EP3851262B1 - Batteriedruckguss für keramische hohlkörper - Google Patents

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EP3851262B1
EP3851262B1 EP21150543.3A EP21150543A EP3851262B1 EP 3851262 B1 EP3851262 B1 EP 3851262B1 EP 21150543 A EP21150543 A EP 21150543A EP 3851262 B1 EP3851262 B1 EP 3851262B1
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EP
European Patent Office
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die
casting
mould
cavities
moulds
Prior art date
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EP21150543.3A
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EP3851262A1 (de
EP3851262C0 (de
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Alois Seer
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Lippert GmbH and Co KG
Original Assignee
Lippert GmbH and Co KG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
    • B28B1/265—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor pressure being applied on the slip in the filled mould or on the moulded article in the mould, e.g. pneumatically, by compressing slip in a closed mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
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    • B28B1/265—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor pressure being applied on the slip in the filled mould or on the moulded article in the mould, e.g. pneumatically, by compressing slip in a closed mould
    • B28B1/266—Means for counteracting the pressure being applied on the slip or on the moulded article in the mould, e.g. means for clamping the moulds parts together in a frame-like structure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B13/00—Feeding the unshaped material to moulds or apparatus for producing shaped articles; Discharging shaped articles from such moulds or apparatus
    • B28B13/02—Feeding the unshaped material to moulds or apparatus for producing shaped articles
    • B28B13/0215—Feeding the moulding material in measured quantities from a container or silo
    • B28B13/0275—Feeding a slurry or a ceramic slip
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B13/00—Feeding the unshaped material to moulds or apparatus for producing shaped articles; Discharging shaped articles from such moulds or apparatus
    • B28B13/04—Discharging the shaped articles
    • B28B13/06—Removing the shaped articles from moulds

Definitions

  • the invention relates to a device for die-casting ceramic hollow bodies according to the features of the preamble of claim 1 and a method for producing ceramic hollow bodies by means of ceramic die-casting according to the features of claim 12.
  • This known device consists of a multi-part die-casting mold that has a lower part, an upper part and side parts that define the mold cavity or a cavity.
  • the slip sprue is fluidly connected to an annular slip distribution chamber, which opens into the mold cavity and presses the slip into it. The pressure is maintained until the ceramic object is completely formed in the mold cavity. The mold is then opened and the ceramic object is removed.
  • This type of device is only intended for one-off production, which means that large quantities cannot be realized.
  • slip is filled into a mold cavity or cavity formed by a mold.
  • the pressure build-up is achieved by immersing an inflatable hollow body element into the mold cavity.
  • the hollow body element is then balloon-shaped by a fluid pressure in the interior of the hollow body element Pressurization of the slip inflates with the mold closed.
  • the application of pressure causes the ceramic shards to form, which can then be removed from the mold.
  • a system for die-casting ceramic articles is known, with several modules working cyclically one after the other each having at least one casting mold and at least one fluid cylinder with which the casting molds can be opened and closed.
  • the casting mold forms a cavity for a ceramic article.
  • the molds share a common slip supply and are controlled in such a way that the opening or closing times of no module overlap with the opening or closing times of any of the other modules. It is a cyclically serial device in which only a single article is completed per cycle.
  • a device for die-casting toilets is known, the device having several multi-part die-casting molds and each die-casting mold forming a single cavity.
  • the EP 0 999 021 A2 A die-casting system for toilets with die-casting molds with two cavities is known.
  • the GB 1 588 595 A discloses a device and a method for die-casting ceramic hollow bodies according to the preamble of claims 1 and 12, in particular a die-casting system for washbasins with several die-casting molds and several cavities for each die-casting mold is known from this publication. Filling takes place using gravity through a tank placed above the molds. After a certain time, compressed air is blown in through the overflow channels of the die-casting molds.
  • the present invention is therefore based on the object of providing a die-casting device and a method for producing ceramic hollow bodies which meets the increased requirements in terms of productivity and at the same time ensures high quality of the ceramic hollow bodies.
  • the object is achieved according to the invention by a device for die-casting ceramic hollow bodies with the features of claim 1. Furthermore, this object is achieved according to the invention by a method for producing ceramic hollow bodies according to the features of claim 12.
