übertragenen Kräfte, allerdings kann F3 größer sein als jede einzelne der beiden anderen Kräfte F1, F2, Insbesondere kann beispielsweise F3 > 1,05* F2 und F2 > 1,05* F1 gelten.
  • Allerdings können die Abstände d1, d2 auch anders gewählt sein, je nachdem, wie groß die auf den linken Haltepunkt 46 des Haupthaltearms 32 übertragene Kraft (F1 + F2) im Verhältnis zu der auf den rechten Haltepunkt 37c übertragenen Kraft F3 sein soll.
  • Ferner können auch andere zweistufige oder mehrstufige Wippvorrichtungen eingesetzt werden, bei denen z.B. zwei Nebenhaltearme an einem Haupthaltearm gehalten sind oder bei denen weitere Haltearme z.B. in einer dritten Stufe angeordnet sind und schwenkbar an einem der Nebenhaltearme gehalten sind.
  • Insgesamt kann es vorteilhaft sein, Abstände d1, d2, d3, d4 zwischen Haltepunkten 37a-c, 46 und Befestigungsanordnungen 35, 40 derart zu wählen, dass sich jede der auf eines der Tragmittel 5a-c wirkenden Kräfte F1, F2, F3 von den auf eines der anderen Tragmittel 5a-c wirkenden Kräften F1, F2, F3 um vorzugsweise mehr als 5%, stärker bevorzugt mehr als 15%, unterscheidet.
  • Ergänzend sind die Tragmittel 5a-c an den Haltepunkten 37a-c nicht starr sondern über Federelemente 45a-c angebracht. Im dargestellten Beispiel sind die Federelemente 45a-c als Schraubenfedern ausgebildet. Die von den Tragmitteln 5a-c auf die Haltearme 32, 34 der Wippvorrichtung und damit letztendlich auf die Trägerstruktur 25 übertragenen Kräfte F1, F2, F3 werden somit elastisch gefedert über eines der Federelemente 45a-c übertragen.
  • Je höher dabei eine zu übertragende Kraft F1, F2, F3 ist, desto kleiner sollte vorzugsweise eine Federkonstante des übertragenden Federelements 45a-c sein, d.h. desto weicher sollte das Federelement 45a-c sein. Eine Längenänderung bei einem der Tragmittel 5a-c kann somit bei einem stark belasteten Tragmittel 5a-c zumindest teilweise durch eine entsprechende Längenänderung des beispielsweise als Schraubenfeder ausgebildeten Federelements 45a-c ausgeglichen werden, ohne dass dadurch die von dem Federelement 45a-c übertragene Kraft sich erheblich ändert.
  • Je geringer die Federkonstante eines Federelements 45a-c ist, desto größer sollte sein möglicher elastischer Federweg weg sein. Eine Schraubenfeder, die als Federelement 45c die große Kraft F3 auf den Haltepunkt 37c übertragen soll, soll daher deutlich länger sein, z.B. mindestens 20% länger, als die Schraubenfeder des Federelements 45a, welches die wesentlich geringer Kraft F1 übertragen soll.
  • Insgesamt sollten bei der Planung und der Installation der Aufzuganlage 1 und ihrer Tragmittelaufhängvorrichtung 3 die Kräfte Fx und die Längen dx der zugehörigen Hebelverhältnisse an der Wippvorrichtung 31 möglichst derart gewählt werden, dass im Normalzustand die Neben- und Haupthaltearme 32, 34 der Wippvorrichtung 31 möglichst waagerecht, das heißt etwa in einem rechten Winkel zu der Trägerstruktur 25, verlaufen.
  • Lediglich für den Fall, dass sich beispielsweise Belastungsverhältnisse und damit Kräfte Fx innerhalb der Aufzuganlage 1 ändern oder sich Längen der Tragmittel 5a-c ändern, kommt es somit zu einem Verdrehen der Haltearmstruktur der Wippvorrichtung 31, wodurch solche Änderungen zumindest teilweise kompensiert werden können und somit vorzugsweise nicht zu beispielsweise Biegekräften auf die Trägerstruktur 25 führen. Ferner kann auch die Verwendung unterschiedlich harter Federelemente 45a-c dazu beitragen, Längen- und Kräfteänderungen auszugleichen.
