EP3793741B1 - Verfahren zur verbesserung der produktivität von mahlanlagen - Google Patents

Verfahren zur verbesserung der produktivität von mahlanlagen Download PDF

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EP3793741B1
EP3793741B1 EP19728863.2A EP19728863A EP3793741B1 EP 3793741 B1 EP3793741 B1 EP 3793741B1 EP 19728863 A EP19728863 A EP 19728863A EP 3793741 B1 EP3793741 B1 EP 3793741B1
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EP
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grinding
wear
geometry
protection layer
plant
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Helmut PRIHODA
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    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
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    • B02C4/30—Shape or construction of rollers
    • B02C4/305—Wear resistant rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C2210/00—Codes relating to different types of disintegrating devices
    • B02C2210/02—Features for generally used wear parts on beaters, knives, rollers, anvils, linings and the like

Definitions

  • the present invention relates to a method for improving the productivity of grinding plants, the optimum wear geometry of grinding plants being preserved by applying a protective layer, and thus the susceptibility to repair of the plants being reduced and their productivity being improved.
  • the comminution effect of grinding tools is particularly influenced by signs of wear.
  • the specific energy requirement during the grinding process changes depending on wear. The energy requirement runs through a so-called “bathtub curve", with the energy requirement initially decreasing, then transitioning into a constant phase and finally rising steeply as the wear of the grinding aggregates progresses.
  • grinding tools made of cast steel can be made more wear-resistant by build-up welding.
  • build-up welding a high-alloy material is applied to highly stressed components as surface protection.
  • the welding materials contain chromium and carbon, with other carbide-forming substances such as niobium, vanadium or others being used depending on the desired wear resistance.
  • the third group of materials includes the grinding parts made of compound casting. Two or more materials are constructively combined to form a composite material.
  • the grinding tools are preferably made of a metal matrix composite material, with ceramic shaped pieces being embedded in a ductile cast iron. In this way, particularly hard and wear-resistant grinding tools are obtained.
  • WO2016101952 discloses a method for forming a wear surface on a roller body and correspondingly a grinding roller comprising a grinding surface coated with a thin anti-wear layer.
  • the object of the present invention is to offer a method that makes it possible to increase the service life of grinding aggregates or grinding bodies beyond the level known from the prior art.
  • the task is solved by a method for improving the productivity of grinding plants, which initially includes the step of setting the optimal wear geometry of the grinding aggregates by conventional operation of the grinding plant.
  • the wear geometry is optimal when the specific energy requirement of the grinding plant reaches a minimum for a given throughput.
  • the achievement of the optimal wear geometry is controlled and determined by continuous measurement and recording of the energy requirement.
  • the optimal wear geometry is then preserved by applying a thin wear protection layer to the surface of the grinding aggregates or grinding bodies, in particular grinding rollers and grinding plates.
  • the thin anti-wear layer is preferably applied by build-up welding or laser cladding.
  • Hard metals or carbidic hard materials such as WC, CrC, TiC, VC, TaC and NbC, can be used as the material for the wear protection layer, with hard metals being applied in a preferred embodiment of the present invention, which are doped with appropriate carbide-forming substances depending on the desired wear resistance become.
  • the method according to the invention is particularly suitable for vertical roller grinding plants, the grinding aggregates or grinding media to be coated being grinding rollers and grinding plates.
  • the layer thickness of the applied anti-wear layer is preferably 1 to 5 mm.
  • the invention also relates to grinding bodies which have grinding surfaces coated on the surface with a thin anti-wear layer.
  • the grinding bodies have an optimal wear geometry, which is determined by continuous measurement and recording of the energy requirement during the grinding process and is defined as the geometry at which a minimum of the energy requirement is achieved for a given throughput.
  • the wear protection layer is a build-up welded layer.
  • a further advantageous embodiment of the present invention provides that the grinding bodies are parts of a vertical roller grinding system and the coated surfaces are the grinding surfaces of grinding rollers and grinding plates.
  • the layer thickness of the thin anti-wear layer is advantageously 1 to 5 mm.
  • the present invention is based on the finding and the idea that the grinding media or grinding aggregates in most known grinding processes eventually form an optimal wear geometry that is only made possible by the wear of the grinding media and that adjusts itself automatically after a certain period of operation of the grinding plant.
