EP3600675A1 - Zerkleinerungsvorrichtung - Google Patents

Zerkleinerungsvorrichtung

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Publication number
EP3600675A1
EP3600675A1 EP18734437.9A EP18734437A EP3600675A1 EP 3600675 A1 EP3600675 A1 EP 3600675A1 EP 18734437 A EP18734437 A EP 18734437A EP 3600675 A1 EP3600675 A1 EP 3600675A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
comb
flap
machine frame
spring means
comminution
Prior art date
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Granted
Application number
EP18734437.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3600675B1 (de
Inventor
Ferdinand Doppstadt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lig GmbH
Original Assignee
Doppstadt Familienholding GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Doppstadt Familienholding GmbH filed Critical Doppstadt Familienholding GmbH
Priority to SI201830139T priority Critical patent/SI3600675T1/sl
Priority to PL18734437T priority patent/PL3600675T3/pl
Publication of EP3600675A1 publication Critical patent/EP3600675A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3600675B1 publication Critical patent/EP3600675B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/14—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within horizontal containers
    • B02C18/145—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within horizontal containers with knives spaced axially and circumferentially on the periphery of a cylindrical rotor unit
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/16—Details
    • B02C18/18—Knives; Mountings thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/16—Details
    • B02C18/18—Knives; Mountings thereof
    • B02C2018/188—Stationary counter-knives; Mountings thereof

Definitions

  • the invention relates to a comminution device for comminuting material to be comminuted, comprising a machine frame, a driven comminution roller mounted on the machine frame, a counter-comb and a comb flap pivotally mounted on the machine frame, the comminution roller cooperating with the comb for comminution the comb is pivotally mounted in the region of its upper end on the comb flap, wherein at least one spring means engages with its first end on the comb and wherein the comb is resiliently supported by the spring means.
  • Such devices which are usually used for the comminution of feed material, in particular substrates, preferably in the waste and recycling sector, are already known in the prior art and usually have at least one rotatably driven comminuting cylinder.
  • these comminution tools cooperate with the counter tools of the comb, the counter tools of the comb being designed in such a way that comminution of the material to be charged results upon rotation or rotation of the comminution cylinder.
  • the comb is usually designed as a comb beam for holding the tools and usually extends at least substantially over the entire width of the crushing roller. In this case, the comb can be formed both one or more parts.
  • the comb can be dismantled as a whole with the counter tools and be exchanged for an already pre-equipped comb with "new" counter tools, so that an exchange of worn and / or overloaded, usually damaged, counter tools saves time is possible.
  • the comb also called comb-type bar
  • the comb can be used both in terms of its abrading stood to the crushing roller, in particular radially to the crushing roller, as well as adjusted with respect to its inclination about its longitudinal axis, so that it is possible to achieve the best possible adaptation to the process task.
  • the comb is designed such that it can escape in the event of an overload and an opening area results between the comminution roller and the comb, so that damage to the machine is at least substantially avoided.
  • an overload may be caused by the diameter of a feed piece being approximately equal to or greater than the clearance between the crushing roll and the comb, so that the feed piece concerned can not readily be crushed.
  • the comb is designed as a rocker, which is designed pivotable about one axis. Therefore, the comb is also called "comb beam”.
  • the large-scale comb flap can be opened, so that an easy, almost ground-level access to the inner machine area can be ensured, by means of this access the cleaning or maintenance and repair work can be performed.
  • the comb flap can be pivotably mounted either in the upper region or in the lower region of the machine frame. When the comb flap is swung open, the comb is also moved at the same time, so that the entire unit can be opened when the comb flap is opened.
  • a disadvantage is that due to the very rigid design of the comb flap and / or the comb high system costs result and increased weight of the entire crushing device transporting the crushing Device, for example, when relocating, much more difficult. Especially in mobile machines, the lowest possible weight of the comminution device is desirable because mobile machines are limited in their total weight due to approval regulations.
  • DE 299 10 772 U1 shows a crushing machine with fixed, comb-like teeth and a rotor with circumferentially mounted, opposite the fixed teeth laterally offset rotor teeth, which are movable during rotation of the rotor between the fixed comb-like teeth arranged therethrough.
  • the object of the invention is therefore to provide a comminution device which avoids or at least substantially reduces the abovementioned disadvantages in the prior art.
  • the comb damper must absorb at least substantially no or only minor loads, which are then introduced directly into the machine frame.
  • at least substantially no more power flow in the comb valve so that preferably the comb valve must be formed only for their necessary inherent stability and can be performed accordingly simple and reduced weight.
  • the comb flap at least essentially only takes on the weight of the comb, in particular the comb beam swing, and preferably takes no more power out of the work process as such.
  • the comb damper is relieved of the majority of the reaction forces and can therefore be designed to save weight. Accordingly, there is a significant reduction in the total weight of the comminution device, in particular by up to 60% compared to the comminution devices known from the prior art, as well as a drastic reduction of the system costs, since a significant material savings can be made in the execution of the comb valve.
  • the spring means also acts as a damping means, so that the comb can escape under overload and a widened distance between the crushing roller and the comb results. Accordingly, damage to the machine that would otherwise be caused due in particular to overloading can be avoided.
  • the joint center points of the comb valve and the articulation point of the spring means are arranged at its second end at least substantially on the same kinematic axis or lie on this.
  • the comb flap rotates around the kinematic axis when it is pivoted. In the regular operating state, the comb flap is firmly connected to the machine frame.
  • no change in position of the comb relative to the comb flap causes.
  • any deviation from the 90 ° position of the spring means causes a deterioration of the behavior of the machine, an arrangement of the spring means is advantageous, which comes as close as possible to the 90 ° position.
  • the 90 ° position is related to the tangential effect related to the circular pivoting path of the comb as it escapes upon overload.
  • the arrangement of the second end on or on the kinematic axis preferably the smallest deviation from the 90 ° position is realized with simultaneous support or storage of the spring means on the machine frame.
  • bearing plates with bearing openings are provided or attached to the machine frame, which serve for connection or coupling with the comb flap and the spring means. It is particularly preferred if the centers of the bearing openings lie on the kinematic axis.
  • the arrangement of the center points of the bearing openings on the kinematic axis has the advantage that the comb flap can be opened without changing the position of the comb with respect to the comb flap.
  • the bearing plates allow in particular a simple arrangement of the comb flap or of the spring means on the machine frame.
  • the comb flap is arranged on the bearing frame with its pivot bearing at the bottom of the machine frame.
  • the upper region of the comb valve is characterized in that it faces the comminution material which is fed onto the comminution device, and the lower region is in particular facing a substrate on which the comminuting device is positioned.
  • the comminution device has at least one locking device for locking the comb flap in the closed state of the comb flap, wherein the locking device between the comb flap and the machine frame is effective.
  • the locking device locks the comb flap on the machine frame.
  • the comb flap takes over the support of the comb-beam or the comb to the machine frame for short path lengths.
  • the comb valve is stiffened in this area, but in particular this stiffening is negligible compared to the total weight or compared to the proportion of the total weight, whereby the costs resulting from the stiffening of the comb flap in the area of the locking device are almost negligible or negligible Not to mention.
  • the locking device preferably does not take over high forces from the working process, since the vast majority of the forces and moments occurring are discharged directly to the machine frame by means of the spring means.
  • the comb flap can be pivoted together with the comb, so that there is an opening area or access to the inner region of the comminution device.
  • the locking device in particular wedge-shaped, locking bolts, wherein the locking bolts are arranged on the comb flap and wherein the machine frame has locking openings for engagement of the locking bolt.
  • the locking bolts are brought into engagement with the locking openings of the machine frame by being inserted into the locking apertures.
  • the locking bolts are fixed in their end position, in particular in the locked state of the comb flap, so that only after releasing the fixation of the locking bolt opening of the locking device or pivoting the comb flap is made possible.
  • the locking bolts are provided on the side opposite the pivotal mounting of the comb valve side of the comb flap.
  • the comb is designed as a comb-beam rocker mounted at least in the region of its two ends.
  • the formation of the comb as a comb beam allows, in particular, that the comb can escape under overload and allows a gap between the crushing roller and the comb, which preferably ensures the removal of comminuted material, which in particular has a critical diameter. Due to the formation of the comb as Kammbalkenschwinge the comb is pivotally mounted on the comb flap.
  • the comb can also be formed in several parts, wherein the counter-tools of the comb are designed to cooperate with the crushing tools of the crushing roller.
  • the comb extends at least substantially over the entire width of the comb flap and is pivotally mounted in each case in the side edge region of the comb flap.
  • the comb also extends at least substantially over the width of the crushing roller, wherein the counter-tools of the comb so cooperate with the crushing tools of the crushing roller that results in a crushing of the crushed material.
  • the comb is mounted on the one hand by the spring means on the machine frame and the other pivotally mounted on the comb flap. Since the comb advantageously extends over the width of the comb flap, the pivot bearing is provided on the frontal region of the comb flap, thus in the side edge region of the comb flap.
  • the pivot bearing of the comb must not be provided directly on the front side of the comb valve in other embodiments, but only in an area which is located in the vicinity of the front end of the comb flap. In a multi-part design of the comb this is preferably not only pivotally mounted in the Thisrandberei- Chen the comb flap, but for example, in the central region of the comb flap.
  • the pivot bearing of the comb must absorb only low reaction forces and derive on the comb flap, as a Most of the forces and moments occurring during the work process are derived via the spring means on the machine frame.
  • the comb is preferably stored in the upper region of the comb flap, wherein the pivot bearing points of the comb are arranged adjacent to the locking bolts of the locking device.
  • the distance of the pivot bearing points of the comb or the pivot bearing of the comb to the locking pin 1 cm to 100 cm, preferably from 5 cm to 50 cm, more preferably from 5 cm to 30 cm.
  • the comb flap in the area between the pivot bearing of the comb and the locking bolt is made stiffer than in the remaining area of the comb flap, so that a safe operation of the crushing device is ensured.
  • the comb is arranged in the upper region of the comb flap and in the side edge regions, that is, in the upper side edge regions of the comb flap, stored.
  • the comb is formed in one piece and is supported by two pivot bearing points on the comb flap.
  • the comb is advantageously designed so that it can perform a pivoting movement.
  • the spring means is designed such that it allows a pivoting movement of the comb, in particular for increasing the distance, preferably the clearance, between the crushing roller and the comb, in particular in case of overload.
  • the distance between the crushing roller and the comb is more than 2 cm and can be increased up to 20 cm, in particular in an overload and during an evasive movement, in particular up to 40 cm.
  • the comb After an evasive action or after a pivoting movement of the comb, the comb returns due to the spring force of the spring means in its starting position.
  • the spring means is designed as a hydraulic cylinder and / or pressure-retaining cylinder. The movement of the spring means is preferably controlled by force, whereby the comb, in particular the comb beam, can execute a pivoting movement in the event of an overload.
  • a hydraulic tumbler for force-controlled pivotal movement of the comb by means of hydraulic cylinders with defined pre-pressure accumulator done.
  • the spring means are designed such that they can adjust the comb in its inclination about its longitudinal axis as well as the distance to the crushing roller can increase or decrease NEN.
  • the spring means take over a large part of the forces resulting from the support of the comb.
  • the cylinders absorb the forces and forward them to the machine frame.
  • the aforementioned cylinders also serve, in particular, to apply the comb to the comminution cylinder, depending on the desired comminution result.
  • the spring means is designed as a hydraulic cylinder and coupled to a hydraulic control device.
  • the hydraulic control device is designed such that it can control and / or regulate, in particular change and / or adjust, the spring force of the hydraulic cylinder, in particular in connection with the pressure accumulators of the hydraulic cylinders.
  • the spring means performs a work, which is why the aforementioned cylinders can also be assigned to the working cylinders.
  • the cylinders may at least substantially have the shape of a circular cylinder and / or be designed as a hollow cylinder.
  • a spring means engages with its first end on the back side in the lateral region of the comb.
  • the first end of the spring means indicates that the spring means attacks with its one end portion of the comb.
  • the second end engages in a bearing bracket of the machine frame.
  • at least two spring means engage the comb, at least one spring means acting on each lateral edge region of the comb.
  • the comb is integrally formed in this embodiment and extends, at least substantially, across the width of the comb flap.
  • the lateral spring means take over the greatest part of the reaction forces from the working process and guide the reaction forces in the machine frame. The reaction forces are absorbed axially by the longitudinal axis of the comb bars supporting spring means.
  • another spring means engage the back of the central region of the comb with its first end.
  • at least two spring means engage the rear side on the lateral region and at least one further spring means on the rear side at the central region of the comb with their respective first ends.
  • a displacement measuring means is provided, the device having this displacement measuring means and / or wherein the device is coupled to the path measuring means.
  • the spring means is coupled to the device, wherein the spring means can adjust the pivot angle of the comb.
  • the path measuring means is in particular coupled via the device with the spring means and / or the spring means, wherein the measured distance of the comb to the machine frame for controlling and / or regulating the pivoting angle of the comb can be used.
  • the spring means are used, so that the distance measuring means can indirectly have an influence on the spring means and in particular on the pivot angle of the comb.
  • the distance measuring means can also record special operating states, in particular, in the case of an excessive deviation of the pivoting angle of the comb from the setpoint, an immediate shutdown of the comminuting device can be triggered. If, for example, the task of comminuted material, which is both non-comminutable and has a diameter which exceeds the maximum pivoting movement of the comb, this can be recorded in particular by the distance measuring means.
  • the displacement measuring means in particular designed as a cylinder, is preferably arranged with its one end on the rear side of the comb and with its other end on the machine frame, preferably on the kinematic axis. One end engages the back of the comb and the other end engages the machine frame.
  • bearing tabs each with a bearing opening on the machine frame are also provided for the Wegmessstoff.
  • the bearing brackets for the distance measuring means are arranged on the kinematic axis, in particular wherein the center of the bearing opening for the Wegmessstoff is also on the kinematic axis, so that preferably all centers of the bearing plates for the spring means and for the Wegmessstoff on lie on the same axis, so that there is no change in position of the other end of the path measuring means for comb flap in a swiveling or in a, in particular circular, pivoting operation of the comb flap.
  • the distance measuring means is designed as a sensor, in particular wherein the device is coupled to a storage device which records and stores the movement of the comb or the pivoting angle of the comb. Accordingly, operating procedures, in particular for later evaluation, can be reconstructed.
  • the end position of the comb can be at least substantially freely set, preferably controlled and / or regulated, via the path measuring means.
  • the distance measuring means indicates the position of the comb, in particular the comb beam, to.
  • an opening device between the machine frame and the comb flap is effective, wherein the opening means is designed for automatically pivoting the flap.
  • the opening means access to the inner portion of the crushing device is made possible after pivoting the comb flap to wait for the tools of the crushing roll, if necessary, or exchange.
  • the opened flap also allows access to the comb to service and / or replace the counter tools of the comb.
  • the opening device pivots the comb flap about the kinematic axis, wherein the joint center points or the pivot bearing of the comb valve are arranged on the kinematic axis.
  • the opening device is preferably configured such that a force-controlled lowering of the comb flap is ensured.
  • the opening device can only initiate a pivoting of the comb flap when the locking device is unlocked and permits pivoting of the comb flap.
  • the opening device has at least one hydraulic cylinder, which is struck with its one end on the machine frame, in particular on a lateral bearing wall, and with its other end against a longitudinal edge side of the comb flap.
  • the hydraulic cylinder allows a force-controlled pivoting or pivoting of the comb valve.
  • a respective hydraulic cylinder is provided on the respective longitudinal edge sides of the comb flap.
  • the hydraulic cylinders are supported on pivoting of the comb flap on the machine frame.
  • a material supply funnel in particular directly on the machine frame, is provided for feeding the comminution material above the comminution cylinder and the countercurrent.
  • the material supply funnel can also be arranged above the comminution device, in particular not connected to the machine frame.
  • the machine frame has a first bearing wall and a second bearing wall opposite the first bearing wall, wherein at least one comminution roller is provided between the first bearing wall and the second bearing wall, wherein in the region of a first opening in the first bearing wall Gear connection of a gear unit protrudes, with which the crushing roller is connected by gearing at its first end side facing the gearbox connection and wherein an opening for the comminuting roller is provided in the second bearing wall.
  • gear connection of a gear unit protrudes, with which the crushing roller is connected by gearing at its first end side facing the gearbox connection and wherein an opening for the comminuting roller is provided in the second bearing wall.
  • an outwardly open opening region is provided, which merges into the second opening.
  • the comminution device in addition to the outwardly opened opening area of the second opening, is characterized in that it has at least one of the following features: a) that the opening width of the second opening and the opening area are each greater than the outer diameter of the roller body of the comminution cylinder, and / or b) that the comminution roller in the region of its second end face, in particular a flange connection of the comminuting cylinder, is connected to the second bearing wall via a fastening plate, in particular wherein the attachment plate covers the opening region, and / or c) that at least one of the opening region , in particular in the region of the peripheral edge, bridging fastening means is provided, which is designed to connect the regions of the second bearing wall adjoining the opening region, and / or d) that between the fastening shield and the second e) that the centering means have at least two engaging in centering centering and that, preferably, the length of the centering pin is greater than the length of the geared connection
  • the invention relates to a comminution device or a device for comminuting with a comb arranged on the comb flap, wherein the comb is supported directly on the machine frame by means of at least one spring means.
