EP3260644B1 - Glashalter und verfahren zur montage hierfür - Google Patents

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EP3260644B1
EP3260644B1 EP17000976.5A EP17000976A EP3260644B1 EP 3260644 B1 EP3260644 B1 EP 3260644B1 EP 17000976 A EP17000976 A EP 17000976A EP 3260644 B1 EP3260644 B1 EP 3260644B1
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EP
European Patent Office
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glass holder
leg
contact pressure
expanding element
filling element
Prior art date
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EP17000976.5A
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French (fr)
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EP3260644C0 (de
EP3260644A1 (de
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Jürgen Goll
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Individual
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Publication date
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Application granted granted Critical
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/54—Fixing of glass panes or like plates
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/54—Fixing of glass panes or like plates
    • E06B3/58—Fixing of glass panes or like plates by means of borders, cleats, or the like
    • E06B3/5807—Fixing of glass panes or like plates by means of borders, cleats, or the like not adjustable
    • E06B3/5821—Fixing of glass panes or like plates by means of borders, cleats, or the like not adjustable hooked on or in the frame member, fixed by clips or otherwise elastically fixed
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/54—Fixing of glass panes or like plates
    • E06B3/58—Fixing of glass panes or like plates by means of borders, cleats, or the like
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B3/58—Fixing of glass panes or like plates by means of borders, cleats, or the like
    • E06B3/585—Fixing of glass panes or like plates by means of borders, cleats, or the like adjustable, e.g. for accommodating panes of various thickness, or with provisions for altering the clamping force on the pane
    • E06B3/5857—Fixing of glass panes or like plates by means of borders, cleats, or the like adjustable, e.g. for accommodating panes of various thickness, or with provisions for altering the clamping force on the pane the fixing being adjustable, e.g. in one of several possible positions
    • E06B3/5864—Fixing of glass panes or like plates by means of borders, cleats, or the like adjustable, e.g. for accommodating panes of various thickness, or with provisions for altering the clamping force on the pane the fixing being adjustable, e.g. in one of several possible positions with adjusting screws, wedges or cams

Definitions

  • the invention relates to a method for positioning and/or holding a filling element and a glass holder as described in claims 1 and 7.
  • a filling element and a glass holder as described in claims 1 and 7.
  • a wide variety of methods and profile systems or glass holders for fixing the glass pane or the filling element are known, whereby particularly in passive houses there are increased demands on the tightness, which should be guaranteed even after years.
  • wet glazing silicone is applied to the joints between the frame/metal profile and the filling element according to the width of the joint, and no pressure is required on the outer shell.
  • the disadvantage of the old wet glazing system is that a specialist is required to apply the silicone, as poor-quality silicone cannot guarantee the joint will remain tight over its lifetime. A skilled worker is also required to produce a silicone joint that looks even.
  • wet glazing cannot be carried out at temperatures below a certain level of 5°C.
  • Another major disadvantage is that the glass strip or wooden strip that is arranged on the inside is usually destroyed when the pane is removed when the pane is replaced, so that new replacement strips usually look different, as the color of the glass strip (usually made of wood) changes over time due to UV radiation.
  • a silicone sealing profile is attached both inside and outside instead of silicone.
  • a corresponding pressure must be applied to the outer seal via the filling element so that it is tight and the filling element fits completely.
  • this must also be guaranteed in the case of rain and wind pressure against the filling element, so that high demands are placed on the pressure-generating system or elements.
  • the tightness achieved by simply pressing the filling element and then nailing a conventional glazing bead is usually insufficient, as glazing bead made of wood in particular is prone to shrinkage. cannot permanently guarantee the required contact pressure, which can lead to the system becoming leaky.
  • a glass holder which is known with a spreading element, wherein the spreading element is attached to the base body via a flexible connection, in particular a tab.
  • the glass holder is attached in such a way that a fastening means is attached, in particular screwed, through the spreading element and the base body, so that the spreading element is pressed against a pressing leg for positioning and/or holding the filling element or a flat structure in a frame of windows, doors and related devices.
  • the spreading element is first positioned accordingly, after which the fastening means is then inserted into a hole in the spreading element and screwed in.
  • the disadvantage here is that several steps are necessary to install the glass holder, for which the installer needs both hands, since the expansion element must first be positioned accordingly before the fastening device can be screwed in.
  • the screw guide is designed as a two-part sliding body, with each sliding body part having a sliding surface designed as an inclined plane.
  • the main disadvantages here are the guidance and positioning of the glass holder and the screw, which can lead to assembly errors or inaccuracies. For example, if you want to be able to adjust the contact pressure on the filling element, the arrangement of support feet that serve to ensure a firm hold and a predefined position is not possible because this would make it impossible to move the glass holder towards the filling element. Readjustment in the event of later material shrinkage is also not possible or only possible to a very small extent.
  • a major disadvantage, however, is also the handling during assembly, since a specially developed gauge must be used to position the glass holder in order to achieve the correct distance between the glass holder and the filling element and to simplify the positioning of the sliding body part on the sliding surface.
  • a glass holder which has a base body with a spreading element and a pressing leg.
  • the base body is first fastened using a fastening means, in particular a screw, after which a spreading element is then inserted between the spreading element and the pressing element so that when it is driven into the receiving area, the pressure leg is pressed against the filling element.
  • the expansion element is secured in the receiving area by means of a locking connection.
  • the disadvantage here is that it is not easy to dismantle the expansion element or readjust it, and the glass holder, in particular the locking connection, is destroyed when an expansion element is removed.
  • the assembly effort is also much higher, as the glass holder must first be screwed on using the fastening device before the expansion element can be hammered in.
  • a glass retaining strip is shown that can be easily clipped onto the sash profile.
  • the disadvantage here is that the contact pressure on the window glass is not adjustable and/or adjustable and, in particular, readjustment is not possible in the event of shrinkage or wear.
  • coordinated profiles are required here and fastening to a standard frame in this way is not possible.
  • such a system can usually not generate sufficient contact pressure on the outer silicone seal in the outer shell, so that in the event of strong wind pressure the filling element is pressed by the silicone seal and, if it rains at the same time, water can penetrate into the resulting gap.
  • the filling element, in particular the window pane, in dry glazing of the type mentioned above is ideally sealed to the outer profile, in particular usually an aluminum shell, using a silicone foam seal.
  • an appropriate contact pressure must be applied and ensured in order to guarantee the tightness between the sealing profile in the outer shell (outer seal) and the filling element, in particular the window pane.
  • the disadvantage of the known systems is that after a longer period of use or service life, shrinkage in the individual profiles or frames or structures can occur, leading to reduced contact pressure on the outer seal and consequently to leaks in the window profile.
  • Modern passive houses in particular with environmentally friendly energy return systems, living space ventilation, etc. are based on appropriately sealed window and door systems that should still be airtight and adjustable even after years.
  • the present invention is based on the object of improving a method for positioning and/or holding a filling element and/or a glass holder for carrying out the method of the type mentioned at the beginning in such a way that simple production and assembly is achieved on the one hand and an adjustable and permanent contact pressure is achieved to achieve the best possible seal.
  • a further object of the invention is to avoid the above-mentioned disadvantages.
  • the object of the invention is achieved by a method for positioning and/or holding a filling element or a flat structure in a frame of windows, doors and related devices in such a way that the fastening takes place via a glass holder by placing the filling element on an outer shell and then attaching the glass holder to the frame on the opposite side of the filling element, wherein a spreading element is fastened to a base body of the glass holder via a predetermined breaking point or via an elastic or flexible connection, in particular a tab, wherein the spreading element is introduced into a receiving area between a support leg and a pressing leg and fastened via a fastening means, wherein the support leg and the pressing leg enclose an angle of between 1° and 65° to one another when the glass holder is not mounted, wherein this angle increases when the spreading element is inserted, wherein due to a displacement of the spreading element in the direction of a base of the glass holder or in the direction of the frame, a pressing force is generated by pivoting the pressing leg in the direction of the
  • the advantage here is that the contact pressure is not achieved, as with conventional systems, primarily by slanting the screw towards the filling element, and thus depends heavily on the assembly skills and experience of the fitter or his mood on the day, but the fastening means or the screw is positioned or guided exactly normal to the frame or at a predefined angle, in particular at approximately the same angle as the support leg, and the contact pressure, in particular the screw-in depth of the expansion element, can be precisely adjusted.
  • the glass holder is very easy to handle, since this or its base body is first placed on the frame to the filling element and then the expansion element is placed on top or, if the expansion element is attached, the fastening means is inserted so that it is guided over the base body of the glass holder, in particular a base, and the expansion element through corresponding holes or openings, so that only the fastening means has to be screwed in, preferably with a cordless screwdriver.
  • the contact pressure can be adjusted based on the screw-in depth.
  • measures in which an expansion element is released from a base body of the glass holder by fastening the fastening means are also advantageous. This ensures that the expansion element is held in position by the detachable connection and the fastening means, in particular a screw, can be easily inserted into the expansion element and screwed into the receiving area in a targeted or guided manner, with the expansion means automatically being released from the base body of the glass holder during this process.
  • the profiles and position are optimally coordinated by the manufacturer and the contact pressure or the pivoting range of the contact leg can be precisely defined or adjusted on site.
  • measures whereby the expansion element is attached to the base body via a predetermined breaking point are also advantageous, as this means that the expansion element is connected to the base body and positioned precisely, and no additional handling steps are required during assembly, such as manually inserting and aligning the expansion element or separating any connection between the base body and the expansion element.
  • the expansion element is preferably detached from the base body via the fastening means, for example simply by screwing it in using a cordless screwdriver.
  • This also enables very quick and error-free assembly of the glass holder, as the expansion element is held in the assembly position via the predetermined breaking point, so that only the glass holder preferably needs to be inserted into a groove. is positioned on the frame above the support foot, a screw must be inserted and preferably screwed in with the cordless screwdriver.
  • the expansion element is not screwed all the way into the receiving area, i.e. up to the base, so that there is a free space between the base and the expansion element in the assembled state for subsequent fastening if shrinkage occurs. This ensures that if shrinkage or a leak occurs in the filling element, the fastening element can still be adjusted or screwed in further. It is also possible for visual symbols to be arranged on the expansion element so that corresponding specifications for assembly via the screw-in depth are possible. It is also possible for a stop for the optimal screw-in depth to be created by arranging a locking lug in the receiving area, over which the expansion element can be screwed in deeper with increased force.
  • the force directed normal to the frame or slightly at an angle in the direction of the filling element, which arises during the fastening process, is advantageously diverted or redirected in the direction of the filling element.
  • the contact pressure on the filling element can be increased by fastening the fastener more tightly and the contact pressure can be reduced by loosening the fastener bit by bit
  • the preferred simple and effective adjustment and readjustment of the contact pressure to ensure a flat installation and tightness as well as thermal insulation of the window or door element is taken into account.
  • measures are also advantageous for designing the expansion element in its cross-sectional shape so that it tapers at least on one side, in particular trapezoidal or wedge-shaped, since the spreading effect is optimized via the tapered design or the trapezoidal or wedge shape and its thickness can be precisely defined by means of the angular surface(s).
  • the invention is also solved by a glass holder according to claim 7.
  • the object of the invention is achieved by the glass holder in which a support leg and a pressure leg, with a pressure surface arranged thereon, are arranged on the glass holder to form a receiving area for the expansion element, wherein the support leg and the pressure leg form an angle of between 1° and 65° with respect to one another when the glass holder is not mounted, wherein this angle increases when the expansion element is inserted.
  • the spreading effect on the two legs causes the expansion element to be deformed or pivoted, thus achieving a well-dosed and adjustable force transmission in the direction of the filling element, thereby fastening or fixing the filling element accordingly.
  • a significant advantage lies above all in the fact that very high tolerances occur in the filling elements, in particular glass panes, in particular in the width of the filling element, which can be compensated for for the first time with the glass holder according to the invention.
  • the filling elements in particular glass panes, in particular in the width of the filling element, which can be compensated for for the first time with the glass holder according to the invention.
  • triple glazing there are up to +/- 1.2mm between the different panes of glass, but also within a pane of glass, whereby the panes of glass are usually thicker at the corners than in the middle due to production reasons.
  • a corresponding structure is used for dry glazing, in which an external seal, in particular a silicone foam seal, is used by the applicant on the outside of the outer shell, in particular on the aluminum profile, which works together with the glass holder on the inside.
  • the silicone foam seal can accommodate high tolerances of the filling element, whereby the glass holder generates the necessary contact pressure of the filling element on the external seal, in particular a silicone foam seal, via the expansion element by simply screwing in the fastening device.
  • the glass holder can be used not only for passive house windows, but also for all wood or wood/aluminum windows.
  • a design in which the expansion element is detachably attached or via a predetermined breaking point to the support leg and/or pressure leg enables easy installation.
  • the glass holder is preferably plugged into a guide groove in the frame via the support foot, so that the latter is already positioned at the correct distance from the filling element.
  • the support foot and the guide groove are ideally dimensionally coordinated in such a way that the glass holder remains firmly in place after being plugged into the guide groove, so that the glass holder does not fall out of the groove when installed overhead.
  • the fastening device can then be inserted into the holes provided, as the expansion element is held in position via the predetermined breaking point, after which it only needs to be screwed on. Screwing it in automatically separates the predetermined breaking point, so that the expansion element is attached to the fastening device in the receiving area of the glass holder.
  • the support leg By designing the support leg to be more dimensionally stable than the pressure leg, the pressure leg can be moved or pivoted in the direction of the filling element in an advantageous and simple manner. This also ensures that the support leg and the plug-in extensions for fastening the cladding profile, which are formed on the base body of the glass holder and preferably extend away from the filling element, remain precisely aligned.
  • a design in which the fastening element is designed for variable adjustment of the distance or height between the expansion element and the base body, in particular the base of the glass holder, in particular as a screw element, is advantageous. This allows an exact relative adjustment to one another and thus also an exact contact force on the filling element.
  • a design in which a support foot is arranged on the base body for insertion and positioning in a groove relative to the filling element is also advantageous. This ensures that the glass holder is arranged in the correct position relative to the filling element. At the same time, the glass holder is also held securely in the groove at the sides and at the top of the frame, making assembly considerably easier.