  • the energy requirement runs through what is known as a "bathtub curve", with the energy requirement initially decreasing, then transitioning into a constant phase and finally rising steeply as the grinding aggregates wear out.
  • the achievement of the optimal wear geometry can be read from the energy consumption.
  • the optimal wear geometry is reached when the energy consumption is at a minimum with a constant throughput. This condition, in which the product quality also remains at a constant level, corresponds to the optimum for the grinding process.
  • the present invention is based on the idea of preserving the ideal state, in which the grinding media have their optimum wear geometry, and thus improving the productivity (yield, costs and quality) of the product to be ground. Since this state is reflected in the achievement of a minimum of the energy requirement, the optimal point in time for conservation of the corresponding geometry can be determined in a simple manner by continuous measurement and recording of the energy requirement.
  • a thin anti-wear layer is applied at this time to the part of the surface of the grinding aggregates or grinding media that is susceptible to wear, so that the geometry of the grinding media is not changed, while the wear resistance of the surface is increased and the geometry is thereby preserved. With continued operation of the plant, the geometry will now change less quickly in comparison to a geometry that has not been conserved, so that the ideal state is retained for longer and the grinding plant can be operated over a longer period of time without additional downtime.
  • the invention is to be explained in more detail below using a numerical example for a grinding plant for cement. According to conservative estimates, the measures described above should improve the availability of the grinding plant by more than 5%, which corresponds to a productivity increase of 5%. With a production of 200 t/h, this corresponds to an additional production of 86,400 t/a, which would correspond to an additional income of 1,036,800 € with a realistic profit of 12 €/t. At the same time, with a typical energy requirement of 28 kWh/t, continuous operation with optimal wear geometry would save an estimated at least 3% in energy costs, which corresponds to energy costs of approx. 0.15 €/kWh for an annual production of 1.5 million tons (90% utilization was calculated ) would correspond to €189,000.
  • the figure 1 is a sectional view of a section of a vertical roller grinding plant, such as that used in the cement industry.
  • a stationary, rotatable cylindrical grinding roller 1 is resiliently pressed against a rotary driven grinding table or grinding track 4, the grinding track 4 being reinforced with grinding plates 2 in the area against which the grinding rollers 1 are pressed.
  • the grinding aggregates or grinding media are in their original state and have a smooth, intact profile 5, 6.
  • the figure 2 shows the same arrangement as figure 1 after prolonged grinding operation, with the grinding rollers 1 and also the grinding plates 2 now showing their typical wear profiles 7, 8.
  • FIG 3 a section of a grinding roller 1 can be seen in a sectional view, with the grinding roller 1 having reached its optimal wear profile 7 .
  • the original profile 5 is drawn in dashed lines in this representation.
  • FIG 4 finally shows in the same representation as figure 3 the grinding roller 1, whose optimal wear profile 7 is now preserved with a thin wear protection layer 9, which is shown in dashed lines in the present case.
  • the grinding plates 2 also have an optimal wear profile, which is preserved in the same way with a thin wear protection layer.
  • the drawings described above are intended to be illustrative only and not limiting. That's how it can be The principle of the idea according to the invention can be applied to any other grinding plant in which an optimal wear geometry is also established during operation on its wearing parts. Also, the formation of the wear protection layer is not limited to build-up welding, but can be realized by any other known technique, it only having to be ensured that the right point in time for the preservation of the optimal wear geometry is selected in order to exploit the optimum of the advantages of the present invention .
  • the present invention can advantageously also be combined with other known methods for increasing the wear resistance of grinding aggregates or for safeguarding production. If, for example, as in the DE 203 21 584 U1 described, grinding rollers can be swiveled out during operation of the plant virtually without stopping production, the optimal wear profiles on the surfaces of the grinding rollers can be preserved without resulting in a loss of production, whereby the repair interval for the plant is then extended at the same time.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung der Produktivität von Mahlanlagen, wobei die optimale Verschleißgeometrie von Mahlanlagen durch Aufbringen einer Schutzschicht konserviert wird und damit die Reparaturanfälligkeit der Anlagen reduziert und ihre Produktivität verbessert wird.
    • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Die Zerkleinerungswirkung von Mahlwerkzeugen wird insbesondere durch Verschleißerscheinungen beeinflusst. Je härter die zu mahlenden Partikel sind, umso größer ist der Materialabtrag bzw. der Verschleiß beim Mahlwerkzeug, wodurch wiederum der Durchsatz und die Produktqualität der Mahlanlage beeinflusst werden. Der spezifische Energiebedarf beim Mahlprozess ändert sich in Abhängigkeit vom Verschleiß. Dabei durchläuft der Energiebedarf eine sogenannte "Badewannenkurve", wobei der Energiebedarf zunächst abnimmt, dann in eine konstante Phase übergeht und schließlich bei fortschreitendem Verschleiß der Mahlaggregate steil ansteigt.
    • STAND DER TECHNIK
  • Zurzeit werden unterschiedliche Techniken angewendet, um die Kosten von Mahlprozessen zu reduzieren und die Produktqualität und den Mühlendurchsatz zu stabilisieren. So werden beispielsweise verschlissene Mahlaggregate oder Mahlkörper ausgetauscht oder einer Reparaturschweißung unterzogen, wobei in beiden Fällen die ursprüngliche Geometrie der Mahlaggregate wiederhergestellt wird.
  • Die Verbesserung des Verschleißschutzes und Minimierung des Verschleißes von Mahlanlagen führt zu einer Steigerung der Verfügbarkeit der Anlage, einer Reduzierung der Ausfallzeiten und einer Verlängerung der Wartungsintervalle. Dabei werden heute insbesondere drei unterschiedliche Werkstoffgruppen eingesetzt, um die Mahlaggregate vor Verschleiß zu schützen.
  • So haben sich Mahlteile aus Chromgusseisen als Standardwerkstoffe im täglichen Einsatz bewährt. Diese Werkstoffe haben eine sehr gute Beständigkeit gegen Abrasion, so dass man bei einer durchgängigen Härte von 630 bis 800 HV20 einen gleichmäßigen vorhersehbaren Verschleiß erhält und die Reparaturintervalle entsprechend planen kann. Die Standzeit dieser Materialien kann durch Auftragschweißen zusätzlich erhöht werden.
  • Ganz allgemein können Mahlwerkzeuge aus Stahlguss durch Auftragschweißen verschleißfester gemacht werden. Beim Auftragschweißen wird ein hochlegiertes Material als Oberflächenschutz auf hochbelastete Bauteile aufgebracht. Die Schweißwerkstoffe sind chrom- und kohlenstoffhaltig, wobei je nach angestrebter Verschleißfestigkeit weitere karbidbildende Stoffe, wie z.B. Niob, Vanadium oder andere, eingesetzt werden.
  • Die dritte Werkstoffgruppe umfasst die Mahlteile aus Verbundguss. Dabei werden zwei oder mehrere Werkstoffe konstruktiv zu einem Verbundwerkstoff kombiniert. Die Mahlwerkzeuge bestehen vorzugsweise aus einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff, wobei keramische Formstücke in einem duktilen Gusseisen eingelagert sind. Auf diese Weise erhält man besonders harte und verschleißfeste Mahlwerkzeuge.
  • So wird in der DE 39 21 419 A1 eine Wälzmühle beschrieben, bei der die Mahlflächen von Mahlwalzen und Mahlbahn durch eingebundene Keramiksegmente geschützt werden. Die Mahlkörper werden durch das Aufbringen der Segmente aus einem wesentlich verschleißfesteren Werkstoff gepanzert, wodurch die Standzeiten der Mahlkörper erhöht werden.
  • In der DE 203 21 584 U1 wird eine Walzenmühle beschrieben, welche einen Mahlraum mit einer rotierenden Mahlbahn und darauf abrollenden Mahlwalzen aufweist. Um eine außerordentlich hohe Betriebssicherheit zu gewährleisten, werden sechs Mahlwalzen zu einer 3 x 2 Walzenmühle angeordnet. Entsprechend dem Modulsystem besteht damit die Möglichkeit, dass bei Betriebsstörungen oder Schadensfällen an den Verschleißteilen der Walzen die Wälzmühle kurz angehalten und ein Walzenpaar ausgeschwenkt wird. Die Wälzmühle kann dann mit vier Mahlwalzen weiterbetrieben werden, während die ausgeschwenkten Mahlwalzen repariert werden. Auf diese Weise kann ein Produktionsstopp vermieden werden.