  • the load on the comb flap is significantly reduced, so that the entire comminution device can be designed to save weight.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of a crushing device according to the invention
  • Fig. 2 is a schematic cross-sectional view of an inventive
  • FIG. 1 a schematic perspective view of components of a crushing device according to the invention, a schematic perspective view of the detail view A of FIG. 3, a schematic exploded perspective view of components of a crushing device according to the invention, a schematic exploded perspective view of detail view B of FIG. 5, a schematic side view of components of a Shredding device according to the invention, a schematic perspective view of components of another embodiment of the shredding device according to the invention, a schematic perspective view of components of another embodiment of the shredding device according to the invention, a schematic perspective view of the crushing roller in the disassembled state, a schematic representation of the process sequence according to the invention for disassembling a crushing roller and a schematic representation of the process sequence according to the invention for mounting a crushing roller.
  • 3 is a schematic perspective view of components of a comminuting device according to the invention, a schematic side view of components of a device according to the invention from FIG. 13, 15 is a schematic perspective view of components of a crushing device according to the invention,
  • FIG. 16 shows a schematic side view of components of a comminution device according to the invention from FIG. 15, FIG.
  • FIG. 17 shows a schematic perspective view of components of a comminution device according to the invention
  • FIG. 18 shows a schematic side view of components of a comminution device according to the invention from FIG. 17 and FIG.
  • FIG. 19 shows a schematic perspective view of components of a comminution device according to the invention.
  • FIG. 1 shows a comminuting device 1 for use for comminuting comminuted material with a first bearing wall 2 and a second bearing wall 3, wherein between the first bearing wall 2 and the second bearing wall 3 a comminution cylinder 5 or its roller body 14, the comminuting tool 22 , is provided.
  • the first bearing wall 2 has a first opening 6 for the arrangement of the comminution cylinder 5.
  • the second bearing wall 3 however, has a second opening 10 for the arrangement of the crushing roller 5.
  • the first bearing wall 2 and the second bearing wall 3 and the roller body 15 are enclosed in a machine frame 4, as can be seen in particular from FIG. In Fig. 1, not all, required for the function of the crushing device 1, components are shown. Thus, Fig. 1 shows neither the flange 16 nor the mounting plate 17th
  • Crushing devices 1 of the type in question can be used in principle in all areas in which a feed material is to be crushed.
  • devices 1 of the type in question are used for the comminution of waste and recycling material.
  • FIG. 3 shows components of a device 1, provided for use for comminuting, with a machine frame 4 having a first bearing wall 2 and a second bearing wall 3 opposite the first bearing wall 2, with at least one comminuting roller provided between the first bearing wall 2 and the second bearing wall 3 5, wherein by a first Opening 6 in the first bearing wall 2 a transmission connection 7 of a transmission 8 projects, with which the crushing roller 5 is connected at its gearbox 7 facing the first end face 9 and wherein a second opening 10 is provided for the crushing roller 5 in the second bearing wall 3.
  • a comminution device 1 of the type in question not only to have a comminution cylinder 5, but a plurality, in particular two, of comminuting rollers 5.
  • an opening area 12 which is open to the outside is provided, which merges into the second opening 10. This is evident, in particular, from FIG. 5.
  • the second opening 10 of the second bearing wall 3 is therefore accessible to the outside up to at least one edge side 11 of the second bearing wall 3 via an opening region 12.
  • the comminuting cylinder 5 can be removed from the comminution device 1 via the opening region 12 or inserted into the comminution device 1 via the opening region 12 and coupled to the gearbox connection 7.
  • FIG. 5 shows that the opening width 13 of the second opening 10 and of the opening area 12 is greater than the outer diameter of the size reduction roller 5.
  • the size reduction roller 5 comprises the roller body 14 and the comminution tools 22.
  • the comminution cylinder 5 is connected to the second bearing wall 3 via a fastening plate 17.
  • the mounting plate 17 is arranged in the region of the second end face 15 of the crushing roller 5. As is apparent from FIGS. 3 and 4, the mounting plate 17 covers the opening portion 12 and the second opening 10th
  • Figs. 3 and 4 illustrate that the crushing roller 5 is arranged via a flange 16 on the mounting plate 17 or mounted on the mounting plate 17 via screw or fastened.
  • the flange connection 16 which has a substantially annular shape, is fastened to the front side of the roller body 14 and serves to connect the crusher
  • the flange 16 can be used for direct connection of the crushing roller 5 with the second bearing wall 3, in which case a mounting plate 17 can be completely eliminated.
  • FIGS. 8 and 9 show that, in addition to the fastening plate 17, a fastening means 18 covering or bridging the opening region 12 is provided, which is designed to connect the regions of the second bearing wall 3 adjoining the opening region 12.
  • the fastening means 18 is fixed according to FIG. 8, in particular via screw connections, connected to the second bearing wall 3.
  • fastening means 18 can also be used without a fastening plate 17.
  • the fastening means 18 is arranged in the region of the peripheral edge 11 of the second bearing wall 3, so that the opened opening area 12 results only after loosening of the fastening means 18.
  • a hinged and / or pivotable bracket is provided as a fastening means 18.
  • the bracket may be hinged by the use of a hinge and / or a band.
  • Fig. 8 shows that the fastening means 18 is provided in the form of a, in particular rectangular, plate, which is connected at its two end faces with the second bearing wall 3, in particular non-positively.
  • FIG. 6 shows that the transmission connection 7 has the form of an externally toothed plurality of shaft journal.
  • the comminuting cylinder 5 has an internally toothed element or internal toothing, so that the geared connection between the gearbox connection 7 and the comminution cylinder 5 can be produced.
  • a pin for coupling at the Crushing roller 5 may be provided, while then corresponding to the pin, a corresponding opening for producing a positive connection on the transmission 8 may be provided.
  • the first end face 9 of the crushing roller 5 is used for coupling with the transmission connection 7, which in turn is arranged within the first opening 6 on the first bearing wall 2.
  • the internal teeth of the crushing roller 5 in the region of the first end face 9 have recesses and / or projections corresponding to the projections and / or depressions of the shaft journal.
  • FIG. 6 shows that the shaft journal of the gearbox connection 7 projects out of the first bearing wall 2 and is arranged in the interior of the comminution cylinder 5.
  • a pin can protrude from the crushing roller 5 in the region of the first end face 9, which is connected to the transmission connection 7, wherein the transmission connection 7 of the transmission 8 then has an opening and not necessarily from the first Lagerwandung 2 protrudes.
  • the opening area 12 in combination with the second opening 10 forms on the second bearing wall 3 an at least substantially U-shaped overall opening, which is open to the outside.
  • Fig. 5 shows that this U-shaped total opening is open towards the top or to the upper edge side or peripheral edge 1 1 of the second bearing wall 3. The crushing roller 5 is therefore removed from the device 1 via the upper peripheral edge 11 of the second bearing wall 3.
  • the crushing roller can also be taken laterally or downwardly from the crushing device 1, wherein the opening portion 12 then starting from the second opening 10 as needed to the marginal edges 1 1 of the sides or the lower edge 11 of the second bearing wall 3 extends.
  • the crushing roller 5 is driven via the gear 8 by a, not shown, motor.
  • centering means 19 are at least substantially cylindrical in the form of a pin according to the illustrated embodiments.
  • the centering means 19, in particular the centering pin, correspond to centering openings 20 which are designed to receive the centering pins.
  • the centering pin is provided according to FIG. 5 on the second bearing wall 3, in particular on the regions of the second bearing wall 3 adjoining the opening region 12 and the second opening 10.
  • the centering pin can also be attached to the fastening plate 17 and / or. or be provided on the flange 16 of the crushing roller 5.
  • centering pins have a length which is greater than the length of the geared connection between the comminution cylinder 5 and the gear 8, so that during assembly, first a centering takes place via the centering pins and only then the geared connection between the comminution cylinder 5 and the transmission 8 is produced.
  • the fastening plate 17 has screw connections 23 for arrangement on the second bearing wall 3.
  • twelve screw connections 23 are provided.
  • the mounting plate 17 can be separated from the second bearing wall 3, so that the mounting plate 17 is detachably connected to the second bearing wall 3 and thus to the machine frame 4.
  • the flange connection 16 of the comminution cylinder 5 has at least two screw connections 24.
  • the flange connection 16 has eight screw connections 24 for arrangement on the fastening plate 17.
  • the screw 24 of the flange 16 may be provided for direct arrangement on the second bearing wall 3.
  • the flange 16 in the present case has eight threaded holes, which are then formed for receiving Abdrückschrauben. Not only the flange 16 may have the above-mentioned threaded holes, but also the mounting plate 17. It is understood in the end that the jacking screws can be brought by threaded holes on the second bearing wall 3 used. The jacking screws are designed so that they allow for screwing a spatial separation between the mounting plate 17 and / or the flange 16 of the crushing roller 5 and the second bearing wall 3. In the mounted state of the crushing device 1 either the jacking screws are not arranged in the threaded holes or they are, in particular with lock nuts, secured.
  • actuators in particular adapted hydraulic actuators, are used so that a horizontal or axial movement of the crushing roller 5 is ensured to separate the gear connection 7 from the inner region of the crushing roller 5.
  • the mounting plate 17 at its lower peripheral edge 1 1 a flattened portion 21.
  • This flattened portion 21 is formed so that it can be arranged on a flat surface, wherein it prevents tilting of the mounting plate 17 and the comminution roller 5 attached thereto.
  • Fig. 1 shows that the crushing roller 5 is mounted on both sides, wherein it is connected at its first end face 9 geared to the transmission port 7 of the transmission 8 and wherein they frictionally in the region of its second end face 15 via the flange 16 with the mounting plate 17 and thus connected to the second bearing wall 3.
  • the transmission 8 is fixedly connected to the first bearing wall 2, although it is also possible in principle to arrange the transmission 8 separately on a substrate, while the transmission connection 7 then only protrudes through the first opening 6 of the first end face 9.
  • Fig. 1 shows, moreover, a crushing roller 5, which has a plurality of crushing tools 22.
  • the comminuting tools 22 may be formed as knives and / or teeth.
  • FIG. 1 shows that the comminution device 1 has a roller flap 26b arranged on the machine frame 4.
  • the roll flap 26b has ribs 26c which have free spaces for the passage of the comminution tools 22. It is not shown that the roller flap 26b is designed to be pivotable.
  • the comminuting device 1 has a comb 26a arranged on the machine frame 4, wherein the comb 26a has counter-tools 27 corresponding to the comminution tools 22 of the comminuting cylinder 5.
  • the comb 26a is arranged on a pivotally mounted comb flap 28.
  • the comb flap 28 is mounted on the machine frame 4.
  • FIGS. 11 and 12 the individual method steps for assembling and / or disassembling a comminution roller 5 of a comminuting device 1 of the aforementioned type are shown. It shows the Fig. 1 1 the process of disassembly.
  • step A the slings are first applied to the shredding roller 5. It is not shown that at least two slings are required for lifting.
  • step A If the roller flap 26b has ribs 26c, it is provided in step A that the roller flap 26b is swung open after and / or before the sling belts hit the comminution roller 5.
  • the comb flap 28 has been pivoted to increase the distance between the comb 26a and the comminution cylinder 5. It is not shown that in a further embodiment it is provided that the comb 26a should be as far as possible before the geared connection 3 is released is brought close to the comb flap 28.
  • step B the screws or the screw 23 are released. Subsequently, the jacking screws are screwed into the threaded openings of the mounting plate 17 and / or the flange 16 in step C. Alternatively and / or additionally, the use of the hydraulic actuators is provided in step B.
  • step D the geared connection between the transmission port 7 of the transmission 8 and the crushing roller 5 is released in a horizontal or axial movement. Herzu the individual jacking screws are always screwed in one piece only, so that the most uniform possible release of the geared connection without tilting results. During this initial axial release movement, the crushing roller 5 is fixed by the centering means 19.
  • the crushing roller 5 After releasing the gear connection, along with a predetermined movement in the axial direction, the crushing roller 5 is moved out in step E in a radial movement of the second opening 10 of the second bearing wall 3 through the opening to the outside opening portion 12. Depending on the arrangement and course of the opening region 12, this movement can take place upwards and / or laterally and / or downwards.
  • no transfer of the slings takes place.
  • the comminution cylinder 5 is deposited.
  • the settling takes place in step H advantageously on the flattened portion 21 of the mounting plate 17, wherein the flattened portion 21 is disposed on a substrate.
  • the crushing roller does not rest on the ground, in particular with their fastening plate 17 opposite end, it is arranged at this end on a bearing block 25 and stored on this.
  • the bearing block 25 has at least substantially the same hub height as the crushing roller 5 and adapts itself to the bearing height of the mounting plate 17.
  • the bearing block 25 may also be designed so that it allows a nege connection with the crushing roller 5.
  • the bearing block then have a corresponding shaft journal.
  • Such a bearing block 25 makes it possible to rotate the stored crushing roller 5 for repair purposes.
  • the bearing block 25 with a rotating device, which has a power-driven drive connected in a further embodiment.
  • the rotary device is adapted to rotate the crushing roller 5, in particular, wherein the shaft journal is suitably connected to the crushing roller 5.
  • a change of the crushing tools 22 of the crushing roller 5 can be carried out in the disassembled state from the crushing device 1 to the crushing roller 5 by in step G, the crushing roller 5, which is preferably supported on the mounting plate 17 and the bearing block 25 is rotated. After rotation of the comminution cylinder 5, the comminution tools 22, in particular damaged, can be exchanged.
  • an analogous method is provided in comparison to the disassembly, wherein the process steps shown in Fig. 1 1 are traversed backwards.
  • FIG. 12 shows the method sequence for mounting a comminution cylinder 5. First, in step ⁇ , the lifting belts are arranged on the comminution cylinder 5 and this is released from the bearing block 25.
  • the crushing roller 5 is moved into the crushing device 1 through the opening portion 12 from above and / or from below and / or laterally into the second opening 10. In any case, towards the end, this is a radial movement. In this state, there is still no connection of the centering roller 5 to the gear 8 or the second bearing wall 3. If the roller flap 26b has ribs 26c, it is zuzuschwenken after arrangement of the first end face 9 of the crushing roller 5 to the transmission port 7. In a further embodiment of the method, it is provided that the comb flap 28 has been pivoted to the transmission connection 7 after the first end face 9 of the comminution cylinder 5 has been arranged. It is not shown that it is provided in a further embodiment that the comb 26a is brought as close as possible to the crushing roller 5 after arrangement of the crushing roller 5 to the transmission port 7.
  • step ⁇ the comminution cylinder 5 is moved in the axial direction, wherein the centering means 19 engage in the respective centering openings 20.
  • step ⁇ the gear teeth between the gearbox connection 7 of a gear 8 and the crushing roller 5, in particular on the drive side in the region of its first end face 9, produced.
  • the arrangement on the transmission connection 7 of the comminution cylinder 5 takes place in a horizontal or axial movement, wherein the comminution cylinder 5 is already centered on the centering means 19 in the region of the second bearing wall 3.
  • Fig. 10 shows the crushing roller 5 in the disassembled state from the crushing device 1, wherein the first end face 9 of the crushing roller 5 is arranged on a bearing block 25. Furthermore, FIG. 10 shows that the bearing block 25 engages in the internal toothing of the comminution cylinder 5.
  • the fastening plate 17 is arranged on a substrate via a flattened region 21.
  • the comminution tools 22 of the comminution cylinder 5 do not rest on the ground.
  • FIG. 1 shows a comminution device 1 for comminuting comminuted material, comprising a machine frame 4, a driven comminution roller 5 mounted on the machine frame 4 and having comminution tools 22, a comb 26a having counter tools 27 and a comb flap 28 mounted pivotably on the machine frame 4 wherein the crushing roller 5 for comminution cooperates with the comb 26 a, wherein the comb 26 a is pivotally mounted in the region of its upper end 29 on the comb valve 28, wherein at the comb 26 a at least one spring means 30 engages with its first end 31 and wherein the Comb 26a is resiliently supported by the spring means 30.
  • the spring means is arranged with its first end face 9 on the comb 26a.
  • the first end 31 of the spring means 30 may be provided only in the end region of the spring means 30 and not necessarily on the front side of the spring means 30.
  • Fig. 1 shows that the spring means 30 with its second end 32 on Machine frame 4 is supported.
  • the second end 32 of the spring means 30 need not be provided at the end-side end region 31 of the spring means 30.
  • the comb 26 a is pivotally mounted on the spring means 30 and is supported directly on the machine frame 4 from. The axis about which the comb 26a can pivot is provided in the region of its upper end 29, since the comb 26a is mounted pivotably on the comb flap 28 in the region of its upper end 29.
  • FIG. 1 illustrates that the material supply hopper 48 is disposed on the machine frame 4.
  • the Material supply hopper 48 is disposed on the machine frame 4.
