EP3552715A1 - Kupplung zum verbinden von leitungen, pulverbeschichtungsanlage mit der kupplung und verfahren zum reinigen der pulverbeschichtungsanlage - Google Patents

Kupplung zum verbinden von leitungen, pulverbeschichtungsanlage mit der kupplung und verfahren zum reinigen der pulverbeschichtungsanlage Download PDF

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EP3552715A1
EP3552715A1 EP18167080.3A EP18167080A EP3552715A1 EP 3552715 A1 EP3552715 A1 EP 3552715A1 EP 18167080 A EP18167080 A EP 18167080A EP 3552715 A1 EP3552715 A1 EP 3552715A1
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EP
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powder
line
coupling
cleaning
clutch
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Wagner International AG
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Publication date
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    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B5/00—Cleaning by methods involving the use of air flow or gas flow
    • B08B5/02—Cleaning by the force of jets, e.g. blowing-out cavities

Definitions

  • the invention relates to a coupling for connecting lines, in particular of coating powder or compressed air lines leading.
  • the invention also relates to a powder coating system with such a coupling and a method for cleaning the powder coating system.
  • the powder is sprayed on one or more Pulverapplikatoren on the workpiece to be coated. Subsequently, the powder-coated workpiece is heated, so that the powder melts. After the workpiece has cooled, the powder forms a hard, closed topcoat on the workpiece.
  • the workpieces to be coated are usually located during the coating process within a powder coating booth, which is also referred to below as cabin or coating booth in the following.
  • the powder applicators are supplied with coating powder via one or more powder conveyors, which can be located in a powder center.
  • the coating process is interrupted and made a so-called powder change.
  • powder change so if for example another powder or powder to be sprayed with a different color, more or less comprehensive cleaning measures are required to remove the remains of the previously used powder from the powder-carrying components of the system. Manual cleaning of these components may take some time. During the cleaning process, the system is not available for coating workpieces. This has a negative effect on the production costs. Another drawback of manual cleaning is that personnel may risk inhaling powder particles during cleaning. Furthermore, make sure that the cleaning is carried out thoroughly. If, for example, the powder-carrying lines between the powder conveyor and the powder applicators are not sufficiently cleaned, undesirable color carryover may occur after a color change.
  • a fluid switch for changing two different fluids.
  • the fluid switch comprises a feed plate with two fluid supply lines and a scavenging air supply, which is arranged between the two fluid supply lines.
  • the fluid switch also includes one on the feeder plate adjacent discharge plate with two fluid return lines and a discharge line, which is arranged between the two fluid return lines.
  • the feed plate can be displaced relative to the discharge plate so that the two fluid supply lines and the scavenging air supply can be connected to the discharge line.
  • This solution has the disadvantage that powder can be deposited between the feed plate and the discharge plate. This is especially the case when the feed plate and the discharge plate are shifted from each other.
  • the depositing powder between the plates can only be difficult to remove when cleaning the fluid switch and only with additional effort.
  • Another disadvantage is that the connections on the feed plate can not really be exactly positioned relative to the connections on the discharge plate. By more or less staggered connections to each other create heels and dead spaces in which can deposit powder.
  • An object of the invention is to provide a coupling for connecting lines, a powder coating system with the coupling and a method for cleaning the powder coating system, in which / the degree of automation of the cleaning is further increased.
  • the inventive coupling for connecting lines comprises a first clutch disc with first line connections and a second clutch plate with second line connections.
  • a first drive is provided in order to move the two clutch plates axially relative to each other.
  • a second drive is provided in order to rotate the two clutch plates relative to each other.
  • the powder coating system according to the invention has the coupling described above and a powder conveyor which is connected via a powder line to one of the first line connections of the coupling.
  • a powder applicator is provided, which is connected via a further powder line to one of the second line connections of the coupling.
  • a compressed air purge line is provided, which is connected to the coupling.
  • the object is also achieved by a method for cleaning the powder coating system described above and the features specified in claim 15.
  • the inventive method for cleaning the powder coating system described above comprises the following steps.
  • the clutch discs are arranged to each other so that the compressed air purge line via the clutch connected to the powder line.
  • the powder line is flushed in the direction of the powder conveyor by means of compressed air.
  • the two clutch discs are arranged coaxially. This allows a simple and inexpensive construction of the clutch.
  • the first coupling disc on first axial channels, which are connected to one of the first line connections.
  • the second clutch disc has second axial channels, which are each connected to one of the second line connections. In each case a seal is arranged between the first channels and the second channels.
  • the seals are sleeve-shaped.
  • an axle is provided, which is fastened to the first clutch disc.
  • the axis forms the axis of rotation for the second clutch disc.
  • journal bearing between the axis and the provided second clutch disc.
  • the axle bearing has an air purge. This will further increase the degree of automation and further improve the cleanliness of the clutch.
  • At least one further part of the first line connections are arranged on a second pitch circle, wherein the radii of the two pitch circles are different.
  • the first drive comprises a pneumatic cylinder.
  • a pneumatic cylinder Such a drive can be easily and inexpensively manufactured.
  • such a drive can also be used in areas with increased risk of explosion.
  • the second drive comprises a pneumatic cylinder.
  • a pneumatic cylinder Such a drive can be easily and inexpensively manufactured.
  • such a drive can also be used in areas with increased risk of explosion.
  • At least a part of the first and / or the second line connections may be formed as hose nozzles.
  • the one clutch disc has a positioning pin and the other clutch disc sockets for receiving the positioning pin.
  • the positioning pin and the bushes help to position the (axially) adjacent channels of the two clutch discs exactly to each other so that no dead space is created at the transition between the adjacent channels and the seals and no powder can deposit there.
  • At least one spacer is arranged between the two clutch discs.
  • the compressed air flushing line is connected to one of the second line connections of the coupling.
  • a further compressed air flushing line is provided, which is connected to one of the first line connections of the coupling.
  • the clutch disks are arranged relative to one another in such a way that the additional compressed air flushing line is connected to the powder applicator via the coupling and the further powder line.
  • the further powder line is flushed in the direction of the powder applicator by means of compressed air. This further increases the degree of automation in cleaning and further reduces the time required for cleaning.
  • FIG. 3a shows the inventive coupling 130 in side view and FIG. 4 in longitudinal section along the line AA.
  • the inventive clutch 130 comprises a first clutch disc 135 and a second clutch disc 136, which are preferably arranged concentrically to one another.
  • the clutch discs 136 is round or even circular.
  • the second clutch disc 136 is rotatably supported relative to the first clutch disc 135.
  • the double arrow 130.1 indicates this.
  • a drive 134 is provided in order to rotate the second clutch disc 136.
  • the second clutch disc 136 can be moved translationally in the axial direction relative to the first clutch disc 135.
  • the double arrow 130.2 on the clutch disc 136 indicates this.
  • a drive 133 is provided.
  • the drive 133 may include a pneumatic cylinder 133.1. Inside the pneumatic cylinder 133.1 is a piston 133.2, which can be brought with compressed air in a first position and in a second position.
  • the drive 133 has for this purpose two compressed-air connections 133.3 and 133.4.
  • the two compressed-air connections 133.3 and 133.4 can be connected via a respective valve V2 or V3 to a compressed air source (see FIG. 4 ).
  • a respective valve V2 or V3 to a compressed air source (see FIG. 4 ).
  • the valve V3 When the valve V3 is closed and the valve V2 is opened, the compressed air flows from the left into the cylinder 133.1 and pushes the piston 133.2 to the right.
  • the piston 133.2 is shown in the right end position.
  • the valve V2 is closed and the valve V3 is opened, the compressed air flows from the right into the cylinder 133.1 and pushes the piston 133.2 to the left.
  • the piston 133.2 is positively connected via a pin 133.5 with an axis 138.
  • the axis 138 may have a corresponding receptacle for this purpose.
  • the axis 138 is rigidly connected to the first clutch disc 135, for example screwed.
  • the second clutch disc 136 is rotatably mounted on the axle 138 by means of a bearing 138.4.
  • the cylinder 133.1 is rigidly connected via connecting rods 133.6 with the second clutch disc 136.
  • the first clutch plate 135 may be equipped with, for example, two bushings 135.4 and 135.5
  • the second clutch plate 136 may be equipped with a positioning pin 136.2 which fits into the bushings 135.4, 135.5.
  • the positioning pin 136.2 may be screwed into the clutch disc 136.
  • the positioning pin 136.2 is pulled out of the corresponding sleeve 135.4 or 135.5.
  • the piston 133.2 is pushed to the right by means of compressed air, the two clutch discs 135 and 136 are pushed together again and pressed against one another.
  • the positioning pin 136.2 is inserted again into the corresponding socket 135.4 or 135.5, so that the two clutch discs 135 and 136 are positioned exactly to each other.
  • the positioning pin 136.2 is inserted into socket 135.4, the clutch disc 136 is in the first rotational position. If the positioning pin 136.2, however, plugged into socket 135.5, the clutch disc 136 is in the second rotational position.
  • drive 134 may include a pneumatic cylinder 134.1.
  • the drive 134 may be attached to a bracket 135.2.
  • the holder 135.2 and the first clutch disc 135 can be realized as separable components and the clutch disc 135 can be mounted on the bracket 135.2.
  • the clutch disc 135 and the bracket 135.2 may also be a component.
  • the clutch disc 135 may, as in FIG. 1 shown to be partially round.
  • the clutch 130 may be equipped with adjustable feet 139. Inside the pneumatic cylinder 134.1 is a piston with a piston rod 134.2, the compressed air in a first Position and can be placed in a second position.
  • the drive 134 has for this purpose two compressed-air connections 134.3 and 134.4.
  • the two compressed-air connections 134.3 and 134.4 can be connected via a respective valve V4 or V5 to a source of compressed air (see FIG. 1 ).
  • a source of compressed air see FIG. 1 .
  • the valve V4 When the valve V4 is closed and the valve V5 is opened, the piston is pushed into the cylinder 134.1 or the piston rod 134.2 is pulled into the cylinder.
  • the valve V5 When the valve V5 is closed and the valve V4 is opened, the compressed air pushes the piston with the piston rod 134.2 out of the cylinder 134.1.
  • the piston rod 134.2 is connected via a hinge 134.5 with the second clutch disc 136.
  • the clutch disc 136 rotates correspondingly.
  • the angle of rotation ⁇ about which the clutch disc 136 rotates, depends on the stroke of the cylinder 134.1. If, with the aid of compressed air, the piston with the piston rod 134.2 is retracted back into the cylinder 134.1, the clutch disk 136 rotates back to its original position by the angle of rotation ⁇ .
  • the axle bearing or bearing 138.4 can, as in FIG. 4 shown, for example, have the form of a socket. Preferably, it is equipped with an air purge.
  • the supply of the bearing 138.4 with air for rinsing can take place via the axis 138.
  • the axis 138 has a compressed air connection 138.1, to which an axially extending air duct 138.2 and at the end of the air duct 138.2 a radially extending air duct 138.3 connect.
  • compressed air can flow into the two air channels 138.2 and 138.3. After the air has reached the outer end of the radially extending air channel 138.3, it flows between the axis 138 and the bearing 138.4 along and removes any powder deposited there.
  • the two clutch plates 135 and 136 are preferably coaxial, that is arranged on the same axis 138.
  • the axis 138 is for the clutch disc 135 whose bearing axis and for the clutch disc 136 whose axis of rotation.
  • the first clutch plate 135 may include a series of conduit ports 131.
  • the series of line connections 131 is also referred to below as the first group of line connections 131. If the line connections 131 are to be connected to a compressed air line 83, they may be designed as compressed air connections 183.1 to 183.n. If the line connections 131 are to be connected to powder lines 81.1, 82.2,... 82.n, they can be designed as hose nozzles 131.1, 131.2,... 131.n, where n stands for any number of line connections or lines.
  • the second clutch plate 136 may have a number of line connections 132.
  • the series of line connections 132 is also referred to below as the second group of line connections 132.
  • the line connections 132 to compressed air lines 84 they can be designed as compressed air connections 184.1 to 184.n. If the line connections 132 are to be connected to powder lines 82.1, 82.2,... 82.n, they can be designed as hose nozzles 132.1, 132.2,.
  • the line connections 131 of the first coupling disk 135 can be distributed on a first pitch circle T1 with a radius r1 and on a second pitch circle T2 with a radius r2 (see FIG FIG. 3a ). The same applies mutatis mutandis to the line connections 132 of the second clutch disc 136.
  • a total of 52 line connections 131 and, on the second coupling disk 136, a total of 52 line connections 132 are provided on the first coupling write 135.
  • On the first pitch circle T1 are 26 of the line connections 132. 26 more of the line connections 132 are located on the second pitch circle T2.
  • the lead terminals 131 are preferably arranged in the same manner as the lead terminals 132.
  • the two pitch circles T1 and T2 are preferably arranged concentrically.
  • the line terminal 184.1 is connected to the line terminal 183.1. Furthermore, the line connection 184.2 is connected to the line connection 183.2, the line connection 132.1 to the line connection 131.1 and the line connection 132.2 to the line connection 131.2. The same applies mutatis mutandis to the remaining line connections 184.3 ... 184.n, 132.3 ... 132.n, 183.3 ... 183.n and 131.3 ... 131.n. With the Clutch 130 can thus be connected to each other via a located in the clutch plates channel two of the line connections.
  • first clutch disc 135 In the first clutch disc 135 are on the first pitch circle T1 26 axially extending channels 135.1. On the second pitch circle T2 there are 26 further axially extending channels 135.1. Each of the channels 135.1 is assigned to one of the line connections 131.
  • the second clutch disc 136 is the same structure in this regard. Thus, on the second clutch disc 136 on the first pitch circle 26 axially extending channels 136.1. On the second pitch circle T2 are 26 more axially extending channels 136.1. Each of the channels 136.1 is associated with one of the line terminals 132.
  • the channels 135.1 of the first clutch plate 135 and the channels 136.1 of the second clutch plate 136 are connected to each other in pairs.
  • the transition from a channel 135.1 to the adjoining channel 136.1 is preferably equipped with a seal 137. This applies to all transitions between two channels 135.1 and 136.1.
  • the seals 137 are preferably in the form of a sleeve.
  • Spacers 135.3 may be provided between the two clutch plates 135 and 136. These may for example be attached to the clutch disc 135 (see FIG. 1 ).
  • the clutch disc 135 may have threaded holes to which spacers 135.3 are screwed. When the two clutch plates 135 and 136 are pressed together (see, for example FIG. 4 ), the spacers 135.3 between the two clutch plates 135 and 136 ensure that the seals 137 are not compressed too tightly and damaged.
  • powder is conveyed through the powder line 81.1, it passes via the port 131.1, the corresponding channel 135.1 of the clutch disc 135, the corresponding channel 136.1 of the clutch disc 136 and the port 132.1 in the powder line 82.1.
  • powder is conveyed via the powder line 81.2, it passes via the port 131.2 and the corresponding channel 135.1 of the clutch disc 135, the corresponding channel 136.1 of the clutch disc 136 and the port 132.2 in the powder line 82.2.
  • the clutch 130 operates as follows. In a first step, the second clutch sprocket 136 is spaced by ⁇ x from the first clutch sprocket 135 by means of the drive 133 and the positioning pin 136.2 is pulled out of the one bush 135.4, for example. In a second step, the clutch write 136 is rotated by the rotational angle ⁇ from a first rotational position to a second rotational position. For this purpose, the piston rod 134.2 is pushed out of the cylinder 134.1. Subsequently, the second clutch disc 136 is again brought to the first clutch disc 135 and pressed by means of the drive 133. The positioning pin 136.2 is now inserted into the other socket 135.5.
  • the positioning pin 136.2 and the bushes 135.4 and 135.5 help to position the adjacent channels 135.1 and 136.1 exactly to one another, so that at the transition between the adjacent channels 135.1 and 136.1 and the seals 137th no dead space is created and therefore no powder can be deposited there.
  • the powder lines 82 can be freed from the powder with compressed air.
