EP3502187B1 - Schlagzähmodifizierte polyamid-formmassen - Google Patents

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EP3502187B1
EP3502187B1 EP17210006.7A EP17210006A EP3502187B1 EP 3502187 B1 EP3502187 B1 EP 3502187B1 EP 17210006 A EP17210006 A EP 17210006A EP 3502187 B1 EP3502187 B1 EP 3502187B1
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EP
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ethylene
copolymers
weight
group
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Georg Stöppelmann
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EMS Chemie AG
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EMS Chemie AG
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Priority to PCT/EP2018/083822 priority patent/WO2019121039A1/de
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    • C08L2205/03—Polymer mixtures characterised by other features containing three or more polymers in a blend

Definitions

  • the present invention relates to impact-modified polyamide molding compositions according to claim 1.
  • the present invention also relates to moldings made from these polyamide molding compositions, preferred moldings being pipes and containers formed by extrusion.
  • EP 2 366 539 A1 relates to a two-layer plastic line piece for pressurized liquid lines with an inner layer and an outer layer.
  • the inner layer is made up of a first mixture, which comprises an elastomeric copolyolefin or a blend of a partially crystalline polyolefin and a synthetic olefinic rubber, and a homopolyamide.
  • the outer layer is constructed from a second blend which includes a homopolyamide. Lines or pipes of this type are used, inter alia, in industry and in automobile construction, with cooling lines for automobiles being preferred.
  • EP 3 135 731 A1 relates to a polyamide molding composition consisting of an amorphous, microcrystalline or partially crystalline polyamide or mixtures thereof, at least one impact modifier, hollow glass beads and other additives.
  • the task was to provide a polyamide molding composition which has very good toughness, expressed in particular by the notched impact strength at room temperature and at low temperature and the elongation at break, and which is also extrudable, the extruded moldings having a smooth surface.
  • the present invention relates to the moldings according to claim 15, preferred moldings are specified in claim 16.
  • polyamide (abbreviation PA) is understood to be a generic term that includes homopolyamides and copolyamides.
  • the chosen spellings and abbreviations for polyamides and their monomers correspond to those specified in ISO standard 16396-1 (2015, (D)).
  • the abbreviations used therein are used synonymously with the IUPAC names of the monomers below.
  • the polyamide molding compounds according to the present invention contain components (A) to (D) or preferably consist exclusively of these, with the proviso that components (A), (B), (C) and (D) add up to a total of 100% by weight.
  • the specified ranges of amounts for each of the components (A), (B), (C) and (D) are to be understood such that an arbitrary amount of each of the individual components can be selected within the specified ranges so long as the strict requirement is met is that the sum of all components (A) to (D) is 100% by weight.
  • Component (C) can be functionalized by copolymerization or by grafting.
  • functionalization by copolymerization means the incorporation of the functionalizing compound into the main chain of component (C) as part of this main chain.
  • the functionalization of component (C) by grafting is understood as meaning the attachment of the functionalizing compound to the main chain, so that side chains are formed.
  • semi-crystalline polyamides are those polyamides which have a melting point.
  • partially crystalline polyamides preferably have a heat of fusion of more than 4 J/g in differential scanning calorimetry (DSC) according to ISO 11357-3 (2013) at a heating rate of 20 K/min on.
  • the polyamide molding composition according to the invention contains components (A) to (D) or consists of these.
  • the proportion of component (A) in the polyamide molding composition is in the range from 55 to 88.9% by weight, preferably from 58 to 83.7% by weight and particularly preferably from 60 to 79.5% by weight. , based on the total weight of the polyamide molding composition.
  • the proportion of component (B) in the polyamide molding composition is in the range from 5 to 25% by weight, preferably from 8 to 20% by weight and particularly preferably from 10 to 20% by weight, based on the total weight the polyamide molding compound.
  • the proportion of component (C) in the polyamide molding composition is in the range from 6 to 22% by weight, preferably from 8 to 20% by weight and particularly preferably from 10 to 20% by weight, based on the total weight of the Polyamide molding compound.
  • the proportion of component (D) in the polyamide molding composition is in the range from 0.1 to 10% by weight, preferably from 0.3 to 6% by weight and particularly preferably from 0.5 to 4% by weight, based on the total weight of the polyamide molding composition.
  • the proportion of component (A) in the polyamide molding composition is in the range from 55 to 88.9% by weight, preferably from 58 to 83.7% by weight and particularly preferably from 60 to 79.5% by weight. and the proportion of component (B) in the polyamide molding composition is in the range from 5 to 25% by weight, preferably from 8 to 20% by weight and particularly preferably from 10 to 20% by weight and the proportion of component ( C) in the polyamide molding composition in the range from 6 to 22% by weight, preferably from 8 to 20% by weight and particularly preferably from 10 to 20% by weight and the proportion of component (D) in the polyamide Molding composition in the range from 0.1 to 10% by weight, preferably from 0.3 to 6% by weight and particularly preferably from 0.5 to 4% by weight, based in each case on the total weight of the polyamide molding composition.
  • MVR melt volume rate of the melt determined according to ISO 1133-1 (2012) is in the range from 10 to 120 cm 3 /10 min, preferably from 15 to 100 cm 3 /10 min and more preferably from 20 to 90 cm 3 /10 min.
  • melt strength determined as indicated in the experimental part is in the range of 15 to 60 seconds and preferably 18 to 55 seconds.
  • the polyamide molding compound is extrudable.
  • component (A) and component (B) are PA 616.
  • component (A) is PA 616 and component (B) is PA 1016.
  • component (A) is PA 616 and component (B) is PA 12.
  • component (A) is PA 616 and components (B) is PA 616 and PA 12.
  • component (A) and component (B) are each PA 1016.
  • component (A) is PA 1016 and component (B) is PA 616.
  • component (A) and component (B) are each PA 616 and component (C) is selected from the group consisting of ethylene-propylene copolymers, ethylene-1-butene copolymers or ethylene-propylene -1-butene copolymers and mixtures thereof.
  • component (A) is PA 616 and component (B) is PA 616 and PA 12, and component (C) is selected from the group consisting of ethylene-propylene copolymers, ethylene-1-butene copolymers , ethylene-propylene-1-butene copolymers and mixtures thereof.
  • component (A) and component (B) are PA 616 and component (C) is a styrene copolymer or styrene block copolymer.
  • component (A) PA 616 and component (B) is PA 1016 and component (C) is selected from the group consisting of ethylene-propylene copolymers, ethylene-1-butene copolymers, ethylene-propylene-1-butene copolymers and mixtures thereof.
  • the weight ratio of component (A) to component (B) is in the range from 95:5 to 60:40, preferably from 85:15 to 70:30 and particularly preferably from 80:20 to 72:28. each based on 100 parts by weight as the sum of (A) and (B).
  • the molding compound contains precisely one polyamide (A) and precisely one polyamide (B).
  • Component (A) has a relative viscosity in the range from 1.8 to 2.5, preferably from 1.90 to 2.30 and particularly preferably from 1.95 to 2.25.
  • the relative viscosity is measured at 20° C. according to ISO 307 (2007) in a solution of 0.5 g of polymer in 100 ml of m-cresol.
  • the content of the amino end groups in component (A) is in the range from 25 to 100 mmol/kg, preferably from 30 to 95 and particularly preferably from 40 to 90 mmol/kg.
  • amino end group content of component (A) is higher than the carboxyl end group content of this component.
  • the amino end groups are particularly preferred in an excess of at least 15%, preferably at least 20% and more preferably at least 25%.
  • component (A) is in the form of a mixture of several constituents, then the feature of excess amino end groups applies to the end groups of the entire mixture.
  • component (A) has a melting point of 170 to 205° C., preferably 175 to 200° C., the melting point being determined by DSC in accordance with ISO 11357-3 (2013) with a heating rate of 20 K/min becomes.
  • component (A) is selected from the group consisting of PA 616, PA 1016 and mixtures thereof, with PA 616 being particularly preferred.
  • component (B) has a relative viscosity in the range from 1.45 to 1.70 and preferably from 1.50 to 1.67.
  • the relative viscosity is measured at 20° C. according to ISO 307 (2007) in a solution of 0.5 g of polymer in 100 ml of m-cresol.
  • the content of the amino end groups of component (B) is in the range from 85 to 150 mmol/kg and preferably from 90 to 125 mmol/kg.
  • component (B) has a melting point of from 160 to 235° C., preferably from 170 to 225° C., particularly preferably from 175 to 210° C., the melting point being determined by DSC according to ISO 11357-3 (2013) with a heating rate of 20 K/min.
  • component (B) is selected from the group consisting of PA 11, PA 12, PA 69, PA 610, PA 612, PA 616, PA 1010, PA 1012, PA 1014, PA 1016, PA 1018, PA 1212 and mixtures thereof.
  • Component (B) is particularly preferably selected from the group consisting of PA 12, PA 616, PA 1010, PA 1014, PA 1016 and mixtures thereof.
  • the at least one functionalized impact modifier is selected from the group consisting of polyolefin copolymers, styrene copolymers, styrene block copolymers, ionic ethylene copolymers with acid groups, which are at least partially neutralized by metal ions, and mixtures thereof.
  • component (C) is functionalized by copolymerization and/or by grafting.
  • a compound selected from the group consisting of unsaturated carboxylic acids, unsaturated carboxylic acid derivatives and mixtures thereof and/or unsaturated glycidyl compounds is particularly preferably used for this purpose.
  • This is particularly preferably selected from the group consisting of unsaturated carboxylic acid esters, in particular acrylic acid esters and/or methacrylic acid esters, unsaturated carboxylic acid anhydrides, in particular maleic anhydride, glycidylacrylic acid, glycidylmethacrylic acid, ⁇ -ethylacrylic acid, maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, citraconic acid, aconitic acid, tetrahydrophthalic acid, butenylsuccinic acid and mixtures thereof .
  • unsaturated carboxylic acid esters in particular acrylic acid esters and/or methacrylic acid esters
  • unsaturated carboxylic acid anhydrides in particular maleic anhydride, glycidylacrylic acid, glycidylmethacrylic acid, ⁇ -ethylacrylic acid, maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, citraconic acid, aconitic acid, tetra
  • the proportion by weight of each individual compound used for the functionalization is preferably in the range from 3 to 25% by weight, particularly preferably from 4 to 20% by weight and particularly preferably from 4.5 to 15% by weight. %, each based on the total weight of component (C).
  • the proportion by weight of each individual compound used for the functionalization is preferably in the range from 0.3 to 2.5% by weight, particularly preferably from 0.4 to 2.0% by weight and particularly preferably from 0.5 to 1.9% by weight, in each case based on the total weight of component (C).
  • Impact modifiers functionalized by copolymerization can also be functionalized by grafting.
  • the polyolefin copolymers are preferably selected from the group consisting of ethylene- ⁇ -olefin copolymers, propylene- ⁇ -olefin copolymers, ethylene-propylene copolymers, ethylene-propylene-diene copolymers and mixtures thereof, the ⁇ -olefins preferably have 3 to 18 carbon atoms. Particularly preferred are the ⁇ -olefins selected from the group consisting of propene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 1-decene, 1-dodecene and mixtures thereof.
  • ethylene- ⁇ -olefin copolymers are linear polyethylenes with medium densities in the range from 0.941 to 0.950 g/cm 3 (PE-LMD), linear polyethylenes with low densities in the range from 0.911 to 0.940 g/cm 3 (PE-LLD ), linear polyethylenes with very low densities in the range from 0.900 to 0.910 g/cm 3 (PE-VLD), linear polyethylenes with ultra-low densities in the range from 0.860 to 0.899 g/cm 3 (PE-ULD), ethylene-propylene copolymers or ethylene-1-butene copolymers.
