EP3265302B1 - Radialpresse - Google Patents

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EP3265302B1
EP3265302B1 EP16707121.6A EP16707121A EP3265302B1 EP 3265302 B1 EP3265302 B1 EP 3265302B1 EP 16707121 A EP16707121 A EP 16707121A EP 3265302 B1 EP3265302 B1 EP 3265302B1
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EP
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pressing
press according
pressing jaw
radial press
jaw heads
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EP16707121.6A
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Heidi Jarrasch
Carsten Baumgartner
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Uniflex Hydraulik GmbH
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Uniflex Hydraulik GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/007—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a plurality of pressing members working in different directions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/04—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of tubes with tubes; of tubes with rods
    • B21D39/048—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of tubes with tubes; of tubes with rods using presses for radially crimping tubular elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B7/00—Presses characterised by a particular arrangement of the pressing members
    • B30B7/04—Presses characterised by a particular arrangement of the pressing members wherein pressing is effected in different directions simultaneously or in turn

Definitions

  • the present invention relates to a radial press having a basic structure, a pressing tool accommodated therein and a drive unit, wherein the pressing tool comprises eight base jaws arranged around a press axis, which synchronously radially open and close the pressing tool by means of the drive unit to the press axis These are movable away and on each of which a pressing surface comprehensive press jaw head is interchangeable attachable.
  • Radial presses of the above-mentioned type serve, for example, the production of a solid connection between a hydraulic hose and a terminal arranged at this connection fitting by a Radialverpressen (crimping) of the connection fitting, are known in various designs, in particular from the product range of Uniflex Hydraulik GmbH, Karben (Germany) and from the patent literature (cf., for example WO 2012/130360 A1 . EP 239875 A2 . EP 539787 A1 . EP 1252943 A1 and DE 3512241 A1 ). document DE3513129 A1 discloses a radial press according to the preamble of claim 1.
  • the number (eight) of the base jaws has been found in practice to be optimal and thus enforced; because in radial presses, which have a smaller number (eg six) of base jaws, the compression of the material of the workpiece over the circumference is too uneven to meet high demands on the quality of the workpiece.
  • the distance between adjacent pressing jaw heads in the circumferential direction is so large that, depending on the Properties of the material to be pressed of the workpiece, material can be pressed into the column in question, under which the quality of the finished workpiece suffers even more.
  • the replaceable attachable to the base jaws typically substantially wedge-shaped press jaw heads each have a pressing surface according to a circular cylinder segment (1/8 circular cylinder), so that the pressing surfaces together define a substantially circular cylindrical inner surface with maximum closed pressing tool.
  • the radial press can be converted with different dimensions to produce workpieces with little effort.
  • the different press jaw heads differ in this case by a more or less large radial extent.
  • the present invention has set itself the task of expanding the range of applications of known generic radial presses.
  • it is important to increase the efficiency of radial presses, namely by the ability to use generic radial presses for the reliable production of such pressed workpieces, which are substantially different from the traditionally differ by means of the radial presses concerned.
  • the above object is achieved according to the present invention by at least four press jaw heads are attached to the eight base jaws, which form a limited by six flat forming surfaces cavity in the form of a uniform hexagonal prism with maximum closed pressing tool around the press axis.
  • a first preferred embodiment of the present invention is characterized in that ends on at least two of the six planar forming surfaces dividing surfaces, which each form two adjacent pressing jaw heads with each other.
  • at least two of the six flat forming surfaces are made up of two Press surface portions of adjacent pressing jaw heads together.
  • each second base jaw is equipped with a pressing jaw head and exactly two of the four separating jaws arranged between the four pressing jaw heads, which are preferably at least partially orthogonal to each other, to two Ending diametrically opposite planar forming surfaces.
  • the two other parting surfaces preferably end at two diametrically opposite edges between adjacent planar forming surfaces.
  • each of the four pressing surfaces (each associated with one pressing jaw head) has two planar pressing surface sections colliding at one edge.