  • the valve V11 is opened, so that compressed air via the line 83, the port 183.1, the corresponding channel 135.1 of the clutch disc 135, the corresponding channel 136.1 of the clutch disc 136 and the port 132.1 flows into the powder line 82.1 and the powder located there in the direction of Pulverapplikator 80 is transported out of the line 82.1.
  • the second clutch disc 136 is moved away from the first clutch disc 135. Then, the clutch disc 136 is rotated back to the original rotational position, moved back to the first clutch disc 135 and to this pressed. The powder lines are then available again for the powder coating operation.
  • the terminals 131 and 132 of the first and second clutch plates 135 and 136 can be arbitrarily occupied.
  • the lines 83 may be formed, for example, instead of compressed air lines as further powder lines.
  • powders of a first color may be transported in the powder lines 81, and powders of a second color may be transported in the lines 83.
  • the clutch disc 136 By rotating the clutch disc 136, the pairings of the terminals 131 and 132 can be changed quickly, so that a quick and easy color change can be made between the first and second colors.
  • the clutch disc 136 can also be gradually rotated by a multiple of the rotational angle ⁇ , so that more than two rotational positions can be approached.
  • the embodiment shown is an example of this. In this way, for example, even more colors can be added, between which can then be changed quickly and easily in the manner described above.
  • the clutch disc 136 can assume three different rotational positions: For example, in the first position the angle of rotation is 0 °, in the second position the angle of rotation is ⁇ and in the third position the angle of rotation is 2 * ⁇ . This could be in the first position with powder a first color to be transported. In the second position, the powder-carrying lines can be cleaned with compressed air. In the first third position powder can be transported with a second color.
  • the clutch disc 136 can assume three different rotational positions, is in the in FIG. 3b shown embodiment, a drive 134 with two pneumatic cylinders 134.1 and 134.10 available.
  • the two pneumatic cylinders 134.1 and 134.10 are arranged one behind the other.
  • the piston rod 134.11 of the pneumatic cylinder 134.10 is supported on the bracket 135.2.
  • the piston rod 134.2 of the pneumatic cylinder 134.1 is connected via the joint 134.5 with the second clutch disc 136.
  • the pneumatic cylinder 134.1 and thus the clutch disc 136 can be brought into a first and a second position.
  • the clutch disc 136 can be brought into the third position. If the pistons 134.2 and 134.11 of the two pneumatic cylinders 134.1 and 134.10 retracted, the clutch disc 136 is in its first rotational position.
  • the clutch disc 136 can be brought into the second rotational position by the piston rod 134.2 of the pneumatic cylinder 134.1 or the piston rod 134.11 of the pneumatic cylinder 134.10 is extended.
  • both the piston rod 134.2 of the pneumatic cylinder 134.1 and the piston rod 134.11 of the pneumatic cylinder 134.10 are extended.
  • the number of terminals 131 and 132 and the number of pitch circles can be changed and adapted to the respective needs.
  • FIG. 3b shown embodiment of the clutch 130 on the first and the second clutch disc 135 and 136 each have three pitch circles T1, T2 and T3 with the radii r1, r2 and r3 present.
  • the coupling 130 according to FIG. 3b has per line 36 line connections 135 and 136, respectively.
  • the powder center 1 which is also referred to as a powder supply device, powder center or integrated powder management system, comprises a powder reservoir 3 which serves to store the coating powder.
  • the powder center 1 comprises a powder conveying device 1.1, with which the powder is conveyed out of the powder storage container 3 and transported to a powder applicator 80.
  • the powder conveying device 1.1 is integrated in the present case in the powder reservoir 3 and will be explained later in more detail.
  • the powder applicator 80 (see FIG. 5 ) may be formed as a manual or automatic Pulversprühvorraum and has at its outlet to the workpiece 65 towards a spray nozzle or a rotary atomizer.
  • the powder center 1 is constructed as a module. As a result, the powder center 1 can be transported quickly and easily as a compact unit.
  • the individual components of the powder center 1 are attached to frame profiles 2, which may be made of aluminum or steel, for example.
  • the Frame profiles 2 form the outer boundary of the powder center 1. If necessary, the powder center 1 may have a bottom 7.
  • the powder reservoir 3 of the powder center 1 can be arranged for example on a base 6. Like in FIG. 11 can be completed with a powder container lid 23 during the conveying operation of the powder reservoir 3.
  • the powder container lid 23 has the shape of an inverted pot.
  • the powder reservoir 3 has for this purpose seals and locking receptacles 3.1, can engage in the correspondingly formed counterparts of the pneumatic latch 18.
  • the pneumatic lock 18 may for example be equipped with a cylinder, a piston and a piston rod. When the lower chamber of the cylinder is pressurized with compressed air, the piston and thus the piston rod are pushed upwards.
  • the claw located at the lower end of the piston rod engages in the locking receptacle 3.1 and causes the powder container lid 23 is pressed onto the powder reservoir 3.
  • there are three such latches 18 (for example, in FIGS FIGS. 8 and 9 shown). The number of latches 18 and their structure can be readily adapted to the particular needs.
  • a sieve 24 which may be formed as an ultrasonic sieve.
  • the ultrasonic transducer 24.1 of the sieve 24 is preferably located outside of the powder reservoir 3.
  • the sieve 24 is accessible and can be removed.
  • the ultrasound screen 24 is attached to a pivoting mechanism 16 via a support arm 22.
  • the screen 24 can by means of the pivoting mechanism 16 from the working position (see FIG. 8 ) and brought to a cleaning position in a cleaning station 27 (see FIG. 14 ).
  • the cleaning station 27 is also referred to below as a screen cleaning device or screen cleaning station.
  • the cleaning station 27 also includes a lid 15 which can be opened and closed, for example, by means of a pneumatic cylinder 17.
  • the lid 15 is pivoted about a hinge 21.
  • a curved double arrow indicates the pivoting movement.
  • On the underside of the lid 15 carries a cleaning arm 19, which is also equipped with a plurality of cleaning nozzles 19.1.
  • the cleaning nozzles 19.1 are preferably located on the underside of the cleaning arm 19. They are aligned so that during the cleaning operation, they blow compressed air down onto the ultrasonic sieve 24 located below the cleaning arm 19.
  • the upper cleaning arm 19 is rotatably mounted with a bearing 50 on the lid 15.
  • the lower cleaning arm 20 is rotatably supported by a bearing 51 on the cleaning container 14.
  • the two bearings 50 and 51 may also be designed as air motors.
  • the direction of rotation of the upper cleaning arm 19 and the direction of rotation of the lower cleaning arm 20 is indicated by an arrow.
  • the sense of rotation of the cleaning arm results from the staggered arrangement of the cleaning nozzles and the recoil, which occurs when compressed air flows through the nozzles.
  • the ultrasonic sieve 24 is located between the lower cleaning arm 20 and the upper cleaning arm 19.
  • the cleaning arm 19 may be provided at both ends (as in FIG FIG. 10 shown) so that it has a horizontal leg and two obliquely upwardly directed legs.
  • the compressed-air nozzles 19.1 can be located both on the horizontal leg and on the obliquely upwardly directed legs.
  • the cleaning arm 19 may be formed as a tube to guide the compressed air inside the tube to the compressed air nozzles 19.1. Analogously, the same applies to the lower cleaning arm 20, even if in FIG. 10 the ends of the lower cleaning arm 20 are not angled.
  • a lower container portion 14.2 On the underside of the container 14 for receiving the sieve 24 is a lower container portion 14.2 with an outlet 14.1. About the outlet 14.1 located in the cleaning station 27 powder-air mixture can be sucked.
  • the outlet 14.1 is connected via a hose, not shown in the figures, to an inlet opening 13.2 of a suction tube 13.
  • the powder-air mixture can be sucked via the suction tube 13 and a suction 91 in a secondary filter 100.
  • the powder inlet of the working container 3, 23 is preferably located in its upper region. It may, for example, be arranged in the powder container lid 23 of the working container 3, 23.
  • the working container 3, 23 may also have a plurality of powder drains.
  • the powder inlet 23.1 is connected to the powder outlet 4.2 of an intermediate container 4 via a powder valve M21, which is designed, for example, as a pneumatically controlled squeeze.
  • the intermediate container 4 serves together with the inlet valve M20 and the outlet valve M21 as a powder conveyor 4 and is usually arranged above the working container 3, 23. In this way, the gravity can be exploited to transport powder located in the intermediate container 4 down into the working container 3, 23.
  • a second powder conveyor 5 may be arranged above the working container 3, 23. Its powder outlet also opens into the working container 3, 23.
  • the second powder conveyor 5 may be constructed as the first powder conveyor 4.
  • the powder conveying device 1.1 integrated into the powder reservoir 3 will be explained in more detail below.
  • the powder conveying device can, as in the European patent application EP 3 238 832 A1 described, be trained.
  • the working container 3, 23 is designed and operable so that it can be placed under pressure. With the aid of the powder conveyor 4, powder can be conveyed out of the fresh powder station 30 and transported into the working container 3, 23.
  • the working container 3, 23 has in the region of the container bottom 25 a fluidizing insert 25.1 for fluidizing the powder and a series of powder outlets 3.2. It may be provided that a powder outlet valve G1-G36 is connected to each of the powder outlets 3.2.
  • a powder line 81 is connected to each of the powder outlet valves G1-G36.
  • Each of the powder lines 81 (81.1... 81.n) also has an inlet for transport air on the input side, that is to say in the vicinity of the respective powder outlet valve G1-G36.
  • each of the powder lines 81 is preferably connected to one of the powder applicators 80 via the above-described coupling 130 and the powder lines 82 (82.1... 82.n).
  • the amount of powder to be conveyed is controlled by repeatedly opening and closing the respective powder outlet valve G1-G36 by means of a controller 70.
  • the above-referenced patent application EP 3 238 832 A1 referred, the content of which is hereby part of the present application.
  • a vibrator 220 is provided, which may be located below the powder reservoir 3, for example (see FIG. 11 ). With the help of the shaker movements generated by the vibrator 220, the powder-air mixture in the powder reservoir 3 can be evenly fluidized. In addition, the powder-air mixture can thereby flow out of the powder outlet channel 203 more optimally.
  • the clutch 130 has on the one clutch disc 135, the first group of terminals 131 and on the other Clutch disc 136, the second group of terminals 132 on.
  • the controller 70 is adjustable, which terminal of the first group 131 is connected to which terminal of the second group 132.
  • one of the powder lines 81 can be connected on the output side to a respective connection of the first group 131.
  • one connection of the second group 132 can be connected in each case a powder line 82, which is on the other hand connected to one of the powder applicators 80.
  • 36 powder outlet valves G1-G36 are used. However, more or less many powder outlet valves can be used. The number of powder outlet valves used depends on the number of powder applicators 80 used.
  • a powder injector operating on the venturi principle or a powder pump for dense phase conveying may also be provided.
  • the powder conveyor 4 may also be provided a powder pump for dense phase conveying, a peristaltic pump or a Pulverinjektor. The same applies analogously to the powder conveyor 5.
  • the powder reservoir 3 and the powder container lid 23 and the two powder conveyors 4 and 5 are attached to a vertical linear axis 12, and can thus be moved up and down.
  • the drive 12.1 of the linear axis 12 can be located at the top of the linear axis 12.
  • the vertical double arrow in FIG. 11 indicates its direction of movement.
  • the powder center 1 next to it comprises a container cleaning unit 28 or, in short, a cleaning unit comprising a cleaning container 10, an upper cleaning arm 11 and a lower cleaning arm 26.
  • the upper cleaning arm 11 and the lower cleaning arm 26 are rotatably mounted in the cleaning container 10 and each have a plurality of operated with compressed air cleaning nozzles 11.1 and 26.1.
  • the cleaning container 10 is attached to a linear drive 9 and can be moved with this vertically up and down (in the y direction).
  • the vertical double arrow in FIG. 11 indicates its direction of movement.
  • the drive 9.1 of the linear drive 9 can be located at the top of the linear drive 9.
  • the linear drive 9 in turn is fastened to a horizontally oriented linear drive 8 (also called a linear axis) and can be moved back and forth with it horizontally (in the x-direction).
  • the drive 8.1 of the linear axis 8 can be arranged laterally on the linear axis 8.
  • the container cleaning unit 28 With the linear axis 8, it is possible to position the container cleaning unit 28 laterally next to the working container 3, 23 during the conveying operation (see FIG FIGS. 6 to 9 ).
  • the container lid 23 is moved upwards; then the container cleaning unit 28 can be positioned by means of the two linear actuators 8 and 9 so that the cleaning container 10 is first brought over the powder reservoir 3 and then lowered so far, so that the cleaning arm 26 a defined distance from the bottom 25 of the powder reservoir. 3 having.
  • the outstanding below from the cleaning tank 10 cleaning arm 26 is then inside the powder reservoir 3 and serves to clean the inner wall and the bottom 25 of the powder reservoir.
  • the powder container lid 23 can be lowered so far that the inner surfaces of the powder container lid 23 can be blown off and thus cleaned with the cleaning arm 11 protruding from the cleaning container 10 above.
  • the cleaning arm 11 protrudes into the interior of the powder container lid 23.
  • FIGS. 15 to 18 shown in different views.
  • the fresh powder station 30 can be designed, for example, as an independent module.
  • the station comprises a first footprint 31 and a second footprint 32, each comprising a powder carton 110, 111 (see FIG. 5 ) be able to record.
  • the two shelves 31 and 32 are preferably arranged obliquely, so that the powder moves with the aid of gravity in the powder carton obliquely down into a corner.
  • the powder box can be emptied easily or almost completely with the help of a suction lance 33 without much effort.
  • the suction lance 33 is, as in the FIGS.
  • the fresh powder station 30 has an additional linear drive 38 in order to be able to move the suction lance 33 also vertically.
  • the vibrator 54 serves to put the powder in the carton 110 in motion so that it spreads better and flows in the direction of the suction lance 33.
  • the level in the box 110 can be determined, and if the level falls below a certain level, a change of the powder cartons are initiated. In addition, it can be detected via the measuring signal generated by the balance 46 whether there is still enough space in the carton 110 when powder is to be conveyed via the line 96 from the powder center 1 back to the powder station 30.
  • the fresh powder station 30 additionally has a cleaning station 52, which is equipped with a scraper ring and / or compressed air nozzles and / or an exhaust.
  • a cleaning station 52 which is equipped with a scraper ring and / or compressed air nozzles and / or an exhaust.
  • air nozzles 57 may be attached to the cleaning station 53 to clean the lower portion of the suction lance 33. If the suction lance 33 has a fluidizing crown to fluidize the powder in the suction area, this can also be cleaned with it.
  • a powder container 150 could be installed with a fluidizing.
  • powder can be conveyed via a respective powder line 127 from a BigBag 121 into the powder container 150.
  • a BigBag 120 with a pump 123 may also be provided.
  • the powder can be pumped by the pump 123 via a powder line 126 directly to the powder conveyor 4.
  • the BigBag 120 or 121 is also referred to as Flexible Intermediate Bulk Container or short FIBC. It usually contains larger amounts of powder than the powder carton 110 and the powder carton 111. Also, the BigBag 120/121 is usually further away from the powder conveyor 4 than the powder carton 110 or 111. Thus, the BigBag 120/121 at a distance from the Example 30m to the powder conveyor 4, whereas the powder carton 110 or 111, for example, 5 m away from the powder conveyor 4.
  • the fresh powder station 30 may include a plurality of compressed air control valves 39 and 40 and knobs 41 and 42.
  • the compressed air control valve 39 may be provided for adjusting the fluid air of the fluid tray of the powder container 150.
  • the compressed air control valve 40 is used to adjust the fluid air at the fluidizing crown of the suction lance 33. With the help of the adjusting knob 41, the position of the exhaust air flap can be controlled. About the knob 42 a confirmation signal can be transmitted to the controller.
  • the fresh powder station 30 can have an exhaust 37 with a suction opening 37.1 in order to be able to extract excess powder from the interior of the fresh powder station 30.
  • the fresh powder station 30 may also have a flexible suction hose that can be manually cleaned when needed.
