EP3265302A1 - Radialpresse - Google Patents

Radialpresse

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EP3265302A1
EP3265302A1 EP16707121.6A EP16707121A EP3265302A1 EP 3265302 A1 EP3265302 A1 EP 3265302A1 EP 16707121 A EP16707121 A EP 16707121A EP 3265302 A1 EP3265302 A1 EP 3265302A1
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EP
European Patent Office
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press
pressing
radial
jaw
heads
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EP16707121.6A
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EP3265302B1 (de
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Heidi Jarrasch
Carsten Baumgartner
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Uniflex Hydraulik GmbH
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Uniflex Hydraulik GmbH
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Publication of EP3265302A1 publication Critical patent/EP3265302A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/007—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a plurality of pressing members working in different directions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/04—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of tubes with tubes; of tubes with rods
    • B21D39/048—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of tubes with tubes; of tubes with rods using presses for radially crimping tubular elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B7/00—Presses characterised by a particular arrangement of the pressing members
    • B30B7/04—Presses characterised by a particular arrangement of the pressing members wherein pressing is effected in different directions simultaneously or in turn

Definitions

  • the present invention relates to a radial press having a basic structure, a received therein
  • Press tool eight arranged around a press axis around base jaws comprises, which are for closing or opening of the pressing tool by means of the drive unit synchronously radially on the press axis to or away from this movable and to each of which a pressing surface comprehensive press jaw head is interchangeable attachable.
  • Radialverpressen serve the connection fitting, are known in various designs, in particular from the product range of Uniflex Hydraulik GmbH, Karben (Germany) and from the patent literature (see.
  • Radial presses which have a smaller number (e.g., six) of base jaws, are capable of densifying the material of the workpiece circumferentially
  • the attachable to the base jaws replaceable, typically substantially wedge-shaped
  • Press jaw heads each have a pressing surface according to a circular cylinder segment (1/8 circular cylinder), so that the pressing surfaces together define a substantially circular cylindrical inner surface in their entirety with the pressing tool fully closed.
  • Press jaw heads differ in this case by a more or less large radial extent.
  • the present invention has set itself the task of the application spectrum of known generic
  • Expand radial presses In particular, it is important to increase the efficiency of radial presses, namely the possibility of generic radial presses for the reliable production of such pressed
  • Base jaws at least four press jaw heads are mounted, which at maximum closed pressing tool around the press axis around a six level
  • a first preferred embodiment of the present invention is characterized in that ends on at least two of the six planar forming surfaces dividing surfaces, which each form two adjacent pressing jaw heads with each other.
  • at least two of the six flat forming surfaces are made up of two Press surface portions of adjacent pressing jaw heads together.
  • Base jaw is equipped with a pressing jaw head and exactly two of the four arranged between the four pressing jaw heads separating surfaces, which are preferably at least partially orthogonal to each other, at two diametrically opposite planes
  • Forming surfaces end.
  • the two other parting surfaces preferably end at two diametrically opposite each other
  • each of the four pressing surfaces (each associated with one pressing jaw head) has two planes which collide at one edge
  • each pressing jaw head defines a complete flat forming surface as well as a part of an adjacent flat forming surface. This is for that
  • Forming surfaces having) shells are used.
  • exactly eight pressing jaw heads are provided, so that each base jaw is equipped with a pressing jaw head, wherein the separating faces at least partially enclose each other with a 45 ° angle.
  • four of the eight separating surfaces preferably terminate at four, one at a time in pairs diametrically opposed flat forming surfaces, whereas the other four separating surfaces at four mutually pairs diametrically opposite edges between adjacent levels
  • Forming surfaces end. In this way, two opposing pressing surfaces form complete forming surfaces. Two orthogonal arranged, each other
  • opposite pressing surfaces each comprise two at a 120 ° angle to each other
  • Pressing surface sections which form subregions of adjacent forming surfaces. And form the pressing surfaces of the remaining four pressing jaw heads
  • Another preferred embodiment of the present invention is characterized in that exactly six press jaw heads are provided, wherein the six
  • Pressback head accordingly has a pressing surface which defines exactly one complete forming surface.
  • Pressback head are preferably those two base jaws, which not with a
  • Pressbackenkopf are equipped, diametrically opposite each other.
  • Pressing axis vertical drive direction relative are mutually movable, so are particularly preferred the two not equipped with Pressbackengropfen
  • Position of the pressing tool counteracts a tilting of - as a result of the mutual overlap chained to a composite - pressing jaws.