  • a device for die-casting ceramic hollow bodies in particular ceramic bottles or hand molds, is proposed, with a frame on which at least two die-casting molds are held, each of which has at least two molded parts or three molded parts or four molded parts, at least two of the molded parts, in particular three of the molded parts, preferably all four molded parts, are movably mounted, with a drive to open or close molded parts of the at least two die-casting molds, such that the molded parts of a die-casting mold form several cavities in the closed state, in particular at least two cavities or four cavities or form six cavities, and wherein a control device controls a slip conveyor device in order to load all cavities of the at least two die-casting molds with slip at the same time and, after a predetermined period of time, controls a valve or a compressed air conveyor device in order to blow out residual slip from all cavities at the same time using compressed air, so that in A shard is formed in the cavities of all die-casting molds
  • a gripping device is designed for demoulding or removing the shards formed in the at least two die-casting molds, and that the gripping device has a plurality of parallel gripping arms, each gripping arm being assigned to a die-casting mold and a plurality of gripping tools corresponding to the number of cavities per die-casting mold being arranged on each gripping arm.
  • a method for producing ceramic hollow bodies, in particular ceramic bottles or hand molds, by means of ceramic die casting wherein at least two die casting molds are used, each of which has a plurality of relatively movable molded parts, in particular four relatively movable molded parts, which are in the closed state form at least two cavities, preferably form four cavities or form six cavities, each die-casting mold having at least one clamping plate for holding at least one molded part, and wherein a clamping plate arranged between two die-casting molds has a molded part of one die-casting mold on its front side and a molded part of the die-casting mold on its back another die-casting mold, wherein all die-casting molds can be opened and/or closed via a common drive by synchronously driving at least one of the mold parts of a die-casting mold, with slip being introduced synchronously into all cavities of the at least two die-casting molds, and after a predetermined period of time, liquid slip by means of
  • Ceramic bottles are understood to mean, in particular, ceramic hollow bodies which have a cavity for holding liquids and a bottle neck for filling or pouring liquids.
  • the opening or the diameter of the bottle neck is smaller than the diameter of the cavity.
  • the ceramic bottles are preferably formed upside down in the die-casting molds. This means that the bottom of the ceramic bottles points upwards and the bottle neck points downwards.
  • the ceramic bottles can be removed from the die-casting molds by gripping them on the bottom, for example by gripping the ceramic ones Bottles in the area of their base and lifting the ceramic bottles upwards.
  • Hand shapers are understood to mean, in particular, ceramic hollow bodies for the production of gloves, in particular latex gloves.
  • the hand shapers are preferably a three-dimensional image of a human hand.
  • Two-part or three-part die-casting molds can be used to produce the hand molds.
  • the ceramic bottles are preferably formed standing in the die-casting molds. This means that the fingers point upwards and the wrist or the cut forearm points downwards.
  • the hand formers can be removed from the die-casting molds while standing, for example by gripping the hand formers in the area of the cut forearm or the wrist and lowering the hand formers downwards.
  • the die-casting molds and the cavities are preferably scalable. This means that significantly more than two die-casting molds can be provided.
  • An upper limit is defined by the available installation space in the longitudinal extent of the device. Die-casting molds in the number of approximately 4 die-casting molds to 15 die-casting molds can be used. In the case of the cavities, the installation space available transversely to the longitudinal extent in particular determines the number of cavities. The use of 4 to 12 cavities per die casting mold has proven to be practical. If there is appropriate space or for large or small ceramic hollow bodies, more or fewer than this practical number of cavities or die-casting molds can be used.
  • the synchronous filling of the cavities and the synchronous removal of the shards offers the advantage of identical process variables and parameters, which ensures a consistently high quality of the ceramic hollow bodies and reduces rejects. This means that the requirement for large quantities can be achieved while maintaining consistently high quality of the ceramic hollow bodies.
  • the cavity is preferably completely filled with liquid slip. Due to water removal, the liquid slurry begins to solidify on the outer contour of the cavity. The removal of water is promoted, for example, by die-casting molds made of plaster or porous plastic or other porous materials. The solidified part of the slip is also called shards. The longer the shard is in the cavity, the more water is removed and the stronger the outer layer of the shard develops. The length of time the shard remains in the cavity depends on the shape and desired edge thickness of the hollow body to be produced. In addition to the permeability of the die-casting mold and the residence time, the slip pressure is another influencing factor by which the expert determines the body formation, in particular the wall thickness of the body.
  • the excess liquid slurry is then blown out of the cavity using compressed air. So no inserts are needed to form the shape of the ceramic hollow body, and the cycle time is reduced because the liquid slurry is blown out using compressed air.