  • the fresh powder station 30 has a pivot mechanism 45 for the powder conveyor 49.
  • the pivot mechanism 45 has a drive, which may be formed, for example, as a pneumatic drive, and a pivot arm 45.1.
  • the powder conveyor 49 (see FIG. 15 ) are brought from the conveying position to a cleaning position. In the cleaning position, the powder conveyor 49 protrudes into the interior of the fresh powder station 30.
  • air nozzles 56 may be provided to clean the lower portion of the powder conveyor 49 when it is pivoted from the conveying position to the cleaning position or from the cleaning position to the conveying position.
  • the pneumatic drive may comprise two pneumatically driven cylinders.
  • the powder conveyor 49 can thus be brought into a cleaning position, a first conveying position and a second conveying position. To move the powder conveyor 49 to the cleaning position (see Fig. 15 ), the cylinder 1 and the cylinder 2 are retracted. In the first conveying position, the powder conveyor 49 is located above the footprint 31. For this purpose, the Cylinder 1 retracted and cylinder 2 extended. In the second conveying position, the powder conveyor 49 is located above the footprint 32; the cylinders 1 and 2 are extended. In the first conveying position, powder may be fed back into the powder carton 110, and in the second conveying position, powder may be conveyed back into the powder carton 111.
  • the suction lance 33 can be brought with the linear axis 38 and the linear drive 44 in three different positions: In the cleaning position (see Fig. 15 ) is the suction lance 33 in the cleaning station 53. In the first conveying position, the suction lance 33 is located above the footprint 31 and in the second conveying position on the footprint 32nd
  • the fresh powder station 30 can also be equipped with its own control 43.
  • this controller 43 for example, the suction lance 33, the cleaning station 52 for the suction lance 33, the linear axis 38, the linear actuator 44, the pivot mechanism 45 and the tuyeres 56 and 57 can be controlled.
  • powder conveyor 49 is advantageously positioned directly above that of the powder carton 110 and 111, in which he is to promote powder back. Since it uses gravity, the powder drops after the outlet valve 49. 2 of the powder conveyor 49 is opened, into the powder carton below the powder conveyor 49.
  • the powder conveyor 49 serving to return the powder may also be designed differently. It can be designed, for example, as a powder pump. Since gravity is not utilized in such a powder pump, it may be located at various locations. For example, it may also be at the same height as the powder carton 110.
  • two covers 35 and 36 may be provided, which can be opened manually.
  • the staff has access to the interior of the fresh powder station 30 from above.
  • the fresh powder station 30 may also be equipped with side walls 34 and a rear wall 48.
  • FIG. 5 A possible embodiment of an entire plant for powder coating of workpieces 65 is shown in FIG. 5 simplified as a block diagram.
  • the entire system can be controlled via a central controller 70.
  • the controller 70 may be connected and provided to various components of the entire plant via corresponding control lines (not shown in the figures), the powder coating booth 60 including powder applicators 80, the fresh powder station 30, the powder center 1, the powder recovery 90 and / or the postfilter 100 to control.
  • the fresh powder station 30 may have a separate controller 43.
  • the excess powder which is also referred to as overspray, must be removed from the booth 60 again. This is necessary on the one hand because the environment outside the cabin is to be kept free of powder dust. On the other hand, the danger of explosion when exceeding a certain powder concentration by the powder dust cloud floating in the cabin increases. This should be avoided.
  • the resulting in the coating overspray is sucked together with the air in the cabin 60 as a powder-air mixture from the cabin 60 and fed via a residual powder pipe 92 a device for powder recovery 90.
  • the powder recovery device 90 may be formed, for example, as a cyclone. If necessary, the powder recovered there can be returned to the powder center 1 via a powder line 94. In order to filter out also the proportion of the powder, which he was not filtered out in the cyclone 90, the powder-air mixture can be supplied from the cyclone via a suction line 93 to the post-filter 100.
  • the powder-air mixture in the residual powder piping 92 is also referred to as residual powder air flow.
  • the cab 60 has a suction slot. It connects the interior of the cabin 60 with the residual powder piping 92. Over the suction slot and the suction pipe 61 is thus excess powder as a powder-air mixture from the The inside of the cabin is sucked off and supplied to a cyclone separator 90 or, in short, a cyclone, which may be designed as a monocyclone.
  • the powder-air mixture flows tangentially into the cyclone 90 and in the cyclone down spiral.
  • the powder particles are pressed by the centrifugal force arising during the rotation of the powder air flow to the outside of the outer wall of the cyclone 90 to the outside.
  • the powder particles are conveyed downwards in the direction of the powder outlet of the cyclone and collected there.
  • the freed of the powder particles air is sucked off via the vertical central tube located in the cyclone 90.
  • the air stream cleaned in this way is often fed to a secondary filter 100 in order to filter out even the residual powder remaining in the air.
  • the recovered powder in the cyclone 90 can be used again for coating and fed to the powder center 1 via the powder line 94.
  • the ultrasonic sieve 24 is located in the working container 3, 23 between the powder reservoir 3 and the powder container lid 23.
  • the latches 18 ensure that the working container is hermetically sealed.
  • the screen cleaning device 27 and the container cleaning unit 28 are as shown in FIGS FIGS. 6 to 8 shown in the park position.
  • the parking position for the container cleaning unit 28 is located next to the powder reservoir 3.
  • the phrase "next to the powder reservoir” also includes above, below, in front of or behind the powder reservoir.
  • the sieve 24 is not absolutely necessary.
  • the powder delivery can also be done without ultrasonic sieve or entirely without sieve 24.
  • the powder delivery from the powder storage container 3 is set and the residual powder still remaining in the powder storage container 3 is suctioned off with the powder conveyor 49 via the outlet 25.1 and the line 96.
  • the material valve M11 is opened to the purge valve S12 is closed during this time.
  • the still prevailing in the working container 3, 23 overpressure is reduced to atmospheric pressure and the latches 18 are opened.
  • the powder container lid 23 is raised by means of the linear drive 12 and the ultrasonic sieve 24 is pivoted by means of the pivot mechanism 16 from the working position to the cleaning position.
  • the linear actuator 12 raises the container lid 23 so far that the cleaning container 10 can be driven by means of the two linear axes 8 and 9 between the powder container lid 23 and the powder reservoir 3. Subsequently, the container cleaning unit 28 is lowered with the cleaning container 10 until the lower cleaning arm 26 is located in the interior of the powder reservoir 3 and has a defined distance to the bottom 25 of the powder reservoir 3.
  • the powder container lid 23 is now lowered until the upper cleaning arm 11 is located inside the powder container lid 23 and has a defined distance from the powder container lid 23.
  • an air gap remains between the powder container lid 23 and the cleaning container 10. Also between the powder container 3 and the cleaning container 10 remains an air gap. From the afterfilter 100, air is sucked in via the air gaps. This prevents that the powder-air mixture generated during the cleaning process by the compressed air nozzles 11.1 and 26.1 can escape to the environment.
  • the units of powder container lid 23, cleaning container 10 and powder reservoir 3 can be sealed airtight with the latches 18.
  • compressed air is blown through the nozzles 11.1 and 26.1 in the direction of the inner walls of the powder container lid 23 and the powder reservoir 3.
  • the resulting powder-air mixture is sucked off via the suction line 13 and can be fed to the cyclone 90 and / or the post-filter 100.
  • the lid 15 is closed by means of the pneumatic cylinder 17. Between the lid 15 and the cleaning container 14 may remain an air gap. In another embodiment, the lid 15 can also be placed airtight on the cleaning container 14.
  • the blowing off of the strainer is stopped. If the powder container 3 and the container lid 23 are clean, the blowing off is stopped here as well.
  • the latches 18 have been previously closed, they will now be reopened.
  • the container lid 23 is raised and the container cleaning unit 28 is moved back into the parking position (see FIGS. 6 to 9 ). Also, the lid 15 is raised. After the cleaning mode is completed, the screen 23 is moved back to its working position. Subsequently, it can be started again with the conveying of powder.
  • the following purification steps can be performed.
  • the steps are preferably performed automatically and coordinated by the controller 70.
  • the powder reservoir 3 and the container lid 23 are cleaned as described above.
  • a change to another coating powder is carried out.
  • the other coating powder may be that powder with which the workpieces 65 are to be coated next. But this is not absolutely necessary. Instead, you can also switch to a special cleaning agent.
  • the cleaning agent may, for example, be a granulate having a particle size between 2 mm and 7 mm.
  • the grain size, the grain material and the grain texture are preferably selected so that they can be promoted on the one hand through all openings in the powder system, and on the other hand have a good cleaning effect.
  • care is also taken to ensure that no additional wear occurs in the powder system and no chemical incompatibility with the coating powder.
  • an additional step is switched for a limited duration in the conveying mode, so that the other coating powder or the cleaning agent flows through the individual components of the system.
  • the short production operation for example, with 3 kg of powder can be driven to loss.
  • the material the powder or the cleaning agent
  • the powder lines 91, 92, 93 and 94 can be rinsed with the new material. This is especially true of Advantage when using the new powder for recovery.

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Abstract

Die erfindungsgemässe Kupplung zum Verbinden von Leitungen umfasst eine erste Kupplungsscheibe (135) mit ersten Leitungsanschlüssen (131) und eine zweite Kupplungsscheibe (136) mit zweiten Leitungsanschlüssen (132). Zudem ist ein erster Antrieb (133) vorgesehen, um die beiden Kupplungsscheiben (135; 136) relativ zueinander axial bewegen zu können. Darüber hinaus ist ein zweiter Antrieb (134) vorgesehen, um die beiden Kupplungsscheiben (135; 136) relativ zueinander drehen zu können.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft eine Kupplung zum Verbinden von Leitungen, insbesondere von Beschichtungspulver oder Druckluft führenden Leitungen. Die Erfindung betrifft zudem eine Pulverbeschichtungsanlage mit einer solchen Kupplung und ein Verfahren zum Reinigen der Pulverbeschichtungsanlage.
  • Bei der elektrostatischen Beschichtung von Werkstücken mit Beschichtungspulver oder kurzum Pulver wird das Pulver über eine oder mehrere Pulverapplikatoren auf das zu beschichtende Werkstück aufgesprüht. Anschliessend wird das mit Pulver beschichtete Werkstück erhitzt, so dass das Pulver aufschmilzt. Nachdem das Werkstück abgekühlt ist, bildet das Pulver eine harte, geschlossene Deckschicht auf dem Werkstück. Die zu beschichtenden Werkstücke befinden sich während des Beschichtungsvorgangs in der Regel innerhalb einer Pulverbeschichtungskabine, die im Folgenden auch kurzum als Kabine oder Beschichtungskabine bezeichnet wird. Die Versorgung der Pulverapplikatoren mit Beschichtungspulver erfolgt über einen oder mehrere Pulverförderer, die sich in einem Pulverzentrum befinden können.
  • Wenn nun Werkstücke mit einem anderen Beschichtungspulver als dem bisher verwendeten Pulver beschichtet werden sollen, wird der Beschichtungsvorgang unterbrochen und ein sogenannter Pulverwechsel vorgenommen. Beim Pulverwechsel, wenn also beispielsweise eine andere Pulverart oder Pulver mit einer anderen Farbe versprüht werden soll, sind mehr oder weniger umfassende Reinigungsmassnahmen erforderlich, um die Reste des bisher verwendeten Pulvers aus den pulverführenden Komponenten der Anlage zu entfernen. Die manuelle Reinigung dieser Komponenten kann durchaus einige Zeit in Anspruch nehmen. Während des Reinigungsvorgangs steht die Anlage nicht zum Beschichten von Werkstücken zur Verfügung. Dies wirkt sich negativ auf die Produktionskosten aus. Ein weiterer Nachteil der manuellen Reinigung ist, dass das Personal während der Reinigung gefahrläuft Pulverpartikel einzuatmen. Des Weiteren ist darauf zu achten, dass die Reinigung gründlich durchgeführt wird. Werden zum Beispiel die pulverführenden Leitungen zwischen Pulverförderer und Pulverapplikatoren nicht ausreichend gereinigt, kann es nach einem Farbwechsel zu einer unerwünschten Farbverschleppung kommen.
    • Stand der Technik
  • Aus dem Stand der Technik EP 2 361 691 A1 ist eine Fluidweiche zum Wechseln von zwei unterschiedlichen Fluiden bekannt. Die Fluidweiche umfasst eine Zuführplatte mit zwei Fluidzuführleitungen und einer Spülluftzuführung, die zwischen den beiden Fluidzuführleitungen angeordnet ist. Die Fluidweiche umfasst zudem eine an der Zuführplatte anliegende Austragsplatte mit zwei Fluidrückführleitungen und eine Austragsleitung, die zwischen den beiden Fluidrückführleitungen angeordnet ist. Die Zuführplatte kann relativ zur Austragsplatte verschoben werden, sodass die beiden Fluidzuführleitungen und die Spülluftzuführung mit der Austragsleitung verbunden werden können. Diese Lösung hat den Nachteil, dass sich Pulver zwischen der Zuführplatte und der Austragsplatte ablagern kann. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Zuführplatte und die Austragsplatte zueinander verschoben werden. Das sich zwischen den Platten ablagernde Pulver kann beim Reinigen der Fluidweiche nurmehr schwerlich und nur mit zusätzlichem Aufwand entfernt werden. Ein weiterer Nachteil ist, dass die Anschlüsse auf der Zuführplatte gegenüber den Anschlüssen auf der Austragsplatte nicht wirklich exakt positioniert werden können. Durch die zueinander mehr oder wenig stark versetzten Anschlüsse entstehen Absätze und Toträume, in denen sich Pulver ablagern kann.
    • Darstellung der Erfindung
  • Eine Aufgabe der Erfindung ist es, eine Kupplung zum Verbinden von Leitungen, eine Pulverbeschichtungsanlage mit der Kupplung sowie ein Verfahren zum Reinigen der Pulverbeschichtungsanlage anzugeben, bei der/dem der Automatisierungsgrad der Reinigung weiter erhöht ist.
  • Die Aufgabe wird durch eine Kupplung zum Verbinden von Leitungen mit den in Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.
  • Die erfindungsgemässe Kupplung zum Verbinden von Leitungen umfasst eine erste Kupplungsscheibe mit ersten Leitungsanschlüssen und eine zweite Kupplungsscheibe mit zweiten Leitungsanschlüssen. Zudem ist ein erster Antrieb vorgesehen, um die beiden Kupplungsscheiben relativ zueinander axial bewegen zu können. Darüber hinaus ist ein zweiter Antrieb vorgesehen, um die beiden Kupplungsscheiben relativ zueinander drehen zu können.
  • Die Aufgabe wird zudem durch eine Pulverbeschichtungsanlage mit der oben beschriebenen Kupplung und den in Patentanspruch 13 angegebenen Merkmalen gelöst.
  • Die erfindungsgemässe Pulverbeschichtungsanlage weist die oben beschriebene Kupplung und einen Pulverförderer auf, der über eine Pulverleitung mit einem der ersten Leitungsanschlüsse der Kupplung verbunden ist. Zudem ist ein Pulverapplikator vorgesehen, der über eine weitere Pulverleitung mit einem der zweiten Leitungsanschlüsse der Kupplung verbunden ist. Darüber hinaus ist eine Druckluft-Spülleitung vorgesehen, die mit der Kupplung verbunden ist.
  • Die Aufgabe wird zudem durch ein Verfahren zum Reinigen der oben beschriebenen Pulverbeschichtungsanlage und den in Patentanspruch 15 angegebenen Merkmalen gelöst.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren zum Reinigen der oben beschriebenen Pulverbeschichtungsanlage umfasst die folgenden Schritte. Die Kupplungsscheiben werden so zueinander angeordnet, dass die Druckluft-Spülleitung über die Kupplung mit der Pulverleitung verbunden ist. In einem weiteren Schritt wird mittels Druckluft die Pulverleitung in Richtung Pulverförderer gespült.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den in den abhängigen Patentansprüchen angegebenen Merkmalen.
  • Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemässen Kupplung sind die beiden Kupplungsscheiben koaxial angeordnet. Dies ermöglicht einen einfachen und kostengünstigen Aufbau der Kupplung.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemässen Kupplung weist die erste Kupplungsscheibe erste axiale Kanäle auf, die mit jeweils einem der ersten Leitungsanschlüsse verbunden sind. Die zweite Kupplungsscheibe weist zweite axiale Kanäle auf, die mit jeweils einem der zweiten Leitungsanschlüsse verbunden sind. Zwischen den ersten Kanälen und den zweiten Kanälen ist jeweils eine Dichtung angeordnet.
  • Bei einer zusätzlichen Ausführungsform der erfindungsgemässen Kupplung sind die Dichtungen hülsenförmig ausgebildet.
  • Bei einer Weiterbildung der erfindungsgemässen Kupplung ist eine Achse vorgesehen, die an der ersten Kupplungsscheibe befestigt ist. Die Achse bildet die Drehachse für die zweite Kupplungsscheibe.
  • Bei einer anderen Weiterbildung der erfindungsgemässen Kupplung ist ein Achslager zwischen der Achse und der zweiten Kupplungsscheibe vorgesehen. Das Achslager weist eine Luftspülung auf. Damit lässt sich der Automatisierungsgrad weiter erhöhen und die Reinhaltung der Kupplung weiter verbessern.
  • Bei einer zusätzlichen Weiterbildung der erfindungsgemässen Kupplung sind zumindest ein Teil der ersten Leitungsanschlüsse auf einem ersten Teilkreis angeordnet.
  • Zudem kann vorgesehen sein, dass bei der erfindungsgemässen Kupplung zumindest ein weiterer Teil der ersten Leitungsanschlüsse auf einem zweiten Teilkreis angeordnet sind, wobei die Radien der beiden Teilkreise verschieden sind. Damit können die auf den beiden Kupplungsscheiben zur Verfügung stehenden Flächen optimal ausgenutzt werden.
  • Es ist von Vorteil, wenn bei der erfindungsgemässen Kupplung der erste Antrieb einen Pneumatikzylinder umfasst. Ein solcher Antrieb kann einfach und kostengünstig hergestellt werden. Zudem kann ein solcher Antrieb auch in Bereichen mit erhöhter Explosionsgefahr eingesetzt werden.
  • Es ist zudem von Vorteil, wenn bei der erfindungsgemässen Kupplung der zweite Antrieb einen Pneumatikzylinder umfasst. Ein solcher Antrieb kann einfach und kostengünstig hergestellt werden. Zudem kann ein solcher Antrieb auch in Bereichen mit erhöhter Explosionsgefahr eingesetzt werden.
  • Bei der erfindungsgemässen Kupplung können wenigstens ein Teil der ersten und/oder der zweiten Leitungsanschlüsse als Schlauchtüllen ausgebildet sein.
  • Bei einer Weiterbildung der erfindungsgemässen Kupplung ist vorgesehen, dass die eine Kupplungsscheibe einen Positionierstift und die andere Kupplungsscheibe Buchsen zur Aufnahme des Positionierstifts aufweist. Der Positionierstift und die Buchsen helfen die (axial) benachbarten Kanäle der beiden Kupplungsscheiben exakt zueinander zu positionieren, sodass am Übergang zwischen den benachbarten Kanälen und den Dichtungen kein Totraum entsteht und sich dort auch kein Pulver ablagern kann.
  • Bei einer anderen Weiterbildung der erfindungsgemässen Kupplung ist zwischen den beiden Kupplungsscheiben wenigstens ein Abstandshalter angeordnet.
  • Bei einer Weiterbildung der Pulverbeschichtungsanlage ist die Druckluft-Spülleitung mit einem der zweiten Leitungsanschlüsse der Kupplung verbunden. Zudem ist eine weitere Druckluft-Spülleitung vorgesehen, die mit einem der ersten Leitungsanschlüsse der Kupplung verbunden ist.
  • Bei einer Weiterbildung des Verfahrens zum Reinigen der Pulverbeschichtungsanlage werden die Kupplungsscheiben so zueinander angeordnet, dass die weitere Druckluft-Spülleitung über die Kupplung und die weitere Pulverleitung mit dem Pulverapplikator verbunden ist. In einem weiteren Schritt wird mittels Druckluft die weitere Pulverleitung in Richtung Pulverapplikator gespült. Damit lässt sich der Automatisierungsgrad bei der Reinigung weiter erhöhen und die für die Reinigung erforderliche Zeitdauer noch weiter verkürzen.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Im Folgenden wird die Erfindung mit mehreren Ausführungsbeispielen anhand von 19 Figuren weiter erläutert.
    • Figur 1
    zeigt eine erste mögliche Ausführungsform der erfindungsgemässen Kupplung zum Verbinden von Leitungen in einer ersten dreidimensionalen Ansicht.
    Figur 2
    zeigt die erste Ausführungsform der erfindungsgemässen Kupplung in einer zweiten dreidimensionalen Ansicht.
    Figur 3a
    zeigt die erste Ausführungsform der erfindungsgemässen Kupplung in der Seitenansicht.
    Figur 3b
    zeigt eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemässen Kupplung in der Seitenansicht.
    Figur 4
    zeigt die erste Ausführungsform der erfindungsgemässen Kupplung im Längsschnitt.
    Figur 5
    zeigt in einem schematischen Blockschaltbild eine mögliche Ausführungsform einer Pulverbeschichtungsanlage mit der erfindungsgemässen Kupplung.
    Figur 6
    zeigt eine erste mögliche Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums im Pulverfördermodus in einer ersten dreidimensionalen Ansicht.
    Figur 7
    zeigt die erste Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums in einer zweiten dreidimensionalen Ansicht.
    Figur 8
    zeigt das erfindungsgemässe Pulverzentrum in der Draufsicht.
    Figur 9
    zeigt das erfindungsgemässe Pulverzentrum in einer ersten Seitensicht.
    Figur 10
    zeigt einen Teil des erfindungsgemässen Pulverzentrums mit der Siebreinigungsvorrichtung von der Seite in einer vergrösserten Ansicht im Schnitt.
    Figur 11
    zeigt einen weiteren Teil des erfindungsgemässen Pulverzentrums mit der Behälterreinigungseinrichtung von der Seite in einer vergrösserten Ansicht im Schnitt.
    Figur 12
    zeigt das erfindungsgemässe Pulverzentrum im Reinigungsmodus in einer ersten dreidimensionalen Ansicht.
    Figur 13
    zeigt das erfindungsgemässe Pulverzentrum im Reinigungsmodus in einer zweiten dreidimensionalen Ansicht.
    Figur 14
    zeigt das erfindungsgemässe Pulverzentrum im Reinigungsmodus in der Draufsicht.
    Figur 15
    zeigt eine mögliche Ausführungsform einer Frischpulverstation in einer dreidimensionalen Ansicht.
    Figur 16
    zeigt die Frischpulverstation in der Ansicht von vorne.
    Figur 17
    zeigt die Frischpulverstation in der Seitenansicht im Schnitt.
    Figur 18
    zeigt die Frischpulverstation in der Draufsicht im Schnitt.
    Wege zur Ausführung der Erfindung
  • In den Figuren 1 und 2 ist eine erste mögliche Ausführungsform der erfindungsgemässen Kupplung 130 zum Verbinden von Leitungen in zwei verschiedenen dreidimensionalen Ansichten dargestellt. Figur 3a zeigt die erfindungsgemässen Kupplung 130 in der Seitenansicht und Figur 4 im Längsschnitt entlang der Linie A-A. Die erfindungsgemässe Kupplung 130 umfasst eine erste Kupplungsscheibe 135 und eine zweite Kupplungsscheibe 136, die vorzugsweise konzentrisch zueinander angeordnet sind. Vorteilhafter Weise ist die Kupplungsscheiben 136 rund oder gar kreisrund ausgebildet. Die zweite Kupplungsscheibe 136 ist gegenüber der ersten Kupplungsscheibe 135 drehbar gelagert. Der Doppelpfeil 130.1 deutet dies an. Um die zweite Kupplungsscheibe 136 drehen zu können, ist ein Antrieb 134 vorgesehen. Zudem kann die zweite Kupplungsscheibe 136 in axialer Richtung gegenüber der ersten Kupplungsscheibe 135 translatorisch bewegt werden. Der Doppelpfeil 130.2 auf der Kupplungsscheibe 136 deutet dies an. Um die zweite Kupplungsscheibe 136 in axiale Richtung bewegen zu können, ist ein Antrieb 133 vorgesehen.
  • Der Antrieb 133 kann einen Pneumatikzylinder 133.1 umfassen. Im Inneren des Pneumatikzylinders 133.1 befindet sich ein Kolben 133.2, der mit Druckluft in eine erste Stellung und in eine zweite Stellung gebracht werden kann. Der Antrieb 133 weist dazu zwei Druckluftanschlüsse 133.3 und 133.4 auf. Die beiden Druckluftanschlüsse 133.3 und 133.4 können über jeweils ein Ventil V2 beziehungsweise V3 mit einer Druckluftquelle verbunden sein (siehe Figur 4). Wenn das Ventil V3 geschlossen und das Ventil V2 geöffnet ist, strömt die Druckluft von links in den Zylinder 133.1 und drückt den Kolben 133.2 nach rechts. In Figur 4 ist der Kolben 133.2 in der rechten Endstellung dargestellt. Wenn hingegen das Ventil V2 geschlossen und das Ventil V3 geöffnet ist, strömt die Druckluft von rechts in den Zylinder 133.1 und drückt den Kolben 133.2 nach links.
  • Der Kolben 133.2 ist über einen Zapfen 133.5 mit einer Achse 138 formschlüssig verbunden. Die Achse 138 kann dazu eine entsprechende Aufnahme aufweisen. Die Achse 138 ist mit der ersten Kupplungsscheibe 135 starr verbunden, zum Beispiel verschraubt. Die zweite Kupplungsscheibe 136 ist auf der Achse 138 mithilfe eines Lagers 138.4 drehbar gelagert. Der Zylinder 133.1 ist über Verbindungsstangen 133.6 mit der zweiten Kupplungsscheibe 136 starr verbunden.
  • Wird der Kolben 133.2 mit Hilfe von Druckluft nach links gedrückt, rücken die beiden Kupplungsscheiben 135 und 136 voneinander ab. Der Hub Δx, um den die Kupplungsscheibe 136 von der Kupplungsscheibe 135 abrückt, hängt vom Hub des Pneumatikzylinders 133.1 ab.
  • Die erste Kupplungsscheibe 135 kann mit zum Beispiel zwei Buchsen 135.4 und 135.5 und die zweite Kupplungsscheibe 136 kann mit einem in die Buchsen 135.4, 135.5 passenden Positionierstift 136.2 ausgestattet sein. Der Positionierstift 136.2 kann in die Kupplungsscheibe 136 geschraubt sein. Wenn die Kupplungsscheibe 136 von der Kupplungsscheibe 135 abrückt, wird der Positionierstift 136.2 aus der entsprechenden Buchse 135.4 beziehungsweise 135.5 herausgezogen. Wird der Kolben 133.2 mit Hilfe von Druckluft nach rechts gedrückt, werden die beiden Kupplungsscheiben 135 und 136 wieder zusammengeschoben und aneinandergedrückt. Dabei wird der Positionierstift 136.2 wieder in die entsprechende Buchse 135.4 beziehungsweise 135.5 gesteckt, sodass die beiden Kupplungsscheiben 135 und 136 exakt zueinander positioniert sind. Wenn der Positionierstift 136.2 in Buchse 135.4 gesteckt wird, befindet sich die Kupplungsscheibe 136 in der ersten Drehstellung. Wird der Positionierstift 136.2 hingegen in Buchse 135.5 gesteckt, befindet sich die Kupplungsscheibe 136 in der zweiten Drehstellung.
  • Wie der Antrieb 133 kann auch der Antrieb 134 einen Pneumatikzylinder 134.1 aufweisen. Der Antrieb 134 kann an einer Halterung 135.2 befestigt sein. Die Halterung 135.2 und die erste Kupplungsscheibe 135 können als voneinander trennbare Bauteile realisiert und die Kupplungsscheibe 135 kann auf die Halterung 135.2 montiert sein. Die Kupplungsscheibe 135 und die Halterung 135.2 können aber auch ein Bauteil sein. Die Kupplungsscheibe 135 kann, wie in Figur 1 gezeigt, teilweise rund sein. Die Kupplung 130 kann mit Stellfüssen 139 ausgestattet sein. Im Inneren des Pneumatikzylinders 134.1 befindet sich ein Kolben mit einer Kolbenstange 134.2, der mit Druckluft in eine erste Stellung und in eine zweite Stellung gebracht werden kann. Der Antrieb 134 weist dazu zwei Druckluftanschlüsse 134.3 und 134.4 auf. Die beiden Druckluftanschlüsse 134.3 und 134.4 können über jeweils ein Ventil V4 beziehungsweise V5 mit einer Druckluftquelle verbunden sein (siehe Figur 1). Wenn das Ventil V4 geschlossen und das Ventil V5 geöffnet ist, wird der Kolben in den Zylinder 134.1 gedrückt beziehungsweise die Kolbenstange 134.2 in den Zylinder gezogen. Wenn hingegen das Ventil V5 geschlossen und das Ventil V4 geöffnet ist, drückt die Druckluft den Kolben mit der Kolbenstange 134.2 aus dem Zylinder 134.1 heraus. Die Kolbenstange 134.2 ist über ein Gelenk 134.5 mit der zweiten Kupplungsscheibe 136 verbunden.
  • Wird mit Hilfe von Druckluft der Kolben mit der Kolbenstange 134.2 aus dem Zylinder 134.1 herausgedrückt, dreht sich die Kupplungsscheibe 136 entsprechend. Der Drehwinkel α, um den sich die Kupplungsscheibe 136 dreht, hängt vom Hub des Zylinders 134.1 ab. Wird mit Hilfe von Druckluft der Kolben mit der Kolbenstange 134.2 wieder in den Zylinder 134.1 zurückgezogen, dreht sich die Kupplungsscheibe 136 um den Drehwinkel α wieder zurück in ihre ursprüngliche Lage.
  • Das Achslager oder kurzum Lager 138.4 kann, wie in Figur 4 gezeigt, zum Beispiel die Form einer Buchse aufweisen. Vorzugsweise ist es mit einer Luftspülung ausgestattet. Die Versorgung des Lagers 138.4 mit Luft zum Spülen kann über die Achse 138 erfolgen. In diesem Fall weist die Achse 138 einen Druckluftanschluss 138.1 auf, an den sich ein axial verlaufender Luftkanal 138.2 und am Ende des Luftkanals 138.2 ein radial verlaufender Luftkanal 138.3 anschliessen.
  • Über ein Ventil V1, das mit dem Druckluftanschluss 138.1 verbunden ist, kann Druckluft in die beiden Luftkanäle 138.2 und 138.3 strömen. Nachdem die Luft am äusseren Ende des radial verlaufenden Luftkanals 138.3 angelangt ist, strömt sie zwischen der Achse 138 und dem Lager 138.4 entlang und entfernt dort eventuell abgelagertes Pulver.
  • Die beiden Kupplungsscheiben 135 und 136 sind vorzugsweise koaxial, das heisst auf der gleichen Achse 138 angeordnet. Die Achse 138 ist für die Kupplungsscheibe 135 deren Lagerachse und für die Kupplungsscheibe 136 deren Drehachse.
  • Die erste Kupplungsscheibe 135 kann eine Reihe von Leitungsanschlüssen 131 aufweisen. Die Reihe von Leitungsanschlüssen 131 wird im Folgenden auch als erste Gruppe von Leitungsanschlüssen 131 bezeichnet. Wenn die Leitungsanschlüsse 131 mit einer Druckluftleitung 83 verbunden werden sollen, können sie als Druckluftanschlüsse 183.1 bis 183.n ausgebildet sein. Wenn die Leitungsanschlüsse 131 mit Pulverleitungen 81.1, 82.2, ... 82.n verbunden werden sollen, können sie als Schlauchtüllen 131.1, 131.2, ... 131.n ausgebildet sein, wobei n für eine beliebige Anzahl an Leitungsanschlüssen beziehungsweise Leitungen steht.