  • the pressing surface of each pressing jaw head defines a complete flat forming surface as well as a part of an adjacent flat forming surface. This is very favorable for the demolding of the workpiece after the hexagonal pressing, compared with an approach in which for a hexagonal pressing two half shells (each having three forming surfaces) are used.
  • exactly eight pressing jaw heads are provided, so that each base jaw is equipped with a pressing jaw head, wherein the separating faces at least partially enclose each other with a 45 ° angle.
  • four of the eight separating surfaces preferably terminate at four, one at a time in pairs diametrically opposed planar forming surfaces, whereas the other four separating surfaces terminate at four pairs diametrically opposite edges between adjacent planar forming surfaces.
  • two opposing pressing surfaces form complete forming surfaces.
  • Two mutually orthogonally arranged opposing pressing surfaces each comprise two at a 120 ° angle to each other arranged pressing surface sections, which form subregions of adjacent forming surfaces.
  • the pressing surfaces of the remaining four pressing jaw heads form part areas each of a flat forming surface.
  • Another preferred development of the present invention is characterized in that exactly six pressing jaw heads are provided, wherein the six separating surfaces, which each form two adjacent pressing jaw heads with one another, terminate in the edge regions of the cavity.
  • Each press jaw head accordingly has a pressing surface which defines exactly one complete forming surface.
  • these two base jaws which are not equipped with a press jaw head, diametrically opposite each other.
  • two yokes which in a direction perpendicular to the press axis drive direction relative
  • the two base jaws which are not equipped with press-jaw heads, are particularly preferably opposite each other in a plane perpendicular to the drive direction. It is advantageous if supported at maximum closed pressing tool on the two base jaws, which are not equipped with pressing jaw heads, two press jaw heads.
  • yet another preferred development of the present invention is characterized in that mutually corresponding centering means are provided on at least two adjacent pressing jaw heads, which guide the two respective pressing jaw heads - and thus the respective pressing jaws in total.
  • Such centering can in particular Include interlocking pins or bolts and holes.
  • Fig. 1 To Fig. 1 are the eight (each extending over a wedge angle of 45 °) base jaws 1 of the radial press so equipped with a total of four pressing jaw heads 2 that on each second base jaw 1 - by means of the respectively associated, engaging in a receptacle 3 of the respective base jaw 1 locking pin 4 - a press jaw head 2 is mounted.
  • each pressing jaw head 2 there is in each case a separating surface 5. At least radially on the outside, in each case two adjacent separating surfaces 5 enclose an angle of 90 ° with one another.
  • each pressing jaw head 2 (approximately 90 °) extends radially outward over an approximately twice as large angular range as the base jaw 1 to which it is attached.
  • Each press jaw head 2 is thus in front of the base jaw 1, to which it is fixed, on both sides and extends in this way in front of the two adjacent base jaws 1 (each about half thereof).
  • the four press jaw heads 2 circumscribe a cavity 7 in the form of a uniform hexagonal prism around the press axis 6 in the maximum closed pressing tool illustrated in the drawing.
  • the cavity 7 is therefore limited by six equally sized, flat, uniformly around the press axis 6 arranged around forming surfaces 8.
  • two opposing separating surfaces 5 terminate on each of a forming surface 8; these are thus composed in each case of two parts (pressing surface sections) which belong to the two pressing surfaces 9 of different adjacent pressing jaw heads 2.
  • the four other non-conforming surfaces 8 are undivided; because the two other parting surfaces 5 each terminate at an edge 10 between two mutually adjacent forming surfaces 8.
  • exactly six press jaw heads 2 are provided which form two groups in the sense with three pressing jaw heads 2, as the two not equipped with a press jaw head 2 base jaws 1 diametrically opposed to each other. All six parting surfaces 5, which each form two adjacent pressing jaw heads 2 with each other, terminate at the edges 10 of the cavity 7. Each pressing jaw head 2 accordingly has a pressing surface 9 which defines exactly one complete forming surface 8.