  • a predetermined air pressure is maintained within the cavities for a certain time using compressed air in order to solidify the shards located in the cavities. Further solidifying the shard using compressed air ensures, among other things, that the shard does not deform unintentionally after the die-casting mold is opened.
  • the die-casting molds can remain stationary during the filling and/or draining of the slip or the slip solidifying into a shard. It is not necessary to pivot the die-casting mold to distribute or remove the slip.
  • the slip is completely distributed by completely filling the cavities with slip, even with complex shapes.
  • the gripping device grips all the shards formed in a die-casting mold at the same time and/or at the same time remove. Or the gripping device can simultaneously grip and/or simultaneously remove all the shards formed in the at least two die-casting molds, in particular in all die-casting molds. On the one hand, this enables the shards to be removed quickly from the die-casting molds and thus a high cycle rate and, on the other hand, the dwell time of all shards in the die-casting mold or on the gripping device is set to the same length.
  • a gripping device is arranged on the frame, which is designed for synchronous or simultaneous fixing or gripping of the shards.
  • the gripping device to grip or fix all the shards in the at least two die-casting molds synchronously, and for a molded part fixing the shards to be moved away by the drive from the shards fixed in place via the gripping device when the die-casting molds are opened.
  • the shards it is possible for the shards to be fed to a drying system after they have been removed from the die-casting mold, in which the shards partially or completely dry or harden. Further drying or hardening of the shards ensures that the shards have sufficient strength to be transported further or further processed, for example.
  • the die-casting device For further transport, it is preferably possible for the die-casting device to have a conveyor belt to which the shards are transferred using the gripping device.
  • the conveyor belt can have holding devices in the form of cups or bowls that are adapted to the shape of the shards so that they can be transported further safely.
  • the shards are transferred to further systems for post-treatment using the gripping device and/or the conveyor belt.
  • Mechanical processing of the shards can then be carried out, for example by milling and/or drilling. It is particularly advantageous for drinking vessels if the mouthpiece is free of burrs.
  • By means of one Mechanical post-processing can, for example, remove a burr caused by die casting.
  • printing and/or coating of the shards is also provided.
  • the shards can be coated with a protective layer, in particular a transparent protective layer, which protects the ceramic hollow body from mechanical and/or physical and/or chemical environmental influences.
  • at least one layer of color can be applied to the shards by means of printing, whereby particularly visually high-quality ceramic hollow bodies can be produced.
  • the gripping device it is also possible for the gripping device to fix the shards in the area of the floor by gripping them using a gripping tool and/or sucking them in using a suction tool. Particularly when using a suction tool, damage to the body due to mechanical gripping is impossible. The risk of breakage is therefore significantly reduced.
  • the gripping arms extend essentially perpendicular to the opening direction or closing direction of the at least two die-casting molds.
  • gripping arms it is also possible for the gripping arms to be driven to be movable perpendicular to the opening direction or closing direction in order to transport away the shards removed from the die-casting molds.
  • the frame has a guide on which the at least two die-casting molds and/or the four mold parts of the at least two die-casting molds are movably mounted, in particular linearly displaceable in an opening direction and a closing direction, the guide being in the opening direction or closing direction extends continuously along all die casting molds.
  • the guide can extend continuously from one end of the frame to the other end.
  • the guide is designed as a linear guide.
  • the die-casting molds are closed linearly along the guide by moving them against each other.
  • the slip is then poured in with the die-casting molds closed. While the slip is solidifying, the die-casting molds are fixed in place, preferably fixed in place on the frame. In particular, the die-casting molds remain closed while the slip solidifies.
  • the die-casting molds are opened along the guide in the opening direction, i.e. opposite to the closing direction.
  • the die-casting molds can be opened and closed using a linear drive, preferably a lifting cylinder or a hydraulic cylinder or a pneumatic cylinder.
  • a linear drive preferably a lifting cylinder or a hydraulic cylinder or a pneumatic cylinder.
  • the linear drive or the lifting cylinder or the hydraulic cylinder or the pneumatic cylinder can apply pressure to the die-casting molds in the closing direction during the solidification of the slip in order to fix them in a stationary manner and/or keep them closed.
  • An additional locking of the die-casting molds can therefore be omitted.