  • Das Gleiche gilt sinngemäß auch für die zweite Kupplungsscheibe 136. So kann die zweite Kupplungsscheibe 136 eine Reihe von Leitungsanschlüssen 132 aufweisen. Die Reihe von Leitungsanschlüssen 132 wird im Folgenden auch als zweite Gruppe von Leitungsanschlüssen 132 bezeichnet. Wenn die Leitungsanschlüsse 132 mit Druckluftleitungen 84 verbunden werden sollen, können sie als Druckluftanschlüsse 184.1 bis 184.n ausgebildet sein. Wenn die Leitungsanschlüsse 132 mit Pulverleitungen 82.1, 82.2, ... 82.n verbunden werden sollen, können sie als Schlauchtüllen 132.1, 132.2, ... 132.n ausgebildet sein.
  • Die Leitungsanschlüsse 131 der ersten Kupplungsscheibe 135 können auf einem ersten Teilkreis T1 mit einem Radius r1 und auf einen zweiten Teilkreis T2 mit einem Radius r2 verteilt sein (siehe Figur 3a). Das Gleiche gilt sinngemäss auch für die Leitungsanschlüsse 132 der zweiten Kupplungsscheibe 136. Bei der in den Figuren 1, 2, 3a und 4 gezeigten Ausführungsform sind auf der ersten Kupplungsschreibe 135 insgesamt 52 Leitungsanschlüsse 131 und auf der zweiten Kupplungsscheibe 136 ebenfalls insgesamt 52 Leitungsanschlüsse 132 vorhanden. Auf dem ersten Teilkreis T1 befinden sich 26 der Leitungsanschlüsse 132. 26 weitere der Leitungsanschlüsse 132 befinden sich auf dem zweiten Teilkreis T2. Die Leitungsanschlüsse 131 sind vorzugsweise auf die gleiche Art und Weise angeordnet wie die Leitungsanschlüsse 132. Die beiden Teilkreise T1 und T2 sind vorzugsweise konzentrisch angeordnet.
  • Wenn sich die Kolbenstange 134.2 in den Figur 3a gezeigten Position befindet, ist der Leitungsanschluss 184.1 mit dem Leitungsanschluss 183.1 verbunden. Des Weiteren ist der Leitungsanschluss 184.2 mit dem Leitungsanschluss 183.2, der Leitungsanschluss 132.1 mit dem Leitungsanschluss 131.1 sowie der Leitungsanschluss 132.2 mit dem Leitungsanschluss 131.2 verbunden. Das Gleiche gilt sinngemäss für die übrigen Leitungsanschlüsse 184.3 ... 184.n, 132.3 ... 132.n, 183.3 ... 183.n und 131.3 ... 131.n. Mit der Kupplung 130 können also jeweils zwei der Leitungsanschlüsse über einen in den Kupplungsscheiben befindlichen Kanal miteinander verbunden werden.
  • In der ersten Kupplungsscheibe 135 befinden sich dazu auf dem ersten Teilkreis T1 26 axial verlaufenden Kanäle 135.1. Auf dem zweiten Teilkreis T2 befinden sich 26 weitere axial verlaufende Kanäle 135.1. Jeder der Kanäle 135.1 ist einem der Leitungsanschlüsse 131 zugeordnet. Die zweite Kupplungsscheibe 136 ist diesbezüglich gleich aufgebaut. So befinden sich auf der zweiten Kupplungsscheibe 136 auf dem ersten Teilkreis 26 axial verlaufenden Kanäle 136.1. Auf dem zweiten Teilkreis T2 befinden sich 26 weitere axial verlaufende Kanäle 136.1. Jeder der Kanäle 136.1 ist einem der Leitungsanschlüsse 132 zugeordnet.
  • Wenn die Kupplungsscheiben 135 und 136 aneinandergedrückt sind, werden die Kanäle 135.1 der ersten Kupplungsscheibe 135 und die Kanäle 136.1 der zweiten Kupplungsscheibe 136 jeweils paarweise miteinander verbunden. Der Übergang von einem Kanal 135.1 zum sich daran anschliessenden Kanal 136.1 ist vorzugsweise mit einer Dichtung 137 ausgestattet. Dies gilt für sämtliche Übergänge zwischen zwei Kanälen 135.1 und 136.1. Die Dichtungen 137 haben vorzugsweise die Form einer Hülse.
  • Zwischen den beiden Kupplungsscheiben 135 und 136 können Abstandshalter 135.3 vorgesehen sein. Diese können zum Beispiel an der Kupplungsscheibe 135 befestigt sein (siehe Figur 1). Die Kupplungsscheibe 135 kann dazu Gewindebohrungen aufweisen, in die Abstandshalter 135.3 eingeschraubt sind. Wenn die beiden Kupplungsscheiben 135 und 136 aneinandergedrückt sind (siehe zum Beispiel Figur 4), sorgen die Abstandshalter 135.3 zwischen den beiden Kupplungsscheiben 135 und 136 dafür, dass die Dichtungen 137 nicht zu fest zusammengedrückt und beschädigt werden.
  • Wenn nun Pulver über die Pulverleitung 81.1 gefördert wird, gelangt es über den Anschluss 131.1, den entsprechenden Kanal 135.1 der Kupplungsscheibe 135, den entsprechenden Kanal 136.1 der Kupplungsscheibe 136 und den Anschluss 132.1 in die Pulverleitung 82.1. Wenn Pulver über die Pulverleitung 81.2 gefördert wird, gelangt es über den Anschluss 131.2 und den entsprechenden Kanal 135.1 der Kupplungsscheibe 135, den entsprechenden Kanal 136.1 der Kupplungsscheibe 136 und den Anschluss 132.2 in die Pulverleitung 82.2.
  • Die Kupplung 130 arbeitet folgendermassen. In einem ersten Schritt wird mithilfe des Antriebs 133 die zweite Kupplungsschreibe 136 von der ersten Kupplungsschreibe 135 um Δx beabstandet und dabei der Positionierstift 136.2 zum Beispiel aus der einen Buchse 135.4 gezogen. In einem zweiten Schritt wird die Kupplungsschreibe 136 um den Drehwinkel α von einer ersten Drehstellung in eine zweite Drehstellung gedreht. Dazu wird die Kolbenstange 134.2 aus dem Zylinder 134.1 herausgedrückt. Anschließend wird mithilfe des Antriebs 133 die zweite Kupplungsscheibe 136 wieder an die erste Kupplungsscheibe 135 herangeführt und angedrückt. Dabei wird der Positionierstift 136.2 nun in die andere Buchse 135.5 gesteckt. Der Positionierstift 136.2 und die Buchsen 135.4 und 135.5 helfen die benachbarten Kanäle 135.1 und 136.1 exakt zueinander zu positionieren, sodass am Übergang zwischen den benachbarten Kanälen 135.1 und 136.1 und den Dichtungen 137 kein Totraum entsteht und sich also dort auch kein Pulver ablagern kann.
  • Wenn nun das Ventil V12 geöffnet wird, strömt Druckluft über die Leitung 84, den Anschluss 184.1, den entsprechenden Kanal 136.1 der Kupplungsscheibe 136, den entsprechenden Kanal 135.1 der Kupplungsscheibe 135 und den Anschluss 131.1 in die Pulverleitung 81.1. Über die Leitung 84 strömt Druckluft zudem durch den Anschluss 184.2, den entsprechenden Kanal 136.1 der Kupplungsscheibe 136, den entsprechenden Kanal 135.1 der Kupplungsscheibe 135 und den Anschluss 131.2 in die Pulverleitung 81.2. Das Gleiche gilt sinngemäss auch für die übrigen Anschlüsse und Leitungen. Auf diese Weise können die Pulverleitungen 81 mit Druckluft vom Pulver befreit werden.
  • Auch die Pulverleitungen 82 können mit Druckluft vom Pulver befreit werden. Dazu wird das Ventil V11 geöffnet, sodass Druckluft über die Leitung 83, den Anschluss 183.1, den entsprechenden Kanal 135.1 der Kupplungsscheibe 135, den entsprechenden Kanal 136.1 der Kupplungsscheibe 136 und den Anschluss 132.1 in die Pulverleitung 82.1 strömt und das dort befindliche Pulver in Richtung Pulverapplikator 80 aus der Leitung 82.1 heraustransportiert wird. Das Gleiche gilt sinngemäss auch für die übrigen Anschlüsse und Leitungen.
  • Nachdem die Pulverleitungen gespült sind, wird die zweite Kupplungsscheibe 136 von der ersten Kupplungsscheibe 135 abgerückt. Dann wird die Kupplungsscheibe 136 wieder in die ursprüngliche Drehstellung zurückgedreht, wieder an die erste Kupplungsscheibe 135 herangefahren und an diese gedrückt. Anschliessend stehen die Pulverleitungen wieder für den Pulverbeschichtungsbetrieb zur Verfügung.
    • Weitere Ausführungsformen
  • Grundsätzlich können die Anschlüsse 131 und 132 der ersten und zweiten Kupplungsscheibe 135 und 136 beliebig belegt werden. So können die Leitungen 83 zum Beispiel statt als Druckluftleitungen auch als weitere Pulverleitungen ausgebildet sein. In diesem Fall kann in den Pulverleitungen 81 Pulver mit einer ersten Farbe und in den Leitungen 83 Pulver mit einer zweiten Farbe transportiert werden. Indem die Kupplungsscheibe 136 gedreht wird, können die Paarungen der Anschlüsse 131 und 132 schnell geändert werden, sodass ein schneller und einfacher Farbwechsel zwischen der ersten und der zweiten Farbe erfolgen kann.
  • Die Kupplungsscheibe 136 kann auch schrittweise um ein Mehrfaches des Drehwinkels α gedreht werden, sodass auch mehr als zwei Drehstellungen angefahren werden können. Die in Figur 3b gezeigte Ausführungsform ist ein Beispiel dafür. Auf diese Weise können zum Beispiel noch weitere Farben hinzugenommen werden, zwischen denen dann auf die oben beschriebene Weise schnell und einfach gewechselt werden kann.
  • Es kann zum Beispiel auch vorgesehen sein, dass die Kupplungsscheibe 136 drei verschiedene Drehstellungen einnehmen kann: Zum Beispiel in der ersten Stellung ist der Drehwinkel 0°, in der zweiten Stellung beträgt der Drehwinkel α und in der dritten Stellung beträgt der Drehwinkel 2*α. Damit könnte in der ersten Stellung Pulver mit einer ersten Farbe transportiert werden. In der zweiten Stellung können die pulverführenden Leitungen mit Druckluft gereinigt werden. In der ersten dritten Stellung kann Pulver mit einer zweiten Farbe transportiert werden.
  • Damit die Kupplungsscheibe 136 drei verschiedene Drehstellungen einnehmen kann, ist bei der in Figur 3b gezeigten Ausführungsform ein Antrieb 134 mit zwei Pneumatikzylindern 134.1 und 134.10 vorhanden. Die beiden Pneumatikzylinder 134.1 und 134.10 sind hintereinander angeordnet. Die Kolbenstange 134.11 des Pneumatikzylinders 134.10 stützt sich an der Halterung 135.2 ab. Die Kolbenstange 134.2 des Pneumatikzylinders 134.1 ist über das Gelenk 134.5 mit der zweiten Kupplungsscheibe 136 verbunden.
  • Mit Hilfe des Pneumatikzylinders 134.10 kann der Pneumatikzylinder 134.1 und damit die Kupplungsscheibe 136 in eine erste und eine zweite Position gebracht werden. Mit Hilfe des Pneumatikzylinder 134.10 kann die Kupplungsscheibe 136 in dritte Position gebracht werden. Sind die Kolben 134.2 und 134.11 der beiden Pneumatikzylinder 134.1 und 134.10 eingefahren, befindet sich die Kupplungsscheibe 136 in ihrer ersten Drehstellung. Die Kupplungsscheibe 136 kann in die zweite Drehstellung gebracht werden, indem die Kolbenstange 134.2 des Pneumatikzylinders 134.1 oder die Kolbenstange 134.11 des Pneumatikzylinders 134.10 ausgefahren wird. Um die Kupplungsscheibe 136 in die dritte Drehstellung zu bringen, werden sowohl die Kolbenstange 134.2 des Pneumatikzylinders 134.1 als auch die Kolbenstange 134.11 des Pneumatikzylinders 134.10 ausgefahren.
  • Auch die Anzahl der Anschlüsse 131 und 132 und die Anzahl der Teilkreise kann verändert und den jeweiligen Bedürfnissen angepasst werden. So sind zum Beispiel bei der in Figur 3b gezeigten Ausführungsform der Kupplung 130 auf der ersten und der zweiten Kupplungsscheibe 135 und 136 jeweils drei Teilkreise T1, T2 und T3 mit den Radien r1, r2 und r3 vorhanden. Die Kupplung 130 gemäss Figur 3b weist pro Teilkreis 36 Leitungsanschlüsse 135 beziehungsweise 136 auf.
  • Im Folgenden wird der Aufbau der gesamten Pulverbeschichtungsanlage anhand der Figuren 5 bis 18 weiter erläutert.
  • Das Pulverzentrum 1, das auch als Pulverversorgungsvorrichtung, Pulver-Center oder integriertes Pulvermanagement-System bezeichnet wird, umfasst einen Pulvervorratsbehälter 3, der zur Aufbewahrung des Beschichtungspulvers dient. Zudem umfasst das Pulverzentrum 1 eine Pulverfördervorrichtung 1.1, mit der das Pulver aus dem Pulvervorratsbehälter 3 herausgefördert und zu einem Pulverapplikator 80 transportiert wird. Die Pulverfördervorrichtung 1.1 ist im vorliegenden Fall in den Pulvervorratsbehälter 3 integriert und wird später noch eingehender erläutert. Der Pulverapplikator 80 (siehe Figur 5) kann als manuelle oder automatische Pulversprühvorrichtung ausgebildet sein und weist an seinem zum Werkstück 65 hin gerichteten Auslass eine Sprühdüse oder einen Rotationszerstäuber auf.
  • Das Pulverzentrum 1 ist als Modul aufgebaut. Dadurch kann das Pulverzentrum 1 schnell und einfach als kompakte Einheit transportiert werden. Die einzelnen Komponenten des Pulverzentrums 1 sind an Rahmenprofilen 2 befestigt, die beispielsweise aus Aluminium oder Stahl sein können. Die Rahmenprofile 2 bilden die äußere Begrenzung des Pulverzentrums 1. Bei Bedarf kann das Pulverzentrum 1 einen Boden 7 aufweisen.
  • Der Pulvervorratsbehälter 3 des Pulverzentrums 1 kann beispielsweise auf einem Sockel 6 angeordnet sein. Wie zum Beispiel in Figur 11 gezeigt, kann während des Förderbetriebs der Pulvervorratsbehälter 3 mit einem Pulverbehälterdeckel 23 abgeschlossen sein. Bei der in den Figuren 6 bis 14 gezeigten Ausführungsform hat der Pulverbehälterdeckel 23 die Form eines umgedrehten Topfes. Mithilfe pneumatischer Verriegelungen 18 kann der Pulverbehälterdeckel 23 mit dem Pulvervorratsbehälter 3 dicht abgeschlossen werden. Der Pulvervorratsbehälter 3 weist dazu Dichtungen und Verriegelungsaufnahmen 3.1 auf, in die entsprechend ausgebildete Gegenstücke der pneumatischen Verriegelung 18 eingreifen können. Die pneumatische Verriegelung 18 kann beispielsweise mit einem Zylinder, einem Kolben und einer Kolbenstange ausgestattet sein. Wenn die untere Kammer des Zylinders mit Druckluft beaufschlagt wird, werden der Kolben und damit auch die Kolbenstange nach oben gedrückt. Die am unteren Ende der Kolbenstange befindliche Klaue greift in die Verriegelungsaufnahme 3.1 ein und bewirkt, dass der Pulverbehälterdeckel 23 auf den Pulvervorratsbehälter 3 gedrückt wird. Bei einer Ausführungsform sind drei derartige Verriegelungen 18 vorhanden (zum Beispiel in den Figuren 8 und 9 gezeigt). Die Anzahl der Verriegelungen 18 und deren Aufbau kann ohne weiteres an die jeweiligen Bedürfnisse angepasst werden.