  • At maximum closed Pressing tool are four of the press jaw heads 2 with their (radially outer) contact surfaces 11 each to two base jaws 1, the other two press jaw heads 2 even on three base jaws 1.
  • cooperating, mutually corresponding centering means 12 are provided on the respective press-jaw heads 2.
  • These each include a pin 13 which is fixed to a pressing jaw head 2, and a corresponding hole 14 provided in the respective other pressing jaw head 2 of the respective pair.
  • each base jaw 1 is equipped with a press jaw head 2.
  • Radial outside close between each two adjacent pressing jaw heads 2 existing parting surfaces 5 each with each 45 ° angle.
  • Four of the eight separating surfaces 5 terminate at four mutually diametrically opposite planar forming surfaces 8; these are thus composed in each case of two parts (pressing surface sections) which belong to the two pressing surfaces 9 of different adjacent pressing jaw heads 2.
  • the remaining four separating surfaces 5 terminate at four pairs diametrically opposite edges 10 between adjacent planar forming surfaces 8.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Press Drives And Press Lines (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Radialpresse mit einer Grundstruktur, einem darin aufgenommenen Presswerkzeug und einer Antriebseinheit, wobei das Presswerkzeug acht um eine Pressenachse herum angeordnete Grundbacken umfasst, welche zum Schließen bzw. Öffnen des Presswerkzeugs mittels der Antriebseinheit synchron radial auf die Pressenachse zu bzw. von dieser weg bewegbar sind und an denen jeweils ein eine Pressfläche umfassender Pressbackenkopf auswechselbar anbringbar ist. Radialpressen der vorstehend angegebenen Art, wie sie beispielsweise der Herstellung einer festen Verbindung zwischen einem Hydraulikschlauch und einer endseitig an diesem angeordneten Anschlussarmatur durch ein Radialverpressen (Crimpen) der Anschlussarmatur dienen, sind in diversen Ausführungen bekannt, insbesondere aus dem Produktprogramm der Uniflex Hydraulik GmbH, Karben (Deutschland) sowie aus der Patentliteratur (vgl. beispielsweise WO 2012/130360 A1 , EP 239875 A2 , EP 539787 A1 , EP 1252943 A1 und DE 3512241 A1 ). Dokument DE3513129 A1 offenbart eine Radialpresse gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Anzahl (acht) der Grundbacken hat sich dabei in der Praxis als optimal herausgestellt und somit durchgesetzt; denn bei Radialpressen, welche über eine geringere Anzahl (z.B. sechs) an Grundbacken verfügen, ist die Verdichtung des Materials des Werkstücks über den Umfang zu ungleichförmig, um hohe Anforderungen an die Qualität des Werkstücks zu erfüllen. Zudem ist, bei einem hohen Umformgrad, zu Beginn des Press- bzw. Umformvorgangs der Abstand zwischen einander benachbarten Pressbackenköpfen in Umfangsrichtung so groß, dass, je nach den Eigenschaften des zu verpressenden Materials des Werkstücks, Material in die betreffenden Spalte hinein verpresst werden kann, worunter die Qualität des fertigen Werkstücks noch mehr leidet. Auf der anderen Seite führt eine größere Anzahl an Grundbacken (z.B. zehn oder zwölf) nicht nur zu einer übermäßig starken Erhöhung des apparativen Aufwands; auch werden - aufgrund beschränkter Bauräume - die einzelnen Grundbacken so schmal, dass sie ggf. den beim Pressen herrschenden hohen Lasten nicht mit der erforderlichen Steifigkeit standhalten, worunter die Maßhaltigkeit des Werkstücks leidet.