  • the guide ensures that the molded parts of the die-casting molds open and close in a straight line and/or with a precise fit. This means that the shape of the cavity always remains the same and there are no unwanted edges, which are caused, for example, by the molded parts not being closed precisely.
  • the molded parts are movably mounted on the guide, the molded parts are opened essentially in a straight line.
  • the molded parts are preferably opened without play in a direction perpendicular to the opening or closing direction. This avoids transverse forces acting on the shards, which arise from a movement of the molded parts perpendicular to the opening or closing direction.
  • the guide it is also possible for the guide to have a straight guide carrier or a straight guide rail or a straight guide rod.
  • the guide holds the die-casting molds on the frame in a linearly displaceable manner along an opening direction and/or closing direction.
  • the at least two die-casting molds lie one behind the other in a straight line in the opening direction or closing direction along the Leadership are arranged.
  • the several die-casting molds form a horizontally aligned stack along the guide, so to speak.
  • several die-casting molds in particular two or three or four or five or six or eight or ten or more die-casting molds, can form a stack that is mounted in a linearly movable manner on the guide.
  • the die-casting molds of the stack are opened and/or closed synchronously.
  • the guide it is possible for the guide to be arranged above and/or below the at least two die-casting molds.
  • the guide can have a guide carrier arranged above the at least two die-casting molds and a guide carrier arranged below the at least two die-casting molds.
  • the two guide supports run parallel to one another.
  • the at least two die-casting molds each have at least one clamping plate for holding molded parts.
  • the clamping plate can be mounted on the guide or the guide carrier in a linearly displaceable manner.
  • the clamping plate serves as a mechanically stable platform.
  • the clamping plate holds at least one molded part of a die-casting mold, in particular by attaching it to the front and/or the back of the clamping mold.
  • the clamping plates extend transversely to the opening and closing direction of the die-casting molds and over the entire width of a die-casting mold or several die-casting molds arranged next to one another on the clamping plate.
  • a clamping plate is arranged between two die-casting molds, which carries a molded part of the first die-casting mold on its front side and a molded part of the other die-casting mold on its back.
  • the mold parts arranged on the front and back may be arranged at the same height on the clamping plate arranged between two die-casting molds, preferably that the cavities these molded parts arranged on the front and back point in opposite directions.
  • clamping plates are mounted on the guide. All clamping plates can be mounted on the guide so that they can move in the opening and closing directions, in particular in a linearly displaceable manner.
  • one of the clamping plates is fixed in place on the guide and / or the frame, and that the other clamping plates, in particular all other clamping plates, are slidably mounted on the guide.
  • the fact that the clamping plates are guided along the guide ensures that the individual molded parts close precisely and therefore always form the same cavity.
  • the cavities of a die-casting mold preferably the cavities of each of the at least two die-casting molds, are arranged next to one another in a direction transverse to the opening direction or closing direction.
  • the die-casting molds can be opened and/or closed via a drive.
  • the drive is mounted or attached to the frame and drives several of the die-casting molds, preferably all of the die-casting molds, in a straight line along the guide in order to open them in one opening direction and close them in the opposite closing direction.
  • the die-casting molds In the closed position, the die-casting molds can be locked against one another via a locking device in order to prevent unintentional opening when the die-casting molds are pressurized.
  • a locking device In particular, it can also be provided that the drive locks the die-casting molds in the closed position, so that no additional locking device is required.
  • the drive it is preferably possible for the drive to open the at least two die-casting molds, in particular all die-casting molds, synchronously and/or synchronously closes, preferably by the drive pulling the at least two die-casting molds apart in the opening direction, in particular in a straight line, and moving them towards one another in an opposite closing direction, in particular in a straight line.
  • the fact that all die-casting molds are opened and closed using the same drive and the die-casting molds are mechanically coupled to one another ensures that the die-casting molds are always opened and closed at the same time. This eliminates the need for complex controls, as only the drive needs to be controlled to open and close the die-casting molds. This also ensures that all shards are removed at the same time and that they remain in the cavity for the same time, which means that differences in quality between the shards are almost impossible.
  • opening the die-casting molds in a straight line also ensures that no transverse forces or shear forces act on the shards, which could possibly deform them unintentionally or even lead to the shard breaking.
  • the drive is preferably designed as a linear drive, in particular a linear drive with a hydraulic cylinder, or as a linear drive with a compressed air cylinder, or as a linear drive with an electric spindle drive.