  • the Machine feed hopper 48 disposed above the crushing device 1 and not connected to the machine frame 4.
  • FIG. 15 shows parts or components of the machine frame 4 and the comb flap 28, the comb 26a and the spring means 30. From FIG. 15 it can be seen that the hinge centers 12 of the comb flap 28 about which the comb flap 28 is pivotable, and the articulation point 34 of the spring means 30 lie at its second end 32 on the same kinematic axis 35.
  • the comb flap 28 As illustrated by Fig. 16 and 18, there is no change in position of the second end 32 of the spring means 30, since the second end 32 is arranged on the kinematic axis 35.
  • the second end 32 is indeed arranged on the machine frame 4, but is not on the kinematic axis 35. Incidentally, Fig.
  • FIG. 17 shows that on the machine frame 4 bearing plates 36 are provided.
  • the bearing plates 36 have bearing openings 37.
  • the comb flap 28 and the spring means 30 are connected to the bearing brackets 36 in the region of the bearing openings 37.
  • corresponding bearing bolts are provided, which engage in the bearing openings 37.
  • FIG. 17 shows that both the comb damper 28 and the spring means 30 are formed in their end region such that both the spring means 30 and the comb damper 28 are fixed to the machine frame 4 are connected via the bearing plates 36.
  • the reaction forces from the working process that is to say from the comminution of the feed gate, are introduced into the machine frame 4 by the comb 26a via the spring means 30 and the bearing brackets 36.
  • the comb 26a extends at least substantially over the width of the comb flap 28.
  • the spring means 30 engage with their first end 31 on the back 45 of the comb 26a.
  • the comb 26a may also be formed in several parts.
  • Fig. 19 shows the pivotally mounted comb 26a and the comb flap 28, wherein the rear wall 45 is missing to the arrangement of the spring means 30 in the illustration.
  • the swiveling or pivoting of the comb flap 28 takes place about the kinematic axis 35 in the lower region of the comb flap 28, as can be seen from FIG. 18.
  • FIG. 18 shows that the locking device 38 between the comb flap 28 and the machine frame 4 is effective.
  • the locking device 38 connects the comb flap 28 fixed to the machine frame 4, wherein only after unlocking the locking device 38, an opening or pivoting of the comb valve 28, as is apparent from FIGS. 16 and 18, is possible.
  • the locking device 38 has locking bolts 39.
  • the locking bolts 39 are arranged on the side of the comb flap 28, which lies opposite the pivot bearing 41 of the comb flap 28.
  • the comb flap 28 is pivoted.
  • the opposite side of the comb flap 28 performs an at least substantially circular pivoting movement during the pivoting process.
  • the pivot bearing 41 opposite side of the comb valve 28 is locked.
  • the locking bolts 39 are wedge-shaped or cylindrical and are arranged on the comb valve 28.
  • the locking bolts 39 engage in locking openings 40 of the machine frame 4.
  • the locking bolts 39 are moved out of the locking openings 40 of the machine frame 4, so that the comb flap 28 is no longer locked to the machine frame 4.
  • FIG. 13 shows that the comminuting device 1 has at least two locking devices 38, which are arranged at least essentially in the side edge region of the comb flap 28. Even in the closed state of the comb flap 28, the comb 26a can be pivoted, wherein the distance to the comminution cylinder 5 is changed by a change in the position of the comb 26a or a change in the pivot angle of the comb 26a. Fig.
  • the comb 26a is formed as at least in the region of its two ends mounted comb beam.
  • the comb beam is supported on the back side 45 of the comb 26a by the spring means 30 on the machine frame 4.
  • the comb 26a extends, as mentioned above, at least substantially over the entire width of the comb flap 28 and is pivotally mounted in each case in the side edge region of the comb flap.
  • the comb 26 a is supported on the comb flap 28 in its end regions, in particular in the vicinity of its end-side end faces, and is pivotably mounted on the upper region 42 of the comb flap 28.
  • the comb damper 28 must absorb some of the reaction forces and a part of the load of the weight of the comb 26a.
  • the forces occurring are introduced via the locking device 38 in the machine frame 4.
  • the comb flap 28 takes over the support of the comb 26a to the machine frame 4 for short path lengths.
  • the comb 26a is mounted in the upper region 42 of the comb flap 28 and the pivot bearing points of the comb 26a are arranged adjacent to the locking bolts 39.
  • the locking bolts 39 are arranged from 1 cm to 40 cm adjacent to the pivot bearing points of the comb 26 a.
  • the spring means 30 is designed such that it allows a pivoting movement of more than 2 cm.
  • the comb 26a can perform an evasive movement of up to 40 cm.
  • the distance is provided in other embodiments between the crushing roller 5 and the comb 26 a between 2 cm to 20 cm.
  • the pivoting movement increases the distance between the crushing roller 5 and the comb 26a of FIG. 2. This pivotal movement of the comb 26a is usually at an overload, with too large or not readily to be comminuted crushing into the gap between the crushing roller 5 and the comb 26a device and an evasive movement of the comb 26a still allows the discharge of this feed material.
  • the spring means 30 is, as is apparent from Fig. 5, formed as a hydraulic cylinder. In further embodiments, the spring means 30 may also be the print shark be executed te cylinder. The spring means 30 is designed such that it can force-controlled swing the comb beam swing or allows an evasive movement of the comb 26a in case of overload. In further embodiments, the spring means 30 also has a pre-pressure accumulator. The spring means 30 take over the support of the comb 26a and guide the reaction forces resulting from the crushing of the crushed material and the interaction between the crushing tools 22 of the crushing roller 5 and the counter tools 27 of the comb 26a, in the machine frame 4 a.
  • FIG. 15 and 17 show that at the lateral edge region of the comb 26a, respectively, a spring means 30 engages the rear side 45 of the comb 26a with its first end 31. Furthermore, Fig. 15 shows that the spring means 30, which acts on the lateral edge region of the comb 26 a, need not be arranged directly on the marginal edge of the comb 26 a, but is located in the edge region of the comb 26 a. In addition, another spring means 30 is arranged in the central region of the comb 26a on its rear side 45 between the two lateral spring means 30, wherein the further spring means 30 engages with its first end 31 on the rear side 45 of the comb 26a.
  • more than one spring means 30 may be arranged in the respective lateral edge regions of the comb 26a and / or additional additional spring means 30 in the central region of the comb 26a. Both the outer spring means 30 and the further, central spring means 30 absorb the reaction forces of the comminution process and the weight of the comb 26 a and introduce these forces into the machine frame 4.
  • a device 43 for setting and / or control and / or regulation of the pivot angle of the comb 26 a is provided.
  • a device 43 for measuring and / or controlling the comb movement is provided.
  • the device 43 is coupled in the illustrated embodiment with the spring means 30, wherein the device 43 is designed such that it can not only adjust the pivot angle of the comb 26a via the spring means 30, but can also regulate this according to the measured pivot angle.
  • FIG. 15 shows that the device 43 has a displacement measuring means 44.
  • the path measuring means 44 is designed as a cylinder.
  • the path measuring means 44 is designed such that it can measure the pivoting angle of the comb 26 a and the sen measured value for both the storage of the measured value and for controlling the pivot angle of the comb 26 a to the device 43 passes.
  • the crushing roller 5 on the machine frame 4 can be closed by the distance of the comb 26a to the machine frame 4 or with knowledge of the pivot angle of the comb 26a on the distance between the crushing roller 5 and the comb 26a.
  • the path measuring means 44 engages with its one end on the rear side 45 of the comb 26a and with its other end on the machine frame 4.
  • the point of application or the articulation point of the path measuring means 44 on the machine frame 4 is provided on or on the kinematic axis 35. Accordingly, during a pivoting operation of the comb flap 28, the position of the path measuring means 44 relative to the comb flap 28 does not change.
  • the path measuring means 44 measures and records the movement of the comb 26a. Via this measured value, the device 43 can adjust the end position or the swivel angle of the comb 26a via the spring means 30.
  • the swiveling up of the comb flap 28 is illustrated with reference to FIGS. 16 and 18.
  • an opening device 46 is used.
  • the opening device 46 is effective between the machine frame 4 and the comb flap 28.
  • the opening device 46 can be used only when the locking device 38 is unlocked or the locking pin 39 has been moved out of the locking opening 40 of the machine frame 4.
  • the opening device 46 has at least one hydraulic cylinder 47, which is struck with its one end on the machine frame 4 and with its other end to a longitudinal edge side of the comb valve 28.
  • the hydraulic cylinder 47 can be extended, so that the comb flap 28 can rotate about its pivot bearing 41 or the kinematic axis 35.
  • the end of the hydraulic cylinder 47, which is arranged on the machine frame 4 is arranged at the level of the fixing means 49 or at the level of the locking device 38.
  • FIG. 18 illustrates the method for opening the crushing device 1 or the individual positions of the comb 26a and the comb flap 28 during the pivoting movement of the comb flap 28.
  • the closed state of the comb flap 28 of the comb 26a is arranged at a pivoting angle to the crushing roller 5, that the counter tools 27 to the crushing Tools 22 correspond, so that a crushing of the feed material can take place.
  • the locking bolts 39 are retracted into the locking openings 40 of the machine frame 4.
  • a fixing means 49 additionally fixes the locking bolt 39 in its end position.
  • the comb 26a is first to be brought as close as possible to the comb flap 28 by means of the spring means 30.
  • the locking pin 39 is moved out of the locking hole 40, so that the opening means 46 can be used.
  • the hydraulic cylinder 47 of the opening device 46 extends and thus allows access to the comb 26a of the comminution device 1 or to the counter tools 27 of the comb 26a. Since both the spring means 30 and the pivot joints or the joint centers 33 of the comb valve 28 and the displacement measuring means 44 are arranged on the same axis, namely the kinematic axis 35, no change in position of the spring means 30 and / or the distance measuring means 44 results relative to the comb flap 28 during pivoting.
  • Articulation point spring means 35 kinematic axis

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Zerkleinerungsvorrichtung (1) zum Zerkleinern von Zerkleinerungsgut, mit einem Maschinenrahmen (4), einer angetriebenen, am Maschinenrahmen (4) gelagerten und Zerkleinerungswerkzeuge (22) aufweisenden Zerkleinerungswalze (5), einem Gegenwerkzeuge (27) aufweisenden Kamm (26a) und einer am Maschinenrahmen (4) schwenkbar gelagerten Kammklappe (28), wobei die Zerkleinerungswalze (5) zur Zerkleinerung mit dem Kamm (26a) zusammenwirkt, wobei der Kamm (26a) im Bereich seines oberen Endes (29) schwenkbar an der Kammklappe (28) gelagert ist, wobei am Kamm (26a) wenigstens ein Federmittel (30) mit seinem ersten Ende (31) angreift und wobei der Kamm (26a) über das Federmittel (30) federnd abgestützt ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass sich das Federmittel (30) mit seinem zweiten Ende (32) am Maschinenrahmen (4) abstützt.

Description

Zerkleinerungsvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Zerkleinerungsvorrichtung zum Zerkleinern von Zerkleinerungsgut, mit einem Maschinenrahmen, einer angetriebenen, am Maschinen- rahmen gelagerten und Zerkleinerungswerkzeuge aufweisenden Zerkleinerungswalze, einen Gegenwerkzeuge aufweisenden Kamm und einer am Maschinenrahmen schwenkbar gelagerten Kammklappe, wobei die Zerkleinerungswalze zur Zerkleinerung mit dem Kamm zusammenwirkt, wobei der Kamm im Bereich seines oberen Endes schwenkbar an der Kammklappe gelagert ist, wobei am Kamm we- nigstens ein Federmittel mit seinem ersten Ende angreift und wobei der Kamm über das Federmittel federnd abgestützt ist.
Derartige Vorrichtungen, die üblicherweise für die Zerkleinerung von Aufgabegut, insbesondere Substraten, vorzugsweise im Abfall- und Recyclingbereich, einge- setzt werden, sind im Stand der Technik bereits bekannt und weisen üblicherweise wenigstens eine drehbar angetriebene Zerkleinerungswalze auf. Auf dem zylindrischen Mantel der Zerkleinerungswalze, das heißt auf dem Walzenkörper, sind Einzelwerkzeuge bzw. Zerkleinerungswerkzeuge, insbesondere Zähne, Schneidkanten und/oder bewegliche Schlegel, vorgesehen. Zur Zerkleinerung des Zerkleine- rungsgutes wirken diese Zerkleinerungswerkzeuge mit den Gegenwerkzeugen des Kamms zusammen, wobei die Gegenwerkzeuge des Kamms derart ausgebildet sind, dass sich bei Drehung bzw. Rotation der Zerkleinerungswalze eine Zerkleinerung des Aufgabegutes ergibt. Der Kamm ist meist als Kammbalken zur Halterung der Werkzeuge ausgebildet und reicht üblicherweise zumindest im Wesentlichen über die gesamte Breite der Zerkleinerungswalze. Dabei kann der Kamm sowohl ein- als auch mehrteilig ausgebildet sein.
In regelmäßigen Abständen ist es erforderlich, verschlissene und/oder beschädigte Werkzeuge des Kamms auszutauschen bzw. zu ersetzen, um das gewünschte Zerkleinerungsergebnis zu gewährleisten. Dabei kann der Kamm als Ganzes mit den Gegenwerkzeugen demontiert werden und gegen einen bereits vorgerüsteten Kamm mit "neuen" Gegenwerkzeugen getauscht werden, so dass ein Austausch von verschlissenen und/oder überbelasteten, meist beschädigten, Gegenwerkzeugen zeitsparend ermöglicht wird.
Zur Einstellung der Korn- bzw. Zerkleinerungsgröße des Aufgabeguts und zur Erzielung eines optimalen Zusammenwirkens des Kamms mit der Zerkleinerungswalze kann der Kamm, auch Kammbalken genannt, sowohl in Bezug auf seinen Ab- stand zur Zerkleinerungswalze, insbesondere radial zur Zerkleinerungswalze, als auch bezüglich seiner Neigung um seine Längsachse verstellt werden, so dass sich eine bestmögliche Anpassung an die Prozessaufgabe erzielen lässt. In weiteren Ausführungsformen ist der Kamm derart ausgebildet, dass er bei einer Überlast ausweichen kann und sich ein Öffnungsbereich zwischen der Zerkleinerungswalze und dem Kamm ergibt, so dass Schäden an der Maschine zumindest im Wesentlichen vermieden werden. Beispielsweise kann eine Überlast dadurch hervorgerufen werden, dass der Durchmesser eines Aufgabegutstücks etwa dem lichten Abstand zwischen der Zerkleinerungswalze und dem Kamm entspricht oder größer ist, so dass das betreffende Aufgabegutstück nicht ohne Weiteres zerkleinert werden kann. Zur Lösung dieser Problematik ist der Kamm als Schwinge ausgebildet, die schwenkbar um ei- ne Achse ausgeführt ist. Daher wird der Kamm auch "Kammbalkenschwinge" genannt.
Zu Revisionszwecken oder zum Austausch des Kamms kann die großflächige Kammklappe geöffnet werden, so dass ein leichter, nahezu ebenerdiger Zugang zu dem inneren Maschinenbereich gewährleistet werden kann, wobei mittels dieses Zugangs die Reinigungs- oder Wartungs- und Reparaturarbeiten durchgeführt werden können. Die Kammklappe kann hierzu entweder im oberen Bereich oder im unteren Bereich des Maschinenrahmens schwenkbar gelagert sein. Bei Aufschwenken der Kammklappe wird gleichzeitig auch der Kamm mitbewegt, so dass die ge- samte Einheit beim Aufschwenken der Kammklappe geöffnet werden kann.
Im Stand der Technik ist vorgesehen, den Kamm schwenkbar an der Kammklappe zu lagern. Auf dem Kamm wirkt ein Federmittel, das mit seinem ersten Ende am Kamm angreift und mit seinem zweiten Ende an der Kammklappe gelagert ist. Durch die Anordnung des zweiten Endes des Federmittels an der Kammklappe werden die gesamten Reaktionskräfte aus dem Zerkleinerungsvorgang von der Kammklappe aufgenommen und über diese auf den Maschinenrahmen abgeleitet. Diese Ausgestaltung erfordert es, dass die Kammklappe entsprechend verstärkt ausgeführt ist, um eine hohe Steifigkeit zu erzielen.
Nachteilig ist dabei, dass sich aufgrund der sehr steifen Ausbildung der Kammklappe und/oder des Kamms hohe Anlagenkosten ergeben und ein erhöhtes Gewicht der gesamten Zerkleinerungsvorrichtung einen Transport der Zerkleinerungs- Vorrichtung, beispielsweise bei einem Standortwechsel, deutlich erschwert. Gerade bei mobilen Maschinen ist ein möglichst geringes Gewicht der Zerkleinerungsvorrichtung wünschenswert, da mobile Maschinen in ihrem Gesamtgewicht aufgrund von Zulassungsbestimmungen beschränkt sind.