  • PE-LMD linear polyethylenes with medium densities in the range from 0.941 to 0.950 g/cm 3
  • PE-LLD linear polyethylenes with low densities in the range from 0.911 to 0.940 g/cm 3
  • PE-VLD linear polyethylenes with very low densities in the range from 0.900 to
  • ethylene- ⁇ -olefin copolymers ethylene-propylene copolymers, ethylene-1-butene copolymers or ethylene-propylene-1-butene copolymers are preferred.
  • the ethylene-propylene-1-butene copolymer can contain the stated monomers a) to c) in the specified preferred molar proportions, but the term ethylene-propylene-1-butene copolymer also includes the possibility that several copolymers are mixed are, each containing two of the monomers a) to c), ie a) and b), a) and c) or b) and c), so that in the mixture the monomers a) to c) in the preferred molar shares are available.
  • Such a mixture particularly preferably consists of a copolymer of the monomers a) and b) and a copolymer of the monomers a) and c), so that the monomers a) to c) are present in the mixture in the preferred molar proportions.
  • the styrene copolymers are preferably styrene copolymers with a comonomer selected from the group consisting of butadiene, isoprene, acrylate and mixtures thereof.
  • the styrene block copolymers are preferably selected from the group consisting of styrene-butadiene-styrene triblock copolymers (SBS), styrene-isoprene-styrene triblock copolymers (SIS), styrene-ethylene/butylene-styrene triblock copolymer (SEBS), styrene-ethylene / propylene styrene triblock copolymer (SEPS) and blends thereof.
  • SBS styrene-butadiene-styrene triblock copolymers
  • SIS styrene-isoprene-styrene triblock copolymers
  • SEBS styrene-ethylene/butylene-styrene triblock copolymer
  • SEPS styrene-ethylene / propylene styrene triblock copolymer
  • the styrene-ethylene/butylene-styrene triblock copolymers are linear triblock copolymers composed of an ethylene/butylene block and two styrene blocks.
  • the styrene-ethylene/propylene-styrene triblock copolymers are linear triblock copolymers composed of an ethylene/propylene block and two styrene blocks.
  • the proportion of styrene in the styrene-ethylene/butylene-styrene triblock copolymers or styrene-ethylene/propylene-styrene triblock copolymers is preferably from 20 to 45% by weight, more preferably from 25 to 40% by weight and most preferably from 25 up to 35% by weight.
  • the styrene-ethylene/butylene-styrene triblock copolymers preferably have a melt volume flow rate of 90 to 160 cc/ 10min , more preferably 100 to 150 cc/ 10min , and most preferably 110 to 140 cc/ 10min .
  • the melt volume flow rate is measured according to ISO 1133 at 275° C. and 5 kg.
  • the ionic ethylene copolymers preferably consist of the monomers selected from the group consisting of ethylene, propylene, butylene, acrylic acid, acrylate, methacrylic acid, methacrylate and mixtures thereof, the acid groups being partially neutralized with metal ions, ethylene-methacrylic acid copolymers or ethylene-methacrylic acid-acrylate copolymers in which are particularly preferred the acid groups are partially neutralized with metal ions.
  • the metal ions used for neutralization are preferably sodium, zinc, potassium, lithium, magnesium ions and mixtures thereof, sodium, zinc and magnesium ions being particularly preferred.
  • the at least one impact modifier of component (C) can also be used in the form of a mixture or blend with one or more unfunctionalized impact modifiers of component (D). According to a preferred embodiment, however, the polyamide molding compositions according to the invention contain no unfunctionalized impact modifiers.
  • the additives according to component (D) are selected from the group consisting of inorganic and organic stabilizers, in particular antioxidants, antiozonants, light stabilizers, in particular UV stabilizers, UV absorbers or UV blockers, metal deactivators, lubricants, dyes, marking agents, pigments, carbon black, Graphite, graphene, carbon nanotubes, photochromic agents, antistatic agents, mold release agents, condensation catalysts, chain regulators, defoamers, antiblocking agents, chain-extending additives, optical brighteners, IR absorbers, NIR absorbers, halogen-containing flame retardants, halogen-free flame retardants, unfunctionalized impact modifiers, natural layered silicates, synthetic layered silicates, metallic pigments, metal flakes, metal-coated particles, particulate fillers, fibrous fillers, nanoscale fillers with a maximum particle diameter ( d 95 ) of 100 nm, determined in the middle ls laser diffraction according to ISO 13320 (2009) and mixtures thereof
  • the layered silicates and fillers can be surface-treated. This can be done with a suitable sizing or adhesion promoter system.
  • a suitable sizing or adhesion promoter system for this purpose, for example, systems based on fatty acids, waxes, silanes, titanates, polyamides, urethanes, polyhydroxyethers, epoxides, nickel or combinations or mixtures thereof can be used.
  • fibrous or reinforcing fillers are preferably selected from the group consisting of glass fibres, carbon fibres, metal fibres, aramid fibres, vegetable fibres, cellulose fibres, in particular nano-cellulose fibres, polymer fibres, whiskers, mineral fibers and mixtures thereof.
  • any fillers known to those skilled in the art can be used as particulate fillers. These include, in particular, particulate fillers selected from the group consisting of minerals, talc, mica, dolomite, silicates, quartz, titanium dioxide, wollastonite, kaolin, silicic acids, magnesium carbonate, magnesium hydroxide, chalk, ground glass, glass flakes, ground carbon fibers, aramid fibers, ground or precipitated Calcium carbonate, lime, feldspar, barium sulfate, zinc sulfide, zinc oxide, permanent magnetic or magnetizable metals or alloys, glass spheres, hollow glass spheres, hollow silicate fillers and mixtures thereof.
  • particulate fillers selected from the group consisting of minerals, talc, mica, dolomite, silicates, quartz, titanium dioxide, wollastonite, kaolin, silicic acids, magnesium carbonate, magnesium hydroxide, chalk, ground glass, glass flakes, ground carbon fibers, aramid fibers, ground or precipit
  • the additives according to component (D) are preferably selected from the group consisting of inorganic and organic stabilizers, in particular antioxidants, antiozonants, light stabilizers, in particular UV stabilizers, UV absorbers or UV blockers, lubricants, dyes, marking agents, pigments, carbon black, Graphite, photochromic agents, antistatic agents, mold release agents, antiblocking agents, chain-extending additives, optical brighteners, IR absorbers, NIR absorbers, natural phyllosilicates, synthetic phyllosilicates, metal flakes, particulate fillers, fibrous fillers, nanoscale fillers with a maximum particle diameter (d 95 ) of 100 nm, determined by means of laser diffraction according to ISO 13320 (2009) and mixtures thereof.
  • inorganic and organic stabilizers in particular antioxidants, antiozonants, light stabilizers, in particular UV stabilizers, UV absorbers or UV blockers, lubricants, dyes, marking agents, pigments, carbon black, Graphit
  • the additives according to component (D) are particularly preferably selected from the group consisting of inorganic stabilizers, organic stabilizers, in particular antioxidants, antiozonants and/or light stabilizers, lubricants, dyes, marking agents, inorganic pigments, organic pigments, carbon black, graphite, mold release agents, antiblocking agents , chain-extending additives, optical brighteners, IR absorbers, NIR absorbers, particulate fillers, fibrous fillers, and mixtures thereof.
  • the moldings according to the invention are preferably produced via extrusion processes.
  • shaped bodies selected from the group consisting of lines and containers formed by means of extrusion.
  • Preferred lines are cooling lines, in particular for engines or batteries, heating lines, in particular in the interior of buildings or in batteries, ventilation lines for the crankcase and urea lines (e.g. AdBlue).
  • the polyamide molding composition according to the invention is therefore suitable for use in the production of moldings selected from the group consisting of pipes and containers formed by means of extrusion.
  • lines and containers selected from the group consisting of lines and containers formed by means of extrusion is particularly preferred.
  • Preferred lines are cooling lines, in particular for engines or batteries, heating lines, in particular in the interior of buildings or in batteries, ventilation lines for the crankcase and urea lines (eg AdBlue).
  • the melting point was determined according to ISO 11357-3 (2013) on granules.
  • DSC Differential Scanning Calorimetry
  • the temperature at the peak maximum was given as the melting point.
  • the midpoint of the glass transition range which was given as the glass transition temperature (Tg), was determined using the "Half Height” method.
  • the tensile modulus of elasticity was determined in accordance with ISO 527 (2012) at 23°C with a tensile speed of 1 mm/min on an ISO tensile bar (type A1, Dimensions 170 x 20/10 x 4) manufactured according to the standard: ISO/CD 3167 (2003), performed.
  • the elongation at break was determined according to ISO 527 (2012) at 23°C with a tensile speed of 50 mm/min on an ISO tensile bar, type A1 (dimensions 170 x 20/10 x 4 mm), manufactured according to the ISO/ CD 3167 (2003).
  • the Charpy notched impact strength was determined in accordance with DIN EN ISO 179/2eA (2000) at 23 °C and - 40 °C on an ISO test rod, type B1 (dimensions 80 x 10 x 4 mm), manufactured in accordance with the ISO/ CD 3167 (2003).
  • the melt strength is understood to mean the “sag ability” of the preform during extrusion.
  • the applicant has developed its own practice-related method, which is used to assess whether the melt strength is in the specified range. In this process, a tube of melt is continuously extruded via an angle head. The time used for the hose to cover the distance from the nozzle to the ground is used as a measurement variable. In the arrangement used, this distance is 112 cm.
  • the time measurement is started at the moment when the melt tube continuously emerging from a ring-shaped extrusion nozzle is cut off with a spatula at the extrusion nozzle. You stop the time as soon as the newly exiting and descending hose section touches the ground. A material that cannot bear its own weight (due to the continuously extruded melt) poorly, ie begins to stretch viscously, will lengthen more and the tip of the melt tube will therefore touch the bottom earlier, ie the shorter measuring time corresponds to a lower melt strength.
  • the practical advantage of this method for determining the extrudability is that it is not only based on a single property considered in isolation, such as the molecular weight of the polyamide or a viscosity, but that all other influencing variables that are relevant to the behavior of the extruded preform are automatically and flow into the measured time in an integral way.
  • MVR melting volume rate
  • MFR melting flow rate
  • the MVR or MFR was determined in accordance with ISO 1133-1 (2012), specifically on the granules of the molding compositions of the examples or comparative examples at 275° C. and a load of 21.6 kg or on the granules of the impact modifiers under those in the table 1 specified conditions.
  • Amino (NH 2 ) and carboxy (COOH) end group concentrations are determined by potentiometric titration.
  • 0.2 to 1.0 g of polyamide is dissolved in a mixture of 50 ml of m-cresol and 25 ml of isopropanol at 50 to 90° C. and, after adding aminocaproic acid, titrated with a 0.05 molar perchloric acid solution .
  • 0.2 to 1.0 g of the sample to be determined is dissolved in benzyl alcohol or a mixture of o-cresol, depending on the solubility and benzyl alcohol at 100 °C and, after addition of benzoic acid, titrated with a 0.1 molar tetra-n-butylammonium hydroxide solution.
  • the surface of the pipes must be smooth, otherwise they cannot be used.
  • test specimens were produced on an Arburg Allrounder 320-210-750 Hydronica injection molding machine. Increasing cylinder temperatures from 270 °C to 290 °C were used.
  • the ISO tensile bars and ISO test bars were manufactured at a mold temperature of 30°C.
  • test specimens were used in the dry state; for this purpose, they were stored for at least 48 h at room temperature in a dry environment, i.e. over silica gel, after injection molding.
  • All examples and comparative examples contain 1.75% by weight of additives, which are made up as follows: antioxidant 1 0.8% by weight, antioxidant 2 0.1% by weight, lubricant 0.1% by weight and Black masterbatch 0.75% by weight.