  • a die-casting mold has several molded parts, in particular three molded parts or four molded parts or five molded parts or more. In the closed position, these molded parts form the cavity or multiple cavities of a die-casting mold.
  • these molded parts can be designed as a cover or base or foot part and two side parts. If there are four molded parts, these can be designed as a cover and as a base or foot part and two side parts.
  • the lid or the base or a side part can be made up of several parts in order to form more complex shapes of hollow bodies.
  • synchronous opening or synchronous closing of the die-casting molds can mean that the opening or closing takes place synchronously between identical or similar molded parts.
  • the side parts can open and/or close synchronously, or the cover parts can open and/or close synchronously, or the base parts or foot parts can open and/or close synchronously.
  • all molded parts of the die-casting molds can open and/or close synchronously.
  • the side parts of the die-casting molds are coupled to one another and are opened and/or closed by a single drive.
  • the cover parts or the base parts each have their own drive in order to move them vertically, in particular to open and/or close them.
  • These lid drives or base drives can be electronically coupled to enable synchronous opening and closing of the lid parts and/or base parts.
  • a die-casting mold has four molded parts, each of which includes two side parts, a foot part and a cover part.
  • slip and/or compressed air can be introduced into a cavity of the die-casting mold through the foot part and/or through the cover part.
  • the injection of the slip is supported by gravity, whereby the injection time can be further shortened.
  • demoulding all shards are released synchronously from their die-casting mold by means of a compressed air ejection.
  • the molded parts of all die-casting molds holding the shards are moved away from the shards synchronously at the same time as the compressed air blast or after the compressed air blast.
  • the shards can remain in the same mold part of the die-casting mold during demolding and to be fixed there by the gripping device.
  • the die-casting device according to the invention is particularly suitable for mass production of ceramic hollow bodies, such as drinking bottles, cups, or other drinking vessels or hand molders.
  • ceramic hollow bodies such as drinking bottles, cups, or other drinking vessels or hand molders.
  • Such a die-casting device according to the invention, or a method according to the invention for producing ceramic hollow bodies offers considerable economic advantages, which cumulate in an increased number of pieces and a reduction in manufacturing costs. Due to the constant process parameters and process variables, a consistently high quality of the ceramic hollow bodies is achieved.
  • Figure 1 shows a device for die-casting 1 ceramic hollow bodies, which essentially comprises a frame 4, a drive 5 and a gripping device 3.
  • the frame 4 comprises four posts 411, 412, 413, 414, which are preferably anchored to the ground and side walls 431, 432 are supported on the posts opposite one another.
  • the side walls 431, 432 in turn hold the first guide rail 421 and the second guide rail 422.
  • the two guide rails 421, 422 are preferably arranged parallel to one another and serve as a guide 421, 422 for the die-casting molds 2.
  • the gripping device 3 is perpendicular to at least one guide rail 421 , 422 arranged.
  • the six die-casting molds 2 present in this embodiment variant are movably mounted along at least one guide rail 421, 422.
  • the device for die-casting 1 comprises a drive 5, wherein the drive 5 opens and/or closes the at least two die-casting molds 2, in particular all of the die-casting molds 2, synchronously, preferably in that the drive moves the at least two die-casting molds 2 in the opening direction. in particular in a straight line, pulls apart, and moves towards one another in an opposite closing direction, in particular in a straight line.
  • the drive comprises a hydraulic cylinder 51 and a stamp 52. It is also possible for the drive 5 to be designed as a linear drive, in particular a linear drive with a hydraulic cylinder 51, or as a linear drive with a compressed air cylinder or as a linear drive with an electric spindle drive is.
  • a control device 15 controls a slip conveyor 13 in order to load all cavities 27 of the at least two die-casting molds 2 with slip at the same time.
  • the control device 15 can then set a specific, in particular preselectable, slip pressure and maintain this for a specific period of time.
  • the control device 15 can control several pressure levels, i.e. it can provide several time periods in which different slip pressure prevails. After a predetermined period of time has elapsed or after the end of the slip pressure phase, the control device 15 lowers the slip pressure to zero or ambient pressure.
  • the control device 15 can then control a valve or a compressed air delivery device 14 in order to blow out residual slurry from all cavities at the same time using compressed air, in particular with a defined blow-out pressure.
  • the control device 15 controls the filling and the slip pressure phase and the blowing out of the slip for all die-casting molds at the same time, i.e. synchronously, so that a shard 9 is formed in the cavities 27 of all die-casting molds 2 at the same time.