  • Durch eine geeignete Dimensionierung der Haltearme 32, 34 und der an ihnen asymmetrisch vorgesehenen Positionierung der Haltepunkte 37a-c, 46 einerseits und/oder durch eine geeignete ungleiche Auslegung der zur Übertragung der Kräfte F1, F2, F3 verwendeten Federelemente 45a-c andererseits kann somit erreicht werden, dass eine ungleiche Kräfteverteilung der von den Tragmitteln 5a-c zu haltenden Kräfte langfristig, d.h. auch bei betriebs- oder verschleißbedingten Kraft- oder Längenänderungen, aufrecht erhalten werden kann. Auf diese Weise kann ein Verschleiß der einzelnen Tragmittel 5a-c gezielt beeinflusst werden und damit eine Wahrscheinlichkeit, dass mehrere Tragmittel 5a-c zeitgleich versagen, drastisch reduziert werden.
  • Es wird darauf hingewiesen, dass Ausgestaltungen der hierin beschriebenen Tragmittelaufhängvorrichtung in verschiedenen Varianten modifiziert werden können und insbesondere mit Merkmalen, wie sie in EP 1 508 545 A1 beschrieben sind und hier nicht im Detail wiederholt werden sollen, ausgebildet werden können.
  • Es wird daraufhingewiesen, dass Ausführungsformen der hierin beschriebenen Tragmittelaufhängvorrichtung 3 in verschiedenen Varianten modifiziert werden können und insbesondere mit Merkmalen, wie sie z.B. in EP 1 508 545 A1 beschrieben sind und hier nicht im Detail wiederholt werden sollen, ausgebildet werden können.
  • Es wird außerdem darauf hingewiesen, dass die Anmelderin der vorliegenden Anmeldung taggleich mit der vorliegenden Anmeldung weitere Patentanmeldungen eingereicht hat, welche weitere Ausgestaltungen von Tragmittelaufhängvorrichtungen beschreiben.
  • Es ist einem Fachmann ersichtlich, dass viele der in der EP 1 508 545 A1 sowie in den genannten taggleich eingereichten weiteren Patentanmeldungen für die dortigen Tragmittelaufhängvorrichtungen beschriebenen Merkmale in analoger Weise auf eine Tragmittelaufhängvorrichtung 3 für eine Aufzuganlage 1 gemäß Ausführungsformen der hierin beschriebenen Erfindung übertragen werden können. Beispielsweise können an der Tragmittelaufhängvorrichtung zum Detektieren durchhängender oder schlaffer Tragmittel Schlafftragmitteldetektoren 47 vorgesehen sein. An dem Haupthaltearm 32 und/oder dem Nebenhaltearm 34 kann eine Feststelleinrichtung 49 oder eine Drehwinkelbegrenzereinrichtung vorgesehen sein, um die jeweiligen Haltearme beispielsweise während einer Montage von Tragmitteln temporär fixieren bzw. in ihrem Drehwinkel begrenzen zu können.
  • Abschließend ist darauf hinzuweisen, dass Begriffe wie "aufweisend", "umfassend", etc. keine anderen Elemente oder Schritte ausschließen und Begriffe wie "eine" oder "ein" keine Vielzahl ausschließen. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Claims (14)

  1. Aufzuganlage (1), aufweisend:
    eine Trägerstruktur (25);
    eine Aufzugkabine (7);
    mehrere Tragmittel (5a, 5b, 5c);
    eine Tragmittelaufhängvorrichtung (3);
    wobei die Tragmittel (5a, 5b, 5c) derart ausgestaltet sind und die Tragmittel (5a, 5b, 5c) die Aufzugkabine (7) derart über die Tragmittelaufhängvorrichtung (3) an der Trägerstruktur (25) halten, dass dabei auf die Tragmittel (5a, 5b, 5c) bewirkte Kräfte (F1, F2, F3) sich voneinander unterscheiden.
  2. Aufzuganlage (1) nach Anspruch 1, wobei die auf die Tragmittel (5a, 5b, 5c) bewirkten Kräfte (F1, F2, F3) sich zwischen den Tragmitteln (5a, 5b, 5c) um wenigstens 5% relativ zueinander unterscheiden.