  • yet another preferred development of the present invention is characterized in that at least two adjacent pressing jaw heads to each other
  • Corresponding centering means are provided, which guide the two respective pressing jaw heads - and thus the respective pressing jaws in total - to each other.
  • Such centering can in particular include interlocking pins or bolts and holes.
  • Fig. 1 the relevant here section of a first radial press according to the invention, in which for the production of a hexagonal pressing the eight Base jaws are equipped with four press-jaw heads,
  • FIG. 2 shows the relevant here cutout of a second radial press according to the invention, in which the eight base jaws are equipped with six press jaw heads for producing a hexagonal crimping,
  • Fig. 4 the relevant here section of a third radial press according to the invention, in which the
  • the eight base jaws are equipped with eight crimping jaws.
  • Base jaw 1 - by means of the respectively associated, engaging in a receptacle 3 of the relevant base jaw 1 locking pin 4 - a press jaw head 2 is mounted.
  • Pressback heads 2 each have a parting surface 5. At least radially on the outside, two neighboring parting surfaces 5 each enclose an angle of 90 °.
  • each press jaw head 2 (approximately 90 °) extends radially outward over an approximately twice as large
  • Base jaw 1 to which it is fixed, on both sides before and extends in this way before the two adjacent base jaws 1 (each about to their
  • the four press jaw heads 2 rewrite in the maximum closed illustrated in the drawing
  • the cavity 7 is therefore limited by six equal level, uniform around the press axis 6 around
  • Embodiment ends two opposing parting surfaces 5 on each of a forming surface 8; These are thus each composed of two shares
  • Unform surfaces 8 are undivided; because the two other parting surfaces 5 each terminate at an edge 10 between two mutually adjacent forming surfaces 8.
  • Embodiment exactly six press jaw heads 2 are provided, which form in the sense of two groups, each with three pressing jaw heads 2, as opposed to the two not equipped with a press jaw head 2 base jaws 1 einande diametrically. All six parting surfaces 5, which each form two adjacent pressing jaw heads 2 with each other, terminate at the edges 10 of the cavity 7. Each pressing jaw head 2 accordingly has a pressing surface 9 which defines exactly one complete forming surface 8. At maximum closed Pressing tool are four of the press jaw heads 2 with their (radially outer) contact surfaces 11 each to two base jaws 1, the other two
  • Centering 12 provided. These each include a pin 13 which is fixed to a pressing jaw head 2, and a corresponding, in the other press jaw head 2 of the respective pair
  • each base jaw 1 is equipped with a pressing jaw head 2.
  • Radial outside close between each two adjacent pressing jaw heads 2 existing parting surfaces 5 each with each 45 ° angle.
  • Four of the eight separating surfaces 5 terminate at four mutually diametrically opposite planar forming surfaces 8;

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Press Drives And Press Lines (AREA)

Abstract

Bei einer Radialpresse mit einer Grundstruktur, einem darin aufgenommenen Presswerkzeug und einer Antriebseinheit umfasst das Presswerkzeug acht um eine Pressenachse (6) herum angeordnete Grundbacken (1) umfasst, welche zum Schließen bzw. Öffnen des Presswerkzeugs mittels der Antriebseinheit synchron radial auf die Pressenachse (6) zu bzw. von dieser weg bewegbar sind und an denen jeweils ein eine Pressfläche (9) aufweisender Pressbackenkopf (2) auswechselbar anbringbar ist. Dabei sind an den acht Grundbacken (1) mindestens vier Pressbackenköpfe (2) angebracht, welche bei maximal geschlossenem Presswerkzeug um die Pressenachse (6) herum einen durch sechs ebene Umformflächen (8) begrenzten Hohlraum (7) in Form eines gleichförmigen Sechskantprismas ausbilden.

Description

Radialpresse
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Radialpresse mit einer Grundstruktur, einem darin aufgenommenen
Presswerkzeug und einer Antriebseinheit, wobei das
Presswerkzeug acht um eine Pressenachse herum angeordnete Grundbacken umfasst, welche zum Schließen bzw. Öffnen des Presswerkzeugs mittels der Antriebseinheit synchron radial auf die Pressenachse zu bzw. von dieser weg bewegbar sind und an denen jeweils ein eine Pressfläche umfassender Pressbackenkopf auswechselbar anbringbar ist.