  • the die-casting device 1 shown can also be used for a method for producing ceramic hollow bodies, in particular ceramic bottles 9, by means of ceramic die-casting, with several die-casting molds 2 being used, each of which has a plurality of movable mold parts 21, 22, 23, 24, in particular four have relatively movable mold parts 21, 22, 23, 24, which in the closed state form at least two cavities 27, preferably four cavities 27, or six cavities 27, each die-casting mold 2 having at least one clamping plate 25 for holding at least one molded part 21 , 22, 23, 24, and wherein a clamping plate 26 is arranged between two die-casting molds 2 on its front a molded part 21, 22, 23, 24 of one die-casting mold and on its back a molded part 21, 22, 23, 24 of the other die-casting mold 2, all die-casting molds 2 via a common drive 5 by synchronously driving at least one of the molded parts 21, 22, 23, 24 of a die-casting mold 2 can be opened and/or closed, with slip being introduced synchronously into all cavities 27
  • FIG. 2 a further spatial representation of a die-casting device 1 is shown, in which the details of the gripping device 3 and the conveyor belt 11 can be seen in particular.
  • a gripping device 3 is arranged on the frame 4, which is designed to fix or grip the shards 9.
  • the gripping device 3 includes a trolley 31, which is movably mounted along guides, so that the trolley can be moved in translation perpendicular to the opening and closing direction of the molds.
  • the trolley 31 is driven by a linear motor or servo motor or pneumatically or hydraulically.
  • a gripping column 34 is preferably held on the trolley, which in turn holds the gripping arms 321, 322, 323, 324 via a gripping rail 33.
  • the gripping device 3 has a plurality of parallel gripping arms 321, 322, 323, 324, each gripping arm 321, 322, 323, 324 being assigned to a die-casting mold.
  • Several gripping tools are arranged on each gripper arm corresponding to the number of cavities 27 per die-casting mold 2.
  • the die-casting molds 2 have several cavities 27 which are arranged next to one another in a straight line.
  • the gripping arms 321, 322, 323, 324 extend essentially perpendicular to the opening direction or closing direction of the at least two die-casting molds 2.
  • the gripping arms 321, 322, 323, 324 are driven to be movable perpendicular to the opening direction or closing direction in order to transport away the shards 9 removed from the die-casting molds 9.
  • the gripping device 3 grips or fixes all the shards 9 in the at least two die-casting molds 2 synchronously, and a molded part 21 fixing the shards is moved away by the drive 5 when the die-casting molds 2 are opened from the shards 9, which are fixed in place via the gripping device 3 .
  • the shards 9 After the shards 9 have been gripped by the gripping device 3, it is provided that the shards 9 are fed to a drying station 12 in order to completely and/or partially dry or harden them there for further processing and/or further transport.
  • the shards are then fed to the conveyor belt 11 by the gripping device 3.
  • the conveyor belt 11 has holding devices adapted in particular to the shape of the shards 9, so that the shards 9 can be transported further safely. It is also possible that the drying and/or curing step is omitted or carried out at a later date.
  • the conveyor belt 11 feeds the shards 9 to other systems where post-treatment of the shards 9 is carried out.
  • the shards can be glazed and/or printed, in particular whereby a protective layer, preferably a transparent protective layer, is applied which protects the shards 9 from mechanical and/or physical and/or chemical environmental influences.
  • a protective layer preferably a transparent protective layer
  • the shard 9 can be colored so that individual ceramic products can be produced that create a particularly high-quality visual impression.
  • the shard 9 is reworked using mechanical forming processes, such as milling and/or drilling, for example to remove a burr or to form a bottle cap or bottle neck.
  • mechanical forming processes such as milling and/or drilling, for example to remove a burr or to form a bottle cap or bottle neck.
  • Figure 3 shows a top view of a die-casting device 1, the structure being identical to that from Figure 1 and Figure 2 shown die casting device 1.
  • the drying station 12 and the conveyor belt 11 are arranged parallel and in close proximity to the die-casting apparatus.
  • This compact design allows the cycle times to be reduced due to the short travel distances of the gripping device 3, which in turn results in a higher number of pieces.
  • Figure 4 is a front view of a die-casting device 1 shown, the structure being identical to that from the Figures 1 to 3 is.
  • the frame 4 preferably has a guide 421, 422, on which at least two die-casting molds 2 and/or the four mold parts 21, 22, 23, 24 of the at least two die-casting molds 2 are movably mounted.