  • a method for positioning and/or holding a filling element 1 or a flat structure in a frame of windows, doors and related devices with glazing and a glass holder 2 is shown.
  • FIG.1 a fully assembled fixation of the filling element 1 to a frame 3 by means of an outer shell 4 and glass holder 2 is shown.
  • a metal profile 5, in particular an aluminum shell, can also be designed as the outer shell 4.
  • the filling element 1 is placed or laid on the outer shell 4 and then the glass holder 2 is attached to the opposite side of the filling element 1 to fix it to the frame 3.
  • the outer shell 4 thus serves as a stop for the filling element 1, which is pressed against the outer shell 4, in particular an outer seal, via a contact surface 6 of the glass holder 2, whereby a contact pressure is built up on the outside and inside of the filling element 1, in particular an outer seal or silicone seal consisting of a sealing body 7 made of silicone and a sealing head 8 made of silicone foam.
  • the one-piece seal was shown in two parts in order to better distinguish between the different areas, whereby the sealing body 7 and the sealing head 8 are produced co-extruded and the sealing head can accommodate the high tolerance ranges of the filling element 1 due to the silicone foam used.
  • a protective/sealing layer 9, i.e. an inner seal, is preferably applied to the contact surface 6 in order to prevent damage to the filling element 1 or water ingress on the inside.
  • filling elements 1 are not limited to components made of glass, but other, preferably transparent, materials can also be used, such as acrylic glass, or metal panels, wood panels, etc.
  • the method or glass holder 2 according to the invention is suitable for fastening to a wide variety of materials, with frames 3 made of wood, plastic, aluminum or composite profiles usually being used.
  • the fastening or positioning and/or holding of the filling element 1 in the frame 3, in particular in a frame or sash of windows, doors and related devices with glazing, takes place via the glass holder 2, in particular a so-called dry glazing.
  • the contact pressure of the glass holder 2 on the filling element 1 and thus from the filling element 1 to the outer seal is achieved or built up via a spreading element 10, which redirects the pressure or force applied during fastening in the direction of the frame 3 in the direction of the filling element 1.
  • the expansion element 10 is introduced into a receiving area 11 between a support leg 12 and a pressing leg 13 and is fastened via a fastening means 14, whereby due to a displacement of the expansion element 10 in the direction of a base 15 of the glass holder 2 or in the direction of the frame 3, a pressing force is generated and adjusted by moving or pivoting the pressing leg 13 in the direction of the filling element 1.
  • the contact pressure on the filling element 1 can be increased with a stronger fastening of the fastening means 14 and the Contact pressure can be reduced. This means that the deeper the expansion element 10 is screwed in, the higher the contact pressure is.
  • a plug-in extension 17 is formed on a base body 16 of the glass holder 2, preferably in the direction facing away from the filling element 1, which is designed for the preferably detachable fastening of a cladding profile 18 or a glass strip.
  • Fig.1 The embodiment shown has two plug-in extensions 17 for better positioning and sealing, which are aligned normally to the filling element 1.
  • just one plug-in extension 17 can be used, the position of which is coordinated with the respective cladding profile 18 or glazing bead, or the reverse variant is also possible, namely arranging a plug-in extension receptacle on the glass holder 2, which can be brought into engagement with a plug-in extension on the cladding profile 18 or on the glazing bead.
  • a further sealing profile 19, in particular an internal seal, is fixed between the cladding profile 18 and the filling element 1 in order to be able to seal the system on the inside as well.
  • At least one support foot 20 is preferably formed on the base 15 of the glass holder 2 or the base body 16, which engages in a recess or groove 21 on the frame 3 or frame profile or is guided and fixed therein. This achieves better positioning in relation to the filling element 1 and dimensioning for more targeted alignment of the contact pressure as well as easier assembly and positioning of the cover profile. Displacement of the glass holder 2 when screwing in the fastening means 14 is thus avoided, and the glass holder 2 is also prevented from falling out of the sides or top of the frame 3.
  • Such receiving grooves are usually already provided as standard on the inside of the glass in the frame 3 or frame profile, which is why different support foot dimensions are provided for the glass holder 2.
  • Two support feet 20 are preferably arranged and formed at such a distance from one another that the distances on the outer edges are preferably 4 mm, 5 mm or 6 mm. However, other distances and dimensions of the support feet 20 are also possible, wherein the size and/or the distance is particularly adapted to the groove 21 in order to achieve a firm fit of the glass holder 2.
  • the support foot 20 can be omitted entirely in order to achieve assembly on frames 3 on which no groove 21 is provided, i.e. that the glass holder 2 is simply placed on the frame 3 and during assembly is simply pressed lightly with the fingers, in particular the thumb, in the direction of the filling element 1, with the other hand, the fastening means 14 is preferably screwed in with a cordless screwdriver.
  • Fig. 2 the glass holder 2 in its initial position with the expansion element 10 which is detachably connected to the glass holder 2 or to a base body 16 via a predetermined breaking point 35.
  • the predetermined breaking point 35 is designed as a narrow web and holds the expansion element 10 in the initial position in position above the receiving area 11, i.e.
  • the glass holder 2 is preferably manufactured in one piece, in which the expansion element 10 is fastened to the base body 16 via the predetermined breaking point 35 and only during fastening or assembly, in particular when screwing in the fastening means 14, is the expansion element 10 automatically released by the force of the fastening means 14, i.e. the predetermined breaking point 35 is separated to form the expansion element 10. This makes handling during assembly much easier.
  • the glass holder 2 is shown in its initial position, with the expansion element 10 being detachably formed or attached to the base body 16.
  • the expansion element 10 is attached in the receiving area 11, preferably, as shown, on the pressing leg 13.
  • the expansion element 10 can also be attached at another location in the receiving area 11, for example on the supporting leg 12.
  • the preferred design in which the expansion element 10 is only released from the base body 16 of the glass holder 2 when the fastening means 14 is fastened, makes assembly much easier. This is done in such a way that the glass holder 2 only needs to be inserted into the groove 21 and screwed on. Only the screw-in depth needs to be taken into account, as this defines or sets the contact pressure or contact force on the filling element 1. For this purpose, it is possible to set a special screw force when using a cordless screwdriver, with which the glass holder 2 is then fastened, so that the expansion element 10 is always screwed in to the same depth and thus always generates approximately the same force on the filling element 1.
  • a hole 22 on the base 15 in the receiving area 11 for the fastening means 14 (in Fig. 2 not shown), in particular a screw, is provided, through which one end of the fastening means 14 is screwed into the frame 3.
  • holes 23 or recesses are arranged on the contact surface 6, which can be used to apply a protective/sealing layer 9 or an internal seal.
  • the bores 22 and holes 23 can also be designed as a threaded bore for a screw element or in another recess shape, for example square or as a slot.
  • the expansion element 10 preferably has webs 24 to ensure dimensional stability when pressure is applied and recesses (25, 26), the expansion element 10 having approximately the shape of a trapezoid or rectangle.
  • the recess 25 is mainly used to countersink the fastening means 14 or the screws, i.e. to accommodate the screw head so that it is flush with the expansion element 10.
  • a contact surface 27 and the hole direction are designed in such a way that the fastening means 14 is guided in a manner coordinated with the receiving area 11 so that a correspondingly directed, uniform contact pressure of the contact surface 6 on the filling element 1 is achieved, whereby assembly errors can be avoided.
  • the force which is essentially generated via the fastening means 14, or the force effect, is determined by means of an angular arrangement of insertion legs 28 of the Spreading element 10 and/or angular arrangement of the supporting and pressing legs (12, 13) is directed or redirected in the direction of the pressing leg 13 or filling element 1.
  • the contact surface 27 or the hole guide can also be aligned in such a way that the pressure or the forces act more strongly in the direction of the pressing leg 13 and/or the expansion element 10 tilts in the direction of the pressing leg 13 after complete insertion and this is thereby pressed even further in the direction of the filling element 1.
  • the former can be achieved, for example, by guiding the fastening means 14 at a slight angle in the direction of the filling element 1 and the latter by additional precautions on the expansion element 10, such as a bevel of the surface of the expansion element 10 that rests against the base 15, i.e. inclination in the direction of the pressing leg 13.
  • the fastening means 14 is preferably guided over the recess 25 and bore 22 in such a way that the fastening means 14 is screwed into the frame 3 perpendicularly or normally to the frame 3 or at an angle in the direction of the filling element 1, in particular at the same or approximately the same angle as the support surface 34.
  • the method according to the invention or the glass holder 2 enables, on the one hand, a very flexible adjustment of the contact pressure on the filling element 1 or the pivoting range of the contact leg 13, in particular also in relation to the insertion width or position of the expansion element 10 in the receiving area 11, in terms of construction or on-site design.
  • the glass holder 2 can always be mounted in the same and simple way, as already explained.
  • Such constructive measures can be achieved, for example, by different angular arrangements.
  • an angle 29, which the support leg 12 encloses with the pressure leg 13, is preferably formed between 1° and 65° ( Fig. 2 ), whereby this angle 29 is increased when the expansion element 10 is inserted ( Fig.4 ). It can be said that the receiving area 11 tapers in the direction of the base 15 or frame 3, whereby by screwing in the expansion element 10 preferably only the pressure leg 13 is pushed or pressed apart.
  • the receiving area 11 is preferably designed with a smaller or narrower cross-section than the spreading element 10. This can also be achieved in such a way that the insertion legs 28 of the spreading element 10 are preferably arranged at a larger angle 30 to one another than the support leg 12 of the base body 16 to the pressing leg 13.
  • the support leg 12 and/or the insertion leg 28 of the expansion element 10, which is supported on the support leg 12 in the assembly position, is essentially formed at an angle in relation to the normal 31 on the base 15 ( Fig.3 ).
  • angles do not necessarily have to be formed over the entire surface, but can also be formed over a portion of these surfaces.
  • the degree of the angular arrangement to one another can also define or set the degree of force redirection or redirection of the force effect.
  • the fixed, position-secured spacing of the glass holder 2 by means of the support feet 20 engaging in the groove 21 and the design of the receiving area 11 and the corresponding expansion element 10 allow a wide variety of adjustment options on site. These adjustments can be achieved, for example, by the angular arrangement between the base body 16 and the expansion element 10, the guide direction for the fastening element 14, the selected lever arm lengths, in particular of the pressure leg 13, or also in the choice of materials used.
  • the contact pressure of the contact leg 13 or the protective/sealing layer 9, the arm length of the contact leg 13 and the extent of the change in the contact pressure on the filling element 1 in relation to the insertion depth of the expansion element 10 in the receiving area 11, i.e. the ratio between the fastening or screwing width and the pivoting width of the contact leg 13, can be varied or adapted to the assembly purpose or the intended types of frame 3, although the assembly always remains the same. If the expansion element 10 is detachably attached to the base body 16, assembly is thus carried out by simply screwing in the fastening means 14.
  • Fig.3 the expansion element 10 is shown partially pushed in from the opening of the receiving area 11 in the direction of the base 15. Positioning and fixing is achieved via a fastening means 14, in the present embodiment a screw (not shown), whereby the expansion element 10 is held in its position. By the expansion element 10 resting on the support leg 12 and the pressure leg 13, the pressure leg 13 is spread away or pivoted when the fastening element 14 is adjusted.
  • the pressing leg 13 is preferably structurally weaker than or not as dimensionally stable as the supporting leg 12. In the specific embodiment, this is achieved by means of an indentation 32. However, other measures can also be taken to ensure the pivoting of the pressing leg 13, such as built-in weak points, different materials, different material thicknesses or reinforcements in the supporting leg 12, etc.
  • the pressing leg 13 is pivoted further, as shown in Fig.3 shown, whereby a stronger force is exerted on the filling element 1 or a stronger contact pressure of the contact surface 6 on the filling element 1 is achieved.
  • Fig.4 the preferred end position is shown, whereby it is clear that there is or can be a free space 36 between the base 15 and the expansion element 10. This ensures that at a later point in time, for example if shrinkage occurs, subsequent fastening or re-screwing and thus a renewed locking of the glass holder 2 or increasing of the contact pressure on the filling element 1 is possible.
  • the contact pressure of the contact surface 6 on the filling element 1 can be adjusted by means of the adjustable distance or screw-in depth 37 between the expansion element 10 and the base 15.
  • the contact pressure of the pressing surface 6 on the filling element 1 can not only be increased but also released again via the fastening means 14. If a screw is selected as the fastening means 14, this is done in such a way that the contact pressure is increased by tightening the screw and reduced again by loosening the screw.
  • Such wearing parts are, for example, silicone seals or silicone foam seals, which are used in particular in dry glazing to achieve the tightness of the transitions between the frame 3 or the individual profiles and the filling element 1.
  • These are preferably designed to be deformable in order to ensure that they lie flat against the filling element 1, in particular when force is applied in the direction of the filling element 1 or pressure is applied in this direction.
  • profiles or profiles can become leaky, particularly due to material-related shrinkage and weather-related influences such as sun, rain, etc.
  • the expansion element 10 can be angled more sharply or made larger overall, or can be subsequently replaced by a larger or differently aligned expansion element 10. Further pivoting distances can be required, for example, due to material shrinkage described above or weather influences or tolerances of the filling element, in particular the glass element. In the same way, however, frame structures or frames 3 that are unusually inclined to the window alignment can also be counteracted and the glass holder 2 can also be used on such frames 3 to fix the filling element 1.
  • the base 15 adjacent to the frame 3 or frame profile is longer than in Fig.1 to show that the base length is variable, whereby the length of the base 15 is essentially dependent on the respective Frame 3 or the frame profile and/or the cladding profile 18 can be matched.
  • wooden frame blanks are offered on the market with a size of 74 mm, among others. These wooden frame blanks are normally planed down to 68 mm, from which a type IV68 window is produced. This is currently a very common window type on the market. However, it is also possible to plan these 74 blanks down to just 70 mm. With the 70 profile, a soundproof window with 44 mm soundproof glass can then be produced. However, this only leaves around 18 mm on the inside for the glazing bead, as a further 6 mm gap is required inside.