Radialpressen der vorstehend angegebenen Art, wie sie beispielsweise der Herstellung einer festen Verbindung zwischen einem Hydraulikschlauch und einer endseitig an diesem angeordneten Anschlussarmatur durch ein
Radialverpressen (Crimpen) der Anschlussarmatur dienen, sind in diversen Ausführungen bekannt, insbesondere aus dem Produktprogramm der Uniflex Hydraulik GmbH, Karben (Deutschland) sowie aus der Patentliteratur (vgl.
beispielsweise WO 2012/130360 AI, EP 239875 A2 , EP 539787 AI, EP 1252943 AI und DE 3512241 AI) . Die Anzahl (acht) der Grundbacken hat sich dabei in der Praxis als optimal herausgestellt und somit durchgesetzt; denn bei
Radialpressen, welche über eine geringere Anzahl (z.B. sechs) an Grundbacken verfügen, ist die Verdichtung des Materials des Werkstücks über den Umfang zu
ungleichförmig, um hohe Anforderungen an die Qualität des Werkstücks zu erfüllen. Zudem ist, bei einem hohen
Umformgrad, zu Beginn des Press- bzw. Umformvorgangs der Abstand zwischen einander benachbarten Pressbackenköpfen in Umfangsrichtung so groß, dass, je nach den Eigenschaften des zu verpressenden Materials des
Werkstücks, Material in die betreffenden Spalte hinein verpresst werden kann, worunter die Qualität des fertigen Werkstücks noch mehr leidet. Auf der anderen Seite führt eine größere Anzahl an Grundbacken (z.B. zehn oder zwölf) nicht nur zu einer übermäßig starken Erhöhung des
apparativen Aufwands; auch werden - aufgrund beschränkter Bauräume - die einzelnen Grundbacken so schmal, dass sie ggf. den beim Pressen herrschenden hohen Lasten nicht mit der erforderlichen Steifigkeit standhalten, worunter die Maßhaltigkeit des Werkstücks leidet.
Die an den Grundbacken auswechselbar anbringbaren, typischerweise im Wesentlichen keilförmigen
Pressbackenköpfe weisen jeweils eine Pressfläche gemäß einem Kreiszylindersegment (1/8 Kreiszylinder) auf, so dass die Pressflächen in ihrer Gesamtheit bei maximal geschlossenem Presswerkzeug zusammen eine im Wesentlichen kreiszylindrische Innenfläche definieren. Durch
Auswechseln der Pressbackenköpfe lässt sich die
Radialpresse mit nur geringem Aufwand zum Herstellen von Werkstücken mit unterschiedlich dimensionierten
Verpressungen umrüsten. Die verschiedenen
Pressbackenköpfe unterscheiden sich dabei durch eine mehr oder weniger große radiale Erstreckung.
Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gemacht, das AnwendungsSpektrum bekannter gattungsgemäßer
Radialpressen zu erweitern. Namentlich geht es darum, die Wirtschaftlichkeit von Radialpressen zu erhöhen, und zwar durch die Möglichkeit, gattungsgemäße Radialpressen für die zuverlässige Herstellung solcher gepresster
Werkstücke einzusetzen, die sich substantiell von den traditionell mittels der betreffenden Radialpressen hergestellten unterscheiden.
Gelöst wird die vorstehend angegebene Aufgabenstellung gemäß der vorliegenden Erfindung, indem an den acht
Grundbacken mindestens vier Pressbackenköpfe angebracht sind, welche bei maximal geschlossenem Presswerkzeug um die Pressenachse herum einen durch sechs ebene
Umformflächen begrenzten Hohlraum in Form eines
gleichförmigen Sechskantprismas ausbilden.
In Umsetzung der vorliegenden Erfindung eignet sich eine - über acht Grundbacken verfügende - Radialpresse
üblicher Bauart allein durch die Bestückung mit (vier oder mehr) speziellen Pressbackenköpfen dazu, statt einer im Wesentlichen kreiszylindrischen Verpressung eine
Sechskantverpressung durchzuführen. Damit erschließt sich ein neues Anwendungsspektrum von erheblichem Potential bzw. einer erheblichen Tragweite. Bestehende
gattungsgemäße Radialpressen können sich durch ihre
Verwendung für die Herstellung von Sechskantverpressungen weit schneller amortisieren als bisher. Mit anderen
Worten: In Anwendung der vorliegenden Erfindung lässt sich die Wirtschaftlichkeit von Radialpressen
substantiell verbessern.