  • the guide 421, 422 extends continuously in the opening direction or closing direction along all die-casting molds 2, preferably that the guide 421, 422 extends continuously from one end of the frame 4 to the other end.
  • the guide 421, 422 has a straight guide carrier or a straight guide rail or a straight guide rod.
  • All die-casting molds 2 are arranged in a straight line one behind the other along the guide 421, 422 in the opening direction or closing direction.
  • the guide 421, 422 is arranged on the frame above the at least two die-casting molds 2.
  • the guide 421, 422 can also be arranged below the die-casting molds 2.
  • the die-casting molds 2 are connected to the guide 421, 422 via clamping plates 25, 26.
  • each die-casting mold 2 has two clamping plates 25, 26, which are arranged at a distance from one another.
  • the die casting mold 2 is arranged or held between these two clamping plates 25, 26.
  • the die-casting molds 2 are arranged linearly one behind the other and form a horizontal stack, so to speak.
  • the two of the die-casting molds 2 each have a common clamping plate 25, 26, in that a clamping plate 26 is arranged between the two die-casting molds 2, which has a molded part 21, 22, 23, 24 of the one die-casting mold 2 and on its front side carries a molded part 21, 22, 23, 24 of the other die-casting mold 2 on its back.
  • the mold parts 21, 22, 23, 24 arranged on the front and back are each arranged at the same height on the clamping plate 25, 26 arranged between the two die-casting molds 2.
  • the cavities 27 of these molded parts 21, 22, 23, 24 arranged on the front and back point in opposite directions.
  • the clamping plates 25, 26 are movably mounted on the guide 421, 422.
  • One of the clamping plates 25 is fixed in place on the guide 421, 422 and/or the frame 4 and the other clamping plates 26, in particular all other clamping plates 26, are slidably mounted on the guide 421, 422.
  • all clamping plates 25, 26 can be slidably mounted on the guide 421, 422.
  • the external die casting molds 2 each have an end clamping plate 25 on their outside.
  • the end clamping plate 25 is movable with the stamp 52 of the drive 5 tied together. This enables all die-casting molds 2 to be opened and closed.
  • the end clamping plate 25 is rigidly connected to the frame 4.
  • a die-casting mold 2 has four mold parts 21, 22, 23, 24, each of which includes two side parts 21, 22, a foot part 23 and a cover part 24.
  • die casting molds 2 are in the closed state.
  • the stamp 52 of the drive 5 is extended and thus presses the individual die-casting molds 2 together.
  • each die-casting mold 2 has at least one slip conveying device 13, whereby the slip is injected into the cavity 27 of the die-casting mold 2 or flows into the cavity 27.
  • the die-casting molds 2 it is also preferably possible for the die-casting molds 2 to share a common slip conveying device 13 or to have a common supply line via which the liquid slip is injected into the respective die-casting molds 2.
  • the slip conveyor device 13 fills the die-casting molds 2 from above in this embodiment variant. This has the advantage that the injection of the liquid slurry is supported by gravity and thus the injection time is reduced.
  • the liquid slip is injected into the die casting mold 2 under pressure, which is preferably generated by a pump.
  • the slip conveyor 13 is arranged below the die-casting molds 2.
  • slip and/or compressed air it is preferably possible for slip and/or compressed air to be introduced into a cavity 27 of the die casting mold 2 through the foot part 23 or through the cover part 24.
  • a predetermined air pressure is maintained within the cavities 27 for a certain time using compressed air in order to solidify the shards 9 located in the cavities 27.
  • the die-casting molds 2 are in the open state.
  • the die-casting molds 2 were opened using the drive 5.
  • the drive 5 is mounted on the frame 4 and drives several of the die-casting molds 2, preferably all of the die-casting molds 2, along the guide 421, 422 in order to open them in one opening direction and to close them in the opposite closing direction.
  • the shards 9 remain in the same mold part 21 of the die-casting molds 2 during demoulding and are fixed there by the gripping device 3.
  • the gripping device 3 fixes the shards 9 in the area of the floor by gripping them using a gripping tool and/or sucking them in using a suction tool.