  • a flush glazing bead is not possible with this very popular combination for wood and wood/aluminum constructions with the state of the art solutions, although the glass holder 2 according to the invention can be used here, as a correspondingly compact structure can be created and sufficient contact pressure can be generated at the same time.
  • the expansion element 10 which in the embodiment shown has the cross-sectional shape of an upside-down trapezoid, can basically be designed in a wide variety of geometric shapes that taper in cross-section at least on one side, such as wedge-shaped, triangular or polygonal, etc. or similarly V- or U-shaped.
  • the U-profile-like receptacle of the glass holder 2 for the expansion element 10 can also have a wide variety of cross-sectional shapes that consist of two legs and are designed to be parallel or open at an angle in the insertion direction of the expansion element 10.
  • the receiving area and/or the spreading element 10 is formed at an angle over at least one partial surface in order to achieve a contact pressure via the contact surface 6 and thus a force effect on or in the direction of the filling element 1.
  • the Fig. 2 to 4 The embodiment shown therefore represents only a preferred embodiment, although other designs are possible in which either the receiving area 11 is designed to open at an angle over at least a partial area and/or the spreading element 10 is designed to taper at an angle over at least a partial area. Some of these designs are described later ( Fig. 6 to 10 ) are explained in more detail.
  • a spreading force in the direction of the filling element 1 can be achieved even if the pressing leg 13 of the U-profile-like receiving area 11 is omitted and instead the spreading element 10 rests directly on the filling element 1 ( Fig.10 ).
  • guide means 33 in particular guide grooves or guide projections, are formed on or in the support leg 12, on which the expansion element 10 is guided with corresponding guide means 33, in particular guide grooves or guide projections.
  • the fixation of the expansion element 10 on the support leg 12 is again designed to be detachable.
  • the expansion element 10 is thus guided along a support surface 34 of the support leg 12 which runs in a ramp-like manner towards the frame 3 in the direction of the filling element 1 and is spaced apart from the filling element 1.
  • a design of the glass holder 2 without support feet 20 for fastening the glass holder 2 to frames 3 or frame profiles is shown on which, for example, no groove 21 is provided.
  • Fig.6 a further embodiment of the glass holder 2 is shown, wherein the expansion element 10 is connected to the base body 16 via an elastic or flexible connection 38, in particular a tab.
  • the flexible connection 38 ensures a one-piece arrangement of the expansion element 10 on the base body 16 and by tilting or pivoting the expansion element 10 into the receiving area 11 and fastening the expansion element 10, the pressure leg 13 is moved in the direction of the filling element 1, wherein the flexible connection 38 is now not separated from the base body 16 during assembly.
  • the elastic, flexible connection 38 is fastened in the upper area of the support leg, whereby such a fastening can equally take place on the pressure leg or in the receiving area 11, in particular on the base 15.
  • the attachment to the base 15 in the receiving area 11 can be carried out, for example, in such a way that the expansion element 10 is already held under a certain pre-tension in the receiving area 11, whereby the insertion of the expansion element 10 is eliminated during assembly and a predetermined positioning is made possible via the leg position of the expansion element 10 and the pressure legs 13 and support legs 12 delimiting the receiving area.
  • the flexible Connection 38 is preferably attached to the top of the base 15 in the receiving area 11 on the one hand and to the underside of the expansion element 10.
  • the pre-tension can be reduced or released by slightly pulling or lifting the expansion element 10 out of the receiving area 11 and the glass holder 2 can then be positioned in the groove 21, whereby when the expansion element is released, the glass holder 2 again assumes its pre-tension position and the filling element 1 is thus held in its position by the pre-tension even before it is fastened by means of the fastening means 14 or the screw.
  • Fig.7 shows a design of the glass holder 2 in two separate components, namely the base body 16 and a separate expansion element 10.
  • a structure serves, for example, to provide greater flexibility in delivery and assembly.
  • expansion elements 10 of different sizes into the base body 16 or its receiving area 11 in order to preferably control the pivoting range, for example when mounting on special shapes of frame 3.
  • FIGs. 8 and 9 another embodiment of the glass holder 2 is shown with a substantially triangular or V-shaped receiving area 11 and a corresponding spreading element 10.
  • the base 15 is shown shorter for illustration purposes than, for example, in Fig. 2 to 4 , especially since 18 different dimensions are possible depending on the frame 3 and/or cladding profile.
  • Fig.8 represents the original position in which the expansion element 10 is fastened via a predetermined breaking point 35 in the receiving area 11, in particular in the upper area of the support leg 12 and/or pressure leg 13.
  • Fig.9 shows the preferred end position of the expansion element 10 and the pressing leg 13 pivoted in the direction of the filling element 1.
  • the fastening means 14 is preferably designed as a thread, in particular as a screw, wherein the fastening means 14 is aligned essentially parallel to the support surface 34 in order to achieve the smoothest possible sliding along the support leg 12.
  • the angles between the pressing leg 13 and the support leg 12 as well as the insertion leg 28 of the expansion element 10 - as shown - are selected so that the The pressing leg 13 is pivoted towards the filling element 1 and the filling element 1 is held and fixed via the pressing surface 6.
  • the fastening or screwing direction and the different dimensional stability, in particular the stronger design of the support leg 12 in relation to the pressing leg 13, ensure reliable pivoting in the desired direction, with the expansion element 10 supporting and fixing the pressing leg in its position.
  • the contact surface 6, on which a protective/sealing layer 9 (not shown) is preferably applied is aligned parallel to the filling element 1, there is still a free space 36 in the receiving area 11 for later readjustment and the expansion element 10 closes on the upper side flush with the receiving area or with the support and/or pressing legs 12, 13.
  • Fig.10 shows a variant in which the pressing leg 13 is formed directly by the expansion element 10.
  • the expansion element 10 is guided along the support leg 12 or the support surface 34 of the support leg 12.
  • the force-applying surfaces and means run at approximately the same angle.
  • Fig.10 visible - preferably the support surface 34 arranged on the base body 16 as well as the insertion leg 28 of the expansion element 10 and the thread-like fastening means 14 in particular essentially enclose the same angle to the filling element 1.
  • a displacement in the direction of the filling element 1 and a contact pressure via the contact surface 6 is achieved.
  • a free space 36 preferably remains between the expansion element 10 and the base 15 for possible readjustment or readjustment.
  • guide means 33 can be formed on or in the support leg 12 and correspondingly on or in the expansion element 10 and/or the expansion element 10 can be positioned in the initial position via a predetermined breaking point 35 (not shown) on the base body 16.
  • the expansion element 10 is connected via a rotatable or pivotable fixation, for example also a flexible connection 38 (as in Fig.6 ), is connected to the base body 16 at the top right corner, the sliding of the expansion element 10 along the support surface 34 and thus also the previously described identical angular arrangement is eliminated, since in this case the screw can also be screwed into the frame 3, for example, normal to the frame 3 or parallel to the filling element 1.
  • the arrangement of guide means 33 can therefore also be omitted and it is also sufficient if, after the expansion element 10 has been pivoted into the receiving area 11, only a portion of the insertion legs 28 comes to rest on the support surface 34.
  • the assembly is carried out in such a way that the expansion element 10 is pivoted into the receiving area 11 and then screwed on, whereby the fact that the expansion element 10 is larger in cross section than the receiving area 11 means that a contact pressure is achieved via the contact surface 6 on the filling element 1.
  • a readjustment can be achieved by further fixing or screwing on the fastening means.
  • the glass holder 2 is preferably made of plastic, in particular an injection-molded part, so that a one-piece design with a fixed expansion element 10 is advantageous.
  • plastic in particular an injection-molded part
  • other materials can be used or that, in a two-part design, different materials are used, for example a base body 16 made of plastic and an expansion element 10 made of metal.
  • the glass holder 2 according to the invention in particular the expansion element 10, is always completely screwed in so that the maximum contact pressure is achieved.
  • a glass holder 2 In order to ensure the static In order to meet these requirements, a glass holder 2 must be mounted every 20 to 25 cm, which requires easy handling of the glass holder 2 to ensure quick installation.
  • the glass holder 2 it is also possible with the glass holder 2 according to the invention to dismantle and reassemble the cladding profile 18, in particular a glass strip, without causing any damage, as is necessary, for example, when replacing glass.
  • the advantage here is that a consistent surface color is maintained, particularly with cladding profiles 18 or glass strips made of wood.
  • the glass strip is attached without pressure when the glass holder 2 is used.
  • the glass holder 2 takes on the static requirements, in particular the generation of the contact pressure, so that the cladding profile 18, in particular the glass strip, only provides the optical finish, which can simply be plugged onto or removed from the plug-in extensions 17.
  • the cladding profile 18 can also be manufactured in different variants.
  • the glass holder 2 according to the invention (“preferably with the product name of the applicant G-Fix 02") has significant advantages over the prior art, in particular the applicant's own application WO 2015/143462 A1 the first development stage "G-Fix or G-Fix 01". Thanks to the support foot 20, which goes into the groove 21, the glass holder 2 stays in the groove 21 by itself after it has been inserted. Both hands of the fitter are now free for the fastening means 14, in particular the screw, and the cordless screwdriver. The horizontal position of the glass holder 2 is also fixed. This ensures a constant distance to the inner edge of the frame, i.e. to the frame 3, and the glass strip, in particular the cladding profile 18, can then be easily and perfectly flush mounted with the frame 3. This avoids a wavy-mounted cladding profile 18, in particular the glass strip, which is often the cause of complaints.
  • the glass holder 2 presses or presses the filling element 1, in particular the glass pane, outwards against the outer shell 4, in particular against the external outer seal, in particular the silicone foam seal, so that the outer seal can absorb the tolerances of the filling element 1 and seal against wind pressure and rain, so that no water can penetrate between the filling element 1 and the outer seal, ie that when the glass holder 2 is pressed against the Contact pressure is transferred via the filling element 1 to the outer seal so that it is deformed in such a way that a secure fit and seal on the filling element 1 is guaranteed, whereby a considerable contact pressure must be generated in order to be able to accommodate the tolerances of the filling element 1 of up to +/- 1.2mm and to be able to counteract the wind forces acting on it.
  • the seal arranged on the inside in turn serves to ensure that no water can penetrate when cleaning the filling element 1, although the requirements are not as high on the inside as no wind pressure can occur here

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Positionieren und/oder Haltern eines Füllelements sowie einen Glashalter, wie in den Ansprüchen 1 und 7 beschrieben. Für die Verglasung von Rahmen, insbesondere Stock- und Flügelrahmen von Fenstern und Türen, sind unterschiedlichste Verfahren und Profilsysteme bzw. Glashalter zum Fixieren der Glasscheibe bzw. des Füllelementes bekannt, wobei besonders bei Passivhäusern erhöhte Ansprüche an die Dichtheit bestehen, die auch nach Jahren noch gewährleistet bleiben soll.
  • Dabei unterscheidet man im Allgemeinen zwei System, nämlich die Nassverglasung und die Trockenverglasung. Bei der Nassverglasung wird Silikon entsprechend der Fugenbreite in die Fugen zwischen Rahmen/Metallprofil und Füllelement eingebracht, wobei hierzu kein Druck auf die Außenschale notwendig ist. Nachteilig ist bei dem alten System der Nassverglasung, dass für das Silikonieren ein Fachmann notwendig ist, da bei qualitativ schlechtem Silikonieren die Dichtheit der Fuge nicht über die Lebensdauer gewährleistet ist. Ebenso bedarf es eines geschickten Arbeiters, um eine optisch gleichmäßige Silikonfuge herzustellen. Weiters kann die Nassverglasung nicht unter einer bestimmten Temperatur von 5°C erfolgen. Ein wesentlicher Nachteil liegt auch darin, dass die Glasleiste bzw. Holzleiste, die auf der Innenseite angeordnet ist, bei einem Scheibentausch beim Abnehmen meist zerstört wird, sodass neue Ersatzleisten meist optisch anders aussehen, da aufgrund der UV-Einstrahlung sich die Farbe der Glasleiste (meist aus Holz) über die Zeit verändert.
  • Bei den neuen Systemen, nämlich der sogenannten Trockenverglasung, wird anstelle des Silikons ein Silikondichtungsprofil sowohl außen als auch innen angebracht. Dabei ist jedoch die Anforderung gegeben, dass ein entsprechender Druck auf die Außendichtung über das Füllelement aufgebracht werden muss, damit die Dichtheit gegeben ist und das Füllelement vollständig anliegt. Dies muss jedoch auch bei Regen und Winddruck gegen das Füllelement gewährleistet sein, sodass hohe Anforderungen bei dem druckerzeugenden System bzw. Elementen bestehen. Die Dichtheit durch einfaches Anpressen des Füllelementes und anschließenden Nageln einer herkömmlichen Glasleiste ist zumeist ungenügend, da insbesondere Glasleisten aus Holz aufgrund von Schwund den geforderten Anpressdruck nicht dauerhaft gewährleisten können, sodass das System undicht werden kann.
  • So ist in der WO 2015/143462 A1 ein Glashalter geoffenbart, der mit einem Spreizelement bekannt ist, wobei das Spreizelement über eine flexible Verbindung, insbesondere eine Lasche, am Grundkörper befestigt ist. Befestigt wird der Glashalter derart, dass ein Befestigungsmittel durch das Spreizelement und dem Grundkörper befestigt, insbesondere geschraubt wird, sodass das Spreizelement gegen einen Anpressschenkel zum Positionieren und/oder Halten des Füllelements oder eines flächigen Gebildes in einem Rahmen von Fenstern, Türen und artverwandten Vorrichtungen gedrückt wird. Zur Montage des Glashalters wird das Spreizelement zuerst entsprechend positioniert, worauf anschließend das Befestigungsmittel in eine Bohrung im Spreizelement eingeführt und eingeschraubt wird.
  • Nachteilig ist hierbei, dass für die Montage des Glashalters mehrere Schritte notwendig sind, wozu der Monteur beide Hände benötigt, da das Spreizelement zuerst entsprechend positioniert werden muss, bevor das Befestigungsmittel eingeschraubt werden kann.