Eine erste bevorzugte Weiterbildung der vorliegenden Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass an mindestens zwei der sechs ebenen Umformflächen Trennflächen enden, welche jeweils zwei einander benachbarte Pressbackenköpfe untereinander ausbilden. Bei dieser Weiterbildung setzen sich, mit anderen Worten, mindestens zwei der sechs ebenen Umformflächen aus jeweils zwei Pressflächenabschnitten einander benachbarter Pressbackenköpfe zusammen.
Dies lässt sich, gemäß einer abermals bevorzugten
Weiterbildung erreichen, indem genau vier
Pressbackenköpfe vorgesehen sind, wobei jede zweite
Grundbacke mit einem Pressbackenkopf bestückt ist und genau zwei der vier zwischen den vier Pressbackenköpfen angeordneten Trennflächen, welche bevorzugt zumindest bereichsweise orthogonal zueinander angeordnet sind, an zwei einander diametral gegenüberliegenden ebenen
Umformflächen enden. Die beiden anderen Trennflächen enden bevorzugt an zwei einander diametral
gegenüberliegenden Kanten zwischen einander benachbarten ebenen Umformflächen. Auf diese Weise hat jede der vier (jeweils einem Pressbackenkopf zugeordneten) Pressflächen zwei an einer Kante zusammenstoßende ebene
Pressflächenabschnitte. Oder mit anderen Worten: Die Pressfläche eines jeden Pressbackenkopfes definiert eine vollständige ebene Umformfläche sowie einen Teil einer benachbarten ebenen Umformfläche. Dies ist für das
Entformen des Werkstücks nach der Sechskantverpressung sehr günstig, verglichen mit einem Ansatz, bei dem für eine Sechskantverpressung zwei (jeweils drei
Umformflächen aufweisende) Halbschalen zum Einsatz kommen.
Gemäß einer anderen ihrerseits bevorzugten Weiterbildung sind genau acht Pressbackenköpfe vorgesehen, so dass jede Grundbacke mit einem Pressbackenkopf bestückt ist, wobei die Trennflächen zumindest bereichsweise untereinander jeweils 45°-Winkel einschließen. Dabei enden bevorzugt vier der acht Trennflächen an vier, einander jeweils paarweise diametral gegenüberliegenden ebenen Umformflächen, wohingegen die anderen vier Trennflächen an vier einander paarweise diametral gegenüberliegenden Kanten zwischen einander benachbarten ebenen
Umformflächen enden. Auf diese Weise bilden zwei einander gegenüberliegende Pressflächen vollständige Umformflächen aus. Zwei hierzu orthogonal angeordnete, einander
gegenüberliegende Pressflächen umfassen jeweils zwei in einem 120° -Winkel zueinander angeordnete
Pressflächenabschnitte, welche Teilbereiche einander benachbarter Umformflächen bilden. Und die Pressflächen der verbleibenden vier Pressbackenköpfe bilden
Teilbereiche jeweils einer ebenen Umformfläche aus. Bei dieser Weiterbildung sind qualitativ noch bessere
Pressergebnisse zu erwarten als bei der vorstehend dargelegten Weiterbildung mit vier Pressbackenköpfen.
Eine andere bevorzugte Weiterbildung der vorliegenden Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass genau sechs Pressbackenköpfe vorgesehen sind, wobei die sechs
Trennflächen, welche jeweils zwei einander benachbarte Pressbackenköpfe untereinander ausbilden, in den
Kantenbereichen des Hohlraums enden. Jeder
Pressbackenkopf verfügt demgemäß über eine Pressfläche, welche genau eine vollständige Umformfläche definiert. Bei dieser Weiterbildung der Erfindung liegen bevorzugt jene beiden Grundbacken, welche nicht mit einem
Pressbackenkopf bestückt sind, einander diametral gegenüber .
Umfasst die Grundstruktur der Radialpresse nach dieser Weiterbildung zwei Joche, welche in einer auf der
Pressenachse senkrecht stehenden Antriebsrichtung relativ zueinander bewegbar sind, so stehen besonders bevorzugt die beiden nicht mit Pressbackenköpfen bestückten
Grundbacken einander in einer auf der Antriebsrichtung senkrecht stehenden Ebene gegenüber. Dabei ist
vorteilhaft, wenn sich bei maximal geschlossenem
Presswerkzeug an den beiden Grundbacken, welche nicht mit Pressbackenköpfen bestückt sind, jeweils zwei
Pressbackenköpfe abstützen.