  • Die an den Grundbacken auswechselbar anbringbaren, typischerweise im Wesentlichen keilförmigen Pressbackenköpfe weisen jeweils eine Pressfläche gemäß einem Kreiszylindersegment (1/8 Kreiszylinder) auf, so dass die Pressflächen in ihrer Gesamtheit bei maximal geschlossenem Presswerkzeug zusammen eine im Wesentlichen kreiszylindrische Innenfläche definieren. Durch Auswechseln der Pressbackenköpfe lässt sich die Radialpresse mit nur geringem Aufwand zum Herstellen von Werkstücken mit unterschiedlich dimensionierten Verpressungen umrüsten. Die verschiedenen Pressbackenköpfe unterscheiden sich dabei durch eine mehr oder weniger große radiale Erstreckung.
  • Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gemacht, das Anwendungsspektrum bekannter gattungsgemäßer Radialpressen zu erweitern. Namentlich geht es darum, die Wirtschaftlichkeit von Radialpressen zu erhöhen, und zwar durch die Möglichkeit, gattungsgemäße Radialpressen für die zuverlässige Herstellung solcher gepresster Werkstücke einzusetzen, die sich substantiell von den traditionell mittels der betreffenden Radialpressen hergestellten unterscheiden.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Radialpresse mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Gelöst wird die vorstehend angegebene Aufgabenstellung gemäß der vorliegenden Erfindung, indem an den acht Grundbacken mindestens vier Pressbackenköpfe angebracht sind, welche bei maximal geschlossenem Presswerkzeug um die Pressenachse herum einen durch sechs ebene Umformflächen begrenzten Hohlraum in Form eines gleichförmigen Sechskantprismas ausbilden.
  • In Umsetzung der vorliegenden Erfindung eignet sich eine - über acht Grundbacken verfügende - Radialpresse üblicher Bauart allein durch die Bestückung mit (vier oder mehr) speziellen Pressbackenköpfen dazu, statt einer im Wesentlichen kreiszylindrischen Verpressung eine Sechskantverpressung durchzuführen. Damit erschließt sich ein neues Anwendungsspektrum von erheblichem Potential bzw. einer erheblichen Tragweite. Bestehende gattungsgemäße Radialpressen können sich durch ihre Verwendung für die Herstellung von Sechskantverpressungen weit schneller amortisieren als bisher. Mit anderen Worten: In Anwendung der vorliegenden Erfindung lässt sich die Wirtschaftlichkeit von Radialpressen substantiell verbessern.
  • Eine erste bevorzugte Weiterbildung der vorliegenden Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass an mindestens zwei der sechs ebenen Umformflächen Trennflächen enden, welche jeweils zwei einander benachbarte Pressbackenköpfe untereinander ausbilden. Bei dieser Weiterbildung setzen sich, mit anderen Worten, mindestens zwei der sechs ebenen Umformflächen aus jeweils zwei Pressflächenabschnitten einander benachbarter Pressbackenköpfe zusammen.
  • Dies lässt sich, gemäß einer abermals bevorzugten Weiterbildung erreichen, indem genau vier Pressbackenköpfe vorgesehen sind, wobei jede zweite Grundbacke mit einem Pressbackenkopf bestückt ist und genau zwei der vier zwischen den vier Pressbackenköpfen angeordneten Trennflächen, welche bevorzugt zumindest bereichsweise orthogonal zueinander angeordnet sind, an zwei einander diametral gegenüberliegenden ebenen Umformflächen enden. Die beiden anderen Trennflächen enden bevorzugt an zwei einander diametral gegenüberliegenden Kanten zwischen einander benachbarten ebenen Umformflächen. Auf diese Weise hat jede der vier (jeweils einem Pressbackenkopf zugeordneten) Pressflächen zwei an einer Kante zusammenstoßende ebene Pressflächenabschnitte. Oder mit anderen Worten: Die Pressfläche eines jeden Pressbackenkopfes definiert eine vollständige ebene Umformfläche sowie einen Teil einer benachbarten ebenen Umformfläche. Dies ist für das Entformen des Werkstücks nach der Sechskantverpressung sehr günstig, verglichen mit einem Ansatz, bei dem für eine Sechskantverpressung zwei (jeweils drei Umformflächen aufweisende) Halbschalen zum Einsatz kommen.