  • components (A) and (C) and optionally (B) and/or (D) are mixed on conventional compounding machines, such as single- or twin-screw extruders or screw kneaders.
  • the components are fed individually via gravimetric dosing scales into the infeed or into a side feeder, or fed in in the form of a dry blend.
  • additives component (D)
  • they can be introduced directly or in the form of a masterbatch.
  • the carrier material of the masterbatch is preferably a polyamide or a polyolefin.
  • the polyamides the polyamide of the respective components A is particularly suitable.
  • the dried granules of components (A), (C) and optionally (B) and optionally further additives (component (D)) are mixed in a closed container. This mixture is homogenized for 10 to 40 minutes using a tumble mixer, drum mixer or tumble dryer. To avoid moisture absorption, this can be done under dried inert gas.
  • the compounding takes place at cylinder temperatures of 250 to 310 °C, whereby the temperature of the first cylinder can be set below 90 °C.
  • Degassing can take place before the nozzle. This can be done by vacuum or atmospheric.
  • the melt is discharged in strand form, cooled in a water bath at 10 to 80 °C and then granulated. The granules are dried at 80 to 120° C. under nitrogen or in vacuo to a water content of less than 0.1% by weight.
  • the processing of the polyamide molding compounds according to the invention in injection molding takes place at barrel temperatures of 260 to 310° C., it being possible to use a temperature profile which rises and falls from the intake to the nozzle.
  • the mold temperature is adjusted to a temperature of 15 to 60°C, preferably 20 to 40°C.
  • the dried granules (A), (B) and (C) were mixed with the additives (D) to give a dry blend, specifically in the range given in Table 3 Relationship. This mixture was homogenized for about 20 minutes using a tumble mixer.
  • the polyamide molding compound was produced on a ZSK 25 twin-screw extruder from Werner & Pfleiderer.
  • the dry blend was dosed into the feeder using a dosing scale.
  • the temperature of the first case was set to 50 °C, for the remaining cases a rising and falling temperature profile from 260 °C via 300 °C to 280 °C was used. A speed of 250 rpm and a throughput of 14 kg/h were used and atmospherically degassed. The strand of melt was cooled in a water bath and cut, and the granules obtained were dried at 110° C. for 24 hours in vacuo (30 mbar) to a water content of less than 0.1% by weight.
  • Examples B1, B6, B9, B11 and B12 are not according to the invention.
  • the extrudability of the polyamide molding compositions was assessed using the MVR and the melt strength.
  • the MVR is in the range from 10 to 120 cm 3 /10min, preferably from 15 to 100 cm 3 /10min and more preferably 20 to 90 cm 3 /10min and the melt strength in the range from 15 to 60 seconds and preferred 18 to 55 seconds.
  • the optical assessment was carried out on extruded hoses as described under point 1. ⁇ b>Table 3: ⁇ /b> Examples and comparative examples.
  • Table 3 shows that the polyamide molding compositions according to the invention have improved notched impact strengths and elongations at break and, moreover, can be extruded and the extruded tubes have a smooth surface.
  • the polyamide molding compositions according to Example B1 according to the invention and Comparative Examples VB1 and VB2 contain the same impact modifier in the same amounts. Both the elongation at break and the notched impact strength at 23° C. and -40° C. are significantly higher for the polyamide molding composition according to the invention. This improvement is due to the replacement of polyamide 12 by the polyamide 616 according to the invention as component (A). The same tendencies can be seen in the comparison of B4 with VB5, B6 with VB7 and VB8 and B9 with VB10. In the examples to be compared, the same impact modifier was used in the same amounts and only the polyamide according to the invention for component (A) was substituted.
  • the polyamide molding compositions according to the comparative examples were mostly not extrudable and/or had poor optical properties.
  • the polyamide molding compositions according to the invention exhibited good optical properties, i.e. a smooth surface, and were extrudable.
  • Comparative examples VB13 and VB14 were carried out with an impact modifier not according to the claims. Although a polyamide according to the requirements was used in VB13, only poor values for the notched impact strength could be achieved. Furthermore, although the polyamide molding compound obtained was extrudable, it had defects (pimples) on the surface.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft schlagzähmodifizierte Polyamid-Formmassen gemäß Anspruch 1.
  • Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung Formkörper aus diesen Polyamid-Formmassen, bevorzugte Formkörper sind dabei durch Extrusion geformte Leitungen und Behälter.
  • Schlagzähmodifizierte Polyamid-Formmassen und Formkörper daraus sind bereits im Stand der Technik beschrieben.
  • EP 2 366 539 A1 betrifft ein zweilagiges Kunststoff-Leitungsstück für druckbeaufschlagte Flüssigkeitsleitungen mit einer Innenschicht und mit einer Außenschicht. Die Innenschicht ist aus einer ersten Mischung aufgebaut, welche ein elastomeres Copolyolefin oder einen Blend aus einem teilkristallinen Polyolefin und einem synthetischen olefinischen Kautschuk, sowie ein Homopolyamid umfasst. Die Außenschicht ist aus einer zweiten Mischung aufgebaut, welche ein Homopolyamid umfasst. Derartige Leitungen bzw. Rohre finden unter anderem in der Industrie und beim Automobilbau Anwendung, bevorzugt sind dabei Kühlleitungen für Automobile.
  • EP 3 135 731 A1 betrifft eine Polyamid-Formmasse bestehend aus einem amorphen, mikrokristallinen oder teilkristallinen Polyamid oder Mischungen hiervon, mindestens einem Schlagzähmodifikator, Hohlglaskugeln sowie weiteren Zusatzstoffen.
  • Ausgehend davon bestand die Aufgabe eine Polyamid-Formmasse bereitzustellen, die eine sehr gute Zähigkeit aufweist, insbesondere ausgedrückt durch die Kerbschlagzähigkeit bei Raumtemperatur und bei tiefer Temperatur sowie die Reißdehnung und die darüber hinaus auch extrudierbar ist, wobei die extrudierten Formkörper eine glatte Oberfläche aufweisen.
  • Diese Aufgabe wird durch die Polyamid-Formmasse gemäß Anspruch 1 gelöst.
  • Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Polyamid-Formmasse werden in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 14 angegeben.
  • Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung die Formkörper gemäß Anspruch 15, bevorzugte Formkörper werden in Anspruch 16 angegeben.
    • Begriffsdefinitionen Schreibweisen und Abkürzungen für Polyamide und deren Monomere
  • Im Sinne der vorliegenden Erfindung wird unter dem Begriff "Polyamid" (Abkürzung PA) ein Oberbegriff verstanden, dieser umfasst Homopolyamide und Copolyamide. Die gewählten Schreibweisen und Abkürzungen für Polyamide und deren Monomere entsprechen den in der ISO-Norm 16396-1 (2015, (D)) festgelegten. Die darin verwendeten Abkürzungen werden im Folgenden synonym zu den IUPAC Namen der Monomere verwendet.
    • Allgemeines zu Mengenangaben
  • Die Polyamid-Formmassen gemäß der vorliegenden Erfindung enthalten die Komponenten (A) bis (D) oder bestehen bevorzugt ausschließlich aus diesen, es gilt dabei die Maßgabe, dass sich die Komponenten (A), (B), (C) und (D) in Summe auf 100 Gew.-% ergänzen. Die festgelegten Bereiche der Mengenangaben für die einzelnen Komponenten (A), (B), (C) und (D) sind so zu verstehen, dass innerhalb der vorgegebenen Bereiche eine willkürliche Menge für jede der Einzelkomponenten ausgewählt werden kann, sofern die strikte Maßgabe erfüllt wird, dass die Summe aller Komponenten (A) bis (D) 100 Gew.-% ergibt.
    • Funktionalisierung von Komponente (C)
  • Komponente (C) kann durch Copolymerisation oder durch Pfropfen funktionalisiert werden. Im Sinne der vorliegenden Erfindung meint Funktionalisieren durch Copolymerisation den Einbau der funktionalisierenden Verbindung in die Hauptkette von Komponente (C) als Bestandteil dieser Hauptkette. Unter der Funktionalisierung von Komponente (C) durch Pfropfen wird hingegen das Anbinden der funktionalisierenden Verbindung an die Hauptkette verstanden, so dass Seitenketten entstehen.
    • Teilkristalline Polyamide
  • Im Sinne der vorliegenden Erfindung sind teilkristalline Polyamide solche Polyamide, die einen Schmelzpunkt besitzen. Weiterhin weisen im Sinne der vorliegenden Erfindung teilkristalline Polyamide bevorzugt in der dynamischen Differenz-Kalorimetrie (engl. Differential Scanning Calorimetry, DSC) nach ISO 11357-3 (2013) bei einer Aufheizrate von 20 K/min eine Schmelzwärme von mehr als 4 J/g auf.
    • Polyamid-Formmasse
  • Die erfindungsgemäße Polyamid-Formmasse enthält die Komponenten (A) bis (D) oder besteht aus diesen. Der Anteil von Komponente (A) in der Polyamid-Formmasse liegt erfindungsgemäß im Bereich von 55 bis 88,9 Gew.-%, bevorzugt von 58 bis 83,7 Gew.-% und besonders bevorzugt von 60 bis 79,5 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid-Formmasse.
  • Der Anteil von Komponente (B) in der Polyamid-Formmasse liegt erfindungsgemäß im Bereich von 5 bis 25 Gew.-%, bevorzugt von 8 bis 20 Gew.-% und besonders bevorzugt von 10 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid-Formmasse.
  • Der Anteil von Komponente (C) in der Polyamid-Formmasse liegt erfindungsgemäß im Bereich von 6 bis 22 Gew.-%, bevorzugt von 8 bis 20 Gew.-% und besonders bevorzugt von 10 bis 20 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid-Formmasse.
  • Der Anteil von Komponente (D) in der Polyamid-Formmasse liegt erfindungsgemäß im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt von 0,3 bis 6 Gew.-% und besonders bevorzugt von 0,5 bis 4 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid-Formmasse.
  • Der Anteil von Komponente (A) in der Polyamid-Formmasse liegt erfindungsgemäß im Bereich von 55 bis 88,9 Gew.-%, bevorzugt von 58 bis 83,7 Gew.-% und besonders bevorzugt von 60 bis 79,5 Gew.% und der Anteil von Komponente (B) in der Polyamid-Formmasse im Bereich von 5 bis 25 Gew.-%, bevorzugt von 8 bis 20 Gew.-% und besonders bevorzugt von 10 bis 20 Gew.-% und der Anteil von Komponente (C) in der Polyamid-Formmasse im Bereich von 6 bis 22 Gew.-%, bevorzugt von 8 bis 20 Gew.-% und besonders bevorzugt von 10 bis 20 Gew.-% und der Anteil von Komponente (D) in der Polyamid-Formmasse im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt von 0,3 bis 6 Gew.-% und besonders bevorzugt von 0,5 bis 4 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid-Formmasse.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist ein Prüfkörper aus der erfindungsgemäßen Polyamid-Formmasse
    • eine Reißdehnung bestimmt nach ISO 527 von mindestens 200 %, bevorzugt mindestens 220 % und besonders bevorzugt mindestens 250 % auf; und/oder
    • einen Zug-E-Modul bestimmt nach ISO 527 von mindestens 900 MPa, bevorzugt mindestens 1000 MPa und besonders bevorzugt mindestens 1100 MPa auf; und/oder
    • eine Charpy-Kerbschlagzähigkeit bei 23°C bestimmt nach ISO 179/2eA von mindestens 75 kJ/m2, bevorzugt mindestens 80 kJ/m2 und besonders bevorzugt mindestens 90 kJ/m2 auf; und/oder
    • eine Charpy-Kerbschlagzähigkeit bei -40°C bestimmt nach ISO 179/2eA von mindestens 15 kJ/m2, bevorzugt mindestens 20 kJ/m2 und besonders bevorzugt mindestens 21 kJ/m2 auf.