Der zuletzt genannte Aspekt, wonach nämlich - mit anderen Worten - bei maximal geschlossenem Presswerkzeug
Pressbackenköpfe radial außen an zwei einander
benachbarten Grundbacken anliegt, ist auch bei anderen Realisierungen der Erfindung günstig, selbst - durch entsprechenden Versatz der Trennebenen der Grundbacken und der Trennflächen der Pressbackenköpfe zueinander - im Falle der Umsetzung der vorliegenden Erfindung mit acht Pressbackenköpfen. Denn die hierdurch bereitgestellte entsprechende Überlappung von Grundbacken und
Pressbackenköpfen in der vollständig geschlossenen
Stellung des Presswerkzeugs wirkt einem Verkippen der - infolge der wechselseitigen Überlappung gewissermaßen zu einem Verbund verketteten - Pressbacken entgegen.
Vor einem ähnlichen Hintergrund zeichnet sich eine wiederum andere bevorzugte Weiterbildung der vorliegenden Erfindung dadurch aus, dass an zumindest zwei einander benachbarten Pressbackenköpfen zueinander
korrespondierende Zentriermittel vorgesehen sind, welche die beiden betreffenden Pressbackenköpfe - und somit die betreffenden Pressbacken insgesamt - zueinander führen. Derartige Zentriermittel können insbesondere ineinandergreifende Zapfen bzw. Bolzen und Bohrungen umfassen.
Zur Vermeidung von Missverständnissen ist darauf
hinzuweisen, dass, soweit vorstehend und auch nachfolgend von "Trennflächen" die Rede ist, hierunter nicht zu verstehen ist, dass die beiden die besagte Trennfläche definierenden bzw. begrenzenden Pressbackenköpfe - bei maximal geschlossenem Presswerkzeug - entlang jener
Trennfläche aneinander anliegen müssen. Vielmehr kann durchaus auch ein mehr oder weniger ausgeprägter Spalt bestehen, wobei zudem die Spaltdicke keinesfalls über die gesamte Erstreckung der Trennfläche den selben Wert annehmen muss. Für den Begriff "Trennfläche" gilt somit im Rahmen der vorliegenden Anmeldung ein breites
Verständnis .
Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand dreier in der Zeichnung veranschaulichter bevorzugter
Ausführungsbeispiele näher erläutert, wobei sich die Zeichnung jeweils auf die Darstellung des hier allein maßgeblichen Ausschnitts der jeweiligen erfindungsgemäßen Radialpresse beschränkt, nämlich auf die Darstellung des Presswerkzeugs im Umfang der acht Grundbacken (jeweils in ihrer maximal geschlossenen Stellung) und der jeweils zur Herstellung einer Sechskantverpressung montierten
Pressbackenköpfe. Im Übrigen entspricht die jeweilige Radialpresse dem hinlänglich bekannten Stand der Technik, so dass sich eine zeichnerische Veranschaulichung und eine Erläuterung gleichermaßen erübrigen. Es zeigt
Fig. 1 den hier maßgeblichen Ausschnitt einer ersten erfindungsgemäßen Radialpresse, bei der zur Herstellung einer Sechskantverpressung die acht Grundbacken mit vier Pressbackenköpfen bestückt sind,
Fig. 2 den hier maßgeblichen Ausschnitt einer zweiten erfindungsgemäßen Radialpresse, bei der zur Herstellung einer Sechskantverpressung die acht Grundbacken mit sechs Pressbackenköpfen bestückt sind,
Fig. 3 die sechs Pressbackenköpfe der Ausführungsform nach Fig. 2 bei maximal geöffnetem
Presswerkzeug und
Fig. 4 den hier maßgeblichen Ausschnitt einer dritten erfindungsgemäßen Radialpresse, bei der zur
Herstellung einer Sechskantverpressung die acht Grundbacken mit acht Pressbackenköpfen bestückt sind.
Nach Fig. 1 sind die acht (sich jeweils über einem
Keilwinkel von 45° erstreckenden) Grundbacken 1 der
Radialpresse dergestalt mit insgesamt vier
Pressbackenköpfen 2 bestückt, dass an jeder zweiten
Grundbacke 1 - mittels des jeweils zugeordneten, in eine Aufnahme 3 der betreffenden Grundbacke 1 eingreifenden Rastzapfens 4 - ein Pressbackenkopf 2 angebracht ist.