  • In der WO2016101952 wird ein Verfahren zum Ausbilden einer Verschleissfläche auf einem Rollenkörper sowie entsprechend eine Mahlwalze umfassend eine mit einer dünnen Verschleißschutzschicht beschichtete Mahlfläche offenbart.
  • Die oben beschriebenen Maßnahmen zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit von Mahlaggregaten bzw. zur Sicherung der Produktion werden heute erfolgreich eingesetzt. Dennoch ist auch heute noch der Verschleiß der Mahlkörper bei den Mahlprozessen qualitäts- und kostenbestimmender Faktor, so dass weiterhin ein Bedarf besteht, Möglichkeiten und Verfahren zu finden, den Verschleiß von Mahlaggregaten bzw. Mahlkörpern zu reduzieren.
    • AUFGABENSTELLUNG UND BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, ein Verfahren anzubieten, das es ermöglicht, die Standzeit von Mahlaggregaten bzw. Mahlkörpern über das aus dem Stand der Technik bekannte Maß hinaus zu erhöhen.
  • Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Verbesserung der Produktivität von Mahlanlagen, das zunächst den Schritt umfasst, die optimale Verschleißgeometrie der Mahlaggregate durch konventionelles Betreiben der Mahlanlage einzustellen. Die optimale Verschleißgeometrie liegt dann vor, wenn der spezifische Energiebedarf der Mahlanlage bei vorgegebenem Durchsatz ein Minimum erreicht. Das Erreichen der optimalen Verschleißgeometrie wird durch kontinuierliche Messung und Aufzeichnung des Energiebedarfs kontrolliert und bestimmt. Die optimale Verschleißgeometrie wird dann durch Aufbringen einer dünnen Verschleißschutzschicht auf die Oberfläche der Mahlaggregate oder Mahlkörper, insbesondere Mahlwalzen und Mahlplatten, konserviert.
  • Für das Aufbringen der Verschleißschutzschicht kommen alle bekannten Verfahren in Frage. Vorzugsweise wird die dünne Verschleißschutzschicht durch Auftragschweißen oder Laser-Cladding aufgetragen.
  • Als Material für die Verschleißschutzschicht können Hartmetalle oder karbidische Hartstoffe, wie z.B. WC, CrC, TiC, VC, TaC und NbC, eingesetzt werden, wobei bei einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung Hartmetalle aufgetragen werden, die je nach angestrebter Verschleißfestigkeit mit entsprechenden karbidbildenden Stoffe gedopt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders geeignet für Vertikal-Rollenmahlanlagen, wobei die zu beschichtenden Mahlaggregate oder Mahlkörper Mahlwalzen und Mahlplatten sind.
  • Die Schichtdicke der aufgetragenen Verschleißschutzschicht beträgt vorzugsweise 1 bis 5 mm.
  • Gegenstand der Erfindung sind auch Mahlkörper, die oberflächig mit einer dünnen Verschleißschutzschicht beschichtete Mahlflächen aufweisen. Erfindungsgemäß besitzen die Mahlkörper eine optimale Verschleißgeometrie, die durch kontinuierliche Messung und Aufzeichnung des Energiebedarfs während des Mahlvorgangs bestimmt wird und dabei als die Geometrie definiert ist, bei der ein Minimum des Energiebedarfs bei vorgegebenem Durchsatz erreicht wird.
  • Bei einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Verschleißschutzschicht eine auftragsgeschweißte Schicht.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung sieht vor, dass die Mahlkörper Teile einer Vertikal-Rollenmahlanlage sind und die beschichteten Oberflächen die Mahlflächen von Mahlwalzen und Mahlplatten sind. Vorteilhaft beträgt dabei die Schichtdicke der dünnen Verschleißschutzschicht 1 bis 5 mm.