Die DE 299 10 772 U1 zeigt eine Zerkleinerungsmaschine mit feststehenden, kammartig angeordneten Zähnen und einem Rotor mit am Umfang angebrachten, gegenüber den feststehenden Zähnen seitlich versetzten Rotorzähnen, die beim Umlauf des Rotors zwischen den feststehenden, kammartig angeordneten Zähnen hindurch bewegbar sind.
Aufgabe der Erfindung ist es nun, eine Zerkleinerungsvorrichtung zur Verfügung zu stellen, die die vorgenannten Nachteile im Stand der Technik vermeidet oder zumindest im Wesentlichen reduziert. Insbesondere ist es die Aufgabe der vorliegen- den Erfindung, eine Zerkleinerungsvorrichtung zur Verfügung zu stellen, welche ein geringeres Gewicht als die im Stand der Technik bekannten Zerkleinerungsvorrichtungen aufweist.
Die vorgenannte Aufgabe ist bei einer Zerkleinerungsvorrichtung der eingangs ge- nannten Art erfindungsgemäß zumindest im Wesentlichen dadurch gelöst, dass sich das Federmittel mit seinem zweiten Ende unmittelbar am Maschinenrahmen abstützt.
Durch die Abstützung des Federmittels mit dem zweiten Ende unmittelbar am Ma- schinenrahmen wird gegenüber dem Stand der Technik eine deutliche Reduzierung des auftretenden Biegemoments an der Kammklappe erreicht, da die vom Kamm aufgenommenen Reaktionskräfte direkt in den Maschinenrahmen abgeleitet werden, ohne über die Kammklappe geführt zu werden. Demzufolge muss die Kammklappe zumindest im Wesentlichen nahezu keine oder nur geringfügige Las- ten aufnehmen, die dann unmittelbar in den Maschinenrahmen eingeleitet werden. Vorteilhafterweise ist zumindest im Wesentlichen kein Kraftfluss mehr in der Kammklappe vorhanden, so dass bevorzugt die Kammklappe nur noch für ihre notwendige Eigenstabilität ausgebildet werden muss und dementsprechend einfach und gewichtsreduziert ausgeführt werden kann.
Durch die grundsätzliche Änderung des Kräfte- bzw. Momentenverlaufes bzw. des Kraftflusses in der Zerkleinerungsvorrichtung nimmt die Kammklappe zumindest im Wesentlichen nur noch das Gewicht des Kamms, insbesondere der Kammbalken- schwinge, auf und übernimmt vorzugsweise keine Kräfte mehr aus dem Arbeits- prozess als solches. Die Kammklappe wird jedenfalls vom überwiegenden Teil der Reaktionskräfte entlastet und kann von daher gewichtssparend ausgeführt werden. Es ergibt sich demgemäß eine deutliche Reduktion des Gesamtgewichtes der Zerkleinerungsvorrichtung, insbesondere um bis zu 60% im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Zerkleinerungsvorrichtungen, sowie eine drastische Senkung der Anlagenkosten, da eine deutliche Materialeinsparung bei der Ausführung der Kammklappe vorgenommen werden kann.
Die erfindungsgemäße Lösung erscheint auf dem ersten Blick nachteilig, da das Federmittel mit seiner Längsachse in einem Winkel zum Kamm angeordnet ist, der von dem 90° Winkel abweicht. Wichtig in diesem Zusammenhang ist, dass der 90° Winkel zwischen der Längsachse des Federmittels und dem Kamm die bestmögli- che Kraftüberleitung vom Kamm in das Federmittel gewährleistet. Im Zusammenhang mit dem Zustandekommen der Erfindung konnte festgestellt werden, dass die Vorteile einer erfindungsgemäßen Anordnung des Federmittels die Nachteile im Hinblick auf die Abweichung des 90° Winkels deutlich überwiegen. Zwar erfolgt die Kraftüberleitung der Reaktionskräfte, die an dem Kamm angreifen, nicht im optima- len 90° Winkel, jedoch ermöglicht eine Anordnung des Federmittels mit seinem zweiten Ende am Maschinenrahmen eine deutliche Reduktion, nämlich um bis zu 90%, des auf die Kammklappe wirkenden Biegemomentes. Aufgrund des verringerten Biegemomentes lässt sich die Kammklappe deutlich weniger steif ausführen, wobei gleichzeitig aber die Anlagen- und/oder Arbeitssicherheit ohne Weiteres ge- währleistet werden kann.
Das Federmittel wirkt im Übrigen auch als Dämpfungsmittel, so dass der Kamm bei Überlast ausweichen kann und sich ein verbreiterter Abstand zwischen der Zerkleinerungswalze und dem Kamm ergibt. Demgemäß können Schäden an der Maschi- ne, die andernfalls insbesondere aufgrund einer Überlast hervorgerufen werden würden, vermieden werden.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Gelenkmittelpunkte der Kammklappe und der Anlenkpunkt des Federmittels an seinem zweiten Ende zu- mindest im Wesentlichen auf derselben kinematischen Achse angeordnet bzw. liegen auf dieser. Die Kammklappe dreht sich dabei um die kinematische Achse, wenn sie geschwenkt wird. Im regulären Betriebszustand ist die Kammklappe fest mit dem Maschinenrahmen verbunden. Vorteilhafterweise wird somit beim Öffnen bzw. Aufschwenken der Kammklappe, insbesondere gemeinsam mit dem Kamm, keine Positionsänderung des Kamms gegenüber der Kammklappe verursacht. Durch die Vermeidung einer Relativbewegung des Kamms zur Kammklappe ergibt sich eine verringerte steuerungstechnische Komplexität einer hydraulischen Bewe- gung beim Schwenkvorgang der Kammklappe.
Da jede Abweichung von der 90°-Stellung des Federmittels eine Verschlechterung des Verhaltens der Maschine bedingt, ist eine Anordnung des Federmittels vorteilhaft, die möglichst nahe an die 90°-Stellung heranreicht. Die 90°-Stellung hängt mit der tangentialen Wirkung, die sich auf den kreisförmigen Schwenkweg des Kamms bezieht, wenn dieser bei einer Überlast ausweicht, zusammen. Mittels der Anordnung des zweiten Endes auf der bzw. an der kinematischen Achse wird vorzugsweise die geringste Abweichung von der 90°-Stellung bei gleichzeitiger Abstützung bzw. Lagerung des Federmittels auf den Maschinenrahmen realisiert. Würde ein vergrößerter Abstand von dem Anlenkpunkt des Federmittels zur kinematischen Achse umgesetzt werden, kann dies bei einer maximalen Auslenkung bzw. bei einem Ausweichen in Folge einer Überlast zu einer extremen Strecklage des Federmittels führen, insbesondere wobei ein Zurückschwenken bzw. Ausweichen des Kamms in die Arbeitsstellung sehr stark erschwert werden würde. Bei dieser Be- wegung wären überproportionale Kräfte erforderlich und zusätzlich würde ein erhöhter Verbrauch der benötigten Ölmenge vorliegen. Hierdurch würden dann das Zeitverhalten und auch die Gewichtsbilanz der Zerkleinerungsvorrichtung extrem verschlechtert werden. Sofern der Anlenkpunkt der Federmittel nicht in der bzw. nahe der kinematischen Achse, das heißt in der Flucht der Kammklappengelenke, liegen würde, so würde bei einem Schwenkvorgang der Kammklappe eine Relativbewegung des Kamm-Gelenkgetriebes zur Kammklappe erfolgen. Demzufolge würden mögliche Quetschstellen erzeugt werden, die die Arbeitssicherheit beeinträchtigen können, da das Bedienpersonal Zugang zu diesen Bereichen hätte. Durch die erfindungsgemäße Anordnung des zweiten Endes des Federmittels auf der kinematischen Achse können die vorgenannten Nachteile vermieden werden.
Vorzugsweise sind am Maschinenrahmen Lagerlaschen mit Lageröffnungen vorgesehen bzw. befestigt, die zur Verbindung bzw. Kopplung mit der Kammklappe und dem Federmittel dienen. Besonders bevorzugt ist es, wenn die Mittelpunkte der Lageröffnungen auf der kinematischen Achse liegen. Durch die Anordnung der Mittelpunkte der Lageröffnungen auf der kinematischen Achse ergibt sich der Vorteil, dass sich die Kammklappe ohne Positionsänderung des Kamms gegenüber der Kammklappe öffnen lässt. Die Lagerlaschen ermöglichen dabei insbesondere eine einfache Anordnung der Kammklappe bzw. des Federmittels an den Maschinenrahmen. Die Kammklappe ist über die Lagerlaschen mit ihrem Schwenklager unten an dem Maschinenrahmen angeordnet. Dabei kennzeichnet der obere Bereich der Kammklappe, dass diese dem Zerkleinerungsgut, welches auf die Zerkleinerungs- Vorrichtung aufgegeben wird, zugewandt ist, und der untere Bereich ist insbesondere einem Untergrund, auf dem die Zerkleinerungsvorrichtung positioniert ist, zugewandt.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Erfindungsgedankens ist vorge- sehen, dass die Zerkleinerungsvorrichtung wenigstens eine Verriegelungseinrichtung zur Verriegelung der Kammklappe im geschlossenen Zustand der Kammklappe aufweist, wobei die Verriegelungseinrichtung zwischen der Kammklappe und den Maschinenrahmen wirksam ist. Die Verriegelungseinrichtung verriegelt die Kammklappe am Maschinenrahmen. An den Verriegelungspunkten übernimmt die Kammklappe für kurze Weglängen die Abstützung des Kammbalkens bzw. des Kamms zum Maschinenrahmen. Vorzugsweise ist die Kammklappe in diesem Bereich versteift, jedoch ist insbesondere diese Versteifung im Vergleich zum Gesamtgewicht bzw. im Vergleich zum Anteil am Gesamtgewicht zu vernachlässigen, wobei die sich durch die Versteifung der Kammklappe im Bereich der Verriege- lungseinrichtung ergebenden Kosten nahezu zu vernachlässigen sind bzw. nicht ins Gewicht fallen. In diesen Bereichen erfolgt eine gewisse Kraftüberleitung der Reaktionskräfte des Kamms auf die Kammklappe, die über die Verriegelungseinrichtung auf den Maschinenrahmen übertragen werden. Jedoch übernimmt die Verriegelungseinrichtung vorzugsweise keine hohen Kräfte aus dem Arbeitsprozess, da der überwiegende Teil der auftretenden Kräfte und Momente direkt an den Maschinenrahmen mittels des Federmittels abgeführt wird. Nach Entriegelung der Verriegelungseinrichtung lässt sich die Kammklappe gemeinsam mit dem Kamm aufschwenken, so dass sich ein Öffnungsbereich bzw. eine Zugangsmöglichkeit zu dem inneren Bereich der Zerkleinerungsvorrichtung ergibt.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform weist die Verriegelungseinrichtung, insbesondere keilartig ausgebildete, Verriegelungsbolzen auf, wobei die Verriegelungsbolzen an der Kammklappe angeordnet sind und wobei der Maschinenrahmen Verriegelungsöffnungen zum Eingriff der Verriegelungsbolzen aufweist. Zur Verriegelung der Kammklappe bzw. zum festen Verbund der Kammklappe zu dem Maschinenrahmen werden die Verriegelungsbolzen in Eingriff mit den Verriegelungsöffnungen des Maschinenrahmens gebracht, indem sie in die Verriegelungsöffnungen eingebracht werden. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die Verriegelungsbolzen in ihrer Endstellung, insbesondere im verriegelten Zustand der Kammklappe, fixiert, so dass erst nach Lösen der Fixierung der Verriegelungsbolzen ein Öffnen der Verriegelungseinrichtung bzw. ein Aufschwenken der Kammklappe ermöglicht wird.
Im Übrigen sind die Verriegelungsbolzen an der der Schwenklagerung der Kammklappe gegenüberliegenden Seite der Kammklappe vorgesehen.
Bei einer weiteren, besonders bevorzugten Ausgestaltung ist der Kamm als zumin- dest im Bereich seiner beiden Enden gelagerte Kammbalkenschwinge ausgebildet. Die Ausbildung des Kamms als Kammbalkenschwinge ermöglicht insbesondere, dass der Kamm bei Überlast ausweichen kann und einen Spalt zwischen der Zerkleinerungswalze und dem Kamm ermöglicht, der vorzugsweise das Abfördern von Zerkleinerungsgut, welches insbesondere einen kritischen Durchmesser aufweist, sicherstellt. Durch die Ausbildung des Kamms als Kammbalkenschwinge ist der Kamm schwenkbar an der Kammklappe gelagert. Letztlich versteht es sich, dass der Kamm auch mehrteilig ausgebildet sein kann, wobei die Gegenwerkzeuge des Kamms zum Zusammenwirken mit den Zerkleinerungswerkzeugen der Zerkleinerungswalze ausgebildet sind.
Vorzugsweise erstreckt sich der Kamm zumindest im Wesentlichen über die gesamte Breite der Kammklappe und ist jeweils im Seitenrandbereich der Kammklappe schwenkbar gelagert. Insbesondere erstreckt sich der Kamm ebenfalls zumindest im Wesentlichen über die Breite der Zerkleinerungswalze, wobei die Gegen- Werkzeuge des Kamms so mit den Zerkleinerungswerkzeugen der Zerkleinerungswalze zusammenwirken, dass sich eine Zerkleinerung des Zerkleinerungsgutes ergibt. Der Kamm ist dabei zum einen durch die Federmittel am Maschinenrahmen und zum anderen schwenkbar an der Kammklappe gelagert. Da sich der Kamm vorteilhafterweise über die Breite der Kammklappe erstreckt, ist die Schwenklage- rung an dem stirnseitigen Bereich der Kammklappe, demzufolge also im Seitenrandbereich der Kammklappe, vorgesehen. Die Schwenklagerung des Kamms muss dabei in weiteren Ausführungsformen nicht unmittelbar an der Stirnseite der Kammklappe vorgesehen sein, sondern lediglich in einem Bereich, der sich in der Nähe zu dem stirnseitigen Ende der Kammklappe befindet. Bei einer mehrteiligen Ausbildung des Kamms ist dieser vorzugsweise nicht nur in den Seitenrandberei- chen der Kammklappe schwenkbar gelagert, sondern beispielsweise auch im mittigen Bereich der Kammklappe. Dabei muss die Schwenklagerung des Kamms nur noch geringe Reaktionskräfte aufnehmen und auf die Kammklappe ableiten, da ein Großteil der während des Arbeitsprozesses auftretenden Kräfte und Momente über die Federmittel auf den Maschinenrahmen abgeleitet werden.
Darüber hinaus ist der Kamm bevorzugt im oberen Bereich der Kammklappe gela- gert, wobei die Schwenklagerpunkte des Kamms benachbart zu den Verriegelungsbolzen der Verriegelungseinrichtung angeordnet sind. Vorzugsweise beträgt der Abstand der Schwenklagerpunkte des Kamms bzw. des Schwenklagers des Kamms zu den Verriegelungsbolzen 1 cm bis 100 cm, bevorzugt von 5 cm bis 50 cm, weiter bevorzugt von 5 cm bis 30 cm. Innerhalb dieses Bereiches werden die Reaktionskräfte, die einen geringen Anteil an den Gesamtreaktionskräften besitzen, von der Kammklappe übernommen und über die Verriegelungseinrichtung bzw. über die Verriegelungsbolzen in den Maschinenrahmen abgeleitet.
Vorzugsweise ist die Kammklappe in dem Bereich zwischen dem Schwenklager des Kamms und den Verriegelungsbolzen steifer als im übrigen Bereich der Kammklappe ausgeführt, so dass ein sicherer Betrieb der Zerkleinerungsvorrichtung gewährleistet ist.
Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist der Kamm im oberen Bereich der Kammklappe angeordnet und in den Seitenrandbereichen, das heißt also in den oberen Seitenrandbereichen der Kammklappe, gelagert. Bei dieser Ausführungsform ist es besonders vorteilhaft, wenn der Kamm einteilig ausgebildet ist und durch zwei Schwenklagerpunkte an der Kammklappe gelagert ist. Wie zuvor erwähnt, ist der Kamm vorteilhafterweise so ausgestaltet, dass er eine Schwenkbewegung ausführen kann. In diesem Falle ist das Federmittel derart ausgebildet, dass es eine Schwenkbewegung des Kamms, insbesondere zur Vergrößerung des Abstandes, vorzugsweise des lichten Abstandes, zwischen der Zerkleinerungswalze und dem Kamm, insbesondere bei Überlast, ermöglicht. Der Abstand zwischen der Zerkleinerungswalze und dem Kamm beträgt dabei mehr als 2 cm und ist bis auf 20 cm, insbesondere bei einer Überlast und während einer Ausweichbewegung insbesondere bis zu 40 cm, vergrößerbar. Nach einem Ausweichvorgang bzw. nach einer Schwenkbewegung des Kamms kehrt der Kamm aufgrund der Federkraft des Federmittels in seine Ausgangsstellung zurück. Durch ei- ne Ausweichbewegung von bis zu 40 cm wird der Abwurf von nicht zerkleinerbarem Material ermöglicht. Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass das Federmittel als Hydraulikzylinder und/oder Druckhaltezylinder ausgebildet ist. Die Bewegung des Federmittels erfolgt dabei vorzugsweise kraftkontrolliert, wobei der Kamm, insbesondere die Kammbalkenschwinge, bei einer Überlast eine Schwenk- bewegung ausführen kann. Beispielsweise kann eine hydraulische Zuhaltung zur kraftkontrollierten Schwenkbewegung des Kamms mittels Hydraulikzylindern mit definiertem Vor-Druckspeicher erfolgen. Vorzugsweise sind die Federmittel derart ausgebildet, dass sie den Kamm in seiner Neigung um seine Längsachse verstellen sowie den Abstand zur Zerkleinerungswalze vergrößern bzw. verringern kön- nen. Die Federmittel übernehmen dabei einen Großteil der Kräfte, die sich aufgrund der Abstützung des Kamms ergeben. Dabei nehmen die Zylinder die Kräfte auf und leiten diese an den Maschinenrahmen weiter. Darüber hinaus dienen die vorgenannten Zylinder insbesondere auch dazu, den Kamm an die Zerkleinerungswalze anzustellen, und zwar in Abhängigkeit des gewünschten Zerkleine- rungsergebnisses.