  • Dabei ist bei der WO 2015/143462 A1 zur Erzeugung eines Anpressdruckes die Führung der Schraube als zweiteiliger Gleitkörper ausgebildet, wobei jeder Gleitkörperteil eine als schiefe Ebene ausgebildete Gleitfläche aufweist. Nachteile bestehen hierbei vor allem in der Führung und Positionierung des Glashalters sowie des Schraubens, was zu Montagefehlern bzw. -ungenauigkeiten führen kann. Beispielsweise ist - sofern man den Anpressdruck auf das Füllelement einstellen können will - auch die Anordnung von Stützfüßen, die für einen festen Halt und eine vordefinierte Position dienen, nicht möglich, weil dadurch ein Verschieben des Glashalters in Richtung Füllelement gar nicht mehr möglich wäre. Auch eine Nachjustierung bei späterem Materialschwund ist nicht oder allenfalls nur sehr geringfügig möglich. Ein wesentlicher Nachteil liegt aber auch im Handling bei der Montage, da für die Positionierung des Glashalters eine dazu entwickelte Lehre eingesetzt werden muss, um den richtigen Abstand des Glashalter zum Füllelement zu erreichen und das Positionieren des Gleitkörperteils zur Gleitfläche zu vereinfachen.
  • In der US 4825609 A1 ist ein Glashalter gezeigt, der einen Grundkörper mit einem Spreizelement und einem Anpressschenkel aufweist. Dabei wird zuerst der Grundkörper über ein Befestigungsmittel, insbesondere eine Schraube, befestigt, worauf anschließend ein Spreizelement zwischen dem Spreizelement und dem Anpresselement eingeschlagen wird, sodass beim Einschlagen in den Aufnahmebereich der Anpressschenkel gegen das Füllelement gepresst wird. Das Spreizelement wird dabei aufgrund einer Rastverbindung im Aufnahmebereich befestigt.
  • Nachteilig ist hierbei, dass eine Demontage des Spreizelementes oder ein Nachjustieren nicht einfach möglich ist bzw. der Glashalter, insbesondere die Rastverbindung, beim Entfernen eines Spreizelementes zerstört wird. Auch ist der Montageaufwand wesentlich höher, da zuerst der Glashalter über das Befestigungsmittel angeschraubt werden muss, bevor das Spreizelement eingeschlagen werden kann.
  • Weiters ist die WO 2015145477 A1 bekannt, die jedoch ein anderes Befestigungssystem aufweist, bei dem kein derartiges Spreizelement eingesetzt wird.
  • Weitere geschraubte Glashalter sind aus der DE 101 19 446 A1 , DE 10 2008 017 169 A1 und der DE 10 2007 054 445 A1 bekannt, wobei über die in Scheibenrichtung geneigte Verschraubung des Glashalters ein Anpressdruck erreicht wird. Nachteilig dabei ist, dass der Anpressdruck nur in zu geringem Maße aufgebaut und nicht variiert werden kann, zudem vorwiegend punktuell im Schraubenbereich wirkt und Nachteile in der Formstabilität gegeben sind. Bei einer Ausbildung gemäß DE 10 2007 054 445 A1 kommt nachteilig hinzu, dass die Glashalteleiste nahezu waagerecht niedergeschraubt werden muss, damit der Halteanker entsprechend zur Befestigung der Glasleistepositioniert ist, wodurch auch hier der Anpressdruck nur durch Positionieren der gesamten Glashalteleiste aufgebaut wird, wodurch die Glasleiste mit dem Rahmen nicht mehr flachbündig ist.
  • In der DE 10 2014 014 658 A1 ist eine Glashalteleiste dargestellt, die am Flügelprofil auf einfache Weise aufgeklippt werden kann. Nachteilig dabei ist, dass der Anpressdruck am Fensterglas nicht verstellbar und/oder einstellbar ist und insbesondere bei Schrumpf oder Verschleiß ein Nachjustieren nicht möglich ist. Zudem sind hier aufeinander abgestimmte Profile erforderlich und ist eine Befestigung auf einem Standardrahmen auf eine derartige Weise nicht möglich. Ein derartiges System kann jedoch meist nicht genügend Anpressdruck auf die äußere Silikondichtung in der Außenschale erzeugen, sodass bei starkem Winddruck das Füllelement von der Silikondichtung gedrückt wird und bei gleichzeitigem Regen in den entstehenden Spalt Wasser eindringen kann.
  • Aus der DE 20 2011 100 184 U1 eine Glashalteleiste bekannt, die am Grundprofil hinterhakt. Auch hier liegen die Nachteile vor, dass weder der Anpressdruck der Glashalteleiste am Fenster einstellbar ist, noch die Glashalteleiste auf einem handelsüblichen Rahmen montiert werden kann.
  • In der FR 1 521 097 A sind Glashalteleisten dargestellt, die am Grundprofil aufgeklippt oder angeschraubt werden. Nachteile liegen hier vor allem in der aufwändigen Konstruktion, der mangelnden Einstellbarkeit des Anpressdrucks und Anpassung an unterschiedlichste Verglasungsstärken sowie der fehlenden Möglichkeit, den Anpressdruck auf das Verglasungselement formschlüssig und auf einfache Weise nachjustieren zu können, insbesondere bei Materialschwund.
  • Schließlich sind der US 2010/0307082 A1 und der WO 2015/145477 A1 andersartige Klemmvorrichtungen in Form von U-Profilen für die Aufnahme von flächigen Elementen mit daraus montageseitig bedingten Nachteilen zu entnehmen.
  • Wie bereits zuvor erwähnt wird das Füllelement, insbesondere die Fensterscheibe, bei Trockenverglasungen der eingangs genannten Art bestenfalls über eine Silikonschaumdichtung zum Außenprofil, insbesondere meist eine Aluminiumschale, hin abgedichtet. Hierzu muss ein entsprechender Anpressdruck aufgebracht und sichergestellt werden, um die Dichtheit zwischen dem Dichtungsprofil in der Außenschale (Außendichtung) und dem Füllelement, insbesondere der Fensterscheibe, zu gewährleisten. Nachteilig bei den bekannten Systemen ist, dass es nach längerer Nutzungsdauer bzw. Lebensdauer zu Schwund in den einzelnen Profilen oder Rahmen oder Bauwerken und damit zu einem reduzierten Anpressdruck auf die Außendichtung und folglich zu undichten Stellen im Fensterprofil kommen kann. Gerade moderne Passivbauhäuser mit umweltschonenden Energierückführsystemen, Wohnraumlüftungen etc. bauen aber auf entsprechend abgedichteten Fenster- und Türsystemen auf, die auch nach Jahren noch luftdicht bzw. nachjustierbar sein sollen.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Positionieren und/oder Haltern eines Füllelements und/oder einen Glashalter zur Durchführung des Verfahrens der eingangs erwähnten Art so zu verbessern, dass eine einfache Herstellung und Montage einerseits und ein einstellbarer und dauerhafter Anpressdruck zur Erzielung einer bestmöglichen Dichtheit erreicht wird. Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt darin, die obgenannten Nachteile zu vermeiden.
  • Die Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Verfahren zum Positionieren und/oder Haltern eines Füllelements oder eines flächigen Gebildes in einem Rahmen von Fenstern, Türen und artverwandten Vorrichtungen derart gelöst, dass die Befestigung über einen Glashalter erfolgt, indem das Füllelement auf eine Außenschale aufgesetzt und anschließend auf der gegenüberliegenden Seite des Füllelements der Glashalter zur Fixierung auf den Rahmen angebracht wird, wobei ein Spreizelement über eine Sollbruchstelle oder über eine elastische bzw. flexible Verbindung, insbesondere eine Lasche, an einem Grundkörper des Glashalters befestigt wird, wobei das Spreizelement in einen Aufnahmebereich zwischen einem Stützschenkel und einem Anpressschenkel eingeführt und über ein Befestigungsmittel befestigt wird, wobei der Stützschenkel und der Anpressschenkel im nicht montierten Zustand des Glashalters einen Winkel zwischen 1° und 65° zueinander einschließen, wobei dieser Winkel sich beim Einsetzen des Spreizelements erhöht, wobei aufgrund einer Verschiebung des Spreizelements in Richtung einer Basis des Glashalters oder in Richtung des Rahmens eine Anpresskraft durch Verschwenken des Anpressschenkels in Richtung des Füllelements erzeugt und eingestellt wird.
  • Vorteilhaft dabei ist, dass der Anpressdruck nicht, wie bei herkömmlichen bekannten Systemen, maßgeblich durch die Schrägstellung des Schraubens in Richtung des Füllelements erreicht wird, und somit stark vom Montagegeschick und der Erfahrung des Monteurs bzw. dessen Tagesverfassung abhängt, sondern das Befestigungsmittel bzw. die Schraube normal zum Rahmen oder in einem vordefinierten Winkel, insbesondere im annähernd gleichen Winkel wie der Stützschenkel, exakt positioniert bzw. geführt wird und die Anpresskraft, insbesondere die Einschraubtiefe des Spreizelementes, präzise eingestellt werden kann. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass eine sehr einfache Handhabung des Glashalters möglich ist, da dieser bzw. dessen Grundkörper zuerst am Rahmen zum Füllelement aufgesetzt wird und anschließend das Spreizelement aufgelegt oder, bei befestigtem Spreizelement, das Befestigungsmittel eingesetzt wird, sodass dieses über den Grundkörper des Glashalters, insbesondere eine Basis, und das Spreizelement durch entsprechende Bohrungen bzw. Öffnungen geführt ist, sodass lediglich das Befestigungsmittel vorzugsweise mit einem Akkuschrauber eingeschraubt werden muss. Dabei kann aufgrund der Einschraubtiefe der Anpressdruck eingestellt werden. Durch die Maßnahmen, mittels der der Winkel, den der Stützschenkel mit dem Anpressschenkel einschließt, zwischen 1° und 65° ausgebildet wird und dieser Winkel beim Einsetzen des Spreizelements erhöht wird, insbesondere durch Verformung bzw. Verschwenken des Anpressschenkels, kann wiederum in erfindungsgemäßer, vorteilhafter Weise ein stückweiser sowie bau- und montageseitig definierbarer Druckaufbau des Anpressschenkels zum Füllelement und somit vom Füllelement auf die Außenseiten, insbesondere Außendichtung, erfolgen.
  • Von Vorteil sind aber auch Maßnahmen, bei denen durch Befestigen des Befestigungsmittels ein Spreizelement von einem Grundkörper des Glashalters gelöst wird. Dadurch wird erreicht, dass durch die lösbare Verbindung das Spreizelement in Position gehalten wird und das Befestigungsmittel, insbesondere eine Schraube, einfach in das Spreizelement eingesetzt und zielgerichtet bzw. geführt in den Aufnahmebereich eingeschraubt werden, wobei sich bei diesem Vorgang das Spreizmittel automatisch vom Grundkörper des Glashalters löst. Neben der einfachen Handhabung durch einen einzigen Teil des Glashalters beim Montieren liegt ein weiterer großer Vorteil darin, dass herstellerseitig die Profile und Position optimal aufeinander abgestimmt und der Anpressdruck bzw. die Verschwenkweite des Anpressschenkels bauseitig exakt definiert bzw. eingestellt werden kann. Montagefehler in der Positionierung bzw. Führung können dadurch vermieden werden, wobei dennoch die Einstellbarkeit des Anpressdrucks erhalten bleibt und sogar eine spätere Nachjustierung ermöglicht wird. Auch ist bei dem erfindungsgemäßen Glashalter keine Lehre für die Befestigung am Rahmen mehr erforderlich, sondern es kann einfach der Glashalter aufgesetzt und das Befestigungsmittel eingeschraubt werden.
  • Weiters sind auch Maßnahmen von Vorteil, wonach das Spreizelement über eine Sollbruchstelle am Grundkörper befestigt wird, da dadurch das Spreizelement mit dem Grundkörper verbunden sowie exakt positioniert ist und bei der Montage keine zusätzlichen Handhabungsschritte mehr erforderlich sind, wie z.B. das manuelle Einsetzen und Ausrichten des Spreizelements oder Trennen einer allfälligen Verbindung zwischen Grundkörper und Spreizelement. Das Spreizelement wird auf diese Weise bevorzugt über das Befestigungsmittel vom Grundkörper gelöst, also beispielsweise einfach durch das Einschrauben mittels Akkuschrauber. Damit wird auch eine sehr schnelle und fehlerlose Montage des Glashalters möglich, da das Spreizelement über die Sollbruchstelle in Montageposition gehalten wird, sodass nur noch der Glashalter vorzugsweise in eine Nute am Rahmen über den Stützfuß positioniert wird, eine Schraube eingesetzt und vorzugsweise mit dem Akkuschrauber eingeschraubt werden muss.
  • Vorteilhafte Maßnahmen liegen auch darin, dass das Spreizelement nicht vollständig in den Aufnahmebereich, also bis zur Basis, eingeschraubt wird, sodass zwischen Basis und Spreizelement im montierten Zustand ein Freiraum zum nachträglichen Befestigen beim Auftreten eines Schwundes ausgebildet ist. Dadurch wird erreicht, dass beim Auftreten eines Schwundes bzw. einer Undichtheit des Füllelementes das Befestigungsmittel noch nachgestellt bzw. weiter eingeschraubt werden kann. Dabei ist es auch möglich, dass am Spreizelement optische Symbole angeordnet sind, sodass entsprechende Vorgaben für die Montage über die Einschraubtiefe möglich sind. Auch ist es möglich, dass durch Anordnung einer Rastnase im Aufnahmebereich ein Anschlag für die optimale Einschraubtiefe erzeugt wird, über den man mit erhöhtem Kraftaufwand jedoch das Spreizelement tiefer einschrauben kann.
  • Von Vorteil sind auch Maßnahmen, bei denen der Aufnahmebereich mit einem kleineren oder engeren Querschnitt ausgebildet ist als das Spreizelement, da dadurch durch Einsetzen bzw. Einschrauben des Spreizelements bestimmungsgemäß ein Auseinanderdrücken der den Aufnahmebereich begrenzenden Flächen, insbesondere der Anpressfläche am Füllelement, und damit verbunden der Aufbau eines Anpressdrucks in Richtung Außenschale, insbesondere auf die Außendichtung, erreicht wird.