Zwischen jeweils zwei einander benachbarten
Pressbackenköpfen 2 besteht jeweils eine Trennfläche 5. Zumindest radial außen schließen jeweils zwei benachbarte Trennflächen 5 miteinander einen Winkel von 90° ein.
Somit erstreckt sich radial außen jeder Pressbackenkopf 2 (mit ca. 90°) über einen etwa doppelt so großen
Winkelbereich wie die Grundbacke 1, an der er befestigt ist. Jeder Pressbackenkopf 2 steht somit von der
Grundbacke 1, an der er fixiert ist, zu beiden Seiten vor und erstreckt sich auf diese Weise vor die beiden benachbarten Grundbacken 1 (jeweils etwa zu deren
Hälfte) .
Die vier Pressbackenköpfe 2 umschreiben bei dem in der Zeichnung veranschaulichten maximal geschlossenen
Presswerkzeug um die Pressenachse 6 herum einen Hohlraum 7 in Form eines gleichförmigen Sechskantprismas. Der Hohlraum 7 ist demnach begrenzt durch sechs gleich große ebene, gleichförmig um die Pressenachse 6 herum
angeordneten Umformflächen 8. Bei der gezeigten
Ausführungsform enden zwei einander gegenüberliegende Trennflächen 5 an jeweils einer Umformfläche 8; diese setzen sich somit jeweils aus zwei Anteilen
(Pressflächenabschnitten) zusammen, welche den beiden Pressflächen 9 verschiedener, einander benachbarter Pressbackenköpfe 2 zugehören. Die vier weiteren
Unformflächen 8 sind ungeteilt; denn die beiden anderen Trennflächen 5 enden jeweils an einer zwischen zwei einander benachbarten Umformflächen 8 bestehenden Kante 10.
Gemäß der in den Figuren 2 und 3 veranschaulichten
Ausführungsform sind genau sechs Pressbackenköpfe 2 vorgesehen, welche in dem Sinne zwei Gruppen mit je drei Pressbackenköpfen 2 bilden, als die beiden nicht mit einem Pressbackenkopf 2 bestückten Grundbacken 1 einande diametral gegenüberstehen. Alle sechs Trennflächen 5, welche jeweils zwei einander benachbarte Pressbackenköpf 2 untereinander ausbilden, enden an den Kanten 10 des Hohlraums 7. Jeder Pressbackenkopf 2 verfügt demgemäß über eine Pressfläche 9, welche genau eine vollständige Umformfläche 8 definiert. Bei maximal geschlossenem Presswerkzeug liegen vier der Pressbackenköpfe 2 mit ihren (radial außen liegenden) Kontaktflächen 11 jeweils an zwei Grundbacken 1 an, die beiden übrigen
Pressbackenköpfe 2 sogar an drei Grundbacken 1. Durch eine solche wechselseitige Überlappung der Grundbacken 1 und der Pressbackenköpfe 2 in Umfangsrichtung erfolgt, vergleichbar zu dem sich bei der Ausführungsform nach Fig. 1 einstellenden Effekt, eine vergleichmäßigte
Verteilung der beim Verpressen des jeweiligen Werkstücks auf die Pressbackenköpfe 2 wirkenden Kräfte auf die acht Grundbacken 1, was der Qualität des Ergebnisses der
Pressung entgegenkommt .
Bei den beiden Pressbackenkopf-Paaren, deren
Pressbackenköpfe mittels außermittig angeordneter
Rastzapfen 4 an den entsprechenden Grundbacken 1
fixierbar sind, sind an den jeweiligen Pressbackenköpfen 2 zusammenwirkende, zueinander korrespondierende
Zentriermittel 12 vorgesehen. Diese umfassen jeweils einen Zapfen 13, welcher an einem Pressbackenkopf 2 befestigt ist, und eine korrespondierende, in dem jeweils anderen Pressbackenkopf 2 des betreffenden Paares
vorgesehene Bohrung 14. Beim Schließen des Presswerkzeugs greifen der Zapfen 13 und die Bohrung 14 frühzeitig ineinander, wodurch die beiden betreffenden
Pressbackenköpfe 2 - bei der fortgesetzten
Schließbewegung - zueinander ausgesteift werden.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 sind demgegenüber genau acht Pressbackenköpfe 2 vorgesehen, so dass jede Grundbacke 1 mit einem Pressbackenkopf 2 bestückt ist. Radial außen schließen die zwischen jeweils zwei einander benachbarten Pressbackenköpfen 2 bestehenden Trennflächen 5 untereinander jeweils 45° -Winkel ein. Vier der acht Trennflächen 5 enden an vier, einander jeweils paarweise diametral gegenüberliegenden ebenen Umformflächen 8 ;
diese setzen sich somit jeweils aus zwei Anteilen
(Pressflächenabschnitten) zusammen, welche den beiden Pressflächen 9 verschiedener, einander benachbarter Pressbackenköpfe 2 zugehören. Die verbleibenden vier Trennflächen 5 enden demgegenüber an vier einander paarweise diametral gegenüberliegenden Kanten 10 zwischen einander benachbarten ebenen Umformflächen 8.