Bei einer weiteren ganz besonders bevorzugten Ausführungsform ist das Federmittel als Hydraulikzylinder ausgebildet und mit einer hydraulischen Steuereinrichtung gekoppelt. Die hydraulische Steuereinrichtung ist derart ausgebildet, dass sie die Federkraft des Hydraulikzylinders, insbesondere in Verbindung mit den Druckspeichern der Hydraulikzylinder, steuern und/oder regeln, insbesondere verändern und/oder einstellen, kann.
Zur Verschiebung bzw. zum Schwenken des Kamms verrichtet das Federmittel ei- ne Arbeit, weshalb die vorgenannten Zylinder auch den Arbeitszylindern zugeordnet werden können. Dabei können die Zylinder zumindest im Wesentlichen die Gestalt eines Kreiszylinders aufweisen und/oder als Hohlzylinder ausgeführt sein.
Ganz besonders bevorzugt ist es, wenn jeweils ein Federmittel rückseitig im seitli- chen Bereich des Kamms mit seinem ersten Ende angreift. Das erste Ende des Federmittels kennzeichnet dabei, dass das Federmittel mit seinem einen Endbereich am Kamm angreift. Das zweite Ende greift hingegen in eine Lagerlasche des Maschinenrahmens ein. Vorteilhafterweise greifen wenigstens zwei Federmittel an dem Kamm an, wobei wenigstens jeweils ein Federmittel an jedem seitlichen Randbereich des Kamms angreift. Bevorzugt ist der Kamm bei dieser Ausführungsform einteilig ausgebildet und erstreckt sich, zumindest im Wesentlichen, über die Breite der Kammklappe. Die seitlichen Federmittel übernehmen insbesondere den größten Anteil der Reaktionskräfte aus dem Arbeitsprozess und leiten die Reakti- onskräfte in den Maschinenrahmen ab. Dabei werden die Reaktionskräfte axial durch die Längsachse der den Kammbalken abstützenden Federmittel aufgenommen. Weiterhin ist es besonders bevorzugt, dass ein weiteres Federmittel rückseitig am mittigen Bereich des Kamms mit seinem ersten Ende angreift. Vorzugsweise greifen wenigstens zwei Federmittel rückseitig am seitlichen Bereich und wenigstens ein weiteres Federmittel rückseitig am mittigen Bereich des Kamms mit ihren jeweils ersten Enden an. Durch die Verwendung des weiteren Zylinders wird auch eine Abstützung des mittigen Bereichs des Kamms gewährleistet, wobei die Biegebelastung auf dem Kamm somit stark verringert werden kann, da auch das weitere Federmittel die Reaktionskräfte aus dem mittigen Bereich des Kamms unmittelbar in den Maschinenrahmen ableitet. Vorteilhafterweise ist bei einer weiteren Ausführungsvariante des Erfindungsgedankens vorgesehen, dass die Zerkleinerungsvorrichtung eine Einrichtung zur Messung und/oder Steuerung und/oder Regelung des Schwenkwinkels des Kamms aufweist. Zur Messung des Schwenkwinkels des Kamms und/oder des Ab- standes des Kamms zum Maschinenrahmen, vorzugsweise zur Ermittlung des Ab- Standes des Kamms zu der Zerkleinerungswalze, ist vorteilhafterweise ein Wegmessmittel vorgesehen, wobei die Einrichtung dieses Wegmessmittel aufweist und/oder wobei die Einrichtung mit dem Wegmessmittel gekoppelt ist. Ferner ist auch das Federmittel mit der Einrichtung gekoppelt, wobei das Federmittel den Schwenkwinkel des Kamms einstellen kann. Das Wegmessmittel ist insbesondere über die Einrichtung mit den Federmitteln und/oder dem Federmittel gekoppelt, wobei der gemessene Abstand des Kamms zu dem Maschinenrahmen für eine Steuerung und/oder Regelung des Schwenkwinkels des Kamms verwendet werden kann. Zur Einstellung des Schwenkwinkels des Kamms werden vorteilhafterweise die Federmittel verwendet, so dass das Wegmessmittel indirekt einen Einfluss auf die Federmittel und insbesondere auf den Schwenkwinkel des Kamms haben kann. Darüber hinaus kann das Wegmessmittel auch Sonderbetriebszustände aufzeichnen, insbesondere wobei bei einer zu starken Abweichung des Schwenkwinkels des Kamms vom Sollwert eine sofortige Abschaltung der Zerkleinerungsvorrichtung ausgelöst werden kann. Erfolgt beispielsweise die Aufgabe von Zerkleinerungsgut, welches sowohl nicht zerkleinerbar ist als auch einen Durchmesser aufweist, der die maximale Schwenkbewegung des Kamms übersteigt, so kann dies insbesondere durch das Wegmessmittel aufgezeichnet werden. Da dieses zu große, nicht zerkleinerbare Aufgabegut eine Schwenkbewegung des Kamms herbeiführen würde, die über den Bereich der zugelassenen Schwenkbewegung des Kamms hinausreichen würde oder an den maximalen Grenzwert des Schwenkwinkels des Kamms grenzen würde, ist eine Abschaltung der Zerkleinerungsvorrichtung, insbesondere im Hinblick auf sicherheitstechnische Aspekte, sinnvoll. Nach einer sofortigen Ab- Schaltung kann dieses kritische Aufgabegut manuell vom Bedienpersonal aus der Zerkleinerungsvorrichtung entfernt werden.
Bevorzugt ist das, insbesondere als Zylinder ausgebildete, Wegmessmittel mit seinem einen Ende an der Rückseite des Kamms und mit seinem anderen Ende an dem Maschinenrahmen, vorzugsweise auf der kinematischen Achse, angeordnet. Dabei greift das eine Ende an der Rückseite des Kamms und das andere Ende am Maschinenrahmen an. Dabei sind für das Wegmessmittel ebenfalls Lagerlaschen mit je einer Lageröffnung am Maschinenrahmen vorgesehen. Von besonderem Vorteil ist es, wenn die Lagerlaschen für das Wegmessmittel auf der kinematischen Achse angeordnet sind, insbesondere wobei der Mittelpunkt der Lageröffnung für das Wegmessmittel ebenfalls auf der kinematischen Achse liegt, so dass vorzugsweise alle Mittelpunkte der Lagerlaschen für die Federmittel und für das Wegmessmittel auf derselben Achse liegen, so dass sich keine Positionsänderung des anderen Endes des Wegmessmittels zur Kammklappe bei einem Aufschwenken bzw. bei einem, insbesondere kreisförmigen, Schwenkvorgang der Kammklappe ergibt.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das Wegmessmittel als Sensor ausgebildet, insbesondere wobei die Einrichtung mit einer Speichereinrichtung ge- koppelt ist, die die Bewegung des Kamms bzw. den Schwenkwinkel des Kamms aufzeichnet und speichert. Demgemäß können Betriebsabläufe, insbesondere zur späteren Auswertung, nachvollzogen werden. Über das Wegmessmittel kann insbesondere die Endposition des Kamms zumindest im Wesentlichen frei eingestellt werden, vorzugsweise gesteuert und/oder geregelt werden. Für den Steuer- und/oder Regelkreis gibt das Wegmessmittel die Position des Kamms, insbesondere der Kammbalkenschwinge, an.
Im Übrigen ist bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass eine Öffnungseinrichtung zwischen dem Maschinenrahmen und der Kammklappe wirksam ist, wobei die Öffnungseinrichtung zum automatischen Verschwenken der Klappe ausgebildet ist. Durch die Öffnungseinrichtung wird nach Aufschwenken der Kammklappe der Zugang zum inneren Bereich der Zerkleinerungsvorrichtung ermöglicht, um die Werkzeuge der Zerkleinerungswalze bedarfsweise zu warten oder auszutauschen. Außerdem gestattet die aufgeklappte Öffnungsklappe auch den Zugang zum Kamm, um die Gegenwerkzeuge des Kamms zu warten und/oder auszutauschen. Vorteilhafterweise schwenkt die Öffnungseinrichtung die Kammklappe um die kinematische Achse, wobei die Gelenkmittelpunkte bzw. das Schwenklager der Kammklappe auf der kinematischen Achse angeordnet sind. Die Öffnungseinrichtung ist vorzugsweise derart ausgestaltet, dass ein kraftkontrolliertes Herabsenken der Kammklappe sichergestellt wird. Bevorzugt kann die Öffnungseinrichtung erst ein Verschwenken der Kammklappe einleiten, wenn die Verriegelungseinrichtung entriegelt ist und ein Verschwenken der Kammklappe zulässt.
Vorzugsweise weist die Öffnungseinrichtung wenigstens einen Hydraulikzylinder auf, der mit seinem einen Ende am Maschinenrahmen, insbesondere an einer seit- liehen Lagerwandung, und mit seinem anderen Ende an eine Längsrandseite der Kammklappe angeschlagen ist. Der Hydraulikzylinder ermöglicht ein kraftkontrolliertes Aufschwenken bzw. Verschwenken der Kammklappe. Insbesondere ist je ein Hydraulikzylinder an den jeweiligen Längsrandseiten der Kammklappe vorgesehen. Die Hydraulikzylinder stützen sich bei einem Verschwenken der Kammklap- pe an dem Maschinenrahmen ab.
Bevorzugt ist zur Zuführung des Zerkleinerungsgutes oberhalb der Zerkleinerungswalze und des Gegenkamms ein Materialzufuhrtrichter, insbesondere direkt am Maschinenrahmen, vorgesehen. Der Materialzufuhrtrichter kann auch oberhalb der Zerkleinerungsvorrichtung, insbesondere nicht mit dem Maschinenrahmen verbunden, angeordnet sein.
Bei einer weiteren, ganz besonderen Ausführungsform weist der Maschinenrahmen eine erste Lagerwandung und eine der ersten Lagerwandung gegenüberliegende zweite Lagerwandung auf, wobei wenigstens eine Zerkleinerungswalze zwischen der ersten Lagerwandung und der zweiten Lagerwandung vorgesehen ist, wobei in dem Bereich einer ersten Öffnung in der ersten Lagerwandung ein Getriebean- schluss eines Getriebes ragt, mit dem die Zerkleinerungswalze an ihrer dem Ge- triebeanschluss zugewandten ersten Stirnseite getrieblich verbunden ist und wobei in der zweiten Lagerwandung eine Öffnung für die Zerkleinerungswalze vorgesehen ist. Bei der vorgenannten bevorzugten Ausgestaltung ist von wenigstens einer Randkante der zweiten Lagerwandung ausgehend ein nach außen offener Öffnungsbereich vorgesehen, der in die zweite Öffnung übergeht. Vorteilhafterweise ist die Zerkleinerungsvorrichtung zusätzlich zu dem nach außen geöffneten Öffnungsbereich der zweiten Öffnung dadurch gekennzeichnet, dass sie wenigstens eines der nachfolgenden Merkmale aufweist: a) dass die Öffnungsbreite der zweiten Öffnung und des Öffnungsbereichs je- weils größer als der Außendurchmesser des Walzenkörpers der Zerkleinerungswalze sind, und/oder b) dass die Zerkleinerungswalze im Bereich ihrer zweiten Stirnseite, insbesondere eine Flanschverbindung der Zerkleinerungswalze, über ein Befesti- gungsschild mit der zweiten Lagerwandung verbunden ist, insbesondere wobei das Befestigungsschild den Öffnungsbereich überdeckt, und/oder c) dass wenigstens ein den Öffnungsbereich, insbesondere im Bereich der Randkante, überbrückendes Befestigungsmittel vorgesehen ist, das zur Ver- bindung der an den Öffnungsbereich angrenzenden Bereiche der zweiten Lagerwandung ausgebildet ist, und/oder d) dass zwischen dem Befestigungsschild und der zweiten Lagerwandung wirksame Zentriermittel zur Zentrierung der Zerkleinerungswalze vorgesehen sind, und/oder e) dass die Zentriermittel wenigstens zwei in Zentrieröffnungen eingreifende Zentrierzapfen aufweisen und dass, vorzugsweise, die Länge der Zentrierzapfen größer ist als die Länge der getrieblichen Verbindung zwi- sehen der Zerkleinerungswalze und dem Getriebe, und/oder f) dass das Befestigungsschild, insbesondere unterseitig und dem Untergrund zugewandt, einen abgeflachten Bereich aufweist, und/oder g) dass die Zerkleinerungswalze aus der und/oder in die Zerkleinerungsvorrichtung über den Öffnungsbereich heraus- und/oder hereinbewegt wird, und/oder h) dass die Zerkleinerungswalze nach Lösen des Getriebeanschlusses des Getriebes und/oder vor Kopplung mit dem Getriebeanschluss des Getriebes zunächst in axialer Richtung und anschließend in radialer Richtung nach oben und/oder seitlich und/oder nach unten bewegt wird, und/oder i) dass die Zerkleinerungswalze nach Herausbewegen aus der Vorrichtung über den abgeflachten Bereich des Befestigungsschildes auf einen ebenen Untergrund angeordnet wird, und/oder j) dass das antriebsseitige Ende der Zerkleinerungswalze auf einem Lagerbock abgelegt wird, und/oder k) dass die Zerkleinerungswalze im demontierten Zustand aus der Vorrichtung, gestützt auf das Befestigungsschild und den Lagerbock gedreht wird, insbesondere zum Wechsel von beschädigten Zerkleinerungswerkzeugen.
Im Ergebnis betrifft die Erfindung eine Zerkleinerungsvorrichtung bzw. eine Vorrichtung zum Zerkleinern mit einem an der Kammklappe angeordneten Kamm, wobei der Kamm mittels wenigstens eines Federmittels unmittelbar an dem Maschinenrahmen abgestützt ist. Erfindungsgemäß wird die Belastung der Kammklappe deutlich verringert, so dass die gesamte Zerkleinerungsvorrichtung gewichtssparend ausgeführt sein kann.
Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung und der Zeichnung selbst. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
Es zeigt
Fig. 1 eine schematische perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung,
Fig. 2 eine schematische Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen
Zerkleinerungsvorrichtung gemäß Fig. 1 , eine schematische perspektivische Darstellung von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung, eine schematische perspektivische Darstellung der Detailansicht A gemäß Fig. 3, eine schematische perspektivische Explosionsansicht von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung, eine schematische perspektivische Explosionsansicht der Detailansicht B gemäß Fig. 5, eine schematische Seitenansicht von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung, eine schematische perspektivische Ansicht von Komponenten einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung, eine schematische perspektivische Ansicht von Komponenten einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung, eine schematische perspektivische Darstellung der Zerkleinerungswalze im demontierten Zustand, eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrensablaufes zur Demontage einer Zerkleinerungswalze und eine erfindungsgemäße schematische Darstellung des Verfahrensablaufes zur Montage einer Zerkleinerungswalze. eine schematische perspektivische Darstellung von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung, eine schematische Seitenansicht von Komponenten einer erfindungsgemäßen Vorrichtung aus Fig. 13, Fig. 15 eine schematische perspektivische Darstellung von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung,
Fig. 16 eine schematische Seitenansicht von Komponenten einer erfindungs- gemäßen Zerkleinerungsvorrichtung aus Fig. 15,
Fig. 17 eine schematische perspektivische Darstellung von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung, Fig. 18 eine schematische Seitenansicht von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung aus Fig. 17 und
Fig. 19 eine schematische perspektivische Darstellung von Komponenten einer erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung.