  • Eine andere bevorzugte Ausführungsform vorliegender Erfindung sieht vor, dass der nach ISO 1133-1 (2012) bestimmte MVR (melt volume rate) der Schmelze im Bereich von 10 bis 120 cm3/10 min, bevorzugt von 15 bis 100 cm3/10 min und besonders bevorzugt von 20 bis 90 cm3/10 min liegt.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform vorliegender Erfindung sieht vor, dass die wie im experimentellen Teil angegeben bestimmte Schmelzefestigkeit im Bereich von 15 bis 60 Sekunden und bevorzugt von 18 bis 55 Sekunden liegt.
  • Sofern die Voraussetzungen gemäß der beiden vorhergehenden Ausführungsformen erfüllt sind, ist die Polyamid-Formmasse extrudierbar.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält die Polyamid-Formmasse
    • PA 616 als Komponente (A);
    • ein Polyamid ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus PA 12, PA 616, PA 1016 und Mischungen davon als Komponente (B); und
    • einen funktionalisierten Schlagzähmodifikator ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Copolymeren, Ethylen-1-Buten-Copolymeren, Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymeren, Stryol-Copolymeren, Styrol-Blockcopolymeren und Mischungen davon als Komponente (B).
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält die Polyamid-Formmasse
    • PA 616 als Komponente (A);
    • ein Polyamid ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus PA 12, PA 616, PA 1016 und Mischungen davon als Komponente (B); und
    • einen funktionalisierten Schlagzähmodifikator ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Copolymeren, Ethylen-1-Buten-Copolymeren, Styrol-Blockcopolymeren und Mischungen davon als Komponente (C).
  • Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält die Polyamid-Formmasse
    • PA 616 als Komponente (A);
    • mindestens zwei Polyamide ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus PA 12, PA 616 und PA 1016 davon als Komponente (B); und
    • einen funktionalisierten Schlagzähmodifikator ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Copolymeren, Ethylen-1-Buten-Copolymeren, Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymeren, Stryol-Copolymeren, Styrol-Blockcopolymeren und Mischungen als Komponente (C).
  • Eine andere bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass Komponente (A) und Komponente (B) PA 616 sind.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform vorliegender Erfindung ist Komponente (A) PA 616 und Komponente (B) PA 1016.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform vorliegender Erfindung ist Komponente (A) PA 616 und Komponente (B) PA 12.
  • Eine andere bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass Komponente (A) PA 616 ist und die Komponenten (B) PA 616 und PA 12 ist.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform vorliegender Erfindung sind Komponente (A) und Komponente (B) jeweils PA 1016.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform vorliegender Erfindung ist Komponente (A) PA 1016 und Komponente (B) PA 616.
  • Eine andere bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass Komponente (A) und Komponente (B) jeweils PA 616 ist und Komponente (C) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Copolymeren, Ethylen-1-Buten-Copolymeren oder Ethylen-Propylen-l-Buten-Copolymeren und Mischungen davon.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform vorliegender Erfindung sind Komponente (A) PA 616 und Komponente (B) PA 616 und PA 12, und Komponente (C) ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Copolymernen, Ethylen-1-Buten-Copolymeren, Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymeren und Mischungen davon.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform vorliegender Erfindung sind Komponente (A) und Komponente (B) PA 616 und Komponente (C) ist ein Stryol-Copolymer oder Styrol-Blockcopolymer.
  • Eine andere bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass Komponente (A) PA 616 und Komponente (B) PA 1016 ist und Komponente (C) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Copolymeren, Ethylen-1-Buten-Copolymeren, Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymeren und Mischungen davon.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das Gewichtsverhältnis von Komponente (A) zu Komponente (B) im Bereich von 95 : 5 bis 60 : 40, bevorzugt von 85 : 15 bis 70 : 30 und besonders bevorzugt von 80 : 20 bis 72 : 28, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile als Summe aus (A) und (B).
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Formmasse genau ein Polyamid (A) und genau ein Polyamid (B).
  • Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen für die Komponenten (A) bis (D) angegeben.
    • Komponente (A)
  • Die Komponente (A) weist eine relative Viskosität im Bereich von 1,8 bis 2,5, bevorzugt von 1,90 bis 2,30 und besonders bevorzugt 1,95 bis 2,25 auf. Die relative Viskosität wird dabei bei 20°C gemessen nach ISO 307 (2007) in einer Lösung von 0,5 g Polymer in 100 ml m-Kresol.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform liegt der Gehalt der Aminoendgruppen von Komponente (A) im Bereich von 25 bis 100 mmol/kg, bevorzugt von 30 bis 95 und besonders bevorzugt von 40 bis 90 mmol/kg.
  • Eine andere bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass der Gehalt der Aminoendgruppen von Komponente (A) höher ist als der Gehalt Carboxylendgruppen dieser Komponente. Insbesondere bevorzugt liegen die Aminoendgruppen in einem Überschuss von mindestens 15 %, bevorzugt von mindestens 20 % und besonders bevorzugt von mindestens 25 % vor.
  • Liegt die Komponente (A) in Form einer Mischung aus mehreren Bestandteilen vor, so gilt das Merkmal des Aminoendgruppenüberschusses für die Endgruppen der gesamten Mischung.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist Komponente (A) einen Schmelzpunkt von 170 bis 205 °C, bevorzugt von 175 bis 200 °C auf, wobei der Schmelzpunkt mittels DSC gemäß ISO 11357-3 (2013) mit einer Aufheizrate von 20 K/min bestimmt wird.
  • Eine andere bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass die Komponente (A) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus PA 616, PA 1016 und Mischungen hiervon, wobei PA 616 besonders bevorzugt ist.
    • Komponente (B)
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist Komponente (B) eine relative Viskosität im Bereich von 1,45 bis 1,70 und bevorzugt von 1,50 bis 1,67 auf. Die relative Viskosität wird dabei bei 20°C gemessen nach ISO 307 (2007) in einer Lösung von 0,5 g Polymer in 100 ml m-Kresol.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform liegt der Gehalt der Aminoendgruppen von Komponente (B) im Bereich von 85 bis 150 mmol/kg und bevorzugt von 90 bis 125 mmol/kg.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist Komponente (B) einen Schmelzpunkt von 160 bis 235 °C, bevorzugt von 170 bis 225 °C, besonders bevorzugt von 175 bis 210 °C auf, wobei der Schmelzpunkt mittels DSC gemäß ISO 11357-3 (2013) mit einer Aufheizrate von 20 K/min bestimmt wird.
  • Eine andere bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass die Komponente (B) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus PA 11, PA 12, PA 69, PA 610, PA 612, PA 616, PA 1010, PA 1012, PA 1014, PA 1016, PA 1018, PA 1212 und Mischungen hiervon.
  • Besonders bevorzugt ist Komponente (B) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus PA 12, PA 616, PA 1010, PA 1014, PA 1016 und Mischungen hiervon.
    • Komponente (C)
  • Der mindestens eine funktionalisierte Schlagzähmodifikator ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyolefin-Copolymeren, Styrol-Copolymeren, Styrol-Blockcopolymeren, ionischen Ethylen-Copolymeren mit Säuregruppen, wobei diese zumindest teilweise durch Metallionen neutralisiert sind und Mischungen hiervon.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erfolgt die Funktionalisierung von Komponente (C) durch Copolymerisation und/oder durch Pfropfen. Dazu wird besonders bevorzugt eine Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus ungesättigten Carbonsäuren, ungesättigten Carbonsäurederivaten und Mischungen hiervon und/oder ungesättigten Glycidylverbindungen verwendet. Diese ist insbesondere bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus ungesättigten Carbonsäureestern, insbesondere Acrylsäureestern und/oder Methacrylsäureestern, ungesättigten Carbonsäureanhydriden, insbesondere Maleinsäureanhydrid, Glycidylacrylsäure, Glycidylmethacrylsäure, α-Ethylacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Aconitsäure, Tetrahydrophthalsäure, Butenylsuccinsäure und Mischungen hiervon.
  • Wenn die Funktionalisierung durch Copolymerisation erfolgt, liegt der Gewichtsanteil jeder einzelnen zur Funktionalisierung eingesetzten Verbindung bevorzugt im Bereich von 3 bis 25 Gew.-%, besonders bevorzugt von 4 bis 20 Gew.-% und insbesondere bevorzugt von 4,5 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht von Komponente (C).
  • Sofern die Funktionalisierung durch Pfropfung erfolgt, liegt der Gewichtsanteil jeder einzelnen zur Funktionalisierung eingesetzten Verbindung bevorzugt im Bereich von 0,3 bis 2,5 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,4 bis 2,0 Gew.-% und insbesondere bevorzugt von 0,5 bis 1,9 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht von Komponente (C).
  • Durch Copolymersiation funktionalisierte Schlagzähmodifikatoren können zusätzlich auch noch durch Pfropfung funktionalisiert sein.
  • Die Polyolefin-Copolymeren sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-α-Olefin-Copolymeren, Propylen-α-Olefin-Copolymeren, Ethylen-Propylen-Copolymeren, Ethylen-Propylen-Dien-Copolymeren und deren Mischungen, wobei die α-Olefine bevorzugt 3 bis 18 Kohlenstoffatome besitzen. Besonders bevorzugt sind die α-Olefine ausgewählt aus der Gruppe bestehen aus Propen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Octen, 1-Decen 1-Dodecen und Mischungen davon.
  • Beispiele für Ethylen-α-Olefin-Copolymere sind lineare Polyethylene mit mittleren Dichten im Bereich von 0,941 bis 0,950 g/cm3 (PE-LMD), lineare Polyethylene mit niedrigen Dichten im Bereich von 0,911 bis 0,940 g/cm3 (PE-LLD), lineare Polyethylene mit sehr niedrigen Dichten im Bereich von 0,900 bis 0,910 g/cm3 (PE-VLD), lineare Polyethylene mit ultraniedrigen Dichten im Bereich von 0,860 bis 0,899 g/cm3 (PE-ULD), Ethylen-Propylen-Copolymere oder Ethylen-1-Buten-Copolymere.
  • Unter den Ethylen-α-Olefin-Copolymeren sind Ethylen-Propylen-Copolymere, Ethylen-1-Buten-Copolymere oder Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymere bevorzugt.
  • Unter den Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymeren sind Copolymere bevorzugt, in denen die Monomere Ethylen a), Propylen b) und 1-Buten c) in folgenden molaren Anteilen verwendet werden:
    1. a) Ethylen: 65 bis 90 Mol-%, bevorzugt 65 bis 87 Mol-%, besonders bevorzugt 71 bis 84 Mol-%;
    2. b) Propylen: 8 bis 33 Mol-%, bevorzugt 10 bis 25 Mol-%, besonders bevorzugt 12 bis 20 Mol-%; sowie
    3. c) 1-Buten: 2 bis 25 Mol-%, bevorzugt 3 bis 20 Mol-%, besonders bevorzugt 4 bis 15 Mol-%, ganz besonders bevorzugt 4 bis 9 Mol-%;
    wobei sich die Monomere a), bis c) auf 100 Mol-% ergänzen.
  • Das Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymere kann die genannten Monomere a) bis c) in den angegebenen bevorzugten molaren Anteilen enthalten, jedoch ist in der Bezeichnung Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymer ebenso die Möglichkeit umfasst, dass mehrere Copolymere gemischt werden, die jeweils zwei der Monomere a) bis c), d.h. a) und b), a) und c) oder b) und c), enthalten, so dass in der Mischung die Monomere a) bis c) in den bevorzugten molaren Anteilen vorliegen. Besonders bevorzugt besteht solch eine Mischung aus einem Copolymer der Monomere a) und b) und einem Copolymer der Monomere a) und c), so dass in der Mischung die Monomere a) bis c) in den bevorzugten molaren Anteilen vorliegen.