Claims

Ansprüche Radialpresse mit einer Grundstruktur, einem darin aufgenommenen Presswerkzeug und einer Antriebseinheit, wobei das Presswerkzeug acht um eine Pressenachse (6) herum angeordnete Grundbacken
(1) umfasst, welche zum Schließen bzw. Öffnen des Presswerkzeugs mittels der Antriebseinheit synchron radial auf die Pressenachse (6) zu bzw. von dieser weg bewegbar sind und an denen jeweils ein eine Pressfläche (9) aufweisender Pressbackenkopf (2) auswechselbar anbringbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass an den acht Grundbacken (1) mindestens vier Pressbackenköpfe (2) angebracht sind, welche bei maximal geschlossenem Presswerkzeug um die
Pressenachse (6) herum einen durch sechs ebene Umformflächen (8) begrenzten Hohlraum (7) in Form eines gleichförmigen Sechskantprismas ausbilden.
Radialpresse nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass an mindestens zwei der sechs Umformflächen (8) Trennflächen (5) enden, welche jeweils zwei einander benachbarte Pressbackenköpfe
(2) untereinander ausbilden.
3. Radialpresse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass genau vier Pressbackenköpfe (2) vorgesehen sind, wobei jede zweite Grundbacke (1) mit einem Pressbackenkopf (2) bestückt ist.
4. Radialpresse nach Anspruch 3 , dadurch
gekennzeichnet, dass die Trennflächen (5) zumindest bereichsweise orthogonal zueinander angeordnet sind.
5. Radialpresse nach Anspruch 3 oder Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass an genau zwei der sechs Umformflächen (8) Trennflächen (5) enden.
6. Radialpresse nach Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, dass genau acht Pressbackenköpfe (2) vorgesehen sind.
7. Radialpresse nach Anspruch 6, dadurch
gekennzeichnet, dass die Trennflächen (5) zumindest bereichsweise untereinander jeweils 45° -Winkel einschließen.
8. Radialpresse nach Anspruch 6 oder Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass an genau vier der sechs Umformflächen (8) Trennflächen (5) enden.
9. Radialpresse nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass bei maximal
geschlossenem Presswerkzeug die Pressbackenköpfe (2) radial außen jeweils an zwei einander benachbarten Grundbacken (1) anliegen.
10. Radialpresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass genau sechs Pressbackenköpfe (2) vorgesehen sind, wobei Trennebenen (5) , welche jeweils zwei einander benachbarte Pressbackenköpfe (2) untereinander ausbilden, an den Kanten (10) des Hohlraums (7) enden.
11. Radialpresse nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, dass zwei einander gegenüberliegende Grundbacken (1) nicht mit einem Pressbackenkopf (2) bestückt sind.
12. Radialpresse nach Anspruch 11, dadurch
gekennzeichnet, dass die Grundstruktur zwei Joche umfasst, welche in einer auf der Pressenachse (6) senkrecht stehenden Antriebsrichtung relativ
zueinander bewegbar sind, wobei die beiden nicht mit Pressbackenköpfen (2) bestückten Grundbacken (1) einander in einer auf der Antriebsrichtung senkrecht stehenden Ebene gegenüberstehen.
13. Radialpresse nach Anspruch 12, dadurch
gekennzeichnet, dass sich bei maximal geschlossenem Presswerkzeug an den beiden Grundbacken (1) , welche nicht mit Pressbackenköpfen (2) bestückt sind, jeweils zwei Pressbackenköpfe (2) abstützen.
14. Radialpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest zwei einander benachbarten Pressbackenköpfen (2)
zusammenwirkende, zueinander korrespondierende
Zentriermittel (12) vorgesehen sind.
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