Fig. 1 zeigt eine Zerkleinerungsvorrichtung 1 zur Verwendung zum Zerkleinern von Zerkleinerungsgut mit einer ersten Lagerwandung 2 und einer zweiten Lagerwandung 3, wobei zwischen der ersten Lagerwandung 2 und der zweiten Lagerwandung 3 eine Zerkleinerungswalze 5 bzw. deren Walzenkörper 14, der Zerkleine- rungswerkzeuge 22 aufweist, vorgesehen ist. Die erste Lagerwandung 2 weist eine erste Öffnung 6 zur Anordnung der Zerkleinerungswalze 5 auf. Die zweite Lagerwandung 3 weist hingegen eine zweite Öffnung 10 zur Anordnung der Zerkleinerungswalze 5 auf. Die erste Lagerwandung 2 und die zweite Lagerwandung 3 sowie der Walzenkörper 15 sind in einem Maschinenrahmen 4 eingefasst, wie sich dies insbesondere aus Fig. 2 ergibt. In Fig. 1 sind nicht alle, für die Funktion der Zerkleinerungsvorrichtung 1 benötigten, Bauteile dargestellt. So zeigt die Fig. 1 weder die Flanschverbindung 16 noch das Befestigungsschild 17.
Zerkleinerungsvorrichtungen 1 der in Rede stehenden Art können grundsätzlich in allen Bereichen eingesetzt werden, in denen ein Aufgabegut zu zerkleinern ist. Insbesondere werden Vorrichtungen 1 der in Rede stehenden Art zur Zerkleinerung von Abfällen und Recyclingmaterial eingesetzt.
Fig. 3 zeigt Komponenten einer Vorrichtung 1 , vorgesehen zur Verwendung zum Zerkleinern, mit einem eine erste Lagerwandung 2 und eine der ersten Lagerwandung 2 gegenüberliegende zweite Lagerwandung 3 aufweisenden Maschinenrahmen 4, mit wenigstens einer zwischen der ersten Lagerwandung 2 und der zweiten Lagerwandung 3 vorgesehenen Zerkleinerungswalze 5, wobei durch eine erste Öffnung 6 in der ersten Lagerwandung 2 ein Getriebeanschluss 7 eines Getriebes 8 ragt, mit dem die Zerkleinerungswalze 5 an ihrer dem Getriebeanschluss 7 zugewandten ersten Stirnseite 9 getrieblich verbunden ist und wobei in der zweiten Lagerwandung 3 eine zweite Öffnung 10 für die Zerkleinerungswalze 5 vorgesehen ist.
Ausdrücklich hinzuweisen ist darauf, dass es grundsätzlich auch möglich ist, dass eine Zerkleinerungsvorrichtung 1 der in Rede stehenden Art nicht nur eine Zerkleinerungswalze 5, sondern eine Mehrzahl, insbesondere zwei, von Zerkleinerungs- walzen 5 aufweist.
Wesentlich ist nun, dass von wenigstens einer Randkante 1 1 der zweiten Lagerwandung 3 ausgehend ein nach außen hin offener Öffnungsbereich 12 vorgesehen ist, der in die zweite Öffnung 10 übergeht. Dies ergibt sich insbesondere aus Fig. 5. Die zweite Öffnung 10 der zweiten Lagerwandung 3 ist also nach außen hin bis zu wenigstens einer Randseite 1 1 der zweiten Lagerwandung 3 über einen Öffnungsbereich 12 zugänglich. Über den Öffnungsbereich 12 kann die Zerkleinerungswalze 5 aus der Zerkleinerungsvorrichtung 1 entnommen werden bzw. über den Öffnungsbereich 12 in die Zerkleinerungsvorrichtung 1 eingesetzt und mit dem Getrie- beanschluss 7 gekoppelt werden.
Des Weiteren zeigt die Fig. 5, dass die Öffnungsbreite 13 der zweiten Öffnung 10 und des Öffnungsbereiches 12 größer ist als der Außendurchmesser der Zerkleinerungswalze 5. Die Zerkleinerungswalze 5 umfasst dabei den Walzenkörper 14 so- wie die Zerkleinerungswerkzeuge 22.
Gemäß den dargestellten Ausführungsbeispielen entsprechend den Fig. 5 bis Fig. 10 ist die Zerkleinerungswalze 5 über ein Befestigungsschild 17 mit der zweiten Lagerwandung 3 verbunden. Das Befestigungsschild 17 ist dabei im Bereich der zweiten Stirnseite 15 an die Zerkleinerungswalze 5 angeordnet. Wie sich aus den Fig. 3 und 4 ergibt, überdeckt das Befestigungsschild 17 den Öffnungsbereich 12 und die zweite Öffnung 10.
Weiterhin verdeutlichen die Fig. 3 und 4, dass die Zerkleinerungswalze 5 über eine Flanschverbindung 16 an dem Befestigungsschild 17 angeordnet bzw. an dem Befestigungsschild 17 über Schraubverbindungen montiert bzw. befestigt ist. Die Flanschverbindung 16, die eine im Wesentlichen ringförmige Form aufweist, ist stirnseitig am Walzenkörper 14 befestigt und dient zur Verbindung der Zerkleine- rungswalze 5 zu dem Befestigungsschild 17. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsbeispielen kann die Flanschverbindung 16 zur unmittelbaren Verbindung der Zerkleinerungswalze 5 mit der zweiten Lagerwandung 3 dienen, wobei in diesem Falle ein Befestigungsschild 17 vollständig entfallen kann.
Darüber hinaus zeigen die Fig. 8 und 9, dass ergänzend zum Befestigungsschild 17 ein den Öffnungsbereich 12 überdeckendes bzw. überbrückendes Befestigungsmittel 18 vorgesehen ist, das zur Verbindung der an den Öffnungsbereich 12 angrenzenden Bereiche der zweiten Lagerwandung 3 ausgebildet ist. Das Befesti- gungsmittel 18 ist gemäß Fig. 8 fest, insbesondere über Schraubverbindungen, mit der zweiten Lagerwandung 3 verbunden.
Nicht dargestellt ist, dass das Befestigungsmittel 18 auch ohne ein Befestigungsschild 17 verwendet werden kann.
Das Befestigungsmittel 18 ist im Bereich der Randkante 1 1 der zweiten Lagerwandung 3 angeordnet, so dass sich der geöffnete Öffnungsbereich 12 erst nach Lösen des Befestigungsmittels 18 ergibt. Nach Fig. 9 ergibt sich, dass als Befestigungsmittel 18 ein aufklappbarer und/oder schwenkbarer Bügel vorgesehen ist. Der Bügel kann aufklappbar durch die Verwendung eines Scharniers und/oder eines Bandes ausgebildet sein.
Fig. 8 zeigt, dass das Befestigungsmittel 18 in Form einer, insbesondere rechteck- förmigen, Platte vorgesehen ist, die an ihren beiden Stirnseiten mit der zweiten Lagerwandung 3, insbesondere kraftschlüssig, verbunden ist.
Des Weiteren zeigt die Fig. 6, dass der Getriebeanschluss 7 die Form eines außenverzahnten Vielzahl-Wellenzapfens aufweist. Korrespondierend zum außen- verzahnten Wellenzapfen weist die Zerkleinerungswalze 5 ein innen-verzahntes Element bzw. eine Innenverzahnung auf, so dass die getriebliche Verbindung zwischen dem Getriebeanschluss 7 und der Zerkleinerungswalze 5 hergestellt werden kann. Im Übrigen versteht es sich, dass es ohne Weiteres möglich ist, statt einer Verzahnung auch andere geometrische Formen zur Herstellung einer Formschlussverbindung zwischen dem Getriebeanschluss 7 und der Zerkleinerungswalze 5 herzustellen. Im Übrigen versteht es sich auch, dass ein Zapfen zur Kopplung auch an der Zerkleinerungswalze 5 vorgesehen sein kann, während dann korrespondierend zum Zapfen eine entsprechende Öffnung zur Herstellung eines Formschlusses am Getriebe 8 vorgesehen sein kann. Bei der dargestellten Ausführung dient die erste Stirnseite 9 der Zerkleinerungswalze 5 zur Kopplung mit dem Getriebeanschluss 7, der wiederum innerhalb der ersten Öffnung 6 an der ersten Lagerwandung 2 angeordnet ist. Die Innenverzahnung der Zerkleinerungswalze 5 im Bereich der ersten Stirnseite 9 weist zu den Vorsprüngen und/oder Vertiefungen des Wellenzapfens korrespondierende Vertie- fungen und/oder Vorsprünge auf. Fig. 6 zeigt, dass der Wellenzapfen des Getriebeanschlusses 7 aus der ersten Lagerwandung 2 herausragt und im Innenbereich der Zerkleinerungswalze 5 angeordnet wird.
Nicht dargestellt ist, dass in weiteren Ausführungsformen auch ein Zapfen aus der Zerkleinerungswalze 5 im Bereich der ersten Stirnseite 9 herausragen kann, der an den Getriebeanschluss 7 angeschlossen wird, wobei der Getriebeanschluss 7 des Getriebes 8 dann eine Öffnung aufweist und nicht mehr notwendigerweise aus der ersten Lagerwandung 2 herausragt. Der Öffnungsbereich 12 in Kombination mit der zweiten Öffnung 10 bildet an der zweiten Lagerwandung 3 eine zumindest im Wesentlichen U-förmige Gesamtöffnung, die nach außen hin offen ist. Fig. 5 zeigt, dass diese U-förmige Gesamtöffnung nach oben hin bzw. zur oberen Randseite bzw. Randkante 1 1 der zweiten Lagerwandung 3 geöffnet ist. Die Zerkleinerungswalze 5 wird demzufolge über die obere Randkante 1 1 der zweiten Lagerwandung 3 aus der Vorrichtung 1 entnommen.
In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsbeispielen kann die Zerkleinerungswalze auch seitlich bzw. nach unten hin aus der Zerkleinerungsvorrichtung 1 entnom- men werden, wobei sich der Öffnungsbereich 12 dann ausgehend von der zweiten Öffnung 10 bedarfsweise zu den Randkanten 1 1 der Seiten bzw. der unteren Randkante 11 der zweiten Lagerwandung 3 erstreckt.
Wie sich aus Fig. 7 ergibt, wird die Zerkleinerungswalze 5 über das Getriebe 8 durch einen, nicht dargestellten, Motor angetrieben.
Ferner zeigen die Fig. 4 und 5, dass zwischen dem Befestigungsschild 17 und der zweiten Lagerwandung 3 wirksame Zentriermittel 19 zur Zentrierung der Zerkleine- rungswalze 5 vorgesehen sind. Diese Zentriermittel 19 sind gemäß den dargestellten Ausführungsformen zumindest im Wesentlichen zylindrisch in Form eines Zapfens ausgeführt. Zu dem Zentriermittel 19, insbesondere den Zentrierzapfen, korrespondieren Zentrieröffnungen 20, die zur Aufnahme der Zentrierzapfen ausgebil- det sind. Der Zentrierzapfen ist gemäß Fig. 5 an der zweiten Lagerwandung 3 vorgesehen, insbesondere an den an den Öffnungsbereich 12 sowie an die zweite Öffnung 10 angrenzenden Bereichen der zweiten Lagerwandung 3. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsbeispielen kann der Zentrierzapfen auch an dem Befestigungsschild 17 und/oder an der Flanschverbindung 16 der Zerkleinerungs- walze 5 vorgesehen sein.
Nicht dargestellt ist, dass die Zentrierzapfen eine Länge haben, die größer ist als die Länge der getrieblichen Verbindung zwischen der Zerkleinerungswalze 5 und dem Getriebe 8, so dass bei einer Montage zunächst eine Zentrierung über die Zentrierzapfen erfolgt und erst anschließend die getriebliche Verbindung zwischen der Zerkleinerungswalze 5 und dem Getriebe 8 hergestellt wird.
Anhand der Fig. 4 wird deutlich, dass das Befestigungsschild 17 Schraubverbindungen 23 zur Anordnung an die zweite Lagerwandung 3 aufweist. Gemäß Fig. 4 sind zwölf Schraubverbindungen 23 vorgesehen. Nach Lösen der Schraubverbindungen 23 lässt sich das Befestigungsschild 17 von der zweiten Lagerwandung 3 trennen, so dass das Befestigungsschild 17 lösbar mit der zweiten Lagerwandung 3 und somit mit dem Maschinenrahmen 4 verbunden ist. Im Übrigen weist die Flanschverbindung 16 der Zerkleinerungswalze 5 wenigstens zwei Schraubverbin- düngen 24 auf. Gemäß Fig. 2 weist die Flanschverbindung 16 acht Schraubverbindungen 24 zur Anordnung an das Befestigungsschild 17 auf. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen können die Schraubverbindungen 24 der Flanschverbindung 16 zur direkten Anordnung an die zweite Lagerwandung 3 vorgesehen sein.
Weiter nicht dargestellt ist, dass die Flanschverbindung 16 vorliegend acht Gewindebohrungen aufweist, die dann zur Aufnahme von Abdrückschrauben ausgebildet sind. Nicht nur die Flanschverbindung 16 kann die vorgenannten Gewindebohrungen aufweisen, sondern auch das Befestigungsschild 17. Dabei versteht es sich letztlich, dass die Abdrückschrauben auch durch Gewindebohrungen an der zweiten Lagerwandung 3 zum Einsatz gebracht werden können. Die Abdrückschrauben sind dabei so ausgebildet, dass sie beim Einschrauben eine räumliche Trennung zwischen dem Befestigungsschild 17 und/oder der Flanschverbindung 16 der Zerkleinerungswalze 5 und der zweiten Lagerwandung 3 ermöglichen. Im montierten Zustand der Zerkleinerungsvorrichtung 1 sind entweder die Abdrückschrauben nicht in den Gewindebohrungen angeordnet oder sie sind, insbesondere mit Kontermuttern, gesichert.
Anstelle von Abdrückschrauben ist in einem weiteren, nicht dargestellten Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass Aktuatoren, insbesondere adaptierte hydraulische Aktuatoren, verwendet werden, so dass eine horizontale bzw. axiale Bewegung der Zerkleinerungswalze 5 zur Trennung des Getriebeanschlusses 7 von dem Innenbereich der Zerkleinerungswalze 5 gewährleistet ist.
Gemäß Fig. 4 und 5 weist das Befestigungsschild 17 an seiner unteren Randkante 1 1 einen abgeflachten Bereich 21 auf. Dieser abgeflachte Bereich 21 ist so ausgebildet, dass er auf einem ebenen Untergrund angeordnet werden kann, wobei er ein Umkippen des Befestigungsschildes 17 und der daran befestigten Zerkleinerungswalze 5 verhindert wird. Die Fig. 1 zeigt, dass die Zerkleinerungswalze 5 beidseitig gelagert ist, wobei sie an ihrer ersten Stirnseite 9 getrieblich mit dem Getriebeanschluss 7 des Getriebes 8 verbunden ist und wobei sie im Bereich ihrer zweiten Stirnseite 15 über die Flanschverbindung 16 kraftschlüssig mit dem Befestigungsschild 17 und somit mit der zweiten Lagerwandung 3 verbunden ist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Getriebe 8 mit der ersten Lagerwandung 2 fest verbunden, wobei es allerdings grundsätzlich auch möglich ist, das Getriebe 8 separat auf einem Untergrund anzuordnen, während der Getriebeanschluss 7 dann lediglich durch die erste Öffnung 6 der ersten Stirnseite 9 hindurchragt. Fig. 1 zeigt im Übrigen eine Zerkleinerungswalze 5, die eine Mehrzahl an Zerkleinerungswerkzeugen 22 aufweist. Die Zerkleinerungswerkzeuge 22 können als Messer und/oder Zähne ausgebildet sein. Zusätzlich zeigt die Fig. 1 , dass die Zerkleinerungsvorrichtung 1 eine am Maschinenrahmen 4 angeordneten Walzenklappe 26b aufweist. Die Walzenklappe 26b weist Rippen 26c auf, die Freiräume zur Hindurchführung der Zerkleinerungswerkzeuge 22 aufweisen. Nicht dargestellt ist, dass die Walzenklappe 26b schwenkbar ausgebildet ist. Weiterhin zeigen Fig. 1 und 2, dass die Zerkleinerungsvorrichtung 1 einen am Maschinenrahmen 4 angeordneten Kamm 26a aufweist, wobei der Kamm 26a korrespondierend zu den Zerkleinerungswerkzeugen 22 der Zerkleinerungswalze 5 Gegenwerkzeuge 27 aufweist. Durch das Zusammenwirken des Kamms 26a mit der Zerkleinerungswalze 5 ergibt sich eine Zerkleinerung des Aufgabegutes im Betrieb, wenn die Zerkleinerungswalze 5 über das Getriebe 8 mittels eines damit gekoppelten Motors angetrieben wird. Der Kamm 26a ist an einer schwenkbar gelagerten Kammklappe 28 angeordnet. Die Kammklappe 28 ist am Maschinenrahmen 4 gelagert.
In den Fig. 1 1 und 12 sind die einzelnen Verfahrensschritte zur Montage und/oder Demontage einer Zerkleinerungswalze 5 einer Zerkleinerungsvorrichtung 1 der vorgenannten Art dargestellt. Dabei zeigt die Fig. 1 1 den Ablauf der Demontage. Im Schritt A werden zunächst die Hebegurte an die Zerkleinerungswalze 5 angelegt. Nicht dargestellt ist, dass für das Herausheben wenigstens zwei Hebegurte benötigt werden.