  • Der vorliegenden Erfindung liegen die Erkenntnis und die Idee zugrunde, dass die Mahlkörper oder Mahlaggregate bei den meisten bekannten Mahlvorgängen irgendwann eine optimale Verschleißgeometrie ausbilden, die erst durch den Verschleiß der Mahlkörper ermöglicht wird und sich nach einer bestimmten Betriebsdauer der Mahlanlage selbsttätig einstellt. Dabei durchläuft der Energiebedarf eine sogenannte "Badewannenkurve", wobei der Energiebedarf zunächst abnimmt, dann in eine konstante Phase übergeht und schließlich bei stärkerem Verschleiß der Mahlaggregate steil ansteigt. Somit lässt sich das Erreichen der optimalen Verschleißgeometrie aus dem Energieverbrauch ablesen. Die optimale Verschleißgeometrie ist dann erreicht, wenn der Energieverbrauch bei einem konstanten Durchsatz ein Minimum aufweist. Dieser Zustand, bei dem auch die Produktqualität auf einem konstanten Niveau bleibt, entspricht dem Optimum für den Mahlprozess.
  • Bei längerer Betriebsdauer verändert sich aufgrund des fortschreitenden Verschleißes die Geometrie der Mahlkörper und der Energiebedarf steigt bei gleichzeitig sinkender Produktivität an. Ab einer bestimmten Verschleißgeometrie steigt der Verschleiß der Mahlkörper so rapide an, dass die Mahlkörper ausgebessert oder ausgewechselt werden müssen, wenn ein qualitativ und quantitativ ausgeglichener Mahlbetrieb gewährleistet sein soll. In diesem Stadium ist die Mahlanlage besonders anfällig für Produktionsunterbrechungen, da es bei unruhigem Mahlverlauf zu Vibrationsspitzen kommt, die eine Unterbrechung der kontinuierlichen Produktion erforderlich machen, um einen Totalausfall der Anlage zu verhindern. Das Ergebnis ist, dass die Verfügbarkeit der Anlage sinkt, die Produktqualität abnimmt und die Produktausbeute drastisch zurückgeht. Dieser Zustand wird bei allen derzeitigen Mahltechniken nach einer bestimmten Betriebsdauer erreicht und muss durch eine Reparatur oder den Ersatz der Mahlkörper behoben werden, da ein weiterer Betrieb der Anlage an dieser Stelle ökonomisch nicht mehr sinnvoll ist.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Idee zugrunde, den Idealzustand, bei dem die Mahlkörper ihre optimale Verschleißgeometrie besitzen, zu konservieren und damit die Produktivität (Ausbeute, Kosten und Qualität) des zu mahlenden Produktes zu verbessern. Da sich dieser Zustand im Erreichen eines Minimums des Energiebedarfs widerspiegelt, kann durch eine kontinuierliche Messung und Aufzeichnung des Energiebedarfs auf einfache Weise der optimale Zeitpunkt für eine Konservierung der entsprechenden Geometrie festgestellt werden. Erfindungsgemäß wird zu diesem Zeitpunkt eine dünne Verschleißschutzschicht auf den verschleißanfälligen Teil der Oberfläche der Mahlaggregate oder Mahlkörper aufgebracht, so dass die Geometrie der Mahlkörper nicht verändert wird, während die Verschleißfestigkeit der Oberfläche heraufgesetzt wird und dadurch die Geometrie konserviert wird. Bei einem weiteren Betrieb der Anlage wird sich nun die Geometrie im Vergleich zu einer nicht konservierten Geometrie weniger schnell verändern, so dass der Idealzustand länger erhalten bleibt und die Mahlanlage über einen längeren Zeitraum ohne zusätzlichen Stillstand betrieben werden kann.
  • Durch wiederholte Anwendung dieses Verfahrens kann die Anlage über einen langen Zeitraum kontinuierlich im optimalen Geometriebereich betrieben werden. Insbesondere kann der Betrieb zusätzlich durch regelmäßige Verschleißmessungen überwacht werden und in Abhängigkeit vom Verschleißzustand der Mahlkörper können die notwendigen Regenerations- bzw. Konservierungsmaßnahmen unternommen werden, um die optimale Verschleißgeometrie zu erhalten und einen kontinuierlichen Betrieb zu ermöglichen.