  • Die Styrol-Copolymere sind bevorzugt Styrol-Copolymere mit einem Co-Monomer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Butadien, Isopren, Acrylat und Mischungen davon.
  • Die Styrol-Blockcopolymeren sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Styrol-Butadien-Styrol-Triblockcopolymeren (SBS), Styrol-Isopren-Styrol-Triblockcopolymeren (SIS), Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol-Triblockcopolymer (SEBS), Styrol-Ethylen/Popylen-Styrol-Triblockcopolymer (SEPS) und Mischungen davon.
  • Bei den Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol-Triblockcopolymeren handelt es sich um lineare Triblockcopolymere aus einem Ethylen/Butylen-Block und zwei Styrolblöcken.
  • Bei den Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol-Triblockcopolymeren handelt es sich um lineare Triblockcopolymere aus einem Ethylen/Propylen-Block und zwei Styrolblöcken.
  • Der Styrolanteil in den Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol-Triblockcopolymeren oder Styrol-Ethylen/Popylen-Styrol-Triblockcopolymeren beträgt bevorzugt von 20 bis 45 Gew.-%, besonders bevorzugt von 25 bis 40 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt von 25 bis 35 Gew.-%.
  • Die Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol-Triblockcopolymere weisen bevorzugt eine Schmelze-Volumenfließrate von 90 bis 160 cm3/10min, besonders bevorzugt von 100 bis 150 cm3/10min und ganz besonders bevorzugt von 110 bis 140 cm3/10min auf. Die Schmelz-Volumenfließrate wird dabei bei 275°C und 5 kg nach ISO 1133 gemessen.
  • Die ionischen Ethylen-Copolymeren bestehen bevorzugt aus den Monomeren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen, Propylen, Butylen, Acrylsäure, Acrylat, Methacrylsäure, Methacrylat und Mischungen davon, wobei die Säuregruppen teilweise mit Metallionen neutralisiert sind, besonders bevorzugt sind Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere oder Ethylen-Methacrylsäure-Acrylat-Copolymere in denen die Säuregruppen teilweise mit Metallionen neutralisiert sind. Bei den zur Neutralisation verwendeten Metallionen handelt es sich bevorzugt um Natrium-, Zink-, Kalium-, Lithium-, Magnesium-Ionen und Mischungen davon, besonders bevorzugt sind Natrium-, Zink- und Magnesium-Ionen.
  • Sobald die als Schlagzähmodifikator verwendeten Copolymere, Diene als Monomere enthalten, werden sie bevorzugt in hydrierter, vernetzter oder vulkanisierter Form in den erfindungsgemäßen Polyamid-Formmassen eingesetzt. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Polyamid-Formmasse ist der Schlagzähmodifikator ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
    • Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol-Triblockcopolymeren mit 20 bis 45 Gew.-% Styrol, gepfropft mit 0,3 bis 2,5 Gew.-% Maleinsäureanhydrid;
    • Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymeren in denen die Monomere Ethylen a), Propylen b) und 1-Buten c) in den folgenden molaren Anteilen verwendet werden:
      1. a) Ethylen: 65 bis 90 Mol-%, bevorzugt 65 bis 87 Mol-%, besonders bevorzugt 71 bis 84 Mol-%;
      2. b) Propylen: 8 bis 33 Mol-%, bevorzugt 10 bis 25 Mol-%, besonders bevorzugt 12 bis 20 Mol-%; sowie
      3. c) 1-Buten: 2 bis 25 Mol-%, bevorzugt 3 bis 20 Mol-%, besonders bevorzugt 4 bis 15 Mol-%, ganz besonders bevorzugt 4 bis 9 Mol-%;
        wobei sich die Monomere a), bis c) zu 100 Mol-% addieren, und die Ethylen-Propylen-l-Buten-Copolymeren mit 0,3 bis 2,5 Gew.-% Maleinsäureanhydrid gepfropft sind;
    • Ethylen-1-Buten-Copolymeren gepfropft mit 0,3 bis 2,5 Gew.-% Maleinsäureanhydrid; und
    • Mischungen hiervon.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Polyamid-Formmasse wird der Schlagzähmodifikator ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
    • einem Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol-Triblockcopolymer mit 20 bis 35 Gew.-% Styrol, gepfropft mit 1,4 bis 1,9 Gew.-% Maleinsäureanhydrid;
    • Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymeren bestehend aus 71 bis 84 Mol% Ethylen a), 12 bis 20 Mol-% Propylen b) sowie 4 bis 9 Mol-% 1-Buten c), wobei sich die Komponenten a) bis c) zu 100 Mol-% addieren und die Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymeren mit 0,3 bis 0,9 Gew.-% Maleinsäureanhydrid gepfropft sind;
    • Ethylen-1-Buten-Copolymeren gepfropft mit 0,9 bis 1,5 Gew.-% Maleinsäureanhydrid; und
    • Mischungen hiervon.
  • In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Polyamid-Formmasse wird der Schlagzähmodifikator ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
    • einem Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol-Triblockcopolymer mit 30 Gew.-% Styrol, gepfropft mit 1,7 Gew.-% Maleinsäureanhydrid;
    • einem Blend aus Ethylen-Propylen-Copolymer und Ethylen-1-Buten-Copolymer im Gewichtsverhältnis 67 : 33, gepfropft mit 0,6 Gew.-% Maleinsäureanhydrid;
    • einem Ethylen-1-Buten-Copolymeren gepfropft mit 1,2 Gew.-% Maleinsäureanhydrid; und
    • Mischungen davon.
  • Der mindestens eine Schlagzähmodifikator gemäß Komponente (C) kann auch in Form einer Mischung oder eines Blends mit einem oder mehreren unfunktionalisierten Schlagzähmodifikator gemäß Komponente (D) eingesetzt werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform enthalten die erfindungsgemäßen Polyamid-Formmassen aber keine unfunktionalisierten Schlagzähmodifikatoren.
    • Komponente (D)
  • Die Zusatzstoffe gemäß Komponente (D) sind ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus anorganischen und organischen Stabilisatoren, insbesondere Antioxidantien, Antiozonantien, Lichtschutzmitteln, insbesondere UV-Stabilisatoren, UV-Absorbern oder UV-Blockern, Metalldesaktivatoren Gleitmitteln, Farbstoffen, Markierungsmitteln, Pigmenten, Ruß, Graphit, Graphen, Kohlenstoffnanoröhrchen, photochromen Agenzien, Antistatika, Entformungsmitteln, Kondensationskatalysatoren, Kettenreglern, Entschäumern, Antiblockmitteln, kettenverlängernden Additiven, optischen Aufhellern, IR-Absorbern, NIR-Absorbern, halogenhaltigen Flammschutzmitteln, halogenfreien Flammschutzmitteln, unfunktionalisierten Schlagzähmodifikatoren, natürlichen Schichtsilikaten, synthetischen Schichtsilikaten, metallischen Pigmenten, Metallflittern, metallbeschichteten Partikeln, teilchenförmigen Füllstoffen, faserförmigen Füllstoffen, nanoskaligen Füllstoffen mit einem Partikeldurchmesser (d95 ) von maximal 100 nm, bestimmt mittels Laserbeugung nach ISO 13320 (2009) und Mischungen davon.
  • Die Schichtsilikate und Füllstoffe können oberflächenbehandelt sein. Dies kann mit einem geeigneten Schlichte- oder Haftvermittlersystem geschehen. Dazu können zum Beispiel Systeme auf Basis von Fettsäuren, Wachsen, Silanen, Titanaten, Polyamiden, Urethanen, Polyhydroxyether, Epoxiden, Nickel respektive Kombinationen oder Mischungen davon verwendet werden.
  • Hinsichtlich der faserförmigen bzw. verstärkenden Füllstoffe bestehen grundsätzlich keinerlei Beschränkungen. Vorzugsweise sind diese ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Glasfasern, Carbonfasern, Metallfasern, Aramidfasern, pflanzlichen Fasern, Cellulosefasern, insbesondere Nano-Cellulosefasern, Polymerfasern, Whiskers, Mineralfasern und Mischungen hiervon.
  • Als teilchenförmige Füllstoffe kommen alle dem Fachmann bekannten Füllstoffe in Frage. Hierzu zählen insbesondere partikuläre Füllstoffe ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Mineralen, Talk, Glimmer, Dolomit, Silikaten, Quarz, Titandioxid, Wollastonit, Kaolin, Kieselsäuren, Magnesiumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Kreide, gemahlenem Glas, Glasflakes, gemahlenen Carbonfasern, Aramidfasern, gemahlenem oder gefälltem Calciumcarbonat, Kalk, Feldspat, Bariumsulfat, Zinksulfid, Zinkoxid, permanentmagnetischen oder magnetisierbaren Metallen oder Legierungen, Glaskugeln, Hohlglaskugeln, hohlkugeligen Silikatfüllstoffen und Mischungen hiervon.
  • Bevorzugt sind die Zusatzstoffe gemäß Komponente (D) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus anorganischen und organischen Stabilisatoren, insbesondere Antioxidantien, Antiozonantien, Lichtschutzmitteln, insbesondere UV-Stabilisatoren, UV-Absorbern oder UV-Blockern, Gleitmitteln, Farbstoffen, Markierungsmitteln, Pigmenten, Ruß, Graphit, photochromen Agenzien, Antistatika, Entformungsmitteln, Antiblockmitteln, kettenverlängernden Additiven, optischen Aufhellern, IR-Absorbern, NIR-Absorbern, natürlichen Schichtsilikaten, synthetischen Schichtsilikaten, Metallflittern, teilchenförmigen Füllstoffen, faserförmigen Füllstoffen, nanoskaligen Füllstoffen mit einem Partikeldurchmesser (d95) von maximal 100 nm, bestimmt mittels Laserbeugung nach ISO 13320 (2009) und Mischungen davon.
  • Besonders bevorzugt sind die Zusatzstoffe gemäß Komponente (D) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus anorganischen Stabilisatoren, organischen Stabilisatoren, insbesondere Antioxidantien, Antiozonantien und/oder Lichtschutzmitteln, Gleitmitteln, Farbstoffen, Markierungsmitteln, anorganischen Pigmenten, organischen Pigmenten, Ruß, Graphit, Entformungsmitteln, Antiblockmitteln, kettenverlängernden Additiven, optischen Aufhellern, IR-Absorbern, NIR-Absorbern, teilchenförmigen Füllstoffen, faserförmigen Füllstoffen und Mischungen davon.
    • Formkörper
  • Die erfindungsgemäßen Formkörper werden bevorzugt über Extrusions-verfahren hergestellt.
  • Besonders bevorzugt sind dabei Formkörper ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus mittels Extrusion geformten Leitungen und Behältern. Bevorzugte Leitungen sind Kühlleitungen, insbesondere für Motoren oder Batterien, Heizleitungen, insbesondere im Innenraum von Gebäuden oder in Batterien, Entlüftungsleitungen für das Kurbelgehäuse und Harnstoffleitungen (z.B. AdBlue).
    • Verwendung
  • Die erfindungsgemäße Polyamid-Formmasse eignet sich also zur Verwendung zur Herstellung von Formkörpern ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus mittels Extrusion geformten Leitungen und Behältern.
  • Besonders bevorzugt ist dabei die Verwendung für Leitungen und Behälter ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus mittels Extrusion geformten Leitungen und Behältern. Bevorzugte Leitungen sind Kühlleitungen, insbesondere für Motoren oder Batterien, Heizleitungen, insbesondere im Innenraum von Gebäuden oder in Batterien, Entlüftungsleitungen für das Kurbelgehäuse und Harnstoffleitungen (z.B. AdBlue).