  • Gemäß einer anderen ihrerseits bevorzugten Weiterbildung sind genau acht Pressbackenköpfe vorgesehen, so dass jede Grundbacke mit einem Pressbackenkopf bestückt ist, wobei die Trennflächen zumindest bereichsweise untereinander jeweils 45°-Winkel einschließen. Dabei enden bevorzugt vier der acht Trennflächen an vier, einander jeweils paarweise diametral gegenüberliegenden ebenen Umformflächen, wohingegen die anderen vier Trennflächen an vier einander paarweise diametral gegenüberliegenden Kanten zwischen einander benachbarten ebenen Umformflächen enden. Auf diese Weise bilden zwei einander gegenüberliegende Pressflächen vollständige Umformflächen aus. Zwei hierzu orthogonal angeordnete, einander gegenüberliegende Pressflächen umfassen jeweils zwei in einem 120°-Winkel zueinander angeordnete Pressflächenabschnitte, welche Teilbereiche einander benachbarter Umformflächen bilden. Und die Pressflächen der verbleibenden vier Pressbackenköpfe bilden Teilbereiche jeweils einer ebenen Umformfläche aus. Bei dieser Weiterbildung sind qualitativ noch bessere Pressergebnisse zu erwarten als bei der vorstehend dargelegten Weiterbildung mit vier Pressbackenköpfen.
  • Eine andere bevorzugte Weiterbildung der vorliegenden Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass genau sechs Pressbackenköpfe vorgesehen sind, wobei die sechs Trennflächen, welche jeweils zwei einander benachbarte Pressbackenköpfe untereinander ausbilden, in den Kantenbereichen des Hohlraums enden. Jeder Pressbackenkopf verfügt demgemäß über eine Pressfläche, welche genau eine vollständige Umformfläche definiert. Bei dieser Weiterbildung der Erfindung liegen bevorzugt jene beiden Grundbacken, welche nicht mit einem Pressbackenkopf bestückt sind, einander diametral gegenüber.
  • Umfasst die Grundstruktur der Radialpresse nach dieser Weiterbildung zwei Joche, welche in einer auf der Pressenachse senkrecht stehenden Antriebsrichtung relativ zueinander bewegbar sind, so stehen besonders bevorzugt die beiden nicht mit Pressbackenköpfen bestückten Grundbacken einander in einer auf der Antriebsrichtung senkrecht stehenden Ebene gegenüber. Dabei ist vorteilhaft, wenn sich bei maximal geschlossenem Presswerkzeug an den beiden Grundbacken, welche nicht mit Pressbackenköpfen bestückt sind, jeweils zwei Pressbackenköpfe abstützen.
  • Der zuletzt genannte Aspekt, wonach nämlich - mit anderen Worten - bei maximal geschlossenem Presswerkzeug Pressbackenköpfe radial außen an zwei einander benachbarten Grundbacken anliegt, ist auch bei anderen Realisierungen der Erfindung günstig, selbst - durch entsprechenden Versatz der Trennebenen der Grundbacken und der Trennflächen der Pressbackenköpfe zueinander - im Falle der Umsetzung der vorliegenden Erfindung mit acht Pressbackenköpfen. Denn die hierdurch bereitgestellte entsprechende Überlappung von Grundbacken und Pressbackenköpfen in der vollständig geschlossenen Stellung des Presswerkzeugs wirkt einem Verkippen der - infolge der wechselseitigen Überlappung gewissermaßen zu einem Verbund verketteten - Pressbacken entgegen.
  • Vor einem ähnlichen Hintergrund zeichnet sich eine wiederum andere bevorzugte Weiterbildung der vorliegenden Erfindung dadurch aus, dass an zumindest zwei einander benachbarten Pressbackenköpfen zueinander korrespondierende Zentriermittel vorgesehen sind, welche die beiden betreffenden Pressbackenköpfe - und somit die betreffenden Pressbacken insgesamt - zueinander führen. Derartige Zentriermittel können insbesondere ineinandergreifende Zapfen bzw. Bolzen und Bohrungen umfassen.