  • Im Inneren des Pulvervorratsbehälters 3 befindet sich ein Sieb 24, das als Ultraschallsieb ausgebildet sein kann.
  • Der Ultraschallwandler 24.1 des Siebs 24 befindet sich vorzugsweise außerhalb des Pulvervorratsbehälters 3. Wird der Pulverbehälterdeckel 23 abgenommen, ist das Sieb 24 zugänglich und kann herausgenommen werden. Damit dies automatisch geschehen kann, ist das Ultraschallsieb 24 über einen Tragarm 22 an einem Schwenkmechanismus 16 befestigt. Das Sieb 24 kann mithilfe des Schwenkmechanismus 16 aus der Arbeitsposition (siehe Figur 8) heraus geschwenkt und in eine Reinigungsposition in einer Reinigungsstation 27 gebracht werden (siehe Figur 14). Die Reinigungsstation 27 wird im Folgenden auch als Siebreinigungsvorrichtung oder Sieb-Reinigungsstation bezeichnet.
  • Wie in Figur 10 gezeigt ist, befindet sich im Inneren der Reinigungsstation 27 ein drehbar gelagerter Reinigungsarm 20. Der Reinigungsarm 20 weist eine Vielzahl von Reinigungsdüsen 20.1 auf, die auf der Oberseite des Reinigungsarms 20 angeordnet sind. Die Reinigungsstation 27 umfasst zudem einen Deckel 15, der zum Beispiel mit Hilfe eines Pneumatikzylinders 17 geöffnet und geschlossen werden kann. Der Deckel 15 wird dabei um ein Scharnier 21 geschwenkt. Ein gekrümmter Doppelpfeil deutet die Schwenkbewegung an. Auf dessen Unterseite trägt der Deckel 15 einen Reinigungsarm 19, der ebenfalls mit einer Vielzahl von Reinigungsdüsen 19.1 ausgestattet ist. Die Reinigungsdüsen 19.1 befinden sich vorzugsweise auf der Unterseite des Reinigungsarms 19. Sie sind so ausgerichtet, dass sie während des Reinigungsbetriebs Druckluft nach unten auf das unter dem Reinigungsarm 19 befindliche Ultraschallsieb 24 blasen. Der obere Reinigungsarm 19 ist mit einem Lager 50 am Deckel 15 drehbar gelagert. Der untere Reinigungsarm 20 ist über ein Lager 51 an der Reinigungsbehälter 14 drehbar gelagert. Die beiden Lager 50 und 51 können auch als Luftmotoren ausgebildet sein. Die Drehrichtung des oberen Reinigungsarms 19 und die Drehrichtung des unteren Reinigungsarms 20 ist jeweils mit einem Pfeil gekennzeichnet. Der Drehsinn des Reinigungsarms ergibt sich aus der versetzten Anordnung der Reinigungsdüsen und dem Rückstoss, der entsteht, wenn Druckluft durch die Düsen ausströmt. Während des Reinigungsbetriebs befindet sich das Ultraschallsieb 24 zwischen dem unteren Reinigungsarm 20 und den oberen Reinigungsarm 19.
  • Der Reinigungsarm 19 kann an beiden Enden (wie in Figur 10 gezeigt) angewinkelt sein, so dass er einen horizontalen Schenkel und zwei schräg nach oben gerichtete Schenkel hat. Die Druckluftdüsen 19.1 können sich sowohl auf dem horizontalen Schenkel als auch auf den schräg nach oben gerichteten Schenkeln befinden. Der Reinigungsarm 19 kann als Rohr ausgebildet sein, um die Druckluft im Inneren des Rohrs zu den Druckluftdüsen 19.1 zu führen. Sinngemäss das Gleiche gilt für den unteren Reinigungsarm 20, auch wenn in Figur 10 die Enden des unteren Reinigungsarms 20 nicht angewinkelt sind.
  • Auf der Unterseite des Behälters 14 zur Aufnahme des Siebs 24 befindet sich ein unterer Behälterabschnitt 14.2 mit einem Auslass 14.1. Über den Auslass 14.1 kann das in der Reinigungsstation 27 befindliche Pulver-Luft-Gemisch abgesaugt werden. Dazu ist der Auslass 14.1 über einen in den Figuren nicht gezeigten Schlauch mit einer Einlassöffnung 13.2 eines Absaugrohrs 13 verbunden. Das Pulver-Luft-Gemisch kann über das Absaugrohr 13 und eine Absaugleitung 91 in einen Nachfilter 100 gesaugt werden.
  • Der Pulvereinlass des Arbeitsbehälters 3, 23 befindet sich vorzugsweise in dessen oberen Bereich. Er kann zum Beispiel im Pulverbehälterdeckel 23 des Arbeitsbehälters 3, 23 angeordnet sein. Der Arbeitsbehälter 3, 23 kann auch mehrere Pulvereinlässe aufweisen. Der Pulvereinlass 23.1 ist über ein Pulver-Ventil M21, das beispielsweise als pneumatisch gesteuerte Quetsche ausgebildet ist, mit dem Pulverauslass 4.2 eines Zwischenbehälters 4 verbunden. Der Zwischenbehälter 4 dient zusammen mit dem Einlassventil M20 und dem Auslassventil M21 als Pulverförderer 4 und ist in der Regel oberhalb des Arbeitsbehälters 3, 23 angeordnet. Auf diese Weise kann die Schwerkraft ausgenutzt werden, um im Zwischenbehälter 4 befindliches Pulver nach unten in den Arbeitsbehälter 3, 23 zu transportieren.
  • Oberhalb des Arbeitsbehälters 3, 23 kann ein zweiter Pulverförderer 5 angeordnet sein. Dessen Pulverauslass mündet ebenfalls in den Arbeitsbehälter 3, 23. Der zweite Pulverförderer 5 kann wie der erste Pulverförderer 4 aufgebaut sein.
  • Die in den Pulvervorratsbehälter 3 integrierte Pulverfördervorrichtung 1.1 wird im Folgenden eingehender erläutert. Die Pulverfördervorrichtung kann, wie in der europäischen Patentanmeldung EP 3 238 832 A1 beschrieben, ausgebildet sein. Der Arbeitsbehälter 3, 23 ist so ausgebildet und betreibbar, dass er unter Druck setzbar ist. Mithilfe des Pulverförderers 4 kann Pulver aus der Frischpulverstation 30 herausgefördert und in den Arbeitsbehälter 3, 23 transportiert werden. Im Pulverbehälterdeckel 23, der den Pulvervorratsbehälter 3 oben abdeckt, ist dazu ein entsprechender Pulvereinlass vorhanden. Der Arbeitsbehälter 3, 23 weist im Bereich des Behälterbodens 25 einen Fluidisiereinsatz 25.1 zum Fluidisieren des Pulvers und eine Reihe von Pulverauslässen 3.2 auf. Es kann vorgesehen sein, dass an jeden der Pulverauslässe 3.2 jeweils ein Pulverauslassventil G1 - G36 angeschlossen ist. An jedes der Pulverauslassventile G1 - G36 wiederum ist jeweils eine Pulverleitung 81 angeschlossen. Jede der Pulverleitungen 81 (81.1 ... 81.n) weist zudem eingangsseitig, also in der Nähe des jeweiligen Pulverauslassventils G1 - G36, einen Einlass für Transportluft auf. Ausgangsseitig ist jede der Pulverleitungen 81 vorzugsweise über die oben beschriebene Kupplung 130 und die Pulverleitungen 82 (82.1 ... 82.n) mit jeweils einem der Pulverapplikatoren 80 verbunden. Die zu fördernde Pulvermenge wird gesteuert, in dem mittels einer Steuerung 70 das jeweilige Pulverauslassventil G1 - G36 wiederholt geöffnet und geschlossen wird. Um Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die oben genannte Patentanmeldung EP 3 238 832 A1 verwiesen, deren Inhalt hiermit Teil der vorliegenden Anmeldung ist.
  • Bei einer Ausführungsform des Arbeitsbehälters 3, 23 ist ein Rüttler 220 vorgesehen, der sich zum Beispiel unterhalb des Pulvervorratsbehälters 3 befinden kann (siehe Figur 11). Mit Hilfe der vom Rüttler 220 erzeugten Rüttelbewegungen kann das Pulver-Luftgemisch im Pulvervorratsbehälter 3 noch gleichmässiger fluidisiert werden. Zudem kann damit das Pulver-Luftgemisch noch optimaler aus dem Pulverauslasskanal 203 herausströmen.
  • Die Kupplung 130 weist auf der einen Kupplungsscheibe 135 die erste Gruppe von Anschlüssen 131 und auf der anderen Kupplungsscheibe 136 die zweite Gruppe von Anschlüssen 132 auf. Mit der Steuerung 70 ist einstellbar, welcher Anschluss der ersten Gruppe 131 mit welchem Anschluss der zweiten Gruppe 132 verbunden ist. So kann jeweils eine der Pulverleitungen 81 ausgangsseitig mit jeweils einem Anschluss der ersten Gruppe 131 verbunden sein. An jeweils einen Anschluss der zweiten Gruppe 132 kann jeweils eine Pulverleitung 82 angeschlossen sein, die andererseits mit jeweils einem der Pulverapplikatoren 80 verbunden ist.
  • Bei einer Ausführungsform kommen 36 Pulverauslassventile G1 - G36 zum Einsatz. Es können aber auch mehr oder weniger viele Pulverauslassventile verwendet werden. Die Anzahl der verwendeten Pulverauslassventile hängt von der Anzahl der eingesetzten Pulverapplikatoren 80 ab.
  • Alternativ zu der soeben beschriebenen integrierten Pulverfördervorrichtung mit dem Pulverauslassventil G1 kann auch ein Pulverinjektor, der nach dem Venturi-Prinzip arbeitet, oder eine Pulverpumpe zur Dichtstromförderung vorgesehen sein.
  • Statt des Pulverförderers 4 kann auch eine Pulverpumpe zur Dichtstromförderung, eine Schlauchpumpe oder ein Pulverinjektor vorgesehen sein. Sinngemäss das Gleiche gilt auch für den Pulverförderer 5.
  • Der Pulvervorratsbehälter 3 und dessen Pulverbehälterdeckel 23 sowie die beiden Pulverförderer 4 und 5 sind an einer vertikalen Linearachse 12, befestigt und können damit auf und ab bewegt werden. Der Antrieb 12.1 der Linearachse 12 kann sich oben an der Linearachse 12 befinden.
  • Der vertikale Doppelpfeil in Figur 11 kennzeichnet dessen Bewegungsrichtung.
  • Das Pulverzentrum 1 umfasst daneben eine Behälterreinigungseinheit 28 oder kurzum Reinigungseinheit, die einen Reinigungsbehälter 10, einen oberen Reinigungsarm 11 und einem unteren Reinigungsarm 26 umfasst. Der obere Reinigungsarm 11 und der untere Reinigungsarm 26 sind im Reinigungsbehälter 10 drehbar gelagert und weisen jeweils eine Vielzahl von mit Druckluft betriebenen Reinigungsdüsen 11.1 beziehungsweise 26.1 auf. Der Reinigungsbehälter 10 ist an einem Linearantrieb 9 befestigt und kann mit diesem vertikal nach oben und unten (in y-Richtung) bewegt werden. Der vertikale Doppelpfeil in Figur 11 kennzeichnet dessen Bewegungsrichtung. Der Antrieb 9.1 des Linearantriebs 9 kann sich oben am Linearantrieb 9 befinden. Der Linearantrieb 9 wiederum ist an einem horizontal ausgerichteten Linearantrieb 8 (auch Linearachse genannt) befestigt und kann mit diesem horizontal (in x-Richtung) hin und her bewegt werden. Der Antrieb 8.1 der Linearachse 8 kann seitlich an der Linearachse 8 angeordnet sein. Mit der Linearachse 8 ist es möglich, die Behälterreinigungseinheit 28 während des Förderbetriebs seitlich neben dem Arbeitsbehälter 3, 23 zu positionieren (siehe Figuren 6 bis 9). Während des Reinigungsbetriebs wird zuerst der Behälterdeckel 23 nach oben gefahren; dann kann die Behälterreinigungseinheit 28 mit Hilfe der beiden Linearantriebe 8 und 9 so positioniert werden, dass der Reinigungsbehälter 10 zuerst über den Pulvervorratsbehälter 3 gebracht und dann abgesenkt wird, und zwar so weit, sodass der Reinigungsarm 26 einen definierten Abstand zum Boden 25 des Pulvervorratsbehälters 3 aufweist. Der unten aus dem Reinigungsbehälter 10 herausragende Reinigungsarm 26 befindet sich dann im Inneren des Pulvervorratsbehälters 3 und dient zum Reinigen der Innenwand und des Bodens 25 des Pulvervorratsbehälters 3.
  • Mit Hilfe des Linearantriebs 12 kann der Pulverbehälterdeckel 23 so weit abgesenkt werden, dass mit dem oben aus dem Reinigungsbehälter 10 herausragenden Reinigungsarm 11 die Innenflächen des Pulverbehälterdeckels 23 abgeblasen und damit gereinigt werden können. Der Reinigungsarm 11 ragt dabei ins Innere des Pulverbehälterdeckels 23.
  • Eine mögliche Ausführungsform der Frischpulverstation 30 ist in den Figuren 15 bis 18 in verschiedenen Ansichten dargestellt.
  • Die Frischpulverstation 30 kann beispielsweise als eigenständiges Modul ausgebildet sein. Die Station umfasst eine erste Stellfläche 31 und eine zweite Stellfläche 32, die jeweils einen Pulverkarton 110, 111 (siehe Figur 5) aufnehmen können. Die beiden Stellflächen 31 und 32 sind vorzugsweise schräg angeordnet, sodass das Pulver mit Unterstützung der Schwerkraft im Pulverkarton schräg nach unten in eine Ecke wandert. Damit kann der Pulverkarton ohne großen Aufwand restlos oder beinahe restlos mithilfe einer Sauglanze 33 entleert werden. Die Sauglanze 33 ist, wie in den Figuren 17 und 18 gezeigt, mithilfe eines Linearantriebs 44 horizontal beweglich, sodass sie sowohl für einen auf der ersten Stellfläche 31 angeordneten Pulverkarton als auch für einen auf der zweiten Stellfläche 32 angeordneten Pulverkarton verwendbar ist. Des Weiteren weist die Frischpulverstation 30 einen zusätzlichen Linearantrieb 38 auf, um die Sauglanze 33 auch vertikal bewegen zu können.
  • Unter der Stellfläche 31 für den Pulverkarton 110 befinden sich ein Rüttler 54 und eine Waage 46. Der Rüttler 54 dient dazu, das Pulver im Karton 110 in Bewegung zu versetzen, sodass es sich besser verteilt und in Richtung Sauglanze 33 fliesst.
  • Über die Waage 46 kann der Füllstand im Karton 110 bestimmt, und wenn der Füllstand unter ein bestimmtes Niveau fällt, ein Wechsel der Pulverkartons eingeleitet werden. Ausserdem kann über das von der Waage 46 erzeugte Messsignal erkannt werden, ob noch genügend Platz im Karton 110 ist, wenn Pulver über die Leitung 96 vom Pulverzentrum 1 zurück zur Pulverstation 30 gefördert werden soll.
  • Unter der Stellfläche 32 befinden sich ebenfalls ein Rüttler 55 und eine Waage 47. Deren Zweck entspricht sinngemäss dem Gleichen wie der Rüttler 54 und die Waage 46 bei der Stellfläche 31.