  • Mittels Maßnahmen, bei denen der Stützschenkel und/oder ein am Stützschenkel in Montageposition abstützender Einschubschenkel des Spreizelements in Relation zur Normalen auf die Basis winkelig ausgebildet ist, wird in vorteilhafter Weise die normal zum Rahmen bzw. leicht winkelig in Richtung Füllelement gerichtete Kraft, die beim Befestigungsvorgang entsteht, in Richtung des Füllelements umgeleitet bzw. umgelenkt.
  • Mittels Maßnahmen, bei denen durch stärkere Befestigung des Befestigungsmittels der Anpressdruck auf das Füllelement erhöht und durch stückweises Lösen des Befestigungsmittels der Anpressdruck verringert werden kann, wird der bevorzugten einfachen und wirksamen Einstellung und Nachjustierbarkeit des Anpressdrucks zur Sicherstellung einer flächigen Anlage und Dichtheit sowie Wärmedämmung des Fenster- bzw. Türelements Rechnung getragen.
  • Weites sind auch Maßnahmen von Vorteil, das Spreizelement in seiner Querschnittsform zumindest an einer Seite verjüngend, insbesondere trapez- oder keilförmig, auszubilden, da über die verjüngende Ausbildung bzw. die Trapez- oder Keilform die Spreizwirkung optimiert und mittels der winkeligen Fläche/n in seiner Stärke exakt definiert werden kann.
  • Die Erfindung wird auch durch einen Glashalter gemäß Anspruch 7 gelöst.
  • Dabei wird die Aufgabe der Erfindung durch den Glashalter gelöst, bei dem am Glashalter ein Stützschenkel und ein Anpressschenkel, mit daran angeordneter Anpressfläche, zur Bildung eines Aufnahmebereiches für das Spreizelement angeordnet ist, wobei der Stützschenkel und der Anpressschenkel im nicht montierten Zustand des Glashalters zueinander einen Winkel zwischen 1° und 65° einschließen, wobei dieser Winkel sich beim Einsetzen des Spreizelements erhöht. Dadurch wird erstmals durch die Spreizwirkung auf die beiden Schenkel eine Verformung bzw. Verschwenkung des Spreizelements und damit gut dosier- und einstellbare Kraftübertragung in Richtung des Füllelements erreicht und dadurch das Füllelement entsprechend befestigt bzw. fixiert. Ein wesentlicher Vorteil liegt vor allem darin, dass bei den Füllelementen, insbesondere Glasscheiben, sehr hohe Toleranzen, insbesondere in der Breite des Füllelementes, auftreten, die erstmals mit dem erfindungsgemäßen Glashalter kompensiert werden können. Beispielsweise sind bei 3-fach Verglasung bis zu +/- 1,2mm zwischen den unterschiedlichen Glasscheiben, aber auch in einer Glasscheibe in sich, wobei produktionsbedingt an den Ecken meist die Glasscheiben stärker sind als in der Mitte. Damit ein sicherer und passender Anpressdruck für die Dichtheit bei starkem Winddruck mit Regen gewährleistet werden kann, wird ein entsprechender Aufbau bei der Trockenverglasung angewandt, bei der auf der Außenseite an der Außenschale, insbesondere am Aluminiumprofil, eine Außendichtung, insbesondere Silikonschaumdichtung vom Anmelder eingesetzt wird, die mit dem Glashalter auf der Innenseite zusammen arbeitet. Dabei kann die Silikonschaumdichtung hohe Toleranzen des Füllelements aufnehmen, wobei der Glashalter über das Spreizelement die notwendige Anpresskraft des Füllelementes an die Außendichtung, insbesondere Silikonschaumdichtung, durch einfaches Einschrauben des Befestigungsmittels erzeugt. Durch einen derartigen Aufbau kann der Glashalter nicht nur für Passivhausfenster, sondern auch für alle Holz- bzw. Holz/Aluminiumfenster,
  • insbesondere bei Fixverglasungen verwendet werden. Ein weiterer sehr wesentlicher Vorteil liegt darin, dass eine Demontage aller Elemente, insbesondere der Abdeckleiste im Inneren zerstörungsfrei entnommen und wieder verwendet werden kann, da die Abdeckleiste einfach auf den Glashalter aufgesteckt wird. Dadurch, dass der Stützschenkel und Anpressschenkel im nicht montierten Zustand des Glashalters zueinander einen Winkel zwischen 1° und 65° einschließen, wobei dieser Winkel sich beim Einsetzen des Spreizelements erhöht, wird in vorteilhafter Weise ein im wesentlichen U-bzw. V-förmiger Aufnahmebereich geschaffen. Durch Druckbeaufschlagung über das Spreizelement kann so relativ einfach der Winkel zwischen den beiden Schenkeln erhöht und durch Entfernen oder stückweises Herausnehmen des Spreizelements aufgrund der materialbedingten Rückstellkräfte der Winkel aber auch wieder reduziert werden. Wie bereits ausgeführt, führt bauartbedingt jede Winkeländerung zu einer Änderung des Anpressdrucks auf das Füllelement. Die Erhöhung des Winkels kann dabei durch Verformung, insbesondere durch Verschwenken des Anpressschenkels, erreicht werden.
  • Durch eine Ausgestaltung, nach der das Spreizelement lösbar oder über eine Sollbruchstelle am Stützschenkel und/oder Anpressschenkel befestigt ist, wird eine einfache Montage ermöglicht. Hierzu wird der Glashalter vorzugsweise über den Stützfuß in einer Führungsnut im Rahmen aufgesteckt, sodass dieser bereits im richtigen Abstand zum Füllelement angeordnet ist. Der Stützfuß und die Führungsnut sind bestenfalls derart maßlich aufeinander abgestimmt, dass der Glashalter nach dem Aufstecken in die Führungsnut festsitzen bleibt, damit der Glashalter bei Überkopfmontage nicht aus der Nut herausfällt. Anschließend kann das Befestigungsmittel in die vorgesehenen Bohrungen eingesteckt werden, da das Spreizelement über die Sollbruchstelle in Position gehalten wird, worauf dieses nur noch angeschraubt werden muss. Durch das Einschrauben wird die Sollbruchstelle automatisch getrennt, sodass das Spreizelement in den Aufnahmebereich des Glashalters vom Befestigungsmittel befestigt wird.
  • Durch eine Ausgestaltung, nach der der Stützschenkel formstabiler ausgebildet ist als der Anpressschenkel, wird in vorteilhafter und einfacher Weise das Verschieben bzw. Verschwenken des Anpressschenkels in Richtung Füllelement erreicht. Dadurch wird auch sichergestellt, dass der Stützschenkel und die am Grundkörper des Glashalters angeformten, und sich bevorzugt zum Füllelement abgewandt erstreckenden, Steckfortsätze zur Befestigung des Verkleidungsprofils exakt ausgerichtet bleiben.
  • Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der das Befestigungselement zur variablen Verstellung der Distanz oder Höhe zwischen dem Spreizelement und dem Grundkörper, insbesondere der Basis des Glashalters, insbesondere als Schraubelement, ausgebildet ist. Dadurch kann eine exakte Relativverstellung zueinander und damit auch exakte Anpresskraft auf das Füllelement erreicht werden.
  • Schließlich ist auch eine Ausbildung von Vorteil, bei dem am Grundkörper ein Stützfuß zum Einsetzen und Positionieren zum Füllelement in einer Nut angeordnet ist. Dadurch wird erreicht, dass der Glashalter in der richtigen Position zum Füllelement angeordnet ist. Gleichzeitig wird erreicht, dass der Glashalter im Rahmen auch seitlich und oben in der Nut sicher gehalten wird, sodass eine erhebliche Montageerleichterung erzielt wird.
  • Die Erfindung wird im Anschluss durch mehrere Ausführungsbeispiele näher beschrieben, wobei die Erfindung nicht ausschließlich auf dieses gezeigte und beschriebene Beispiel beschränkt ist.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Schnittdarstellung der Fixierung einer Glasscheibe mit montiertem Glashalter, in vereinfachter schematischer Darstellung;
    Fig. 2
    den Glashalter in einer schaubildlichen Ansicht;
    Fig. 3
    eine Seitenansicht des Glashalters im Querschnitt mit gelöstem Spreizelement, in vereinfachter schematischer Darstellung;
    Fig. 4
    eine Seitenansicht des Glashalters in der Endposition des Spreizelements und vereinfachter schematischer Darstellung;
    Fig. 5
    den Glashalter in einer schaubildlichen Ansicht ohne Stützfüße;
    Fig. 6
    ein weiteres Ausführungsbeispiel des Glashalters im Querschnitt, mit einem über eine Lasche befestigten Spreizelement, in vereinfachter schematischer Darstellung;
    Fig. 7
    ein weiteres Ausführungsbeispiel des Glashalters mit separatem Spreizelement, also eine zweiteiliges Bauteil, in vereinfachter schematischer Darstellung;
    Fig. 8
    ein weiteres Ausführungsbeispiel des Glashalters im Querschnitt, mit einer alternativen Form des Spreizelements und korrespondierender Aufnahmebereich, in vereinfachter schematischer Darstellung;
    Fig. 9
    den Glashalter gemäß Fig. 8 in der Endposition nach Befestigung des Spreizelements, in vereinfachter schematischer Darstellung;
    Fig. 10
    ein weiteres Ausführungsbeispiel des Glashalters mit einem Spreizelement, das direkt den Anpressschenkel ausbildet, im montierten Zustand im Glasscheibenverbund, in vereinfachter schematischer Darstellung.
  • Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlichen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die beschriebene Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
  • In den Fig. 1 bis 4 ist ein Verfahren zum Positionieren und/oder Haltern eines Füllelements 1 oder eines flächigen Gebildes in einem Rahmen von Fenstern, Türen und artverwandten Vorrichtungen mit Verglasung und ein Glashalter 2 gezeigt.
  • Dabei ist in Fig. 1 eine fertig montierte Fixierung des Füllelements 1 an einem Rahmen 3 mittels Außenschale 4 und Glashalter 2 dargestellt. Als Außenschale 4 kann auch ein Metallprofil 5, insbesondere eine Aluminiumschale, ausgebildet sein.
  • Dabei wird das Füllelement 1 auf der Außenschale 4 aufgesetzt bzw. aufgelegt und anschließend auf der gegenüberliegenden Seite des Füllelements 1 der Glashalter 2 zur Fixierung auf den Rahmen 3 angebracht. Die Außenschale 4 dient somit als Anschlag für das Füllelement 1, das über eine Anpressfläche 6 des Glashalters 2 gegen die Außenschale 4, insbesondere einer Außendichtung, gepresst wird, wodurch ein Anpressdruck auf der Außen- und Innenseite des Füllelements 1, insbesondere eine Außendichtung bzw. Silikondichtung bestehend aus einem Dichtungskörper 7 aus Silikon und einem Dichtungskopf 8 aus Silikonschaum, aufgebaut wird. Die einteilige Dichtung wurde zweiteilig dargestellt, um die unterschiedliche Bereiche besser auseinander zu halten, wobei der Dichtungskörper 7 und der Dichtungskopf 8 koextrudiert hergestellt werden und der Dichtungskopf wegen des verwendeten Silikonschaums die hohen Toleranzbereiche des Füllelementes 1 aufnehmen kann. An der Anpressfläche 6 ist bevorzugt eine Schutz-/Dichtschicht 9, also eine Innendichtung, aufgebracht um Beschädigungen am Füllelement 1 oder Wassereintritt auf der Innenseite zu vermeiden.
  • Es sei darauf hingewiesen, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. Glashalter 2 neben einem Füllelement 1 auch andere flächige Gebilde in einem Rahmen 3 fixiert werden können. Auch sei darauf hingewiesen, dass Füllelemente 1 nicht auf Bauteile aus Glas beschränkt sind, sondern auch andere, vorzugsweise transparente, Materialien verwendet werden können, wie beispielsweise Acrylglas, oder auch Metallpanele, Holzplatten usw. Weiters ist des erfindungsgemäße Verfahren bzw. der Glashalter 2 zum Befestigen auf unterschiedlichsten Materialien geeignet, wobei üblicherweise Rahmen 3 aus Holz, Kunststoff, Alu bzw. Verbundprofile verwendet werden.
  • Im Wesentlichen erfolgt die Befestigung bzw. das Positionieren und/oder Haltern des Füllelements 1 im Rahmen 3, insbesondere in einem Stock- oder Flügelrahmen von Fenstern, Türen und artverwandten Vorrichtungen mit Verglasung, somit über den Glashalter 2, insbesondere eine sogenannte Trockenverglasung.
  • Der Anpressdruck des Glashalters 2 auf das Füllelement 1 und somit vom Füllelement 1 auf die Außendichtung wird dabei über ein Spreizelement 10 erreicht bzw. aufgebaut, das den beim Befestigen in Richtung Rahmen 3 aufgebrachten Druck bzw. Kraft in Richtung des Füllelements 1 umlenkt.
  • Dies erfolgt derart, dass das Spreizelement 10 in einen Aufnahmebereich 11 zwischen einem Stützschenkel 12 und einem Anpressschenkel 13 eingeführt und über ein Befestigungsmittel 14 befestigt wird, wobei aufgrund einer Verschiebung des Spreizelements 10 in Richtung einer Basis 15 des Glashalters 2 bzw. in Richtung des Rahmens 3 eine Anpresskraft durch Verschieben bzw. Verschwenken des Anpressschenkels 13 in Richtung des Füllelements 1 erzeugt und eingestellt wird. Dadurch kann bei stärkerer Befestigung des Befestigungsmittels 14 der Anpressdruck auf das Füllelement 1 erhöht und durch stückweises Lösen des Befestigungsmittels 14 der Anpressdruck verringert werden. Das heißt, je tiefer das Spreizelement 10 eingeschraubt wird, desto höher ist auch die Anpresskraft.