  • Im Folgenden soll die Erfindung anhand eines Zahlenbeispiels für eine Mahlanlage für Zement näher erläutert werden. Nach vorsichtigen Schätzungen sollten durch die oben beschriebenen Maßnahmen die Verfügbarkeit der Mahlanlage um mehr als 5 % verbessert werden, was somit einer Produktivitätssteigerung von 5 % entspricht. Bei einer Produktion von 200 t/h entspricht dies einer Mehrproduktion von 86.400 t/a, was bei einem realistischen Gewinn von 12 €/t einem zusätzlichen Ertrag von 1.036.800 € entsprechen würde. Gleichzeitig würde man bei einem typischen Energiebedarf von 28 kWh/t durch den kontinuierlichen Betrieb mit optimaler Verschleißgeometrie schätzungsweise mindestens 3 % an Energiekosten einsparen, was bei Energiekosten von ca. 0.15 €/kWh bei einer Jahresproduktion von 1.5 Mio Tonnen (gerechnet wurden 90% Auslastung) 189.000 € entsprechen würde.
    • KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand von Zeichnungen beschrieben, wobei diese lediglich als Erläuterung gedacht und nicht einschränkend auszulegen sind. In den Zeichnungen zeigen:
    • Figur 1
    eine Schnittdarstellung eines Ausschnitts einer Vertikal-Rollenmahlanlage,
    Figur 2
    eine Schnittdarstellung eines Ausschnitts einer Vertikal-Rollenmahlanlage,
    Figur 3
    eine Schnittdarstellung eines Ausschnitts einer Walze einer Vertikal-Rollenmahlanlage und
    Figur 4
    eine weitere Schnittdarstellung eines Ausschnitts einer Walze einer Vertikal-Rollenmahlanlage.
    BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand der oben aufgeführten Zeichnungen ausführlich erläutert.
  • Die Figur 1 ist eine Schnittdarstellung eines Ausschnitts aus einer Vertikal-Rollenmahlanlage, wie sie beispielsweise in der Zementindustrie eingesetzt wird. Eine stationäre, drehbare zylindrische Mahlwalze 1 wird federnd gegen eine rotierend angetriebene Mahlschüssel bzw. Mahlbahn 4 gepresst werden, wobei die Mahlbahn 4 in dem Bereich, gegen den die Mahlwalzen 1 gepresst werden, mit Mahlplatten 2 verstärkt ist. Die Mahlaggregate bzw. Mahlkörper (Mahlwalzen 1 und Mahlplatten 2) befinden sich in ihrem Ursprungszustand und weisen ein glattes unversehrtes Profil 5, 6 auf.
  • Die Figur 2 zeigt die gleiche Anordnung wie Figur 1 nach längerem Mahlbetrieb, wobei die Mahlwalzen 1 und auch die Mahlplatten 2 nun ihre typischen Verschleißprofile 7, 8 aufweisen.
  • In der Figur 3 ist in einer Schnittdarstellung ein Ausschnitt einer Mahlwalze 1 zu sehen, wobei die Mahlwalze 1 ihr optimales Verschleißprofil 7 erreicht hat. Das ursprüngliche Profil 5 ist bei dieser Darstellung gestrichelt eingezeichnet.
  • Die Figur 4 schließlich zeigt in der gleichen Darstellungsweise wie Figur 3 die Mahlwalze 1, deren optimales Verschleißprofil 7 nun mit einer dünnen Verschleißschutzschicht 9 konserviert ist, die im vorliegenden Fall gestrichelt gezeichnet ist.
  • Auch bei den Mahlplatten 2 stellt sich ein optimales Verschleißprofil ein, welches auf die gleiche Weise mit einer dünnen Verschleißschutzschicht konserviert wird. Auf eine zusätzliche zeichnerische Darstellung der Mahlplatten 2, die ein vergleichbares optimales Verschleißprofil wie die Mahlwalzen 1 aufweisen, wurde an dieser Stelle verzichtet.
  • Wie bereits eingangs erwähnt wurde, sind die oben beschriebenen Zeichnungen lediglich als Erläuterung gedacht und nicht als Einschränkung zu sehen. So kann das Prinzip der erfindungsgemäßen Idee auf jede andere Mahlanlage angewendet werden, bei der sich während des Betriebs an ihren Verschleißteilen ebenfalls eine optimale Verschleißgeometrie einstellt. Auch ist die Ausbildung der Verschleißschutzschicht nicht auf das Auftragschweißen beschränkt, sondern kann durch jede andere bekannte Technik realisiert werden, wobei lediglich gewährleistet sein muss, dass der richtige Zeitpunkt für die Konservierung der optimalen Verschleißgeometrie gewählt wird, um das Optimum der Vorteile der vorliegenden Erfindung auszuschöpfen.