  • Um die Sauglanze 33 reinigen zu können, weist die Frischpulverstation 30 zusätzlich eine Reinigungsstation 52 auf, die mit einem Abstreifring und/oder Druckluftdüsen und/oder einer Absaugung ausgestattet ist. Damit kann die die Aussenseite der Sauglanze 33 während der Auf- und Abbewegung von dort anhaftendem Pulver befreit werden.
  • Zusätzlich können Luftdüsen 57 an der Reinigungsstation 53 angebracht sein, um den unteren Bereich der Sauglanze 33 zu reinigen. Wenn die Sauglanze 33 eine Fluidisierkrone aufweist, um das Pulver im Ansaugbereich zu fluidisieren, kann auch diese damit gereinigt werden.
  • Anstelle von zwei Stellflächen 31 und 32 mit zwei Pulverkartons 110 und 111, könnte auch nur eine Stellfläche 32 und ein Pulverbehälter 150 mit einer Fluidisiereinrichtung installiert sein. Mit zum Beispiel zwei Pumpen 124 und 125 kann Pulver über jeweils eine Pulverleitung 127 aus einem BigBag 121 in den Pulverbehälter 150 gefördert werden.
  • Statt des BigBags 121 oder auch zusätzlich dazu kann auch ein BigBag 120 mit einer Pumpe 123 vorgesehen sein. Das Pulver kann von der Pumpe 123 über eine Pulverleitung 126 direkt zum Pulverförderer 4 gepumpt werden.
  • Der BigBag 120 beziehungsweise 121 wird auch als Flexible Intermediate Bulk Container oder kurz FIBC bezeichnet. Er beinhaltet in der Regel grössere Pulvermengen als der Pulverkarton 110 und der Pulverkarton 111. Auch steht der BigBag 120/121 in der Regel weiter vom Pulverförderer 4 entfernt als der Pulverkarton 110 beziehungsweise 111. So kann der BigBag 120/121 in einem Abstand von zum Beispiel 30m zum Pulverförderer 4 stehen, wohingegen der Pulverkarton 110 beziehungsweise 111 zum Beispiel 5m vom Pulverförderer 4 entfernt steht.
  • Die Frischpulverstation 30 kann mehrere Druckluftregelventile 39 und 40 und Stellknöpfe 41 und 42 aufweisen. Das Druckluftregelventil 39 kann für die Einstellung der Fluidluft des Fluidbodens des Pulverbehälters 150 vorgesehen sein. Das Druckluftregelventil 40 dient zur Einstellung der Fluidluft an der Fluidisierkrone der Sauglanze 33. Mit Hilfe des Stellknopfs 41 kann die Stellung der Abluftklappe gesteuert werden. Über den Stellknopf 42 kann ein Bestätigungssignal an die Steuerung übermittelt werden.
  • Im Bodenbereich kann die Frischpulverstation 30 eine Absaugung 37 mit einer Absaugöffnung 37.1 aufweisen, um überschüssiges Pulver aus dem Inneren der Frischpulverstation 30 absaugen zu können. Die Frischpulverstation 30 kann auch einen flexiblen Absaugschlauch aufweisen, mit dem bei Bedarf manuell gereinigt werden kann.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die Frischpulverstation 30 einen Schwenkmechanismus 45 für den Pulverförderer 49 aufweist. Der Schwenkmechanismus 45 weist einen Antrieb, der zum Beispiel als pneumatischer Antrieb ausgebildet sein kann, und einen Schwenkarm 45.1 auf. Mithilfe des Schwenkmechanismus 45 kann der Pulverförderer 49 (siehe Figur 15) aus der Förderposition in eine Reinigungsposition gebracht werden. In der Reinigungsposition ragt der Pulverförderer 49 in den Innenraum der Frischpulverstation 30. Zusätzlich können Luftdüsen 56 vorgesehen sein, um den unteren Bereich des Pulverförderers 49 zu reinigen, wenn er aus der Förderposition in die Reinigungsposition oder aus der Reinigungsposition in die Förderposition geschwenkt wird.
  • Der pneumatische Antrieb kann zwei pneumatisch angetriebenen Zylinder umfassen. Der Pulverförderer 49 kann damit in eine Reinigungsposition, eine erste Förderposition und eine zweite Förderposition gebracht werden. Um den Pulverförderer 49 in die Reinigungsposition (siehe Fig. 15) zu bringen, werden der Zylinder 1 und der Zylinder 2 eingefahren. In der ersten Förderposition befindet sich der Pulverförderer 49 über der Stellfläche 31. Dazu wird der Zylinder 1 eingefahren und Zylinder 2 ausgefahren. In der zweiten Förderposition befindet sich der Pulverförderer 49 über der Stellfläche 32; die Zylinder 1 und 2 sind ausgefahren. In der ersten Förderposition kann Pulver zurück in den Pulverkarton 110 und in der zweiten Förderposition kann Pulver zurück in den Pulverkarton 111 gefördert werden.
  • Die Sauglanze 33 ist mit der Linearachse 38 und dem Linearantrieb 44 in drei verschiedene Positionen bringbar: In der Reinigungsposition (siehe Fig. 15) befindet sich die Sauglanze 33 in der Reinigungsstation 53. In der ersten Förderposition befindet sich die Sauglanze 33 über der Stellfläche 31 und in der zweiten Förderposition über der Stellfläche 32.
  • Bei Bedarf kann die Frischpulverstation 30 auch mit einer eigenen Steuerung 43 ausgestattet sein. Mithilfe dieser Steuerung 43 können zum Beispiel die Sauglanze 33, die Reinigungsstation 52 für die Sauglanze 33, die Linearachse 38, der Linearantrieb 44, der Schwenkmechanismus 45 und die Blasdüsen 56 und 57 gesteuert werden.
  • Der zum Beispiel in den Figuren 16 und 18 gezeigte Pulverförderer 49 wird vorteilhafter Weise direkt über demjenigen Pulverkarton 110 beziehungsweise 111 positioniert, in den er Pulver zurückfördern soll. Da er die Schwerkraft nutzt, fällt das Pulver, nachdem das Auslassventil 49.2 des Pulverförderers 49 geöffnet ist, in den unter dem Pulverförderer 49 befindlichen Pulverkarton.
  • Der zur Rückführung des Pulvers dienende Pulverförderer 49 kann auch anders ausgebildet sein. Er kann zum Beispiel als Pulverpumpe ausgeführt sein. Da die Schwerkraft bei einer solchen Pulverpumpe nicht ausgenutzt wird, kann sie an verschiedenen Orten angeordnet sein. Sie kann sich zum Beispiel auch auf der gleichen Höhe wie der Pulverkarton 110 befinden.
  • Auf der Oberseite der Pulverstation 30 können zwei Abdeckungen 35 und 36 vorgesehen sein, die manuell geöffnet werden können. Damit hat das Personal auch von oben her Zugang zum Inneren der Frischpulverstation 30.
  • Bei Bedarf kann die Frischpulverstation 30 auch mit Seitenwänden 34 und einer Rückwand 48 ausgestattet sein.
  • Eine mögliche Ausführungsform einer gesamten Anlage zur Pulverbeschichtung von Werkstücken 65 ist in Figur 5 als Blockschaltbild vereinfacht dargestellt. Die gesamte Anlage kann über eine zentrale Steuerung 70 gesteuert werden. Die Steuerung 70 kann über entsprechende Steuerleitungen (in den Figuren nicht gezeigt) mit verschiedenen Komponenten der gesamten Anlage verbunden und vorgesehen sein, um die Pulverbeschichtungskabine 60 inklusive Pulverapplikatoren 80, die Frischpulverstation 30, das Pulverzentrum 1, die Pulverrückgewinnung 90 und/oder den Nachfilter 100 zu steuern.
  • Alternativ oder zusätzlich zur zentralen Steuerung 70 kann, wie bereits oben erwähnt, die Frischpulverstation 30 eine separate Steuerung 43 aufweisen. Das Gleiche gilt sinngemäß auch für alle anderen Komponenten der gesamten Anlage zur Beschichtung von Werkstücken mit Pulver.
  • Da beim Beschichtungsvorgang nicht alle von den Pulverapplikatoren 80 versprühten Pulverpartikel auf den zu beschichtenden Werkstücken 65 haften bleiben, muss das überschüssige Pulver, welches auch als Overspray bezeichnet wird, aus der Kabine 60 wieder entfernt werden. Dies ist zum einen deshalb notwendig, weil die Umgebung außerhalb der Kabine frei von Pulverstaub zu halten ist. Zum anderen steigt die Explosionsgefahr bei einer Überschreitung einer bestimmten Pulverkonzentration durch die in der Kabine schwebende Pulverstaubwolke. Dies gilt es zu vermeiden.
  • Das bei der Beschichtung anfallende Overspray wird zusammen mit der in der Kabine 60 befindlichen Luft als Pulver-Luftgemisch aus der Kabine 60 gesaugt und über eine Restpulverrohrleitung 92 einer Vorrichtung zur Pulverrückgewinnung 90 zugeführt. Die Vorrichtung zur Pulverrückgewinnung 90 kann beispielsweise als Zyklon ausgebildet sein. Das dort zurückgewonnene Pulver kann bei Bedarf über eine Pulverleitung 94 wieder dem Pulverzentrum 1 zugeführt werden. Um auch den Anteil des Pulvers herauszufiltern, der er im Zyklon 90 nicht herausgefiltert wurde, kann das Pulver-Luft-Gemisch vom Zyklon über eine Absaugleitung 93 dem Nachfilter 100 zugeführt werden.
  • Das Pulver-Luftgemisch in der Restpulverrohrleitung 92 wird auch als Restpulverluftstrom bezeichnet. Um das Overspray aus der Kabine 60 abzusaugen, weist die Kabine 60 beispielsweise einen Absaugschlitz auf. Er verbindet das Innere der Kabine 60 mit der Restpulverrohrleitung 92. Über den Absaugschlitz und das Absaugrohr 61 wird somit überschüssiges Pulver als Pulver-Luftgemisch aus dem Kabineninneren abgesaugt und einem Zyklonabscheider 90 oder kurzum Zyklon zugeführt, der als Monozyklon ausgebildet sein kann. Das Pulver-Luftgemisch strömt tangential in den Zyklon 90 und im Zyklon spiralförmig nach unten. Dabei werden die Pulverpartikel durch die bei der Rotation des Pulver-Luftstroms entstehende Zentrifugalkraft nach aussen an die Aussenwand des Zyklons 90 gedrückt. Die Pulverpartikel werden nach unten in Richtung des Pulverauslasses des Zyklons gefördert und dort gesammelt. Die von den Pulverpartikeln befreite Luft wird über das im Zyklon 90 befindliche, vertikale Zentralrohr abgesaugt. Der so gereinigte Luftstrom wird häufig noch einem Nachfilter 100 zugeführt, um auch noch das in der Luft verbliebene restliche Pulver herauszufiltern. Das im Zyklon 90 zurückgewonnene Pulver kann erneut zur Beschichtung verwendet und dem Pulverzentrum 1 über die Pulverleitung 94 zugeführt werden.
    • Fördermodus/Förderbetrieb
  • Im Förderbetrieb befindet sich das Ultraschallsieb 24 im Arbeitsbehälter 3, 23 zwischen dem Pulvervorratsbehälter 3 und dem Pulverbehälterdeckel 23. Die Verriegelungen 18 sorgen dafür, dass der Arbeitsbehälter luftdicht abgeschlossen ist. Die Siebreinigungsvorrichtung 27 und die Behälterreinigungseinheit 28 befinden sich, wie in den Figuren 6 bis 8 dargestellt, in der Parkposition.
  • Die Parkposition für die Behälterreinigungseinheit 28 befindet sich neben dem Pulvervorratsbehälter 3. Die Formulierung «neben dem Pulvervorratsbehälter» umfasst auch über, unter, vor oder hinter dem Pulvervorratsbehälter.
  • Für den Förderbetrieb ist das Sieb 24 nicht zwingend notwendig. Die Pulverförderung kann auch ohne Ultraschallsieb oder gänzlich ohne Sieb 24 erfolgen.
    • Reinigungsmodus/Reinigungsbetrieb
  • Um vom Förderbetrieb in den Reinigungsbetrieb umzuschalten, wird die Pulverförderung aus dem Pulvervorratsbehälter 3 eingestellt und das noch im Pulvervorratsbehälter 3 befindliche Restpulver wird mit dem Pulverförderer 49 über den Auslass 25.1 und die Leitung 96 abgesaugt. Das Materialventil M11 wird dazu geöffnet, das Spülventil S12 ist während dieser Zeit geschlossen. Der noch im Arbeitsbehälter 3, 23 herrschende Überdruck wird auf Normaldruck abgebaut und die Verriegelungen 18 werden geöffnet.
  • Dann wird der Pulverbehälterdeckel 23 mit Hilfe des Linearantriebs 12 angehoben und das Ultraschallsieb 24 mit Hilfe des Schwenkmechanismus 16 aus der Arbeitsposition in die Reinigungsposition geschwenkt.
  • Wie in den Figuren 12 bis 14 gezeigt, hebt der Linearantrieb 12 den Behälterdeckel 23 so weit an, dass der Reinigungsbehälter 10 mit Hilfe der beiden Linearachsen 8 und 9 zwischen den Pulverbehälterdeckel 23 und den Pulvervorratsbehälter 3 gefahren werden kann. Anschliessend wird die Behälterreinigungseinheit 28 mit dem Reinigungsbehälter 10 soweit abgesenkt, bis der untere Reinigungsarm 26 sich im Inneren des Pulvervorratsbehälters 3 befindet und einen definierten Abstand zum Boden 25 des Pulvervorratsbehälter 3 aufweist.
  • Der Pulverbehälterdeckel 23 wird nun soweit abgesenkt bis sich der obere Reinigungsarm 11 im Inneren des Pulverbehälterdeckels 23 befindet und einen definierten Abstand zum Pulverbehälterdeckel 23 aufweist.
  • Bei der obigen Ausführungsform bleibt zwischen dem Pulverbehälterdeckel 23 und dem Reinigungsbehälter 10 ein Luftspalt bestehen. Auch zwischen dem Pulverbehälter 3 und dem Reinigungsbehälter 10 bleibt ein Luftspalt. Vom Nachfilter 100 wird Luft über die Luftspalte angesaugt. Damit wird verhindert, dass das während des Reinigungsvorgangs von den Druckluftdüsen 11.1 und 26.1 erzeugte Pulver-Luft-Gemisch an die Umgebung entweichen kann.
  • Stattdessen ist es aber auch möglich den Pulverbehälterdeckel 23 soweit abzusenken, dass zwischen dem Pulverbehälterdeckel 23 und dem Reinigungsbehälter 10 kein Spalt mehr bleibt. Auch der Spalt zwischen dem Reinigungsbehälter 10 und dem Pulverbehälter 3 kann eliminiert werden, wenn der Reinigungsbehälter 10 soweit abgesenkt wird, bis er auf dem Pulverbehälter 3 aufliegt.
  • In einer weiteren Ausführungsform kann mit den Verriegelungen 18 die Einheit aus Pulverbehälterdeckel 23, Reinigungsbehälter 10 und Pulvervorratsbehälter 3 luftdicht abgeschlossen werden.
  • In einem nächsten Schritt wird Druckluft durch die Düsen 11.1 und 26.1 in Richtung der Innenwandungen des Pulverbehälterdeckel 23 und des Pulvervorratsbehälters 3 geblasen. Das dabei entstehende Pulver-Luft-Gemisch wird über die Absaugleitung 13 abgesaugt und kann dem Zyklon 90 und/oder dem Nachfilter 100 zugeführt werden.
  • Sobald sich das Sieb 24 beziehungsweise das Ultraschallsieb im Reinigungsbehälter 14 befindet, wird der Deckel 15 mit Hilfe des Pneumatikzylinders 17 geschlossen. Zwischen dem Deckel 15 und dem Reinigungsbehälter 14 kann ein Luftspalt verbleiben. Bei einer anderen Ausführungsform kann der Deckel 15 auch luftdicht auf dem Reinigungsbehälter 14 aufgesetzt werden.