  • Weiters ist an einem Grundkörper 16 des Glashalters 2, bevorzugt in vom Füllelement 1 abgewandter Richtung, ein Steckfortsatz 17 ausgebildet, der zur bevorzugt lösbaren Befestigung eines Verkleidungsprofils 18 bzw. einer Glasleiste ausgebildet ist. Das in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel weist zur besseren Positionierung und Abdichtung zwei Steckfortsätze 17 auf, die normal zum Füllelement 1 ausgerichtet sind. Grundsätzlich kann aber auch lediglich ein Steckfortsatz 17 verwendet werden, der in seiner Position abgestimmt auf das jeweilige Verkleidungsprofil 18 bzw. Glasleiste angeordnet ist, bzw. ist auch die umgekehrte Variante möglich, nämlich am Glashalter 2 eine Steckfortsatzaufnahme anzuordnen, die in Eingriff mit einem Steckfortsatz am Verkleidungsprofil 18 bzw. an der Glasleiste gebracht werden kann. Zwischen Verkleidungsprofil 18 und dem Füllelement 1 wird ein weiteres Dichtprofil 19, insbesondere eine Innendichtung, fixiert, um auch eine Abdichtung des Systems im Innenbereich herstellen zu können.
  • Darüber hinaus ist vorzugsweise an der Basis 15 des Glashalters 2 bzw. des Grundkörpers 16 zumindest ein Stützfuß 20 ausgebildet, der in eine Einbuchtung oder Nut 21 am Rahmen 3 oder Rahmenprofil eingreift bzw. darin geführt und fixiert wird. Dadurch wird eine bessere Positionierung zum Füllelement 1 und Dimensionierung zur gezielteren Ausrichtung des Anpressdrucks sowie eine leichtere Montage und Positionierung des Abdeckprofils erreicht. Ein Verschieben des Glashalters 2 beim Einschrauben des Befestigungsmittels 14 wird somit vermieden, wobei auch ein Herausfallen des Glashalters 2 in den Seiten oder Oben am Rahmen 3 vermieden wird. Derartige Aufnahmenuten sind üblicherweise auf der Glasinnenseite im Rahmen 3 bzw. Rahmenprofil bereits standardmäßig vorgesehen, weshalb für den Glashalter 2 unterschiedliche Stützfußdimensionen vorgesehen sind. Bevorzugt sind zwei Stützfüße 20 angeordnet und in einem solchen Abstand zueinander ausgebildet, dass die Abstände an den Außenkanten vorzugsweise 4 mm, 5 mm oder 6 mm betragen. Es sind aber auch andere Abstände und Dimensionen der Stützfüße 20 möglich, wobei die Größe und/oder der Abstand insbesondere auf die Nut 21 abgestimmt wird, um einen festen Sitz des Glashalters 2 zu erreichen.
  • Es ist aber auch möglich, dass der Stützfuß 20 gänzlich entfallen kann, um eine Montage an Rahmen 3 zu erzielen, an denen keine Nut 21 vorgesehen ist, d.h., dass der Glashalter 2 einfach auf dem Rahmen 3 aufgelegt wird und bei der Montage einfach mit dem Fingern, insbesondere Daumen, in Richtung zum Füllelement 1 leicht gedrückt wird, wobei mit der anderen Hand, dass Befestigungsmittel 14 vorzugsweise mit einem Akku-Schrauber eingeschraubt wird.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist nun in der Zusammenschau der Fig. 2, 3 und 4 sowie der dargestellten Endfixierung im Rahmenverbund in Fig. 1 veranschaulicht, wobei das Befestigungsmittel 14 vorzugsweise als Schraube ausgebildet ist. Dabei zeigt Fig. 2 den Glashalter 2 in seiner Ausgangslage mit dem am Glashalter 2 bzw. an einem Grundkörper 16 lösbar, über eine Sollbruchstellen 35, verbundenen Spreizelement 10. Die Sollbruchstelle 35 ist als schmaler Steg ausgebildet und hält das Spreizelement 10 in der Ausgangstellung in Position oberhalb des Aufnahmebereiches 11, d.h., dass der Glashalter 2 vorzugsweise einteilig hergestellt ist, bei dem das Spreizelement 10 über die Sollbruchstelle 35 am Grundkörper 16 befestigt ist und erst bei der Befestigung bzw. Montage, insbesondere beim Einschrauben des Befestigungsmittels 14, das Spreizelement 10 selbstständig durch die Krafteinwirkung des Befestigungsmittels 14 gelöst wird, also die Sollbruchstelle 35 zum Spreizelement 10 aufgetrennt wird. Dadurch wird das Handling bei der Montage wesentlich vereinfacht.
  • Weiters ist in Fig. 3 eine teilweise eingeschraubte Position und in Fig. 4 schließlich eine mögliche Endposition dargestellt. Dem Ablauf gemäß den Positionen in Fig. 2, 3 und 4 ist das stückweise und geführte bzw. gerichtete Einführen des Spreizelements 10 in den Aufnahmebereich 11 und das Verschieben bzw. Verschwenken des Anpressschenkels 13 in Richtung Füllelement 1 zu entnehmen. Es sei festgehalten, dass unterschiedlichste, aus dem Stand der Technik bekannte Befestigungsmittel 14 verwendet werden können, wobei bevorzugt gewindeartige Befestigungsmittel 14 verwendet werden.
  • In Fig. 2 ist, wie bereits ausgeführt, der Glashalter 2 in seiner Ausgangslage dargestellt, wobei das Spreizelement 10 am Grundkörper 16 lösbar angeformt bzw. befestigt ist. Die Befestigung des Spreizelements 10 erfolgt dabei im Aufnahmebereich 11, bevorzugt, wie dargestellt, am Anpressschenkel 13. Genauso kann das Spreizelement 10 aber auch an anderer Stelle im Aufnahmebereich 11, beispielsweise am Stützschenkel 12 erfolgen.
  • Durch die bevorzugte Ausbildung, bei der erst durch das Befestigen des Befestigungsmittels 14 das Spreizelement 10 vom Grundkörper 16 des Glashalters 2 gelöst wird, kann eine wesentlich vereinfachte Montage erreicht werden. Diese erfolgt derart, dass der Glashalter 2 nur mehr in die Nut 21 eingesetzt und angeschraubt werden muss. Es muss lediglich auf die Einschraubtiefe geachtet werden, da dadurch die Anpresswirkung bzw. Anpresskraft auf das Füllelement 1 definiert bzw. eingestellt wird. Hierzu ist es möglich, dass bei Verwendung eines Akku-Schraubers eine spezielle Schraubkraft eingestellt wird, mit der anschließend der Glashalter 2 befestigt wird, sodass das Spreizelement 10 immer gleich tief eingeschraubt wird und somit immer annähernd die gleiche Kraft auf das Füllelement 1 erzeugt wird.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel in Fig. 2 ist an der Basis 15 im Aufnahmebereich 11 eine Bohrung 22 für das Befestigungsmittel 14 (in Fig. 2 nicht dargestellt), insbesondere eine Schraube, vorgesehen, durch die das eine Ende des Befestigungsmittels 14 in den Rahmen 3 eingeschraubt wird. Weiters sind auf der Anpressfläche 6 Löcher 23 oder Aussparungen angeordnet, die zur Aufbringung einer Schutz-/Dichtschicht 9 bzw. einer Innendichtung dienen können. Die Bohrungen 22 und Löcher 23 können auch als Gewindebohrung für ein Schraubelement oder in einer anderen Ausnehmungsform, beispielsweise eckig oder als Schlitz, ausgebildet sein.
  • Darüber hinaus weist das Spreizelement 10 bevorzugt Stege 24 zur Gewährleistung der Formstabilität bei Druckbeaufschlagung und Ausnehmungen (25, 26) auf, wobei das Spreizelement 10 annähernd die Form eines Trapezes oder Rechteck aufweist. Durch die Ausbildung der Ausnehmungen 26 zwischen den Stegen 24 kann, im Vergleich zur vollvolumigen Ausbildung, wesentlich Material eingespart werden. Die Ausnehmung 25 hingegen dient vorwiegend der Versenkung des Befestigungsmittels 14 bzw. der Schrauben, also zum Aufnehmen des Schraubenkopfes, sodass dieser ebenflächig mit dem Spreizelement 10 abschließt. Dabei ist eine Anlagefläche 27 sowie die Lochrichtung derart ausgebildet, dass das Befestigungsmittel 14, abgestimmt auf den Aufnahmebereich 11 so geführt ist, dass ein entsprechend gerichteter, gleichmäßiger Anpressdruck der Anpressfläche 6 am Füllelement 1 erreicht wird, wodurch Montagefehler vermieden werden können.
  • Die Kraft, die im Wesentlichen über das Befestigungsmittel 14 erzeugt wird, bzw. die Kraftwirkung, wird mittels winkeliger Anordnung von Einschubschenkeln 28 des Spreizelements 10 und/oder winkeliger Anordnung der Stütz- und Anpressschenkel (12, 13) in Richtung Anpressschenkel 13 bzw. Füllelement 1 gerichtet bzw. umgeleitet.
  • Des Weiteren, kann die Anlagefläche 27 bzw. die Lochführung auch derart ausgerichtet sein, dass der Druck bzw. die Kräfte stärker in Richtung des Anpressschenkels 13 wirkt bzw. wirken und/oder das Spreizelement 10 nach vollständigem Einführen noch in Richtung des Anpressschenkels 13 kippt und dieser dadurch noch weiter in Richtung Füllelement 1 gedrückt wird. Ersteres kann beispielsweise durch eine leicht schräge Führung des Befestigungsmittels 14 in Richtung Füllelement 1 erreicht werden und letzteres durch zusätzliche Vorkehrungen am Spreizelement 10, wie z.B. eine Abschrägung der an der Basis 15 anliegenden Fläche des Spreizelements 10, also Neigung in Richtung Anpressschenkel 13. Vorzugsweise wird das Befestigungsmittel 14 über die Ausnehmung 25 und Bohrung 22 derart geführt, dass das Befestigungsmittel 14 senkrecht bzw. normal zum Rahmen 3 oder winkelig in Richtung Füllelement 1, insbesondere im gleichen oder annähernd gleichen Winkel wie die Stützfläche 34, in den Rahmen 3 eingeschraubt wird.
  • Generell wird durch das erfindungsgemäße Verfahren bzw. den Glashalter 2 zum einen konstruktiv bzw. bauseitig eine sehr flexible Einstellung des Anpressdrucks auf das Füllelement 1 bzw. Verschwenkweite des Anpressschenkels 13, insbesondere auch in Relation zur Einführweite bzw. -position des Spreizelements 10 in den Aufnahmebereich 11, ermöglicht. Zum anderen kann der Glashalter 2, wie bereits ausgeführt, immer auf die selbe und einfache Weise montiert werden.
  • Derartige konstruktive Maßnahmen können beispielsweise durch unterschiedliche Winkelanordnungen erreicht werden.
  • Grundsätzlich wird ein Winkel 29, den der Stützschenkel 12 mit dem Anpressschenkel 13 einschließt, bevorzugt zwischen 1° und 65° ausgebildet (Fig. 2), wobei dieser Winkel 29 beim Einsetzen des Spreizelements 10 erhöht wird (Fig. 4). Man kann sagen, dass sich der Aufnahmebereich 11 in Richtung zur Basis 15 bzw. Rahmen 3 verjüngt, wobei durch Einschrauben des Spreizelementes 10 vorzugsweise nur der Anpressschenkel 13 auseinander gedrückt bzw. gepresst wird.
  • Das heißt, dass zur Erreichung der erforderlichen Spreizwirkung der Aufnahmebereich 11 bevorzugt mit einem kleineren oder engeren Querschnitt ausgebildet ist als das Spreizelement 10. Dies kann auch derart erreicht werden, dass die Einschubschenkel 28 des Spreizelements 10 bevorzugt in einem größeren Winkel 30 zueinander angeordnet sind als der Stützschenkel 12 des Grundkörpers 16 zum Anpressschenkel 13.
  • Im Wesentlichen ist weiters der Stützschenkel 12 und/oder der am Stützschenkel 12 in Montageposition abstützende Einschubschenkel 28 des Spreizelements 10 in Relation zur Normalen 31 auf die Basis 15 winkelig ausgebildet (Fig. 3).
  • Es sei festgehalten, dass sämtliche dieser Winkel nicht zwingend über die gesamte Fläche, sondern auch nur über einen Teilbereich dieser Flächen ausgebildet sein können. Durch den Grad der winkeligen Anordnung zueinander kann auch der Grad der Kraftumleitung bzw. Umleitung der Kraftwirkung definiert bzw. eingestellt werden.
  • Wie bereits ausgeführt, sind durch die fixe, lagegesicherte Beabstandung des Glashalters 2 mittels der in die Nut 21 eingreifenden Stützfüße 20 und die Ausbildung des Aufnahmebereichs 11 sowie des korrespondierenden Spreizelements 10 bauseitig unterschiedlichste Anpassungsmöglichkeiten möglich. Diese Anpassungen können beispielsweise durch die Winkelanordnung zwischen Grundkörper 16 und Spreizelement 10, die Führungsrichtung für das Befestigungselement 14, die gewählten Hebelarmlängen, insbesondere des Anpressschenkels 13, oder auch in der Wahl der eingesetzten Materialien erreicht werden.
  • Letztlich kann beispielsweise der Anpressdruck des Anpressschenkels 13 bzw. der Schutz-/Dichtschicht 9, die Armlänge des Anpressschenkels 13 und das Ausmaß der Veränderung des Anpressdrucks am Füllelement 1 im Verhältnis zur Einführtiefe des Spreizelements 10 in den Aufnahmebereich 11, also das Verhältnis zwischen Befestigungs- bzw. Anschraubweite zur Verschwenkweite des Anpressschenkels 13, variiert bzw. dem Montagezweck oder den bestimmungsgemäßen Arten von Rahmen 3 angepasst werden, wobei die Montage aber immer gleich bleibt. Bei lösbarer Befestigung des Spreizelements 10 am Grundkörper 16 erfolgt die Montage somit durch bloßes Einschrauben des Befestigungsmittels 14.