  • Anhand der nachfolgenden Beispiele soll der erfindungsgemäße Gegenstand näher erläutert werden, ohne diesen auf die hier gezeigten spezifischen Ausführungsformen einschränken zu wollen.
    • 1 Messmethoden
  • Im Rahmen dieser Anmeldung wurden die folgenden Messmethoden verwendet.
    • Relative Viskosität
  • Die relative Viskosität wurde gemäß ISO 307 (2007) bei 20 °C bestimmt. Dazu wurden 0,5 g Polymergranulat in 100 ml m-Kresol eingewogen, die Berechnung der relativen Viskosität (RV) nach RV = t/t0 erfolgte in Anlehnung an Abschnitt 11 der Norm.
    • Schmelzpunkt
  • Die Bestimmung des Schmelzpunkts erfolgte nach ISO 11357-3 (2013) an Granulat.
  • Die Differential Scanning Calorimetry (DSC) wurde bei jeder der beiden Aufheizungen mit einer Aufheizrate von 20 K/min durchgeführt. Nach der ersten Aufheizung wurde die Probe in Trockeneis abgeschreckt. Der Schmelzpunkt wurde bei der zweiten Aufheizung bestimmt.
  • Als Schmelzpunkt wurde die Temperatur am Peakmaximum angegeben. Der Mittelpunkt des Glasübergangsbereichs, welcher als Glasübergangstemperatur (Tg) angegeben wurde, wurde nach der Methode "Half Height" ermittelt.
    • Zug-E-Modul
  • Die Bestimmung des Zug-E-Moduls wurde gemäß ISO 527 (2012) bei 23°C mit einer Zuggeschwindigkeit von 1 mm/min an einem ISO-Zugstab (Typ A1, Masse 170 x 20/10 x 4) hergestellt gemäß der Norm: ISO/CD 3167 (2003), durchgeführt.
    • Reißdehnung
  • Die Bestimmung von der Reißdehnung wurde gemäß ISO 527 (2012) bei 23°C mit einer Zuggeschwindigkeit von 50 mm/min an einem ISO-Zugstab, Typ A1 (Masse 170 x 20/10 x 4 mm), hergestellt gemäß der Norm ISO/CD 3167 (2003), durchgeführt.
    • Kerbschlagzähigkeit nach Charpy
  • Die Bestimmung der Kerbschlagzähigkeit nach Charpy wurde gemäß DIN EN ISO 179/2eA (2000) bei 23 °C und - 40 °C an einem ISO-Prüfstab, Typ B1 (Masse 80 x 10 x 4 mm), hergestellt gemäß der Norm ISO/CD 3167 (2003), durchgeführt.
    • Schmelzefestigkeit
  • Unter der Schmelzefestigkeit wird das "Standvermögen" des Vorformlings bei der Extrusion verstanden. Wie bereits oben erwähnt sind zum Extrudieren nur Formmassen geeignet, deren Schmelzefestigkeit in einem bestimmten Bereich, d.h. in einem geeigneten Verarbeitungsfenster, liegt. Die Anmelderin hat ein eigenes, praxisbezogenes Verfahren entwickelt, nach welchem beurteilt wird, ob die Schmelzefestigkeit im genannten Bereich liegt. Bei diesem Verfahren wird ein Schmelzeschlauch kontinuierlich über einen Winkelkopf extrudiert. Als Messgröße wird die Zeit verwendet, die der Schlauch benötigt, um den Abstand von der Düse bis zum Boden zurückzulegen. Dieser Abstand beträgt bei der verwendeten Anordnung 112 cm. Bei der Messung der Schmelzefestigkeit wird mit einem konstanten Ausstoß von 100 Gramm Formmassen-Schmelze pro Minute und bei eingestellten Zylinder- , Werkzeug und Düsentemperaturen von 260 °C gefahren. Die Zeitmessung wird in dem Moment gestartet, wenn der aus einer ringförmigen Extrusionsdüse kontinuierlich austretende Schmelzeschlauch an der Extrusionsdüse mit einem Spachtel abgestochen wird. Man stoppt die Zeit, sobald der neu austretende und nach unten wandernde Schlauchabschnitt den Boden berührt. Ein Material, das das zunehmende Eigengewicht (durch die laufend extrudierte Schmelze) schlecht tragen kann, d.h. sich viskos zu dehnen beginnt, wird sich stärker längen und dadurch die Spitze des Schmelzeschlauchs den Boden früher berühren, d.h. die kürzere Messzeit entspricht einer geringeren Schmelzefestigkeit. Der praktische Vorteil dieser Methode zur Ermittlung der Extrudierbarkeit ist, dass sie nicht nur auf einer einzigen isoliert betrachteten Eigenschaft wie dem Molekulargewicht des Polyamids oder einer Viskosität beruht, sondern dass noch alle weiteren Einflussgrößen, die für das Verhalten des extrudierten Vorformlings relevant sind, automatisch und auf integrale Weise in die gemessene Zeit einfließen.
    • MVR (melt volume rate) bzw. MFR (melt flow rate)
  • Die Bestimmung des MVR bzw. MFR erfolgte nach ISO 1133-1 (2012), und zwar am Granulat der Formmassen der Beispiele bzw. Vergleichsbeispiele bei 275 °C und einer Belastung von 21,6 kg oder am Granulat der Schlagzähmodifikatoren unter den in der Tabelle 1 angegebenen Bedingungen.
    • Endgruppen (Amino- und Carboxyendgruppen)
  • Die Amino- (NH2) und Carboxy (COOH)-Endgruppenkonzentrationen werden mittels einer potentiometrischen Titration bestimmt. Für die Amino-Endgruppen werden hierzu 0,2 bis 1,0 g Polyamid in einem Gemisch aus 50 ml m-Kresol und 25 ml Isopropanol bei 50 bis 90 °C gelöst und nach Zusatz von Aminocapronsäure mit einer 0,05-molaren Perchlorsäurelösung titriert. Zur Bestimmung der COOH-Endgruppen werden 0,2 bis 1,0 g der zu bestimmenden Probe je nach Löslichkeit in Benzylalkohol oder einem Gemisch aus o-Kresol und Benzylalkohol bei 100 °C gelöst und nach Zugabe von Benzoesäure mit einer 0,1 molaren Tetra-n-butylammoniumhydroxidlösung titriert.
    • Optische Beurteilung extrudierter Formkörer
  • Die Beurteilung erfolgte durch Betrachtung des Schlauchs der Schmelzefestigkeitsmessung mit bloßem Auge ohne Vergrößerung:
    • + glatte Oberfläche
    • - Pickel in der Oberfläche
    • -- Knoten in der Oberfläche
  • Die Oberfläche der Rohre muss glatt sein, ansonsten sind sie nicht verwendbar.
    • Herstellung der Prüfkörper
  • Die Prüfkörper wurden auf einer Spritzgussmaschine der Firma Arburg, Modell Allrounder 320-210-750 Hydronica hergestellt. Dabei wurden aufsteigende Zylindertemperaturen von 270 °C bis 290 °C verwendet.
  • Die ISO-Zugstäbe und ISO-Prüfstäbe wurden bei einer Werkzeugtemperatur von 30 °C hergestellt.
  • Die Prüfkörper wurden, sofern nichts anderes angegeben ist, in trockenem Zustand verwendet; dazu wurden sie nach dem Spritzguss mindestens 48 h bei Raumtemperatur in trockener Umgebung, d.h. über Silicagel, gelagert.
    • 2 Ausgangsmaterialien
  • Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Materialien werden in den Tabellen 1 und 2 zusammengefasst. Tabelle 1: In den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendete Materialien.
    Komponente Beschreibung Hersteller
    Polyamid 616 (A) Teilkristallines linear aliphatisches Polyamid aus 1,6-Hexandiamin und 1,16-Hexadecandisäure Schmelzpunkt 195 °C (A) RV 2,17; NH2 45 mmol/kg; COOH 19 mmol/kg EMS-CHEMIE AG, Schweiz
    Polyamid 616 Carboxyendgruppen Teilkristallines linear aliphatisches Polyamid aus 1,6-Hexandiamin und 1,16-Hexadecandisäure Schmelzpunkt 195 °C RV 1,96; NH2 32 mmol/kg; COOH 56 mmol/kg EMS-CHEMIE AG, Schweiz
    Polyamid 12 (B) Teilkristallines linear aliphatisches Polyamid aus Laurinlactam Schmelzpunkt 178 °C (B) RV 1,65; NH2 103 mmol/kg; COOH 7 mmol/kg EMS-CHEMIE AG, Schweiz
    Polyamid 12 RV210 Teilkristallines linear aliphatisches Polyamid aus Laurinlactam Schmelzpunkt 178 °C RV 2,10; NH2 55 mmol/kg; COOH 8 mmol/kg EMS-CHEMIE AG, Schweiz
    Polyamid 12 RV225 Teilkristallines linear aliphatisches Polyamid aus Laurinlactam Schmelzpunkt 178 °C RV 2,25; NH2 24 mmol/kg; COOH 26 mmol/kg EMS-CHEMIE AG, Schweiz
    Schlagzähmodifikator (C1) Blend aus Ethylen/Propylen-Copolymer und Ethylen/1-Buten-Copolymer im Gewichtsverhältniss 67 : 33 0,6 Gew.-% Maleinsäureanhydrid MVR∗ 1,3 cm3/10min bei 230 °C und 2,16 kg Dichte 0,875 g/cm3 Handelsname Tafmer MC201 Mitsui Chemicals, Japan
    Schlagzähmodifikator (C2) Ethylen/1-Buten-Copolymer MFR∗∗ 2,2 g/10min bei 230 °C und 2,16 kg Dichte 0,885 g/cm3 Handelsname Tafmer DF810 Mitsui Chemicals, Japan
    Schlagzähmodifikator (C3) Funktionalisiertes Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol-Block-copolymer mit 30 Gew-% Styrol 1,7 Gew.-% Maleinsäureanhydrid MVR∗ 130 cm3/10min bei 175 °C und 5 kg Dichte 0,91 g/cm3 Handelsname Kraton FG1901 GT Kraton Polymers LLC, USA
    Schlagzähmodifikator (C4) Zink-Ionomer auf Basis Ethylen-Methacrylsäure-Copolymer MFR∗∗ 0,8 g/10min bei 190 °C und 2,16 kg Dichte 0,96 g/cm3 Handelsname Surlyn 9320 DuPont de Nemours International S.A., Schweiz
    Schlagzähmodifikator (C5) Ethylen-tert.-Butylacrylat-Acrylsäure-Copolymer MFR∗∗ 7,0 g/10min bei 190 °C und 2,16 kg Dichte 0,927 g/cm3 Handelsname Lucalen A2920M LyondellBasel Industries N.V., Niederlande
    RV: relative Viskosität, gemessen an einer Lsg. aus 0,5 g Polyamid in 100 ml m-Kresol bei 20°C ∗ melt volume rate, ∗∗ melt flow rate
    NH2 Aminoendgruppen, COOH Carboxygruppen
    Tabelle 2: Verwendete Zusatzstoffe.