  • Zur Vermeidung von Missverständnissen ist darauf hinzuweisen, dass, soweit vorstehend und auch nachfolgend von "Trennflächen" die Rede ist, hierunter nicht zu verstehen ist, dass die beiden die besagte Trennfläche definierenden bzw. begrenzenden Pressbackenköpfe - bei maximal geschlossenem Presswerkzeug - entlang jener Trennfläche aneinander anliegen müssen. Vielmehr kann durchaus auch ein mehr oder weniger ausgeprägter Spalt bestehen, wobei zudem die Spaltdicke keinesfalls über die gesamte Erstreckung der Trennfläche den selben Wert annehmen muss. Für den Begriff "Trennfläche" gilt somit im Rahmen der vorliegenden Anmeldung ein breites Verständnis.
  • Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand dreier in der Zeichnung veranschaulichter bevorzugter Ausführungsbeispiele näher erläutert, wobei sich die Zeichnung jeweils auf die Darstellung des hier allein maßgeblichen Ausschnitts der jeweiligen erfindungsgemäßen Radialpresse beschränkt, nämlich auf die Darstellung des Presswerkzeugs im Umfang der acht Grundbacken (jeweils in ihrer maximal geschlossenen Stellung) und der jeweils zur Herstellung einer Sechskantverpressung montierten Pressbackenköpfe. Im Übrigen entspricht die jeweilige Radialpresse dem hinlänglich bekannten Stand der Technik, so dass sich eine zeichnerische Veranschaulichung und eine Erläuterung gleichermaßen erübrigen. Es zeigt
    • Fig. 1
    den hier maßgeblichen Ausschnitt einer ersten erfindungsgemäßen Radialpresse, bei der zur Herstellung einer Sechskantverpressung die acht Grundbacken mit vier Pressbackenköpfen bestückt sind,
    Fig. 2
    den hier maßgeblichen Ausschnitt einer zweiten erfindungsgemäßen Radialpresse, bei der zur Herstellung einer Sechskantverpressung die acht Grundbacken mit sechs Pressbackenköpfen bestückt sind,
    Fig. 3
    die sechs Pressbackenköpfe der Ausführungsform nach Fig. 2 bei maximal geöffnetem Presswerkzeug und
    Fig. 4
    den hier maßgeblichen Ausschnitt einer dritten erfindungsgemäßen Radialpresse, bei der zur Herstellung einer Sechskantverpressung die acht Grundbacken mit acht Pressbackenköpfen bestückt sind.
  • Nach Fig. 1 sind die acht (sich jeweils über einem Keilwinkel von 45° erstreckenden) Grundbacken 1 der Radialpresse dergestalt mit insgesamt vier Pressbackenköpfen 2 bestückt, dass an jeder zweiten Grundbacke 1 - mittels des jeweils zugeordneten, in eine Aufnahme 3 der betreffenden Grundbacke 1 eingreifenden Rastzapfens 4 - ein Pressbackenkopf 2 angebracht ist.
  • Zwischen jeweils zwei einander benachbarten Pressbackenköpfen 2 besteht jeweils eine Trennfläche 5. Zumindest radial außen schließen jeweils zwei benachbarte Trennflächen 5 miteinander einen Winkel von 90° ein. Somit erstreckt sich radial außen jeder Pressbackenkopf 2 (mit ca. 90°) über einen etwa doppelt so großen Winkelbereich wie die Grundbacke 1, an der er befestigt ist. Jeder Pressbackenkopf 2 steht somit von der Grundbacke 1, an der er fixiert ist, zu beiden Seiten vor und erstreckt sich auf diese Weise vor die beiden benachbarten Grundbacken 1 (jeweils etwa zu deren Hälfte).