  • In den Fig. 3 und 4 ist das Verschwenken des Anpressschenkels 13 in Richtung des Füllelements 1 beim Einführen des Spreizelements 10 in den Aufnahmebereich 11 besser ersichtlich, wobei Fig. 3 und Fig. 4 jeweils unterschiedliche Einschub- und damit Anpresspositionen zeigen.
  • In Fig. 3 ist das Spreizelement 10 teilweise von der Öffnung des Aufnahmebereichs 11 in Richtung Basis 15 eingeschoben dargestellt. Die Positionierung und Fixierung wird über ein Befestigungsmittel 14, im gegenständlichen Ausführungsbeispiel eine Schraube, (nicht dargestellt) erreicht, wodurch das Spreizelement 10 in seiner Position gehalten wird. Durch Anliegen des Spreizelements 10 am Stützschenkel 12 und am Anpressschenkel 13 wird bei Verstellung des Befestigungselements 14 ein Wegspreizen bzw. Verschwenken des Anpressschenkels 13 erreicht.
  • Der Anpressschenkel 13 ist dabei bevorzugt konstruktiv schwächer als bzw. nicht so formstabil wie der Stützschenkel 12 ausgebildet. Dies wird im konkreten Ausführungsbeispiel mittels einer Einbuchtung 32 erreicht. Genauso können aber auch andere Maßnahmen getroffen werden, um das Verschwenken des Anpressschenkels 13 zu gewährleisten, wie beispielsweise eingebaute Schwachstellen, unterschiedliches Material, unterschiedliche Materialstärken oder auch Verstärkungen beim Stützschenkel 12 etc.
  • Wird das Befestigungsmittel 14, insbesondere die Schraube, weiter angezogen, so erfolgt eine weitere Verschwenkung des Anpressschenkels 13, wie in Fig. 3 dargestellt, wodurch eine stärkere Krafteinwirkung auf das Füllelement 1 bzw. ein stärkerer Anpressdruck der Anpressfläche 6 auf das Füllelement 1 erreicht werden. In Fig. 4 ist dabei die bevorzugte Endposition dargestellt, wobei ersichtlich ist, dass zwischen Basis 15 und Spreizelement 10 noch ein Freiraum 36 vorhanden ist bzw. sein kann. Dadurch wird erreicht, dass zu einem späteren Zeitpunkt, beispielsweise bei auftretendem Schwund, ein nachträgliches Befestigen bzw. Nachschrauben und damit ein neuerliches Feststellen des Glashalters 2 bzw. Erhöhen des Anpressdrucks auf das Füllelement 1 möglich ist.
  • Durch die einstellbare Distanz bzw. Einschraubtiefe 37 zwischen Spreizelement 10 und Basis 15 lässt sich der Anpressdruck der Anpressfläche 6 am Füllelement 1 dosieren.
  • Durch die materialbedingten Rückstellkräfte des durch den Anpress- und Stützschenkel (13, 12) gebildeten Profils kann der Anpressdruck der Anpressfläche 6 am Füllelement 1 über das Befestigungsmittel 14 nicht nur erhöht, sondern auch wieder gelöst werden. Dies erfolgt bei Wahl einer Schraube als Befestigungsmittel 14 derart, dass durch Anziehen der Schraube der Anpressdruck erhöht und durch Lösen der Schraube wieder reduziert wird.
  • Auf diese Weise können die einzelnen Profile oder auch Verschleißteile oder das Füllelement 1, insbesondere die Glasscheibe, auf einfache Weise ausgetauscht werden, ohne dass dabei verwendete Teile bzw. Elemente zerstört werden. Derartige Verschleißteile sind beispielsweise Silikondichtungen oder Silikonschaumdichtungen, die insbesondere bei Trockenverglasungen zur Erreichung der Dichtheit der Übergänge zwischen Rahmen 3 bzw. den einzelnen Profilen und dem Füllelement 1 verwendet werden. Diese sind bevorzugt verformbar ausgebildet, um ein flächiges Anliegen am Füllelement 1 sicherzustellen, insbesondere bei Krafteinwirkung in Richtung des Füllelements 1 bzw. Druck in diese Richtung. Vor allem durch materialbedingten Schwund und witterungsbedingte Einwirkungen, wie Sonne Regen etc., kann es auf lange Sicht zu undichten Profilen bzw. kommen. Diesen Erscheinungen kann durch die Nachjustierbarkeit des Glashalters 2 auf einfache Weise entgegengewirkt und die Dichtheit wieder hergestellt werden. Bevorzugt wird jedoch aufgrund von Glasbruch meist das Füllelement 1, insbesondere die Glasscheibe, selbst ausgetauscht.
  • Um im Bedarfsfall noch weitere Verschiebungen bzw. Verschwenkungen des Anpressschenkels 13 zu ermöglichen, kann das Spreizelement 10 beispielsweise stärker angewinkelt oder insgesamt größer ausgebildet sein bzw. nachträglich noch durch ein größeres oder anders ausgerichtetes Spreizelement 10 ausgetauscht werden. Weitere Verschwenkwege können beispielsweise durch oben ausgeführten Materialschwund oder Witterungseinflüsse bzw. durch Toleranzen des Füllelementes, insbesondere des Glaselementes, erforderlich werden. Genauso kann dadurch aber auch unüblich zur Fensterflucht schräg verlaufenden Rahmenkonstruktionen bzw. Rahmen 3 entgegengewirkt werden und der Glashalter 2 auch auf derartigen Rahmen 3 zur Fixierung des Füllelements 1 verwendet werden.
  • Bei den in Fig. 2 bis 4 dargestellten Glashaltern 2 ist die am Rahmen 3 bzw. Rahmenprofil anliegende Basis 15 länger ausgebildet als in Fig. 1 um darzustellen, dass die Basislänge variabel ausführbar ist, wobei die Länge der Basis 15 im Wesentlichen auf den jeweiligen Rahmen 3 bzw. das Rahmenprofil und/oder auf das Verkleidungsprofil 18 abgestimmt werden kann.
  • Beispielsweise werden Holzrahmenrohlinge am Markt unter anderem mit 74 mm angeboten. Diese Holzrahmenrohlinge werden im Normalfall auf 68 mm abgehobelt, woraus ein Fenster des Typs IV68 produziert wird. Dies ist zur Zeit ein sehr gängiger Fenstertyp am Markt. Es ist aber auch möglich, diese 74-er Rohlinge nur auf 70 mm abzuhobeln. Mit dem 70-er Profil kann dann ein Schallschutzfenster mit 44 mm Schallschutzglas produziert werden. Dabei bleiben aber innenseitig nur noch ca. 18 mm für die Glasleiste übrig, da innen nochmals 6 mm Spaltluft erforderlich sind. Eine flächenbündige Glasleiste ist bei dieser sehr gefragten Kombination für Holz- und Holz-/Alukonstruktionen bei den Stand der Technik Lösungen nicht möglich, wobei der erfindungsgemäße Glashalter 2 hier jedoch eingesetzt werden kann, da ein entsprechend kompakter Aufbau geschaffen werden kann und gleichzeitig genügend Anpresskraft erzeugt werden kann.
  • Weiters sei erwähnt, dass das Spreizelement 10, das im dargestellten Ausführungsbeispiel die Querschnittsform eines am Kopf stehenden Trapezes aufweist, grundsätzlich in unterschiedlichsten, sich im Querschnitt zumindest einseitig verjüngenden geometrischen Formen ausgebildet sein kann, wie beispielsweise keilförmig, drei- oder vieleckig, etc. oder V- bzw. U-Form ähnlich. Genauso kann auch die U-profilartig dargestellte Aufnahme des Glashalters 2 für das Spreizelement 10 unterschiedlichste Querschnittsformen aufweisen, die aus zwei Schenkeln bestehen und in Einschubrichtung des Spreizelements 10 parallel oder sich winkelig öffnend ausgebildet sind.
  • Im Wesentlichen ist der Aufnahmebereich und/oder das Spreizelement 10 über zumindest eine Teilfläche winkelig ausgebildet um einen Anpressdruck über die Anpressfläche 6 zu erreichen und damit eine Kraftwirkung auf das bzw. in Richtung Füllelement 1.
  • Die in Fig. 2 bis 4 dargestellte Ausführungsform stellt also lediglich eine bevorzugte Ausbildung dar, wobei andersartige Ausführungen möglich sind, bei denen entweder der Aufnahmebereich 11 über zumindest einen Teilbereich sich winkelig öffnend ausgebildet ist und/oder das Spreizelement 10 über zumindest einen Teilbereich winkelig verjüngend ausgebildet ist. Einige dieser Ausführungen sind an späterer Stelle (Fig. 6 bis 10) näher ausgeführt.
  • Eine Spreizkraft in Richtung des Füllelements 1 kann erfindungsgemäß selbst dann erreicht werden, wenn der Anpressschenkel 13 des U-profilartig dargestellten Aufnahmebereichs 11 entfällt und anstatt dessen das Spreizelement 10 direkt am Füllelement 1 anliegt (Fig. 10). Dabei sind vorzugsweise am bzw. in den Stützschenkel 12 Führungsmittel 33 (Fig. 10), insbesondere Führungsrillen oder Führungsvorsprünge, an- bzw. eingeformt, an denen das Spreizelement 10 mit korrespondierenden Führungsmitteln 33, insbesondere Führungsrillen oder Führungsvorsprüngen, geführt ist. Die Fixierung des Spreizelements 10 am Stützschenkel 12 ist dabei wiederum lösbar ausgebildet.
  • Die Führung des Spreizelements 10 erfolgt also entlang einer, zum Rahmen 3 in Richtung Füllelement 1 rampenförmig verlaufenden und vom Füllelement 1 beanstandeten Stützfläche 34 des Stützschenkels 12.
  • In den Fig. 5 ist eine Ausbildung des Glashalters 2 ohne Stützfüße 20 zur Befestigung des Glashalters 2 an Rahmen 3 bzw. Rahmenprofilen dargestellt, an denen beispielsweise keine Nut 21 vorgesehen ist.
  • In Fig. 6 ist eine weitere Ausführungsvariante des Glashalters 2 gezeigt, wobei das Spreizelement 10 über eine elastische bzw. flexible Verbindung 38, insbesondere eine Lasche, mit dem Grundkörper 16 verbunden ist. Durch die flexible Verbindung 38 wird eine einstückige Anordnung des Spreizelements 10 am Grundkörper 16 erreicht und durch Kippen bzw. Verschwenken des Spreizelements 10 in den Aufnahmebereich 11 und Befestigung des Spreizelements 10 der Anpressschenkel 13 in Richtung Füllelement 1 bewegt, wobei die flexible Verbindung 38 nunmehr bei der Montage nicht vom Grundkörper 16 getrennt wird. Die elastische flexible Verbindung 38 wird im gezeichneten Ausführungsbeispiel im oberen Bereich des Stützschenkels befestigt, wobei eine derartige Befestigung genauso am Anpressschenkel oder aber auch im Aufnahmebereich 11, insbesondere an der Basis 15, erfolgen kann. Durch Verwendung einer elastischen bzw. flexiblen Verbindung kann die Befestigung an der Basis 15 im Aufnahmebereich 11 beispielsweise derart erfolgen, dass Spreizelement 10 unter einer bestimmten Vorspannung im Aufnahmebereich 11 bereits gehalten ist, wodurch beim Montieren das Einführen des Spreizelements 10 wegfällt und über die Schenkelstellung des Spreizelements 10 und der den Aufnahmebereich begrenzenden Anpressschenkel 13 und Stützschenkel 12 eine vorgegebene Positionierung ermöglicht wird. Die flexible Verbindung 38 ist dabei bevorzugt an der Oberseite der Basis 15 im Aufnahmebereich 11 einerseits und auf der Unterseite des Spreizelements 10 befestigt. Bei Wahl einer gummiartigen flexiblen Verbindung 38 kann so durch leichtes Herausziehen oder Anheben des Spreizelements 10 aus dem Aufnahmebereich 11 die Vorspannung reduziert oder gelöst und der Glashalter 2 anschießend in der Nut 21 positioniert werden, wodurch beim Loslassen des Spreizelements der Glashalter 2 wiederum seine Vorspannposition einnimmt und so das Füllelement 1 schon vor dem Befestigen mittels dem Befestigungsmittel 14 bzw. der Schraube durch die Vorspannung in seiner Position gehalten wird.
  • Fig. 7 zeig eine Ausführung des Glashalters 2 in zwei separaten Bauteilen, nämlich dem Grundkörper 16 und gesondertem Spreizelement 10. Ein derartiger Aufbau dient beispielsweise einer größeren Flexibilität bei der Lieferung und der Montage. So ist es beispielsweise möglich, unterschiedlich große Spreizelemente 10 in den Grundkörper 16 bzw. dessen Aufnahmebereich 11 einzusetzen um vorzugsweise die Verschwenkweite, beispielsweise bei Montage an Sonderformen von Rahmen 3, zu steuern.
  • In den Fig. 8 und 9 ist eine andere Ausführungsvariante des Glashalters 2 mit einem im Wesentlichen dreieckigen bzw. V-förmigen Aufnahmebereich 11 und einem korrespondierenden Spreizelement 10 gezeigt. Die Basis 15 ist dabei zur Veranschaulichung kürzer dargestellt als beispielsweise in Fig. 2 bis 4, zumal je nach Rahmen 3 und/oder Verkleidungsprofil 18 unterschiedliche Dimensionierungen möglich sind.
  • Fig. 8 stellt dabei die ursprüngliche Position dar, in der das Spreizelement 10 über eine Sollbruchstelle 35 im Aufnahmebereich 11, insbesondere im oberen Bereich des Stützschenkels 12 und/oder Anpressschenkels 13, befestigt ist.