  • Nun wird Druckluft durch die Düsen 19.1 und 20.1 von oben und unten auf das Sieb 24 geblasen. Das dabei entstehende Pulver-Luft-Gemisch wird über die Absaugleitung 13 abgesaugt und kann dem Zyklon 90 und/oder dem Nachfilter 100 zugeführt werden.
  • Sobald das Sieb 24 sauber ist, wird das Abblasen des Siebs beendet. Wenn der Pulverbehälter 3 und der Behälterdeckel 23 sauber sind, wird auch hier das Abblasen beendet.
  • Falls die Verriegelungen 18 vorher geschlossen wurden, werden sie nun wieder geöffnet. Der Behälterdeckel 23 wird angehoben und die Behältereinigungseinheit 28 wieder zurück in die Parkposition bewegt (siehe Figuren 6 - 9). Auch der Deckel 15 wird angehoben. Nachdem der Reinigungsmodus abgeschlossen ist, wird das Sieb 23 wieder zurück in seine Arbeitsposition gefahren. Anschliessend kann erneut mit dem Fördern von Pulver begonnen werden.
    • Reinigungsbetrieb mit Intensivreinigung
  • Um das Pulverzentrum 1 und die übrigen mit dem Beschichtungspulver in Kontakt kommenden Komponenten der Anlage noch gründlicher zu reinigen, können die folgenden Reinigungsschritte durchgeführt werden. Die Schritte werden vorzugsweise automatisch durchgeführt und von der Steuerung 70 koordiniert. Mit der Reinigungseinheit 28 werden der Pulvervorratsbehälter 3 und der Behälterdeckel 23 wie oben beschrieben gereinigt. In einem weiteren Schritt wird ein Wechsel zu einem anderen Beschichtungspulver durchgeführt. Dabei kann das andere Beschichtungspulver dasjenige Pulver sein, mit dem als nächstes die Werkstücke 65 beschichtet werden sollen. Dies ist aber nicht zwingend notwendig. Stattdessen kann auch ein Wechsel zu einem speziellen Reinigungsmittel durchgeführt werden. Das Reinigungsmittel kann zum Beispiel ein Granulat mit einer Korngrösse zwischen 2 mm und 7 mm sein. Die Korngrösse, das Kornmaterial und die Kornbeschaffenheit werden vorzugsweise so ausgewählt, dass sie einerseits durch alle Öffnungen im Pulversystem gefördert werden können, und andererseits eine gute Reinigungswirkung haben. Bei der Auswahl des Reinigungsmittels wird vorteilhafter Weise auch darauf geachtet, dass kein zusätzlicher Verschleiss im Pulversystem und keine chemische Unverträglichkeit mit dem Beschichtungspulver entsteht.
  • In einem zusätzlichen Schritt wird für eine beschränkte Dauer in den Förderbetrieb geschaltet, sodass das andere Beschichtungspulver beziehungsweise das Reinigungsmittel durch die einzelnen Komponenten der Anlage strömt. Während des kurzen Förderbetriebs kann zum Beispiel mit 3 kg Pulver auf Verlust gefahren werden. Es ist aber auch möglich das Material (das Pulver beziehungsweise das Reinigungsmittel) im Zyklon 90 zurückzugewinnen. Damit können auch die Pulverleitungen 91, 92, 93 und 94 mit dem neuen Material gespült werden. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn mit dem neuen Pulver auf Rückgewinnung gefahren wird.
  • Anschliessend werden der Pulvervorratsbehälter 3 und der Behälterdeckel 23 mit Hilfe der Reinigungseinheit 28 erneut gereinigt.
  • Die vorhergehende Beschreibung der Ausführungsbeispiele gemäss der vorliegenden Erfindung dient nur zu illustrativen Zwecken. Im Rahmen der Erfindung sind verschiedene Änderungen und Modifikationen möglich. So sind beispielsweise die verschiedenen in den Figuren 1 bis 18 gezeigten Komponenten der Kupplung und des Pulverzentrums auch auf eine andere als in den Figuren gezeigte Weise miteinander kombinierbar.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Pulverzentrum
    1.1
    Pulverförderer
    2
    Rahmenprofile
    3
    Pulvervorratsbehälter
    3.1
    Verriegelungsaufnahme
    3.2
    Auslassöffnung für Pulver
    3.3
    Druckluftanschluss für Spülluft
    3.4
    Pulverauslass
    4
    Pulverförderer
    4.2
    Pulverauslass
    5
    Pulverförderer
    6
    Sockel
    7
    Bodenblech
    8
    Linearantrieb
    8.1
    Antriebsmotor
    9
    Linearantrieb
    9.1
    Antriebsmotor
    10
    Reinigungsbehälter
    10.1
    Auslass
    11
    Reinigungsarm für den Deckel
    11.1
    Reinigungsdüsen
    12
    Linearantrieb
    12.1
    Antriebsmotor
    13
    Absaugleitung/Absaugrohr
    13.1
    Einlassöffnung
    13.2
    Einlassöffnung
    14
    Siebreinigungsbehälter
    14.1
    Auslass
    14.2
    unterer Behälterabschnitt
    15
    Deckel der Siebreinigungsvorrichtung
    16
    Schwenkmechanismus
    17
    Hubzylinder
    18
    Verriegelung
    19
    Reinigungsarm
    19.1
    Sieb-Reinigungsdüsen
    20
    Reinigungsarm
    20.1
    Sieb-Reinigungsdüsen
    21
    Scharnier
    22
    Tragarm für das Pulversieb
    23
    Behälterdeckel
    23.1
    Pulvereinlass
    24
    Ultraschallsieb
    24.1
    Ultraschallwandler
    25
    Behälterboden
    25.1
    Fluidisiereinsatz
    25.2
    Auslass
    26
    Reinigungsarm für den Pulvervorratsbehälter
    26.1
    Reinigungsdüsen
    27
    Siebreinigungsvorrichtung
    28
    Reinigungseinheit/Behälterreinigungseinheit
    30
    Frischpulverstation
    31
    erste Stellfläche
    32
    zweite Stellfläche
    33
    Sauglanze
    34
    Seitenwand
    35
    Abdeckung
    36
    Abdeckung
    37
    Absaugung
    37.1
    Absaugöffnung
    37.2
    Absaugöffnung
    37.3
    Absaugöffnung
    38
    Linearachse für die Sauglanze
    39
    Druckluftregelventil
    40
    Druckluftregelventil
    41
    Stellknopf
    42
    Stellknopf
    43
    Steuerung
    44
    Linearantrieb
    45
    Schwenkmechanismus für Pulverförderer
    45.1
    Arm
    46
    Waage
    47
    Waage
    48
    Rückwand
    49
    Pulverförderer
    49.1
    Pulverbehälter
    49.2
    Einlassventil für Pulver
    49.3
    Auslassventil für Pulver
    49.11
    Einlass
    49.12
    Auslass
    50
    Lager
    51
    Lager
    52
    Reinigungsstation
    53
    Reinigungsstation
    54
    Rüttler
    55
    Rüttler
    56
    Druckluftdüse
    57
    Druckluftdüse
    60
    Pulverbeschichtungskabine
    65
    Werkstück
    70
    Steuerung
    71
    Steuerleitung
    80
    Pulversprühpistole
    81
    Pulverleitungen
    81.1
    erste Pulverleitung
    81.2
    zweite Pulverleitung
    81.3
    dritte Pulverleitung
    82
    Pulverleitungen
    82.1
    erste Pulverleitung
    82.2
    zweite Pulverleitung
    82.3
    dritte Pulverleitung
    83
    Druckluftleitung
    84
    Druckluftleitung
    90
    Pulverrückgewinnung
    91
    Absaugleitung
    92
    Absaugleitung
    93
    Absaugleitung
    94
    Pulverleitung
    95
    Absaugleitung
    96
    Pulverrückführleitung
    97
    Pulverleitung
    98
    Pulverleitung
    100
    Nachfilter
    110
    Pulverkarton
    111
    Pulverkarton
    120
    BigBag
    121
    BigBag
    123
    Pulverpumpe
    124
    Pulverpumpe
    125
    Pulverpumpe
    126
    Pulverleitung
    127
    Pulverleitung
    130
    Kupplung
    130.1
    Pfeil
    130.2
    Pfeil
    131
    erste Gruppe von Anschlüssen
    131.1
    erster Anschluss der ersten Gruppe
    131.2
    zweiter Anschluss der ersten Gruppe
    131.3
    dritter Anschluss der ersten Gruppe
    132
    zweite Gruppe Anschlüssen
    132.1
    erster Anschluss der zweiten Gruppe
    132.2
    zweiter Anschluss der zweiten Gruppe
    132.3
    dritter Anschluss der zweiten Gruppe
    133
    Antrieb
    133.1
    Pneumatikzylinder
    133.2
    Kolben
    133.3
    Druckluft-Steueranschluss
    133.4
    Druckluft-Steueranschluss
    133.5
    Verbindungszapfen
    133.6
    Stange
    134
    Antrieb
    134.1
    Pneumatikzylinder
    134.2
    Kolbenstange
    134.3
    Druckluft-Steueranschluss
    134.4
    Druckluft-Steueranschluss
    134.5
    Gelenk
    134.10
    Pneumatikzylinder
    134.11
    Kolbenstange
    135
    Kupplungsscheibe
    135.1
    Kanäle
    135.2
    Halterung
    135.3
    Abstandshalter
    135.4
    Buchse
    135.5
    Buchse
    136
    Kupplungsscheibe
    136.1
    Kanäle
    136.2
    Positionierstift
    137
    Dichtung
    138
    Achse
    138.1
    Druckluftanschluss
    138.2
    Luftkanal
    138.3
    Luftkanal
    138.4
    Lagerbuchse
    139
    Fuss
    141
    Restpulverleitung
    142
    Restpulverleitung
    150
    Pulver-Zwischenbehälter
    160
    Absaugöffnung
    162
    Absaugöffnung
    183.1
    Druckluftanschluss
    183.2
    Druckluftanschluss
    184.1
    Druckluftanschluss
    184.2
    Druckluftanschluss
    220
    Rüttler
    M11
    Materialventil für Pulver
    M20
    Einlassventil für Pulver
    M21
    Auslassventil für Pulver
    M22
    Ventil
    r1
    Radius
    r2
    Radius
    r3
    Radius
    S11
    Spülventil
    S12
    Spülventil
    S13
    Spülventil
    T1
    erster Teilkreis
    T2
    zweiter Teilkreis
    T3
    dritter Teilkreis
    V1
    Ventil
    V2
    Steuerventil
    V3
    Steuerventil
    V4
    Steuerventil
    V5
    Steuerventil
    V11
    Ventil
    V12
    Ventil
    G1 - G36
    Auslassventile
    x
    x-Achse
    y
    y-Achse
    z
    z-Achse
    α
    Drehwinkel
    Δx
    Hub

Claims (16)

  1. Kupplung zum Verbinden von Leitungen,
    - bei der eine erste Kupplungsscheibe (135) mit ersten Leitungsanschlüssen (131) und eine zweite Kupplungsscheibe (136) mit zweiten Leitungsanschlüssen (132) vorgesehen sind,
    - bei der ein erster Antrieb (133) vorgesehen ist, um die beiden Kupplungsscheiben (135; 136) relativ zueinander axial bewegen zu können,
    - bei der ein zweiter Antrieb (134) vorgesehen ist, um die beiden Kupplungsscheiben (135; 136) relativ zueinander drehen zu können.
  2. Kupplung nach Patentanspruch 1,
    bei der die beiden Kupplungsscheiben (135; 136) koaxial angeordnet sind.
  3. Kupplung nach Patentanspruch 1 oder 2,
    - bei der die erste Kupplungsscheibe (135) erste axiale Kanäle (135.1) aufweist, die mit jeweils einem der ersten Leitungsanschlüsse (131) verbunden sind,
    - bei der die zweite Kupplungsscheibe (136) zweite axiale Kanäle (136.1) aufweist, die mit jeweils einem der zweiten Leitungsanschlüsse (132) verbunden sind, und
    - bei der zwischen den ersten Kanälen (135.1) und den zweiten Kanälen (136.1) jeweils eine Dichtung (137) angeordnet ist.
  4. Kupplung nach Patentanspruch 3,
    bei der die Dichtungen (137) hülsenförmig ausgebildet sind.
  5. Kupplung nach einem der Patentansprüche 1 bis 4,
    bei der eine Achse (138) vorgesehen ist, die an der ersten Kupplungsscheibe (135) befestigt ist, und die die Drehachse für die zweite Kupplungsscheibe (136) bildet.
  6. Kupplung nach Patentanspruch 5,
    - bei der ein Achslager (138.4) zwischen der Achse (138) und der zweiten Kupplungsscheibe (136) vorgesehen ist, und
    - bei der das Achslager (138.4) eine Luftspülung (138.1, 138.2, 138.3) aufweist.
  7. Kupplung nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, bei der zumindest ein Teil der ersten Leitungsanschlüsse (131) auf einem ersten Teilkreis (T1) angeordnet ist.
  8. Kupplung nach Patentanspruch 7,
    bei der ein weiterer Teil der ersten Leitungsanschlüsse (131) auf einem zweiten Teilkreis (T2) angeordnet ist.
  9. Kupplung nach einem der Patentansprüche 1 bis 8, bei der der erste Antrieb (133) und/oder der zweite Antrieb (134) einen Pneumatikzylinder (133.1; 134.1) umfasst.
  10. Kupplung nach einem der Patentansprüche 1 bis 9, bei der wenigstens ein Teil der ersten und/oder der zweiten Leitungsanschlüsse (131; 132) als Schlauchtüllen ausgebildet sind.
  11. Kupplung nach einem der Patentansprüche 1 bis 10, bei der die eine Kupplungsscheibe (136) einen Positionierstift (136.2) und die andere Kupplungsscheibe (135) Buchsen (135.4, 135.5) zur Aufnahme des Positionierstifts (136.2) aufweist.
  12. Kupplung nach einem der Patentansprüche 1 bis 11, bei der zwischen den beiden Kupplungsscheiben (135, 136) wenigstens ein Abstandhalter (135.3) vorgesehen ist.
  13. Pulverbeschichtungsanlage mit der Kupplung nach einem der Patentansprüche 1 bis 12,
    - bei der ein Pulverförderer (1.1) vorgesehen ist, der über eine Pulverleitung (81) mit einem der ersten Leitungsanschlüsse (131) der Kupplung (130) verbunden ist,
    - bei der ein Pulverapplikator (80) vorgesehen ist, der über eine weitere Pulverleitung (82) mit einem der zweiten Leitungsanschlüsse (132) der Kupplung (130) verbunden ist,
    - bei der eine Druckluft-Spülleitung (83; 84)vorgesehen ist, die mit der Kupplung (130) verbunden ist.
  14. Pulverbeschichtungsanlage nach Patentanspruch 13,
    - bei der die Druckluft-Spülleitung (84) mit einem der zweiten Leitungsanschlüsse (132) der Kupplung (130) verbunden ist, und
    - bei der eine weitere Druckluft-Spülleitung (83) vorgesehen ist, die mit einem der ersten Leitungsanschlüsse (131) der Kupplung (130) verbunden ist.
  15. Verfahren zum Reinigen der Pulverbeschichtungsanlage nach Patentanspruch 13 oder 14,
    - bei dem die Kupplungsscheiben (135, 136) so zueinander angeordnet werden, dass die Druckluft-Spülleitung (84) über die Kupplung (130) mit der Pulverleitung (81) verbunden ist,
    - bei dem mittels Druckluft die Pulverleitung (81) in Richtung Pulverförderer (1.1) gespült wird.
  16. Verfahren zum Reinigen der Pulverbeschichtungsanlage nach Patentanspruch 15,
    - bei dem die Kupplungsscheiben (135, 136) so zueinander angeordnet werden, dass die weitere Druckluft-Spülleitung (83) über die Kupplung (130) und die weitere Pulverleitung (82) mit dem Pulverapplikator (80) verbunden ist,
    - bei dem mittels Druckluft die weitere Pulverleitung (82) in Richtung Pulverapplikator (80) gespült wird.
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