  • Die vier Pressbackenköpfe 2 umschreiben bei dem in der Zeichnung veranschaulichten maximal geschlossenen Presswerkzeug um die Pressenachse 6 herum einen Hohlraum 7 in Form eines gleichförmigen Sechskantprismas. Der Hohlraum 7 ist demnach begrenzt durch sechs gleich große, ebene, gleichförmig um die Pressenachse 6 herum angeordneten Umformflächen 8. Bei der gezeigten Ausführungsform enden zwei einander gegenüberliegende Trennflächen 5 an jeweils einer Umformfläche 8; diese setzen sich somit jeweils aus zwei Anteilen (Pressflächenabschnitten) zusammen, welche den beiden Pressflächen 9 verschiedener, einander benachbarter Pressbackenköpfe 2 zugehören. Die vier weiteren Unformflächen 8 sind ungeteilt; denn die beiden anderen Trennflächen 5 enden jeweils an einer zwischen zwei einander benachbarten Umformflächen 8 bestehenden Kante 10.
  • Gemäß der in den Figuren 2 und 3 veranschaulichten Ausführungsform sind genau sechs Pressbackenköpfe 2 vorgesehen, welche in dem Sinne zwei Gruppen mit je drei Pressbackenköpfen 2 bilden, als die beiden nicht mit einem Pressbackenkopf 2 bestückten Grundbacken 1 einander diametral gegenüberstehen. Alle sechs Trennflächen 5, welche jeweils zwei einander benachbarte Pressbackenköpfe 2 untereinander ausbilden, enden an den Kanten 10 des Hohlraums 7. Jeder Pressbackenkopf 2 verfügt demgemäß über eine Pressfläche 9, welche genau eine vollständige Umformfläche 8 definiert. Bei maximal geschlossenem Presswerkzeug liegen vier der Pressbackenköpfe 2 mit ihren (radial außen liegenden) Kontaktflächen 11 jeweils an zwei Grundbacken 1 an, die beiden übrigen Pressbackenköpfe 2 sogar an drei Grundbacken 1. Durch eine solche wechselseitige Überlappung der Grundbacken 1 und der Pressbackenköpfe 2 in Umfangsrichtung erfolgt, vergleichbar zu dem sich bei der Ausführungsform nach Fig. 1 einstellenden Effekt, eine vergleichmäßigte Verteilung der beim Verpressen des jeweiligen Werkstücks auf die Pressbackenköpfe 2 wirkenden Kräfte auf die acht Grundbacken 1, was der Qualität des Ergebnisses der Pressung entgegenkommt.
  • Bei den beiden Pressbackenkopf-Paaren, deren Pressbackenköpfe mittels außermittig angeordneter Rastzapfen 4 an den entsprechenden Grundbacken 1 fixierbar sind, sind an den jeweiligen Pressbackenköpfen 2 zusammenwirkende, zueinander korrespondierende Zentriermittel 12 vorgesehen. Diese umfassen jeweils einen Zapfen 13, welcher an einem Pressbackenkopf 2 befestigt ist, und eine korrespondierende, in dem jeweils anderen Pressbackenkopf 2 des betreffenden Paares vorgesehene Bohrung 14. Beim Schließen des Presswerkzeugs greifen der Zapfen 13 und die Bohrung 14 frühzeitig ineinander, wodurch die beiden betreffenden Pressbackenköpfe 2 - bei der fortgesetzten Schließbewegung - zueinander ausgesteift werden.
  • Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 sind demgegenüber genau acht Pressbackenköpfe 2 vorgesehen, so dass jede Grundbacke 1 mit einem Pressbackenkopf 2 bestückt ist. Radial außen schließen die zwischen jeweils zwei einander benachbarten Pressbackenköpfen 2 bestehenden Trennflächen 5 untereinander jeweils 45°-Winkel ein. Vier der acht Trennflächen 5 enden an vier, einander jeweils paarweise diametral gegenüberliegenden ebenen Umformflächen 8; diese setzen sich somit jeweils aus zwei Anteilen (Pressflächenabschnitten) zusammen, welche den beiden Pressflächen 9 verschiedener, einander benachbarter Pressbackenköpfe 2 zugehören. Die verbleibenden vier Trennflächen 5 enden demgegenüber an vier einander paarweise diametral gegenüberliegenden Kanten 10 zwischen einander benachbarten ebenen Umformflächen 8.

Claims (14)

  1. Radialpresse mit einer Grundstruktur, einem darin aufgenommenen Presswerkzeug und einer Antriebseinheit, wobei das Presswerkzeug acht um eine Pressenachse (6) herum angeordnete Grundbacken (1) umfasst, welche zum Schließen bzw. Öffnen des Presswerkzeugs mittels der Antriebseinheit synchron radial auf die Pressenachse (6) zu bzw. von dieser weg bewegbar sind und an denen jeweils ein eine Pressfläche (9) aufweisender Pressbackenkopf (2) auswechselbar anbringbar ist, wobei an den acht Grundbacken (1) mindestens vier Pressbackenköpfe (2) angebracht sind, dadurch gekennzeichnet, dass diese Pressbackenköpfe (2) bei maximal geschlossenem Presswerkzeug um die Pressenachse (6) herum einen durch sechs ebene Umformflächen (8) begrenzten Hohlraum (7) in Form eines gleichförmigen Sechskantprismas ausbilden.
  2. Radialpresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens zwei der sechs Umformflächen (8) Trennflächen (5) enden, welche jeweils zwei einander benachbarte Pressbackenköpfe (2) untereinander ausbilden.
  3. Radialpresse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass genau vier Pressbackenköpfe (2) vorgesehen sind, wobei jede zweite Grundbacke (1) mit einem Pressbackenkopf (2) bestückt ist.
  4. Radialpresse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennflächen (5) zumindest bereichsweise orthogonal zueinander angeordnet sind.
  5. Radialpresse nach Anspruch 3 oder Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass an genau zwei der sechs Umformflächen (8) Trennflächen (5) enden.
  6. Radialpresse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass genau acht Pressbackenköpfe (2) vorgesehen sind.
  7. Radialpresse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennflächen (5) zumindest bereichsweise untereinander jeweils 45°-Winkel einschließen.
  8. Radialpresse nach Anspruch 6 oder Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass an genau vier der sechs Umformflächen (8) Trennflächen (5) enden.
  9. Radialpresse nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei maximal geschlossenem Presswerkzeug die Pressbackenköpfe (2) radial außen jeweils an zwei einander benachbarten Grundbacken (1) anliegen.
  10. Radialpresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass genau sechs Pressbackenköpfe (2) vorgesehen sind, wobei Trennebenen (5), welche jeweils zwei einander benachbarte Pressbackenköpfe (2) untereinander ausbilden, an den Kanten (10) des Hohlraums (7) enden.
  11. Radialpresse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwei einander gegenüberliegende Grundbacken (1) nicht mit einem Pressbackenkopf (2) bestückt sind.
  12. Radialpresse nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstruktur zwei Joche umfasst, welche in einer auf der Pressenachse (6) senkrecht stehenden Antriebsrichtung relativ zueinander bewegbar sind, wobei die beiden nicht mit Pressbackenköpfen (2) bestückten Grundbacken (1) einander in einer auf der Antriebsrichtung senkrecht stehenden Ebene gegenüberstehen.
  13. Radialpresse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich bei maximal geschlossenem Presswerkzeug an den beiden Grundbacken (1), welche nicht mit Pressbackenköpfen (2) bestückt sind, jeweils zwei Pressbackenköpfe (2) abstützen.
  14. Radialpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest zwei einander benachbarten Pressbackenköpfen (2) zusammenwirkende, zueinander korrespondierende Zentriermittel (12) vorgesehen sind.
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