  3. Aufzuganlage nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die Tragmittelaufhängvorrichtung (3) eine Wippvorrichtung (31) aufweist, bei der wenigstens ein Haltearm (32) um eine Befestigungsanordnung (35) herum verschwenkbar gehalten ist und zwei der Tragmittel (5a, 5b, 5c) die auf sie bewirkten Kräfte (F1, F2, F3) jeweils an bezüglich der Befestigungsanordnung (35) gegenüberliegenden Haltepunkten (37a, 37b, 37c, 46) auf den Haltearm (32) übertragen, wobei jeweilige Abstände (d1, d2, d3, d4) der Haltepunkte (37a, 37b, 37c, 46) von der Befestigungsanordnung (35) sich um wenigstens 5% voneinander unterscheiden.
  4. Aufzuganlage nach Anspruch 3, wenigstens aufweisend drei Tragmittel (5a, 5b, 5c), wobei die Wippvorrichtung (31) wenigstens zweistufig ausgebildet ist und an einem der Haltepunkte (46) des Haltearms (32) ein Nebenhaltearm (34) über eine Nebenbefestigungsanordnung (40) verschwenkbar angebracht ist und zwei der Tragmittel (5a, 5b) die auf sie bewirkten Kräfte (F1, F2) jeweils an bezüglich der Nebenbefestigungsanordnung (40) gegenüberliegenden Nebenhaltepunkten (37a, 37b) auf den Nebenhaltearm (34) übertragen.
  5. Aufzuganlage nach Anspruch 4, wobei jeweilige Abstände (d3, d4) der Nebenhaltepunkte (37a, 37b) von der Nebenbefestigungsanordnung (40) sich um wenigstens 5% voneinander unterscheiden.
  6. Aufzuganlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Tragmittelaufhängvorrichtung (3) Federelemente (45a, 45b, 45c) aufweist, wobei jedes Tragmittel (5a, 5b, 5c) eine auf das Tragmittel bewirkte Kraft (F1, F2, F3) über eines der Federelemente (45a, 45b, 45c) auf die Trägerstruktur (25) überträgt.
  7. Aufzuganlage nach Anspruch 6, wobei ein erstes Ende eines Federelements (45a, 45b, 45c) fest mit der Trägerstruktur (25) verbunden ist und ein zweites Ende des Federelements (45a, 45b, 45c) fest mit einem der Tragmittel (5a, 5b, 5c) verbunden ist.
  8. Aufzuganlage nach Anspruch 6, wobei die Tragmittelaufhängvorrichtung (3) eine Wippvorrichtung (31) mit einem verschwenkbaren Haltearm (32, 34) aufweist und ein erstes Ende eines Federelements (45a, 45b, 45c) fest an einem Haltepunkt (37a, 37b, 37c) an dem Haltearm (32, 34) angebracht ist und ein zweites Ende des Federelements (45a, 45b, 45c) fest mit einem der Tragmittel (5a, 5b, 5c) verbunden ist.
  9. Aufzuganlage nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei sich die Federelemente (45a, 45b, 45c) bezüglich ihrer Federkonstanten um wenigstens 5% relativ zueinander unterscheiden.
  10. Aufzuganlage nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei eines der Tragmittel (5a, 5b, 5c), welches zum Übertragen einer geringeren Kraft vorgesehen ist, mit einem Federelement (45a, 45b, 45c) mit einer größeren Federkonstante zusammenwirkt, um die Kraft auf die Trägerstruktur (25) zu übertragen, als ein Tragmittel (5a, 5b, 5c), welches zum Übertragen einer größeren Kraft vorgesehen ist.
  11. Aufzuganlage nach Anspruch 10, wobei das Federelement (45a, 45b, 45c) mit der geringeren Federkonstante einen größeren Federweg aufweist als das Federelement (45a, 45b, 45c) mit der größeren Federkonstante.
  12. Aufzuganlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Tragmittel (5a, 5b, 5c) Riemen sind.
  13. Aufzuganlage nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Trägerstruktur (25) eine Führungsschiene (29) zum Führen der Aufzugkabine (7) während einer vertikalen Bewegung aufweist.
  14. Aufzuganlage nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die Tragmittelaufhängvorrichtung (3) an einer der Trägerstruktur (25) und der Aufzugkabine (7) befestigt ist.
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Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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WO2005096719A2 (en) * 2004-03-05 2005-10-20 Otis Elevator Company Self-adjusting elevator hitch
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