    Komponente Beschreibung Handelsname Hersteller
    Antioxidans 1 Bis[3,3-bis-(4'hyd roxy-3'-tert-butyl-phenyl)butansäure]glykolester CAS-Nr. 32509-66-3 Hostanox O 3 P Clariant Produkte (Deutschland) GmbH, Deutschland
    Antioxidans 2 Tetrakis(2,4-di-tert-butylphenyl)-4,4'-biphenyldi-phosphonit CAS-Nr. 119345-01-6 Hostanox P-EPQ Clariant Produkte (Deutschland) GmbH, Deutschland
    Gleitmittel Magnesiumstearat Magnesiumstearat AV Bärlocher GmbH, Deutschland
    Schwarz-Masterbatch Farbruss-Masterbatch auf Polyethylenbasis mit 40 Gew.-% Farbruss Euthylen Schwarz 00-6005 C4 BASF Color Solutions, Deutschland
  • Alle Beispiele und Vergleichsbeispiele enthalten 1,75 Gew.-% Zusatzstoffe, welche sich wie folgt zusammensetzen: Antioxidans 1 0,8 Gew.-%, Antioxidans 2 0,1 % Gew.-%, Gleitmittel 0,1 Gew.-% und Schwarzmasterbatch 0,75 Gew.-%.
    • 3 Beispiele und Vergleichsbeispiele 3.1 Allgemeine Herstellungs- und Verarbeitungsvorschrift für die Polyamid-Formmassen
  • Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyamid-Formmasse werden die Komponenten (A) und (C) und gegebenenfalls (B) und/oder (D) auf üblichen Compoundiermaschinen, wie z.B. ein- oder zweiwelligen Extrudern oder Schneckenknetern gemischt. Die Komponenten werden dabei einzelnen über gravimetrische Dosierwaagen in den Einzug oder jeweils in einen Sidefeeder dosiert oder in Form eines Dryblends zugeführt.
  • Werden Zusatzstoffe (Komponente (D)) verwendet, können diese direkt oder in Form eines Masterbatches eingebracht werden. Bei dem Trägermaterial des Masterbatches handelt es sich bevorzugt um ein Polyamid oder ein Polyolefin. Unter den Polyamiden eignet sich dazu besonders das Polyamid der jeweiligen Komponenten A.
  • Zur Dryblend-Herstellung werden die getrockneten Granulat der Komponenten (A), (C) und gegebenenfalls (B) und gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe (Komponente (D)) in einem geschlossenen Behälter vermischt. Diese Mischung wird mittels eines Taumelmischers, Rhönradmischers oder Taumeltrockners 10 bis 40 Minuten lang homogenisiert. Zur Vermeidung der Feuchtigkeitsaufnahme kann dies unter getrocknetem Schutzgas erfolgen.
  • Die Compoundierung erfolgt bei eingestellten Zylindertemperaturen von 250 bis 310 °C, wobei die Temperatur des ersten Zylinders unter 90 °C eingestellt werden kann. Vor der Düse kann entgast werden. Dies kann mittels Vakuum oder atmosphärisch erfolgen. Die Schmelze wird in Strangform ausgetragen, im Wasserbad bei 10 bis 80 °C abgekühlt und anschließend granuliert. Das Granulat wird bei 80 bis 120 °C unter Stickstoff oder im Vakuum auf einen Wassergehalt von unter 0,1 Gew.-% getrocknet.
  • Die Verarbeitung der erfindungsgemäßen Polyamid-Formmassen im Spritzguss erfolgt bei Zylindertemperaturen von 260 bis 310 °C, wobei ein vom Einzug zur Düse hin auf- und absteigendes Temperaturprofil verwendet werden kann. Die Werkzeugtemperatur wird auf eine Temperatur von 15 bis 60 °C, bevorzugt 20 bis 40 °C eingestellt.
    • 3.2 Herstellung der Polyamid-Formmasse gemäß Beispiel 1
  • Die getrockneten Granulate (A), (B) und (C) wurden mit den Zusatzstoffen (D) zu einem Dryblend vermischt, und zwar in dem in der Tabelle 3 angegebenen Verhältnis. Diese Mischung wurde mittels eines Taumelmischers ca. 20 Minuten lang homogenisiert.
  • Die Polyamid-Formmasse wurde auf einem Zweiwellenextruder der Firma Werner & Pfleiderer Typ ZSK 25 hergestellt. Das Dryblend wurde dabei über eine Dosierwaage in den Einzug dosiert.
  • Die Temperatur des ersten Gehäuses wurde auf 50 °C eingestellt, für die restlichen Gehäuse wurde ein auf- und absteigendes Temperaturprofil von 260 °C via 300 °C bis 280 °C verwendet. Es wurde eine Drehzahl von 250 U/min und ein Durchsatz von 14 kg/h verwendet und atmosphärisch entgast. Der Schmelzestrang wurde im Wasserbad abgekühlt, geschnitten und das erhaltene Granulat bei 110 °C für 24 h im Vakuum (30 mbar) auf einen Wassergehalt von unter 0,1 Gew.-% getrocknet.
    • 3.3 Beispiele und Vergleichsbeispiele
  • In der folgenden Tabellen 3 werden die Resultate der Beispiele und Vergleichsbeispiele gemäß vorliegender Erfindung zusammengefasst.
  • Die Beispiele B1, B6, B9, B11 und B12 sind nicht erfindungsgemäß.
  • Die Extrudierbarkeit der Polyamid-Formmassen wurde dabei über den MVR und über die Schmelzefestigkeit beurteilt. Für extrudierbare Polyamid-Formmassen liegt der MVR im Bereich von 10 bis 120 cm3/10min, bevorzugt von 15 bis 100 cm3/10min und besonders bevorzugt 20 bis 90 cm3/10min und die Schmelzefestigkeit im Bereich von 15 bis 60 Sekunden und bevorzugt 18 bis 55 Sekunden. Die optische Beurteilung wurde wie unter Punkt 1 beschrieben an extrudierten Schläuchen durchgeführt. Tabelle 3: Beispiele und Vergleichsbeispiele.
    Komponenten Einheit Beispiele und Vergleichsbeispiele
    B1 VB2 VB3 B4 VB5 B6 VB7 VB8 B9 VB10 B11 B12 VB13 VB14
    PA 616 (A) Gew.-% 78,25 - - 58,25 - 78,25 - - 78,25 - 58,25 78,25 78,25 -
    PA 616 Carboxyendgr. Gew.-% - - - - - - - - - - 20 - - -
    PA 12 RV210 Gew.-% - 78,25 - - 58,25 - 78,25 - - 78,25 - - - 78,25
    PA 12 (B) Gew.-% - - - 20 20 - - - - - - - - -
    PA 12 RV225 Gew.-% - - 78,25 - - - - 78,25 - - - - - -
    Schlagzähmod. (C1) Gew.-% 20 20 20 20 20 - - - - - 20 10 - -
    Schlagzähmod.(C2) Gew.-% - - - - - - - - - - - 10 - -
    Schlagzähmod. (C3) Gew.-% - - - - - 20 20 20 - - - - - -
    Schlagzähmod. (C4) Gew.-% - - - - - - - - 20 20 - - - -
    Schlagzähmod. (C5) Gew.-% - - - - - - - - - - - - 20 20
    Zusatzstoffe Gew.-% 1,75 1,75 1,75 1,75 1,75 1,75 1,75 1,75 1,75 1,75 1,75 1,75 1,75 1,75
    Messwerte
    Extrudierbarkeit - ja ja ja ja nein ja nein nein ja nein ja ja ja nein
    Optische Beurteilung - + + + + + + - - + - + + - -
    Zug-E-Modul MPa 1150 1000 1010 1020 1020 1150 1070 1050 1140 1100 1170 1190 1260 1290
    Reißdehnung % 250 220 190 310 220 220 200 200 270 160 280 270 220 130
    Kerbschlagzähigkeit
    23°C kJ/m2 92 68 48 90 73 80 56 25 129 124 91 90 13 27
    -40°C kJ/m2 21 17 14 20 16 21 17 11 22 18 22 19 11 10
    +: glatte Oberfläche, -: Pickel in der Oberfläche, --: Knoten in der Oberfläche.
    • 4 Diskussion der Ergebnisse
  • Der Tabelle 3 lässt sich entnehmen, dass die erfindungsgemäßen Polyamid-Formmassen verbesserte Kerbschlagzähigkeiten und Reißdehnungen aufweisen und darüber hinaus extrudierbar sind und die extrudierten Schläuche eine glatte Oberfläche aufweisen.
  • Die Polyamid-Formmassen gemäß des erfindungsgemäßen Beispiels B1 und der Vergleichsbeispiele VB1 und VB2 enthalten den gleichen Schlagzähmodifikator in den gleichen Mengen. Sowohl die Reißdehnung als auch die Kerbschlagzähigkeit bei 23°C und -40°C sind für die erfindungsgemäßen Polyamid-Formmasse deutlich höher. Diese Verbesserung ist auf den Austausch von Polyamid 12 durch das als Komponente (A) erfindungsgemäße Polyamid 616 zurückzuführen. Gleiche Tendenzen lassen sich dem Vergleich von B4 mit VB5, B6 mit VB7 und VB8 sowie B9 mit VB10 entnehmen. Es wurde in den zu vergleichenden Beispielen jeweils der gleiche Schlagzähmodifikator in den gleichen Mengen gearbeitet und nur das für Komponente (A) erfindungsgemäße Polyamid ausgetauscht. Dabei zeigte sich darüber hinaus, dass die Polyamid-Formmassen gemäß den Vergleichsbeispielen meist nicht extrudierbar waren und/oder schlechte optische Eigenschaften aufwiesen. Die erfindungsgemäßen Polyamid-Formmassen hingegen zeigten gute optische Eigenschaften, d.h. eine glatte Oberfläche und waren extrudierbar.
  • Die Vergleichsbeispiele VB13 und VB14 wurden mit einem nicht anspruchsgemäßen Schlagzähmodifikator durchgeführt. Obwohl in VB13 ein anspruchsgemäßes Polyamid verwendet wurde, konnten nur schlechte Werte für die Kerbschlagzähigkeit erreicht werden. Weiterhin war die erhaltene Polyamid-Formmasse zwar extrudierbar, wies jedoch Fehlstellen (Pickel) in der Oberfläche auf.

Claims (16)

  1. Polyamid-Formmasse enthaltend die folgenden Komponenten (A) bis (D) oder bestehend aus diesen Komponenten:
    (A) 55 bis 88,9 Gew.-% mindestens eines Polyamids ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus PA 516, PA 616, PA 1016 und Mischungen daraus; wobei dieses eine in m-Kresol bestimmte relative Viskosität, bestimmt gemäß ISO 307 (2007) bei 20 °, im Bereich von 1,8 bis 2,5 aufweist und der Gehalt der Aminoendgruppen im Bereich von 25 bis 110 mmol/kg liegt;
    (B) 5 bis 25 Gew.-% mindestens eines Polyamids ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus PA 11, PA 12, PA 416, PA 516, PA 69, PA 610, PA 612, PA 614, PA 616, PA 618, PA 816, PA 1010, PA 1012, PA 1014, PA 1016, PA 1018, PA 1212, PA 1216, PA 1218 und Mischungen hiervon; wobei dieses eine in m-Kresol bestimmte relative Viskosität, bestimmt gemäß ISO 307 (2007) bei 20 °C, im Bereich von 1,4 bis 1,75 aufweist und der Gehalt der Aminoendgruppen im Bereich von 80 bis 175 mmol/kg liegt;
    (C) 6 bis 22 Gew.-% mindestens eines funktionalisierten Schlagzähmodifikators ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyolefin-Copolymeren, Styrol-Copolymeren, Styrol-Blockcopolymeren, ionischen Ethylen-Copolymeren mit Säuregruppen, wobei diese zumindest teilweise durch Metallionen neutralisiert sind und Mischungen hiervon;
    (D) 0,1 bis 20 Gew.-% mindestens eines Zusatzstoffes;
    wobei sich die Mengenanteile der Komponenten (A) bis (D) in Summe auf 100 Gew.-% ergänzen.