Sofern die Walzenklappe 26b Rippen 26c aufweist, ist im Schritt A vorgesehen, dass nach und/oder vor Anschlagen der Hebegurte an die Zerkleinerungswalze 5 die Walzenklappe 26b aufgeschwenkt wird. Bei einer weiteren Verfahrensausgestaltung ist vorgesehen, dass die Kammklappe 28 geschwenkt worden ist zur Vergrößerung des Abstandes zwischen dem Kamm 26a und der Zerkleinerungswalze 5. Nicht dargestellt ist, dass bei einer weiteren Ausführungsform vorgesehen ist, dass der Kamm 26a vor Lösung der getrieblichen Verbindung 3 möglichst nahe an die Kammklappe 28 herangeführt wird.
Im Schritt B werden die Schrauben bzw. die Schraubverbindungen 23 gelöst. Anschließend werden die Abdrückschrauben in die Gewindeöffnungen des Befestigungsschildes 17 und/oder der Flanschverbindung 16 im Schritt C eingeschraubt. Alternativ und/oder ergänzend wird im Schritt B die Verwendung der hydraulischen Aktuatoren vorgesehen. Im Schritt D wird die getriebliche Verbindung zwischen dem Getriebeanschluss 7 des Getriebes 8 und der Zerkleinerungswalze 5 in einer horizontalen bzw. axialen Bewegung gelöst. Herzu werden die einzelnen Abdrückschrauben jeweils immer nur stückweise eingeschraubt, so dass sich ein möglichst gleichmäßiges Lösen der getrieblichen Verbindung ohne ein Verkanten ergibt. Während dieser anfänglichen axialen Lösebewegung wird die Zerkleinerungswalze 5 durch die Zentriermittel 19 fixiert. Nach Lösen der getrieblichen Verbindung, einhergehend mit einer vorgegebenen Bewegung in axialer Richtung wird die Zerkleinerungswalze 5 im Schritt E in einer radialen Bewegung aus der zweiten Öffnung 10 der zweiten Lagerwandung 3 durch den nach außen geöffneten Öffnungsbereich 12 herausbewegt. Je nach Anord- nung und Verlauf des Öffnungsbereichs 12 kann diese Bewegung nach oben und/oder seitlich und/oder nach unten erfolgen. Vorzugsweise erfolgt während des Lösens der getrieblichen Verbindung und der axialen Bewegung im Schritt E kein Umsetzen der Hebegurte. Nach Lösung der gesamten Zerkleinerungswalze 5, insbesondere inklusive des Befestigungsschildes 17, aus der Zerkleinerungsvorrich- tung 1 , wird die Zerkleinerungswalze 5 abgelegt. Das Absetzen erfolgt im Schritt H vorteilhafterweise auf den abgeflachten Bereich 21 des Befestigungsschildes 17, wobei der abgeflachte Bereich 21 auf einem Untergrund angeordnet wird.
Damit die Zerkleinerungswalze insbesondere mit ihren den Befestigungsschild 17 gegenüberliegenden Ende nicht auf dem Untergrund aufliegt, wird sie an diesem Ende auf einen Lagerbock 25 angeordnet bzw. auf diesem abgelegt. Der Lagerbock 25 weist dabei zumindest im Wesentlichen die gleichen Nabenhöhe wie die Zerkleinerungswalze 5 auf und passt sich dabei an die Lagerhöhe des Befestigungsschildes 17 an. Der Lagerbock 25 kann auch so ausgebildet sein, dass er ei- ne getriebliche Verbindung mit der Zerkleinerungswalze 5 ermöglicht. Hierzu kann der Lagerbock dann einen entsprechenden Wellenzapfen aufweisen. Ein derartiger Lagerbock 25 ermöglicht es, die abgelegte Zerkleinerungswalze 5 zu Reparaturzwecken zu drehen. In einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Lagerbock 25 mit einer Drehvorrichtung, die in einer weiteren Ausführungsform einen kraftbetriebenen Antrieb aufweist, verbunden. Die Drehvorrichtung ist so ausgebildet, dass sie die Zerkleinerungswalze 5 drehen kann, insbesondere wobei der Wellenzapfen in geeigneter Weise mit der Zerkleinerungswalze 5 verbunden ist.
Ein Wechsel der Zerkleinerungswerkzeuge 22 der Zerkleinerungswalze 5 kann im demontierten Zustand aus der Zerkleinerungsvorrichtung 1 an der Zerkleinerungswalze 5 erfolgen, indem im Schritt G die Zerkleinerungswalze 5, die vorzugsweise am Befestigungsschild 17 und am Lagerbock 25 abstützt, gedreht wird. Nach Dre- hung der Zerkleinerungswalze 5 können die, insbesondere beschädigten, Zerkleinerungswerkzeuge 22 ausgetauscht werden. Zur Montage der Zerkleinerungswalze 5 in die Zerkleinerungsvorrichtung 1 ist ein analoges Verfahren im Vergleich zur Demontage vorgesehen, wobei die in Fig. 1 1 dargestellten Verfahrensschritte rückwärts durchlaufen werden. Die Fig. 12 zeigt die den Verfahrensablauf zur Montage einer Zerkleinerungswalze 5. Zunächst wer- den im Schritt α die Hebegurte an die Zerkleinerungswalze 5 angeordnet und diese wird aus dem Lagerbock 25 gelöst. In einer Hubbewegung, vorzugsweise ohne Umsetzen der Hebewerkzeuge und/oder Hebegurte, wird die Zerkleinerungswalze 5 in die Zerkleinerungsvorrichtung 1 durch den Öffnungsbereich 12 von oben und/oder von unten und/oder seitlich bis in die zweite Öffnung 10 hineinbewegt. Jedenfalls zum Ende hin handelt es sich hierbei um eine radiale Bewegung. In diesem Zustand besteht noch keine Verbindung der Zentrierwalze 5 zum Getriebe 8 oder zur zweiten Lagerwandung 3. Sofern die Walzenklappe 26b Rippen 26c aufweist, ist sie nach Anordnung der ersten Stirnseite 9 der Zerkleinerungswalze 5 an den Getriebeanschluss 7 zuzuschwenken. Bei einer weiteren Verfahrensausgestal- tung ist vorgesehen, dass die Kammklappe 28 nach Anordnung der ersten Stirnseite 9 der Zerkleinerungswalze 5 an den Getriebeanschluss 7 zugeschwenkt worden ist. Nicht dargestellt ist, dass bei einer weiteren Ausführungsform vorgesehen ist, dass der Kamm 26a nach Anordnung der Zerkleinerungswalze 5 an den Getriebeanschluss 7 möglichst nahe an die Zerkleinerungswalze 5 herangeführt wird.
Im Schritt ß wird die Zerkleinerungswalze 5 in axialer Richtung bewegt, wobei die Zentriermittel 19 in die jeweiligen Zentrieröffnungen 20 eingreifen.
Im Schritt γ wird die getriebliche Verzahnung zwischen dem Getriebeanschluss 7 eines Getriebes 8 und der Zerkleinerungswalze 5, insbesondere antriebsseitig im Bereich ihrer ersten Stirnseite 9, hergestellt. Die Anordnung an den Getriebeanschluss 7 der Zerkleinerungswalze 5 erfolgt in einer horizontalen bzw. axialen Bewegung, wobei die Zerkleinerungswalze 5 bereits über die Zentriermittel 19 im Bereich der zweiten Lagerwandung 3 zentriert ist.
Die getriebliche Verbindung wird im Schritt δ hergestellt, nachdem die Zerkleinerungswalze 5 durch die horizontale Bewegung im Schritt γ bereits an den Getriebeanschluss 7 angeordnet worden ist. Eine feste Anordnung bzw. die endgültige Befestigung der Zerkleinerungswalze 5 an die Zerkleinerungsvorrichtung 1 , insbesondere an die erste Lagerwandung 2 sowie der der ersten Lagerwandung 2 gegenüberliegende zweite Lagerwandung 3, erfolgt im Schritt ε, wobei alle Schraubverbindungen angezogen werden und eine Überprüfung der Funktionsweise der Zerkleinerungswalze 5 sowie der sicheren ge- trieblichen Verbindung zwischen dem Getriebeanschluss 7 und der Zerkleinerungswalze 5 erfolgt. Die Fig. 10 zeigt die Zerkleinerungswalze 5 im demontierten Zustand aus der Zerkleinerungsvorrichtung 1 , wobei die erst Stirnseite 9 der Zerkleinerungswalze 5 an einem Lagerbock 25 angeordnet ist. Weiter zeigt die Fig. 10, dass der Lagerbock 25 in die Innenverzahnung der Zerkleinerungswalze 5 eingreift. Das Befestigungsschild 17 wird dabei über einen abgeflachten Bereich 21 an einem Untergrund an- geordnet. Die Zerkleinerungswerkzeuge 22 der Zerkleinerungswalze 5 liegen dabei nicht auf dem Untergrund auf.
Des Weiteren zeigt Fig. 1 eine Zerkleinerungsvorrichtung 1 zum Zerkleinern von Zerkleinerungsgut, mit einem Maschinenrahmen 4, einer angetriebenen, am Ma- schinenrahmen 4 gelagerten und Zerkleinerungswerkzeuge 22 aufweisenden Zerkleinerungswalze 5, einem Gegenwerkzeuge 27 aufweisenden Kamm 26a und einer am Maschinenrahmen 4 schwenkbar gelagerten Kammklappe 28, wobei die Zerkleinerungswalze 5 zur Zerkleinerung mit dem Kamm 26a zusammenwirkt, wobei der Kamm 26a im Bereich seines oberen Endes 29 schwenkbar an der Kamm- klappe 28 gelagert ist, wobei am Kamm 26a wenigstens ein Federmittel 30 mit seinem ersten Ende 31 angreift und wobei der Kamm 26a über das Federmittel 30 federnd abgestützt ist.
In Fig. 1 und 2 ist das Federmittel mit seinem ersten, stirnseitigen Ende 9 am Kamm 26a angeordnet. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen kann das erste Ende 31 des Federmittels 30 auch nur im Endbereich des Federmittels 30 vorgesehen sein und nicht notwendigerweise an der Stirnseite des Federmittels 30. Darüber hinaus zeigt Fig. 1 , dass das Federmittel 30 mit seinem zweiten Ende 32 am Maschinenrahmen 4 abgestützt ist. Letztlich versteht es sich, dass in weite- ren Ausführungsformen das zweite Ende 32 des Federmittels 30 nicht am stirnseitigen Endbereich 31 des Federmittels 30 vorgesehen sein muss. Der Kamm 26a ist über das Federmittel 30 schwenkbar gelagert und stützt sich unmittelbar am Maschinenrahmen 4 ab. Die Achse, um die der Kamm 26a schwenken kann, ist im Bereich seines oberen Endes 29 vorgesehen, da der Kamm 26a im Bereich seines oberen Endes 29 schwenkbar an der Kammklappe 28 gelagert ist.
Im Übrigen verdeutlicht Fig. 1 , dass der Materialzufuhrtrichter 48 am Maschinenrahmen 4 angeordnet ist. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen ist der Maschinenzufuhrtrichter 48 oberhalb der Zerkleinerungsvorrichtung 1 angeordnet und nicht mit dem Maschinenrahmen 4 verbunden.
Die Fig. 15 zeigt Teile bzw. Komponenten des Maschinenrahmens 4 sowie die Kammklappe 28, den Kamm 26a und die Federmittel 30. Aus Fig. 15 wird ersichtlich, dass die Gelenkmittelpunkte 12 der Kammklappe 28, um die die Kammklappe 28 schwenkbar ausgebildet ist, und der Anlenkpunkt 34 des Federmittels 30 an seinem zweiten Ende 32 auf derselben kinematischen Achse 35 liegen. Bei einem Verschwenken der Kammklappe 28, wie durch Fig. 16 und 18 verdeutlicht wird, ergibt sich keine Positionsänderung des zweiten Endes 32 des Federmittels 30, da das zweite Ende 32 auf der kinematischen Achse 35 angeordnet ist. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsvarianten ist das zweite Ende 32 zwar an dem Maschinenrahmen 4 angeordnet, liegt jedoch nicht auf der kinematischen Achse 35. Im Übrigen zeigt Fig. 17, dass an dem Maschinenrahmen 4 Lagerlaschen 36 vorgesehen sind. Die Lagerlaschen 36 weisen Lageröffnungen 37 auf. Die Kammklappe 28 und das Federmittel 30 sind mit den Lagerlaschen 36 im Bereich der Lageröffnungen 37 verbunden. Hierzu sind entsprechende Lagerbolzen vorgesehen, die in die Lageröffnungen 37 eingreifen. Die Mittelpunkte der Lageröffnungen 37 liegen auf der kinematischen Achse 35. Zusätzlich zeigt Fig. 17, dass sowohl die Kammklappe 28 als auch das Federmittel 30 in ihrem Endbereich, derart ausgebildet sind, dass sowohl das Federmittel 30 als auch die Kammklappe 28 fest mit dem Maschinenrahmen 4 über die Lagerlaschen 36 verbunden sind. Die Reaktionskräfte aus dem Arbeitsprozess, das heißt also aus der Zerkleinerung des Aufgabegu- tes, werden von dem Kamm 26a über die Federmittel 30 und die Lagerlaschen 36 in den Maschinenrahmen 4 eingeleitet.
In allen dargestellten Ausführungsformen erstreckt sich der Kamm 26a zumindest im Wesentlichen über die Breite der Kammklappe 28. Die Federmittel 30 greifen mit ihren ersten Ende 31 an der Rückseite 45 des Kamms 26a an. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen kann der Kamm 26a auch mehrteilig ausgebildet sein.
Die Fig. 19 zeigt den schwenkbar gelagerten Kamm 26a und die Kammklappe 28, wobei die Rückwandung 45 zur Anordnung des Federmittels 30 in der Darstellung fehlt. Das Aufschwenken bzw. Verschwenken der Kammklappe 28 erfolgt um die kinematische Achse 35 im unteren Bereich der Kammklappe 28, wie sich dies aus Fig. 18 ergibt. Zur Verriegelung der Kammklappe 28 im geschlossenen Zustand und somit zur festen Verbindung der Kammklappe 28 mit dem Maschinenrahmen 4 ist wenigstens eine Verriegelungseinrichtung 38 vorgesehen. Die Fig. 18 zeigt, dass die Verriegelungseinrichtung 38 zwischen der Kammklappe 28 und dem Maschinenrahmen 4 wirksam ist. Die Verriegelungseinrichtung 38 verbindet die Kammklappe 28 fest mit dem Maschinenrahmen 4, wobei erst nach Entriegelung der Verriegelungseinrichtung 38 ein Öffnen bzw. ein Aufschwenken der Kammklappe 28, wie dies aus Fig. 16 und 18 ersichtlich ist, möglich ist. Die Verriegelungseinrichtung 38 weist Verriegelungsbolzen 39 auf. Die Verriegelungsbolzen 39 sind an der Seite der Kammklappe 28 angeordnet, die der Schwenklagerung 41 der Kammklappe 28 ge- genüberliegt.
Um die Schwenklagerung 41 der Kammklappe 28 bzw. um die kinematische Achse 35 wird die Kammklappe 28 geschwenkt. Die gegenüberliegende Seite der Kammklappe 28 führt dabei eine zumindest im Wesentlichen kreisförmige Schwenkbewegung während des Schwenkvorgangs aus. Zur Fixierung des geschlossenen Zustands der Kammklappe 28 wird die der Schwenklagerung 41 gegenüberliegende Seite der Kammklappe 28 verriegelt. Die Verriegelungsbolzen 39 sind, wie dies Fig. 18 verdeutlicht, keilartig bzw. zylinderförmig ausgebildet und an der Kammklappe 28 angeordnet. Zur Verriegelung greifen die Verriegelungsbolzen 39 in Verriegelungsöffnungen 40 des Maschinenrahmens 4 ein. Zum Lösen bzw. Öffnen der Verriegelungseinrichtung 38 werden die Verriegelungsbolzen 39 aus den Verriegelungsöffnungen 40 des Maschinenrahmens 4 herausbewegt, so dass die Kammklappe 28 nicht mehr am Maschinenrahmen 4 verriegelt ist. In dem geschlossenen Zustand der Kammklappe 28 wird der Verriegelungsbolzen 39 in sei- ner Endstellung durch ein zusätzliches Fixiermittel 49 fixiert bzw. gehalten. Zur Entriegelung der Verriegelungseinrichtung 38 muss demzufolge der Verriegelungsbolzen 39 nicht nur aus der Verriegelungsöffnung 40 des Maschinenrahmens 4 herausbewegt werden, sondern auch das Fixiermittel 49 wird von den Verriegelungsbolzen 39 gelöst. Die Fig. 13 zeigt, dass die Zerkleinerungsvorrichtung 1 wenigs- tens zwei Verriegelungseinrichtungen 38 aufweist, die zumindest im Wesentlichen im Seitenrandbereich der Kammklappe 28 angeordnet sind. Auch im geschlossenen Zustand der Kammklappe 28 lässt sich der Kamm 26a schwenken, wobei durch eine Positionsänderung des Kamms 26a bzw. eine Änderung des Schwenkwinkels des Kamms 26a der Abstand zur Zerkleinerungswalze 5 verändert wird. Fig. 13 verdeutlicht, dass der Kamm 26a als zumindest im Bereich seiner beiden Enden gelagerte Kammbalkenschwinge ausgebildet ist. Die Kammbalkenschwinge wird dabei an der Rückseite 45 des Kamms 26a durch die Federmittel 30 an dem Maschinenrahmen 4 abgestützt. In der dargestellten Ausführungsform erstreckt sich der Kamm 26a, wie zuvor erwähnt, zumindest im Wesentlichen über die gesamte Breite der Kammklappe 28 und ist jeweils im Seitenrandbereich der Kammklappe 28 schwenkbar gelagert. Wie sich aus den Fig. 13 und 17 ergibt, stützt sich der Kamm 26a in seinen Endbereichen, insbesondere in der Nähe seiner endseitigen Stirnseiten, an der Kammklappe 28 ab und ist am oberen Bereich 42 der Kammklappe 28 schwenkbar gelagert. In diesem Bereich muss auch die Kammklappe 28 einen Teil der Reaktionskräfte und einen Teil der Last des Gewichtes des Kamms 26a aufnehmen. Die auftretenden Kräfte werden über die Verriegelungseinrichtung 38 in den Maschinenrahmen 4 eingeleitet. Im Bereich der Verriegelungseinrichtung 38 übernimmt die Kammklappe 28 für kurze Weglängen die Abstützung des Kamms 26a zum Maschinenrahmen 4. Dabei ist der Kamm 26a im oberen Bereich 42 der Kammklappe 28 gelagert und die Schwenklagerpunkte des Kamms 26a sind benachbart zu den Verriegelungsbolzen 39 angeordnet. In weiteren Ausführungsformen sind die Verriegelungsbolzen 39 von 1 cm bis 40 cm benachbart zu den Schwenklagerpunkten des Kamms 26a angeordnet.