  • So kann die vorliegende Erfindung vorteilhaft auch mit anderen bekannten Verfahren zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit von Mahlaggregaten bzw. zur Sicherung der Produktion kombiniert werden. Wenn beispielsweise, wie in der DE 203 21 584 U1 beschrieben, Mahlwalzen während des Betriebs der Anlage quasi ohne Produktionsstopp ausgeschwenkt werden können, können die optimalen Verschleißprofile auf den Oberflächen der Mahlwalzen konserviert werden, ohne dass es zu einem Produktionsausfall kommt, wobei gleichzeitig dann das Reparaturintervall für die Anlage verlängert wird.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Mahlwalze
    2
    Mahlplatte
    3
    Mahlraum
    4
    Mahlbahn
    5
    Ursprungsprofil (Mahlwalze)
    6
    Ursprungsprofil (Mahlplatte)
    7
    Verschleißprofil (Mahlwalze)
    8
    Verschleißprofil (Mahlplatte)
    9
    Verschleißschutzschicht

Claims (10)

  1. Verfahren zur Verbesserung der Produktivität von Mahlanlagen, wobei das Verfahren die Schritte umfasst:
    - Einstellen der optimalen Verschleißgeometrie der Mahlaggregate durch konventionelles Betreiben der Mahlanlage, wobei die optimale Verschleißgeometrie dann vorliegt, wenn der spezifische Energiebedarf der Mahlanlage bei vorgegebenem Durchsatz ein Minimum erreicht, und
    - Konservieren der optimalen Verschleißgeometrie,
    wobei das Erreichen der optimalen Verschleißgeometrie durch kontinuierliche Messung und Aufzeichnung des Energiebedarfs während des Mahlvorgangs kontrolliert wird und das Konservieren der optimalen Verschleißgeometrie durch Aufbringen einer dünnen Verschleißschutzschicht (9) auf die Oberfläche der Mahlaggregate (1, 2) erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Aufbringen der dünnen Verschleißschutzschicht (9) mit Hilfe von Auftragschweißen erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Material für die Verschleißschutzschicht (9) ausgewählt ist aus der Gruppe umfassend Hartmetall, WC, CrC, TiC, VC, TaC und NbC.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    als dünne Verschleißschutzschicht (9) eine Hartmetallschicht aufgebracht wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Mahlanlage eine Vertikal-Rollenmahlanlage ist und die zu beschichtenden Mahlaggregate oder Mahlkörper Mahlwalzen (1) und Mahlplatten (2) sind.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schichtdicke der dünnen Verschleißschutzschicht (9) 1 bis 5 mm beträgt.
  7. Mahlkörper, die oberflächig mit einer dünnen Verschleißschutzschicht (9) beschichtete Mahlflächen aufweisen, wobei die Mahlkörper eine optimale Verschleißgeometrie aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die optimale Verschleißgeometrie der Mahlkörper (1, 2) durch kontinuierliche Messung und Aufzeichnung des Energiebedarfs während des Mahlvorgangs bestimmt ist und als die Geometrie definiert ist, bei der ein Minimum des Energiebedarfs bei vorgegebenem Durchsatz erreicht wird.
  8. Mahlkörper nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verschleißschutzschicht (9) eine auftragsgeschweißte Schicht ist.
  9. Mahlkörper nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Mahlkörper Teil einer Vertikal-Rollenmahlanlage sind und die beschichteten Oberflächen die Mahlflächen von Mahlwalzen (1) und Mahlplatten (2) sind.
  10. Mahlkörper nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schichtdicke der dünnen Verschleißschutzschicht (9) 1 bis 5 mm beträgt.
EP19728863.2A 2018-05-15 2019-05-07 Verfahren zur verbesserung der produktivität von mahlanlagen Active EP3793741B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102018111621.7A DE102018111621B4 (de) 2018-05-15 2018-05-15 Verfahren zur Verbesserung der Produktivität von Mahlanlagen
PCT/DE2019/100414 WO2019219124A1 (de) 2018-05-15 2019-05-07 Verfahren zur verbesserung der produktivität von mahlanlagen

Publications (3)

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