  2. Polyamid-Formmasse gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Anteil von Komponente (A) in der Polyamid-Formmasse im Bereich von 58 bis 83,7 Gew.-% und bevorzugt von 60 bis 79,5 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid-Formmasse liegt; und/oder
    der Anteil von Komponente (B) in der Polyamid-Formmasse im Bereich von 8 bis 20 Gew.-% und bevorzugt von 10 bis 20 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid-Formmasse liegt; und/oder
    der Anteil von Komponente (C) in der Formmasse im Bereich von 8 bis 20 Gew.-% und bevorzugt von 10 bis 20 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid-Formmasse liegt; und/oder
    der Anteil von Komponente (D) in der Formmasse im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt von 0,3 bis 6 Gew.-% und besonders bevorzugt von 0,5 bis 4 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid-Formmasse liegt.
  3. Polyamid-Formmasse gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Gewichtsverhältnis von Komponente (A) zu Komponente (B) im Bereich von 95 : 5 bis 60 : 40, bevorzugt von 85 : 15 bis 70 : 30 und besonders bevorzugt von 80 : 20 bis 72 : 28 liegt, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile als Summe aus (A) und (B).
  4. Polyamid-Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    Komponente (A) eine in m-Kresol bestimmte relative Viskosität, bestimmt gemäß ISO 307 (2007) bei 20 °C, im Bereich von 1,8 bis 2,5, bevorzugt von 1,90 bis 2,30 und besonders bevorzugt 1,95 bis 2,25 aufweist; und/oder
    der Gehalt der Aminoendgruppen von Komponente (A) im Bereich von 25 bis 100 mmol/kg, bevorzugt von 30 bis 95 mmol/kg und besonders bevorzugt von 40 bis 90 mmol/kg liegt; und/oder Komponente (B) eine in m-Kresol bestimmte relative Viskosität, bestimmt gemäß ISO 307 (2007) bei 20 °C, im Bereich von 1,45 bis 1,70 und bevorzugt von 1,50 bis 1,67 aufweist; und/oder der Gehalt der Aminoendgruppen von Komponente (B) im Bereich von 85 bis 150 mmol/kg und bevorzugt von 90 bis 125 mmol/kg liegt.
  5. Polyamid-Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Komponente (A) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus PA 616, PA 1016 und Mischungen hiervon; und/oder
    die Komponente (B) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus PA 11, PA 12, PA 69, PA 610, PA 612, PA 616, PA 1010, PA 1012, PA 1014, PA 1016, PA 1018, PA 1212 und Mischungen hiervon.
  6. Polyamid-Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Funktionalisierung von Komponente (C) durch Copolymerisation und/oder durch Pfropfen, bevorzugt mit einer Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus ungesättigten Carbonsäuren, ungesättigten Carbonsäurederivaten und Mischungen hiervon und/oder ungesättigten Glycidylverbindungen erfolgt; die besonders bevorzugt ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus ungesättigten Carbonsäureestern, insbesondere Acrylsäureestern und/oder Methacrylsäureestern, ungesättigten Carbonsäureanhydriden, insbesondere Maleinsäureanhydrid, Glycidylacrylsäure, Glycidylmethacrylsäure, α-Ethylacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Aconitsäure, Tetrahydrophthalsäure, Butenylsuccinsäure und Mischungen hiervon; wobei
    wenn die Funktionalisierung durch Copolymerisation erfolgt der Gewichtsanteil jeder einzelnen zur Funktionalisierung eingesetzten Verbindung bevorzugt im Bereich von 3 bis 25 Gew.-%, besonders bevorzugt von 4 bis 20 Gew.-% und insbesondere bevorzugt von 4,5 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht von Komponente (C), beträgt; und
    wenn die Funktionalisierung durch Pfropfung erfolgt der Gewichtsanteil jeder einzelnen zur Funktionalisierung eingesetzten Verbindung bevorzugt im Bereich von 0,3 bis 2,5 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,4 bis 2,0 Gew.-% und insbesondere bevorzugt von 0,5 bis 1,9 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht von Komponente (C), beträgt.
  7. Polyamid-Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    Komponente (C) aus mindestens einem Polyolefin-Copolymeren gebildet wird, welches bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-α-Olefin-Copolymeren, insbesondere linearen Polyethylenen mit mittleren Dichten im Bereich von 0,941 bis 0,950 g/cm3 (PE-LMD), linearen Polyethylene mit niedrigen Dichten im Bereich von 0,911 bis 0,940 g/cm3 (PE-LLD), linearen Polyethylene mit sehr niedrigen Dichten im Bereich von 0,900 bis 0,910 g/cm3 (PE-VLD), linearen Polyethylene mit ultraniedrigen Dichten im Bereich von 0,860 bis 0,899 g/cm3 (PE-ULD) und Ethylen-l-Buten-Copolymeren, Propylen-α-Olefin-Copolymeren, Ethylen-Propylen-Copolymeren, Ethylen-Propylen-Dien-Copolymeren und deren Mischungen, wobei die α-Olefine besonders bevorzugt 3 bis 18 Kohlenstoffatome besitzen und insbesondere bevorzugt ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Propen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Octen, 1-Decen 1-Dodecen und Mischungen davon; und/oder
    Komponente (C) aus mindestens einem Styrol-Copolymeren gebildet wird, welches bevorzugt ein Styrol-Copolymer mit einem Co-Monomer ausgewählt aus der Gruppe bestehend Butadien, Isopren und Acrylat und Mischungen davon ist; und/oder
    Komponente (C) aus mindestens einem Styrol-Blockcopolymeren gebildet wird, welches bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Styrol-Butadien-Styrol-Triblockcopolymeren (SBS), Styrol-Isopren-Styrol-Triblockcopolymeren (SIS), Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol-Triblockcopolymeren (SEBS) und Styrol-Ethylen/Popylen-Styrol-Triblockcopolymeren (SEPS) und Mischungen davon; und/oder
    Komponente (C) aus mindestens einem ionischen Ethylen-Copolymeren gebildet wird, welches bevorzugt aus Monomeren aufgebaut wird, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Ethylen, Propylen, Butylen, Acrylsäure, Acrylat, Methacrylsäure, Methacrylat und Mischungen davon in denen die Säuregruppen teilweise mit Metallionen neutralisiert sind, besonders bevorzugt sind Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere oder Ethylen-Methacrylsäure-AcrylatCopolymere in denen die Säuregruppen teilweise mit Metallionen neutralisiert sind.
  8. Polyamid-Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Komponente (A) PA 616 ist; und
    die Komponente (B) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus PA 12, PA 616, PA 1016 und Mischungen davon; und
    die Komponente (C) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Copolymeren, Ethylen-1-Buten-Copolymeren, Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymeren, Stryol-Copolymeren, Styrol-Blockcopolymeren und Mischungen davon.
  9. Polyamid-Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Komponente (A) PA 616 ist; und
    die Komponente (B) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus PA 12, PA 616, PA 1016 und Mischungen davon; und
    die Komponente (C) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Copolymeren, Ethylen-1-Buten-Copolymeren, Styrol-Blockcopolymeren und Mischungen davon.
  10. Polyamid-Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Komponente (A) PA 616 ist; und
    Komponenten (B) mindestens zwei Polyamide ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus PA 12, PA 616 und PA 1016 sind; und
    die Komponente (C) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Copolymeren, Ethylen-1-Buten-Copolymeren, Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymeren, Stryol-Copolymeren, Styrol-Blockcopolymeren und Mischungen davon.
  11. Polyamid-Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    Komponente (A) und Komponente (B) jeweils PA 616 ist; oder
    Komponente (A) PA 616 und Komponente (B) PA 1016 ist; oder
    Komponente (A) PA 616 und Komponente (B) PA 12 ist; oder
    Komponente (A) PA 616 ist und Komponente (B) PA 616 und PA 12 ist; oder
    Komponente (A) PA 1016 und Komponente (B) jeweils PA 1016 ist; oder
    Komponente (A) PA 1016 und Komponente (B) PA 616 ist; oder
    Komponente (A) PA 616 ist, Komponente (B) PA 616 ist und Komponente (C) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Copolymeren, Ethylen-1-Buten-Copolymeren oder Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymeren und Mischungen davon; oder
    Komponente (A) PA 616 ist, die Komponente (B) PA 616 und PA 12 ist und Komponente (C) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Copolymerne, Ethylen-1-Buten-Copolymeren, Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymeren und Mischungen davon; oder
    Komponente (A) PA 616, Komponente (B) PA 616 und Komponente (C) ein Stryol-Copolymer oder Styrol-Blockcopolymer ist; oder Komponente (A) PA 616, Komponente (B) PA 1016 und Komponente (C) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Copolymeren, Ethylen-1-Buten-Copolymeren, Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymeren und Mischungen davon; oder
    Komponente (A) PA 1016, Komponente (B) PA 1016 und Komponente (C) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Propylen-Copolymeren, Ethylen-1-Buten-Copolymeren, Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymeren und Mischungen davon.
  12. Polyamid-Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Zusatzstoffe (D) ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus anorganischen und organischen Stabilisatoren, insbesondere Antioxidantien, Antiozonantien, Lichtschutzmitteln, insbesondere UV-Stabilisatoren, UV-Absorbern oder UV-Blockern, Gleitmitteln, Farbstoffen, Markierungsmitteln, Pigmenten, Ruß, Graphit, Graphen, Kohlenstoffnanoröhrchen, photochromen Agenzien, Antistatika, Entformungsmitteln, Kondensationskatalysatoren, Kettenreglern, Entschäumern, Antiblockmitteln, kettenverlängernden Additiven, optischen Aufhellern, IR-Absorbern, NIR-Absorbern, halogenhaltigen Flammschutzmitteln, halogenfreien Flammschutzmitteln, unfunktionalisierten Schlagzähmodifikatoren, natürlichen Schichtsilikaten, synthetischen Schichtsilikaten, metallischen Pigmenten, Metallflittern, metallbeschichteten Partikeln, teilchenförmigen Füllstoffen, faserförmigen Füllstoffen, nanoskaligen Füllstoffen mit einem Partikeldurchmesser (d95 ) von maximal 100 nm, bestimmt mittels Laserbeugung nach ISO 13320 (2009) und Mischungen davon.
  13. Polyamid-Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Polyamid-Formmasse genau ein Polyamid als Komponente (A) und genau ein Polyamid als Komponente (B) enthält.
  14. Polyamid-Formmasse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein aus der Polyamid-Formmasse hergestellter Prüfkörper
    eine Reißdehnung bestimmt nach ISO 527 von mindestens 200 %, bevorzugt mindestens 220 % und besonders bevorzugt mindestens 250 % aufweist; und/oder
    einen Zug-E-Modul bestimmt nach ISO 527 von mindestens 900 MPa, bevorzugt mindestens 1000 MPa und besonders bevorzugt mindestens 1100 MPa aufweist; und/oder
    eine Charpy-Kerbschlagzähigkeit bei 23°C bestimmt nach ISO 179/2eA von mindestens 75 kJ/m2, bevorzugt mindestens 80 kJ/m2 und besonders bevorzugt mindestens 90 kJ/m2 aufweist;
    eine Charpy-Kerbschlagzähigkeit bei -40°C bestimmt nach ISO 179/2eA von mindestens 15 kJ/m2, bevorzugt mindestens 20 kJ/m2 und besonders bevorzugt mindestens 21 kJ/m2 aufweist.
  15. Formkörper herstellbar aus einer Polyamid-Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 14.
  16. Formkörper nach Anspruch 15 dadurch gekennzeichnet, dass
    der Formkörper ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus mittels Extrusion geformten Leitungen , insbesondere Kühlleitungen für Motoren oder Batterien, Heizleitungen, bevorzugt im Innenraum von Gebäuden, Entlüftungsleitungen für das Kurbelgehäuse und Harnstoffleitungen und Behältern.
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