Zur Gewährleistung der bereits angesprochenen Schwenkbewegung des Kamms 26a ist das Federmittel 30 derart ausgebildet, dass es eine Schwenkbewegung von mehr als 2 cm ermöglicht. In weiteren Ausführungsformen ist vorgesehen, dass der Kamm 26a eine Ausweichbewegung von bis zu 40 cm durchführen kann. Nicht dargestellt ist, dass der Abstand in weiteren Ausführungsformen zwischen der Zerkleinerungswalze 5 und dem Kamm 26a zwischen 2 cm bis 20 cm vorgesehen ist. Die Schwenkbewegung vergrößert dabei den Abstand zwischen der Zerkleinerungswalze 5 und dem Kamm 26a nach Fig. 2. Diese Schwenkbewegung des Kamms 26a erfolgt meist bei einer Überlast, wobei zu großes oder nicht ohne weiteres zu zerkleinerndes Zerkleinerungsgut in den Spalt zwischen der Zerkleinerungswalze 5 und dem Kamm 26a gerät und eine Ausweichbewegung des Kamms 26a das Abfördern dieses Aufgabegut dennoch ermöglicht.
Das Federmittel 30 ist, wie sich dies aus Fig. 5 ergibt, als Hydraulikzylinder ausgebildet. In weiteren Ausführungsformen kann das Federmittel 30 auch das Druckhai- tezylinder ausgeführt sein. Das Federmittel 30 ist dabei derart ausgebildet, dass es kraftkontrolliert die Kammbalkenschwinge schwingen lässt bzw. eine Ausweichbewegung des Kamms 26a bei Überlast ermöglicht. In weiteren Ausführungsformen weist das Federmittel 30 auch einen Vor-Druckspeicher auf. Die Federmittel 30 übernehmen dabei die Abstützung des Kamms 26a und leiten die Reaktionskräfte, die sich aufgrund der Zerkleinerung des Zerkleinerungsgutes und dem Zusammenwirken zwischen den Zerkleinerungswerkzeugen 22 der Zerkleinerungswalze 5 und den Gegenwerkzeugen 27 des Kamms 26a ergeben, in den Maschinenrahmen 4 ein.
Die Fig. 15 und 17 zeigen, dass am seitlichen Randbereich des Kamms 26a jeweils ein Federmittel 30 an der Rückseite 45 des Kamms 26a mit seinem ersten Ende 31 angreift. Weiterhin zeigt Fig. 15, dass das Federmittel 30, welches an den seitlichen Randbereich des Kamms 26a angreift, nicht direkt an der Randkante des Kamms 26a angeordnet sein muss, sondern sich im Randbereich des Kamms 26a befindet. Zwischen den beiden seitlichen Federmitteln 30 ist im Übrigen ein weiteres Federmittel 30 im mittigen Bereich des Kamms 26a an seiner Rückseite 45 angeordnet, wobei das weitere Federmittel 30 mit seinem ersten Ende 31 an der Rückseite 45 des Kamms 26a angreift. In weiteren Ausführungsformen können mehr als ein Federmittel 30 in den jeweiligen seitlichen Randbereichen des Kamms 26a angeordnet werden und/oder auch zusätzliche weitere Federmittel 30 im mittigen Bereich des Kamms 26a. Sowohl die äußeren Federmittel 30 als auch das weitere, mittige Federmittel 30 nehmen die Reaktionskräfte des Zerkleinerungsprozesses und die Gewichtskraft des Kamms 26a auf und leiten diese Kräfte in den Ma- schinenrahmen 4 ein.
In der dargestellten Ausführungsvariante ist eine Einrichtung 43 zur Einstellung und/oder Steuerung und/oder Regelung des Schwenkwinkels des Kamms 26a vorgesehen. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen ist eine Einrichtung 43 zur Messung und/oder Steuerung der Kammbewegung vorgesehen. Die Einrichtung 43 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel mit den Federmitteln 30 gekoppelt, wobei die Einrichtung 43 derart ausgebildet ist, dass sie über die Federmittel 30 den Schwenkwinkel des Kamms 26a nicht nur einstellen kann, sondern diesen auch entsprechend des gemessenen Schwenkwinkels regeln kann.
Die Fig. 15 zeigt, dass die Einrichtung 43 ein Wegmessmittel 44 aufweist. Das Wegmessmittel 44 ist als Zylinder ausgeführt. Das Wegmessmittel 44 ist derart ausgebildet, dass es den Schwenkwinkel des Kamms 26a messen kann und die- sen Messwert sowohl zur Speicherung des Messwertes als auch zur Regelung des Schwenkwinkels des Kamms 26a an die Einrichtung 43 übergibt. Bei einer festen Anordnung der Zerkleinerungswalze 5 am Maschinenrahmen 4 kann durch den Abstand des Kamms 26a zu dem Maschinenrahmen 4 bzw. bei Kenntnis des Schwenkwinkels des Kamms 26a auf den Abstand zwischen der Zerkleinerungswalze 5 und dem Kamm 26a geschlossen werden. Weiterhin wird anhand von Fig. 15 ersichtlich, dass das Wegmessmittel 44 mit seinem einen Ende an der Rückseite 45 des Kamms 26a und mit seinem anderen Ende am Maschinenrahmen 4 angreift. Der Angriffspunkt bzw. der Anlenkpunkt des Wegmessmittels 44 am Maschinenrahmen 4 ist an der bzw. auf der kinematischen Achse 35 vorgesehen. Bei einem Schwenkvorgang der Kammklappe 28 ändert sich dementsprechend nicht die Position des Wegmessmittels 44 relativ zur Kammklappe 28.
Nicht dargestellt ist, dass das Wegmessmittel 44 die Bewegung des Kamms 26a misst und aufzeichnet. Über diesen Messwert kann die Einrichtung 43 über die Federmittel 30 die Endposition bzw. den Schwenkwinkel des Kamms 26a einstellen.
Anhand von Fig. 16 und 18 wird das Aufschwenken der Kammklappe 28 verdeutlicht. Zur Öffnung der Kammklappe 28 wird eine Öffnungseinrichtung 46 genutzt. Die Öffnungseinrichtung 46 ist dabei zwischen dem Maschinenrahmen 4 und der Kammklappe 28 wirksam. Die Öffnungseinrichtung 46 kann erst genutzt werden, wenn die Verriegelungseinrichtung 38 entriegelt ist bzw. der Verriegelungsbolzen 39 aus der Verriegelungsöffnung 40 des Maschinenrahmens 4 bewegt worden ist. Die Öffnungseinrichtung 46 weist wenigstens einen Hydraulikzylinder 47 auf, der mit seinem einen Ende am Maschinenrahmen 4 und mit seinem anderen Ende an eine Längsrandseite der Kammklappe 28 angeschlagen ist. Am Maschinenrahmen 4 ist der Hydraulikzylinder 47 an einer seitlichen zweiten Lagerwandung 3 befestigt. Der Hydraulikzylinder 47 kann ausgefahren werden, so dass sich die Kammklappe 28 um ihre Schwenklagerung 41 bzw. die kinematische Achse 35 drehen kann. Das Ende des Hydraulikzylinders 47, welches an dem Maschinenrahmen 4 angeordnet ist, ist auf Höhe des Fixiermittels 49 bzw. auf Höhe der Verriegelungseinrichtung 38 angeordnet.
Die Fig. 18 verdeutlicht das Verfahren zur Öffnung der Zerkleinerungsvorrichtung 1 bzw. die einzelnen Positionen des Kamms 26a sowie der Kammklappe 28 während der Schwenkbewegung der Kammklappe 28. Im geschlossenen Zustand der Kammklappe 28 ist der Kamm 26a in einem Schwenkwinkel so zur Zerkleinerungswalze 5 angeordnet, dass die Gegenwerkzeuge 27 zu den Zerkleinerungs- Werkzeugen 22 korrespondieren, so dass eine Zerkleinerung des Aufgabegutes erfolgen kann. Im geschlossenen Zustand der Kammklappe 28 sind die Verriegelungsbolzen 39 in die Verriegelungsöffnungen 40 des Maschinenrahmens 4 eingefahren. Ein Fixiermittel 49 fixiert dabei noch zusätzlich den Verriegelungsbolzen 39 in seiner Endposition. Zur Öffnung bzw. zur Schwenkbewegung der Kammklappe 28 ist zunächst der Kamm 26a mittels des Federmittels 30 möglichst nah an die Kammklappe 28 heranzufahren. Als nächstes wird der Verriegelungsbolzen 39 aus der Verriegelungsöffnung 40 herausbewegt, so dass die Öffnungseinrichtung 46 genutzt werden kann. Zur Öffnung bzw. zur Schwenkbewegung der Kammklappe 28 fährt der Hydraulikzylinder 47 der Öffnungseinrichtung 46 aus und ermöglicht somit einen Zugriff zum Kamm 26a der Zerkleinerungsvorrichtung 1 bzw. zu den Gegenwerkzeugen 27 des Kamms 26a. Da sowohl die Federmittel 30 als auch die Schwenkgelenke bzw. die Gelenkmittelpunkte 33 der Kammklappe 28 und das Wegmessmittel 44 auf derselben Achse, nämlich der kinematischen Achse 35, an- geordnet sind, ergibt sich auch keine Positionsänderung der Federmittel 30 und/oder des Wegmessmittels 44 relativ zur Kammklappe 28 beim Verschwenken.
Bezugszeichenliste: Zerkleinerungsvorrichtung
erste Lagerwandung
zweite Lagerwandung / seitliche Lagerwandung Maschinenrahmen
Zerkleinerungswalze
erste Öffnung
Getriebeanschluss
Getriebe
erste Stirnseite
zweite Öffnung
Randkante
Öffnungsbereich
Öffnungsbreite
Walzenkörper
zweite Stirnseite
Flanschverbindung
Befestigungsschild
Befestigungsmittel
Zentriermittel
Zentrieröffnungen
abgeflachter Bereich
Zerkleinerungswerkzeuge
Schraubverbindungen
Schraubverbindungen
Lagerbock
a Kamm
b Walzenklappe
c Rippen
Gegenwerkzeuge
Kammklappe
oberes Ende des Kamms
Federmittel
erstes Ende Federmittel
zweites Ende Federmittel
Gelenkmittelpunkte Kammklappe
Anlenkpunkt Federmittel 35 kinematische Achse
36 Lagerlaschen
37 Lageröffnungen
38 Verriegelungseinrichtung
39 Verriegelungsbolzen
40 Verriegelungsöffnungen
41 Schwenklagerung Kammklappe
42 oberer Bereich Kammklappe
43 Einrichtung
44 Wegmessmittel
45 Rückseite des Kamms
46 Öffnungseinrichtung
47 Hydraulikzylinder der Öffnungseinrichtung
48 Materialzufuhrtrichter
49 Fixiermittel

Claims

Patentansprüche:
1. Zerkleinerungsvorrichtung (1 ) zum Zerkleinern von Zerkleinerungsgut, mit ei- nem Maschinenrahmen (4), einer angetriebenen, am Maschinenrahmen (4) gelagerten und Zerkleinerungswerkzeuge (22) aufweisenden Zerkleinerungswalze (5), einem Gegenwerkzeuge (27) aufweisenden Kamm (26a) und einer am Maschinenrahmen (4) schwenkbar gelagerten Kammklappe (28), wobei die Zerkleinerungswalze (5) zur Zerkleinerung mit dem Kamm (26a) zusammenwirkt, wobei der Kamm (26a) im Bereich seines oberen Endes (29) schwenkbar an der Kammklappe (28) gelagert ist, wobei am Kamm (26a) wenigstens ein Federmittel (30) mit seinem ersten Ende (31 ) angreift und wobei der Kamm (26a) über das Federmittel (30) federnd abgestützt ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich das Federmittel (30) mit seinem zweiten Ende (32) am Maschinenrahmen (4) abstützt.
2. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Gelenkmittelpunkte (33) der Kammklappe (28) und der Anlenkpunkt (34) des Federmittels (30) an seinem zweiten Ende (32) zumindest im Wesentlichen auf derselben kinematischen Achse (35) liegen.
3. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass am Maschinenrahmen (4) Lagerlaschen (36) mit Lageröffnungen (37) für die Kammklappe (28) und das Federmittel (30) vorgesehen sind und dass die Mittelpunkte der Lageröffnungen (37) auf der kinematischen Achse (35) liegen.
4. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine zwischen der Kammklappe (28) und dem Maschinenrahmen (4) wirksame Verriegelungseinrichtung (38) zur Verriegelung (38) der Kammklappe (28) im geschlossenen Zustand der Kammklappe (28) vorgesehen ist, insbesondere wobei die Verriegelungseinrichtung (38), insbe- sondere keilartige ausgebildete, Verriegelungsbolzen (39) an der Kammklappe (28) zum Eingriff in Verriegelungsöffnungen (40) am Maschinenrahmen (4) aufweist, insbesondere wobei die Verriegelungsbolzen (39) an der der Schwenklagerung (41 ) der Kammklappe (28) gegenüberliegenden Seite der Kammklappe (28) vorgesehen sind.
5. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kamm (26a) als zumindest im Bereich seiner beiden Enden gelagerte Kammbalkenschwinge ausgebildet ist und/oder dass sich der Kamm (26a) sich zumindest im Wesentlichen über die Breite der Kammklappe (28) erstreckt und jeweils im Seitenrandbereich der Kammklappe (28) schwenkbar gelagert ist.
6. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das, insbesondere als Hydraulikzylinder und/oder
Druckhaltezylinder ausgebildete, Federmittel (30) derart ausgebildet ist, dass es eine Schwenkbewegung des Kamms (26a), insbesondere zur Vergrößerung des Ab- standes zwischen Zerkleinerungswalze (5) und dem Kamm (26a), von mehr als 2 cm, insbesondere bis zu 20 cm, insbesondere bei Überlast, ermöglicht, insbe- sondere wobei der Kamm 26a eine Ausweichbewegung von bis zu 40 cm durchführen kann.
7. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Federmittel (30) rückseitig im seitlichen Randbereich des Kamms (26a) mit seinem ersten Ende (31 ) angreift, insbesondere wobei ein weiteres Federmittel (30) rückseitig im mittigen Bereich des Kamms (26a) mit seinem ersten Ende (31 ) angreift.
8. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung (43) zur Messung und/oder Steuerung und/oder Regelung des Schwenkwinkels des Kamms (26a) vorgesehen ist.
9. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (43) ein Wegmessmittel (44) auf- weist, insbesondere wobei das Wegmessmittel (44) mit seinem einen Ende an der Rückseite (45) des Kamms (26a) und mit seinem anderen Ende an dem Maschinenrahmen (4), vorzugsweise auf der kinematischen Achse (35), angreift.
10. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (43) mit dem Federmittel (30) gekoppelt ist.
1 1. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine zwischen dem Maschinenrahmen (4) und der Kammklappe (28) wirksame Öffnungseinrichtung (46) zum Verschwenken der Kammklappe (28) vorgesehen ist, insbesondere wobei die Öffnungseinrichtung (46) wenigstens einen Hydraulikzylinder (47) aufweist, der mit seinem einen Ende am Maschinenrahmen (4), insbesondere einer seitlichen Lagerwandung (3), und mit seinem anderen Ende an eine Längsrandseite der Kammklappe (28) angeschlagen ist.
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