  • Fig. 9 dagegen zeigt die bevorzugte Endposition des Spreizelements 10 und des in Richtung Füllelement 1 verschwenkten Anpressschenkels 13. Das Befestigungsmittel 14 ist dabei vorzugsweise gewindeartig, insbesondere als Schraube, ausgeführt, wobei das Befestigungsmittel 14 im Wesentlichen parallel zur Stützfläche 34 ausgerichtet ist, um ein möglichst reibungsloses Gleiten entlang des Stützschenkels 12 zu erzielen. Auch hier sind wiederum die Winkel zwischen Anpressschenkel 13 und Stützschenkel 12 sowie der Einschubschenkel 28 des Spreizelements 10 - wie dargestellt - so gewählt, dass der Anpressschenkel 13 Richtung Füllelement 1 verschwenkt wird und über die Anpressfläche 6 das Füllelement 1 gehalten und fixiert wird. Die Befestigungs- bzw. Einschraubrichtung und die unterschiedliche Formstabilität, insbesondere stärkere Ausbildung des Stützschenkels 12 im Verhältnis zum Anpressschenkel 13, sorgen für eine zuverlässige Verschwenkung in die gewünschte Richtung, wobei das Spreizelement 10 den Anpressschenkel in seiner Position stützt und fixiert.
  • In der bevorzugten Endposition (Fig. 9) ist die Anpressfläche 6, auf der bevorzugt eine Schutz-/Dichtschicht 9 (nicht dargestellt) aufgebracht wird, parallel zum Füllelement 1 ausgerichtet, im Aufnahmebereich 11 noch ein Freiraum 36 für die spätere Nachjustierung vorhanden und schließt das Spreizelement 10 auf der Oberseite bündig mit dem Aufnahmebereich bzw. mit den Stütz- und/oder Anpressschenkeln 12, 13 ab.
  • Fig. 10 zeigt schließlich eine Ausführungsvariante, bei der der Anpressschenkel 13 direkt durch das Spreizelement 10 ausgebildet ist. Dabei erfolgt die Führung des Spreizelements 10 entlang des Stützschenkels 12 bzw. der Stützfläche 34 des Stützschenkels 12. Bevorzugt verlaufen bei einer derartigen Ausbildung des Glashalters 2 bzw. des Aufnahmebereichs 11 und Spreizelements 10 die kraftaufbringenden Flächen und Mittel im annähernd gleichen Winkel. Das heißt, dass - wie aus Fig. 10 ersichtlich - vorzugsweise die am Grundkörper 16 angeordnete Stützfläche 34 als auch der daran anliegende Einschubschenkel 28 des Spreizelements 10 und das insbesondere gewindeartige Befestigungsmittel 14 im Wesentlichen den gleichen Winkel zum Füllelement 1 einschließen. Durch die zur Basis 15 hin verjüngende Ausbildung des Stützschenkels 12 bzw. der Stützfläche 34 und das bevorzugt in Richtung des Füllelements 1 winkelig bzw. leicht schräg verlaufende Befestigungsmittel wird wiederum ein Verschieben in Richtung Füllelement 1 und ein Anpressdruck über die Anpressfläche 6 erreicht. Bevorzugt verbleibt auch hier ein Freiraum 36 zwischen Spreizelement 10 und Basis 15 zum möglichen Nachstellen bzw. Nachjustieren.
  • Zur besseren Führung können am bzw. in den Stützschenkel 12 und dazu korrespondierend am bzw. in das Spreizelement 10 Führungsmittel 33 an- bzw. eingeformt sein und/oder das Spreizelement 10 in der Ausgangsstellung über eine Sollbruchstelle 35 (nicht dargestellt) am Grundkörper 16 positioniert sein.
  • Natürlich ist es auch möglich, die Stützfläche 34, das Befestigungsmittel 14 und die an der Stützfläche 34 abstützende Fläche des Einschubschenkels 28 am Spreizelement 10 mit voneinander abweichenden Winkeln in Relation zum Füllelement 1 auszubilden. Eine derartige Ausbildung ist beispielsweise dann gegeben, wenn - bezogen auf die Darstellung und Lage in Fig. 10 - das Spreizelement 10 an seinem rechten oberen Ende am Stützschenkel 12 des Grundkörpers 16 über diesen Punkt schwenkbar verbunden wird. Bei einer derartigen Ausbildung, bei der das Spreizelement 10 über eine drehbare oder schwenkbare Fixierung, beispielsweise auch eine flexible Verbindung 38 (wie in Fig. 6), am rechten oberen Eck mit dem Grundkörper 16 verbunden wird, entfällt das Gleiten des Spreizelements 10 entlang der Stützfläche 34 und damit auch die zuvor beschriebene gleiche Winkelanordnung, da der Schraube in diesem Fall beispielsweise auch normal zum Rahmen 3 bzw. parallel zum Füllelement 1 in den Rahmen 3 eingeschraubt werden kann. Somit kann auch die Anordnung von Führungsmitteln 33 entfallen und ist es zudem ausreichend, wenn nach dem Einschwenken des Spreizelements 10 in den Aufnahmebereich 11 nur ein Teilbereich der Einschubschenkel 28 an der Stützfläche 34 zur Anlage gelangt.
  • Die Montage erfolgt dabei derart, dass das Spreizelement 10 in den Aufnahmebereich 11 verschwenkt und dann angeschraubt wird, wobei dadurch, dass das Spreizelement 10 im Querschnitt größer ausgebildet ist als der Aufnahmebereich 11, ein Anpressdruck über die Anpressfläche 6 auf das Füllelement 1 erzielt wird. Bei Beabstandung um einen Freiraum 36 in der bevorzugten Endlage kann dabei durch weiteres Fixieren bzw. Anschrauben des Befestigungsmittels eine Nachjustierung erreicht werden.
  • Es wird darauf hingewiesen, dass der Glashalter 2 vorzugsweise aus Kunststoff, insbesondere einem Spritzgussteil, hergestellt ist, sodass eine einteilige Ausbildung mit befestigtem Spreizelement 10 von Vorteil ist. Selbstverständlich ist es aber möglich, dass auch andere Materialien verwendet werden können oder dass bei einer zweiteiligen Ausführung unterschiedliche Materialien beispielsweise ein aus Kunststoff gebildeter Grundkörper 16 und ein aus Metall gebildetes Spreizelement 10 verwendet wird.
  • Selbstverständlich ist es möglich, dass bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäße Glashalter 2, insbesondere das Spreizelement 10, immer vollständig eingeschraubt wird, sodass die maximale Anpresskraft erzielt wird. Um bei derartigen Trockenverglasungen die statischen Erfordernisse zu erfüllen, muss alle 20 bis 25 cm ein Glashalter 2 montiert werden, wodurch ein einfaches Handling für den Glashalter 2 notwendig ist, um eine rasche Montage zu gewährleisten.
  • Auch ist es beim erfindungsgemäßen Glashalter 2 möglich, dass eine zerstörungsfreie Demontage und Neumontage des Verkleidungsprofils 18, insbesondere einer Glasleiste, erfolgt, wie dies bei z.B. bei Glastausch notwendig ist. Vorteilhaft ist dabei, dass insbesondere bei Verkleidungsprofilen 18 bzw. Glasleisten aus Holz eine gleichbleibende Oberflächenfarbe erhalten bleibt. Die Glasleiste ist beim Einsatz vom Glashalter 2 druckfrei befestigt. Der Glashalter 2 übernimmt die statischen Anforderungen, insbesondere die Erzeugung des Anpressdrucks, sodass das Verkleidungsprofil 18, insbesondere die Glasleiste, nur noch für den optischen Abschluss sorgt, die einfach auf die Steckfortsätze 17 aufgesteckt oder abgezogen werden kann. Das Verkleidungsprofil 18 kann dabei auch in unterschiedlichen Varianten gefertigt werden.
  • Der erfindungsgemäße Glashalter 2 ("vorzugsweise mit der Produktbezeichnung der Anmelderin G-Fix 02") weist wesentliche Vorteile gegenüber dem Stand der Technik, insbesondere der eigenen Anmeldung WO 2015/143462 A1 der ersten Entwicklungsstufe "G-Fix oder G-Fix 01" auf. Durch den Stützfuß 20, der in die Nut 21 kommt, hält der Glashalter 2 von alleine in der Nut 21, nachdem dieser eingesetzt wurde. Beide Hände des Monteurs sind nun für das Befestigungsmittel 14, insbesondere der Schraube, und den Akkuschrauber frei. Ebenso ist die horizontale Position des Glashalters 2 fixiert. Damit ist ein konstanter Abstand zur Rahmeninnenkante, also zum Rahmen 3, gewährleistet und die Glasleiste, insbesondere das Verkleidungsprofil 18, kann dann leicht und perfekt flächenbündig mit dem Rahmen 3 montiert werden. Damit wird ein wellenförmig montiertes Verkleidungsprofil 18, insbesondere Glasleiste, dasoftmals Anlass für Reklamationen ist, vermieden.
  • Grundsätzlich ist beim Erzeugen eines Anpressdruck bei den zuvor beschriebene Ausführungsformen wesentlich, das der Glashalter 2 das Füllelement 1, insbesondere die Glasscheibe, nach außen an die Außenschale 4, insbesondere an die außenliegende Außendichtung, insbesondere der Silikonschaumdichtung, drückt bzw. presst, sodass die Außendichtung die Toleranzen des Füllelementes 1 aufnehmen und gegen Winddruck und Regen abdichtet kann, sodass kein Wasser zwischen dem Füllelement 1 und der Außendichtung eindringen kann, d.h., dass bei einen Anpressdruck des Glashalters 2 der Anpressdruck via Füllelement 1 auf die Außendichtung weitergeleitet wird, sodass diese derart verformt wird, dass eine sicheres Anliegen und Abdichten an dem Füllelement 1 gewährleistet ist, wobei hierzu ein erheblicher Anpressdruck erzeugt werden muss, um die Toleranzen des Füllelementes 1 von bis zu +/- 1,2mm aufnehmen zu können und einwirkenden Windkräften entgegen wirken zu können. Die auf der Innenseite angeordnete Dichtung dient wiederum dazu, dass beim Reinigen des Füllelementes 1 kein Wasser eindringen kann, wobei Innenseiten die Anforderungen nicht so hoch sind, da hier kein Winddruck auftreten kann.
  • Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Fixierung im Rahmen 3, die Profile sowie der Glashalter 2 samt Spreizelement und Komponenten bzw. Bestandteile davon teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

Claims (11)

  1. Verfahren zum Positionieren und/oder Haltern eines Füllelements (1) oder eines flächigen Gebildes in einem Rahmen (3) von Fenstern, Türen und artverwandten Vorrichtungen, wobei die Befestigung über einen Glashalter (2) erfolgt, indem das Füllelement (1) auf eine Außenschale (4) aufgesetzt und anschließend auf der gegenüberliegenden Seite des Füllelements (1) der Glashalter (2) zur Fixierung auf den Rahmen (3) angebracht wird, wobei ein Spreizelement (10) über eine Sollbruchstelle (35) oder über eine elastische bzw. flexible Verbindung (38), insbesondere eine Lasche, an einem Grundkörper (16) des Glashalters (2) befestigt wird, wobei das Spreizelement (10) in einen Aufnahmebereich (11) zwischen einem Stützschenkel (12) und einem Anpressschenkel (13) eingeführt und über ein Befestigungsmittel (14) befestigt wird, wobei der Stützschenkel (12) und der Anpressschenkel (13) im nicht montierten Zustand des Glashalters (2) einen Winkel (29) zwischen 1° und 65° zueinander einschließen, wobei dieser Winkel (29) sich beim Einsetzen des Spreizelements (10) erhöht, wobei aufgrund einer Verschiebung des Spreizelements (10) in Richtung einer Basis (15) des Glashalters (2) oder in Richtung des Rahmens (3) eine Anpresskraft durch Verschwenken des Anpressschenkels (13) in Richtung des Füllelements (1) erzeugt und eingestellt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Spreizelement (10) nicht vollständig in den Aufnahmebereich (11), also bis zur Basis (15), eingeschraubt wird, sodass zwischen Basis (15) und Spreizelement (10) im montierten Zustand ein Freiraum (36) zum nachträglichen Befestigen beim Auftreten eines Schwundes ausgebildet ist.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmebereich (11) mit einem kleineren oder engeren Querschnitt ausgebildet ist als das Spreizelement (10).
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützschenkel (12) und/oder ein am Stützschenkel (12) in Montageposition abstützender Einschubschenkel (28) des Spreizelements (10) in Relation zur Normalen (31) auf die Basis (15) winkelig ausgebildet ist.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass durch stärkere Befestigung des Befestigungsmittels (14) der Anpressdruck auf das Füllelement (1) erhöht und durch stückweises Lösen des Befestigungsmittels (14) der Anpressdruck verringert werden kann.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in seiner Querschnittsform das Spreizelement (10) zumindest an einer Seite verjüngend, insbesondere trapez- oder keilförmig, ausgebildet ist.
  7. Glashalter (2) zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend zumindest einen Grundkörper (16) mit einer Anpressfläche (6) und einem Spreizelement (10), wobei das Spreizelement (10) über eine Sollbruchstelle (35) oder über eine elastische bzw. flexible Verbindung (38), insbesondere eine Lasche, am Grundkörper (16) befestigt ist, wobei am Glashalter (2) ein Stützschenkel (12) und ein Anpressschenkel (13), mit daran angeordneter Anpressfläche (6), zur Bildung eines Aufnahmebereiches (11) für das Spreizelement (10) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützschenkel (12) und der Anpressschenkel (13) im nicht montierten Zustand des Glashalters (2) zueinander einen Winkel (29) zwischen 1° und 65° einschließen, wobei dieser Winkel (29) sich beim Einsetzen des Spreizelements (10) erhöht.
  8. Glashalter (2) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Spreizelement (10) lösbar oder über eine Sollbruchstelle (35) am Stützschenkel (12) und/oder Anpressschenkel (13) befestigt ist.
  9. Glashalter (2) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützschenkel (12) formstabiler ausgebildet ist als der Anpressschenkel (13).
  10. Glashalter (2) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungsmittel (14) zur variablen Verstellung der Distanz oder Höhe zwischen dem Spreizelement (10) und dem Grundkörper (16), insbesondere der Basis (15), des Glashalters (2), insbesondere als Schraubelement, ausgebildet ist.
  11. Glashalter (2) nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass am Grundkörper (16) ein Stützfuß (20) zum Einsetzen und Positionieren zum Füllelement (1) in einer Nut (21) angeordnet ist.
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