  • the shards 9 are then as in Figure 7 can be seen, removed from the molded part 21 fixing the shards 9 and removed from the die-casting mold 2. It is provided here that for demolding the mold parts 21, 22, 23, 24 of all die-casting molds 2 are opened synchronously, ie at the same time, and the shards 9 are fixed by a gripping device 3, such that the mold parts holding the shards 9 are separated from the mold parts the gripping device 3 fixed shards 9 can be moved away. In order to support demoulding, it is also possible for all shards 9 to be released synchronously from their die-casting mold 2 by means of a compressed air ejection during demoulding.
  • the mold parts 21 of all die-casting molds 2 holding the shards 9 can be moved away synchronously from the shards 9 either at the same time as the compressed air blast or after the compressed air blast in order to release the shards from the molded parts.
  • each of the die-casting molds 2 has four cavities 27.
  • the cavities 27 of a die-casting mold 2, preferably the cavities 27 of each of the at least two die-casting molds 2, are arranged next to one another in a direction transverse to the opening direction or closing direction. This arrangement of the cavities 27 allows the synchronous gripping of the shards 9 by the gripping device 3 to be realized in a simple manner.
  • FIG 9 a further representation of the die-casting molds 2 is shown enlarged.
  • the cover part 24 is rigidly connected to the slip conveyor 13. This has the advantage that the slip always flows into the cavity 27 via the same opening each time the cavity 27 is filled, thereby ensuring a consistent quality of the ceramic hollow bodies.
  • the foot part 23 or the side part 21 or the side part 22 can be rigidly connected to the slip conveying device 13.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Druckgießen keramischer Hohlkörper nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung keramischer Hohlkörper mittels keramischen Druckguss nach den Merkmalen des Anspruchs 12.
  • Aus der DE 10 2005 002 254 B3 ist eine Vorrichtung zur Herstellung von druckgepressten keramischen Gegenständen, insbesondere von Tassen, bekannt. Diese bekannte Vorrichtung besteht aus einer mehrteiligen Druckgussform, die ein Unterteil, ein Oberteil und Seitenteile aufweist, die den Formhohlraum, bzw. eine Kavität, definieren. Der Schlickereinguss ist strömungsmechanisch mit einer ringförmigen Schlickerverteilerkammer verbunden, die in dem Formhohlraum mündet und in diesen den Schlicker einpresst. Der Druck wird hierbei so lange aufrechterhalten, bis im Formhohlraum der keramische Gegenstand vollständig ausgebildet ist. Danach wird die Gussform geöffnet und der keramische Gegenstand entnommen. Die derartige Vorrichtung ist nur für die Einzelfertigung bestimmt, wodurch hohe Stückzahlen nicht realisierbar sind.
  • Aus der EP 1 399 304 B1 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schlickergießen eines Hohlkeramikguts unter Druckeinwirkung bekannt. Hierzu wird in einen von einer Form gebildeten Formhohlraum, bzw. Kavität, Schlicker eingefüllt. Der Druckaufbau wird dabei durch Eintauchen eines aufblasbaren Hohlkörperelements in den Formhohlraum realisiert. Das Hohlkörperelement wird dann durch einen Fluiddruck im Innenraum des Hohlkörperelements ballonartig zur Druckbeaufschlagung des Schlickers bei geschlossener Form aufgeblasen. Durch die Druckbeaufschlagung bildet sich der Keramikscherben aus, der anschließend aus der Form entnommen werden kann.
  • Aus der DE 197 45 232 C1 ist eine Anlage zum Druckgießen keramischer Artikel bekannt, wobei mehrere zyklisch nacheinander arbeitende Module je mindestens eine Gießform und je mindestens einen Fluidzylinder aufweisen, mit dem sich die Gießformen öffnen und schließen lassen. Die Gießform bildet dabei eine Kavität für einen keramischen Artikel aus. Die Gießformen teilen sich eine gemeinsame Schlickerversorung und werden derart angesteuert, dass die Öffnungs- oder Schließzeiten keines Moduls sich mit der Öffnungs- oder Schließzeit eines der anderen Module überlappen. Es handelt sich um eine zyklisch seriell arbeitende Vorrichtung, bei der je Takt nur ein einzelner Artikel fertiggestellt wird.
  • Aus der CN 207 373 422 U ist eine Vorrichtung zum Druckgießen von Toiletten bekannt, wobei die Vorrichtung mehrere mehrteilige Druckgussformen aufweist und jede Druckgussform dabei eine einzige Kavität ausbildet. Aus der EP 0 999 021 A2 ist eine Druckgussanlage für Toiletten mit Druckgussformen mit zwei Kavitäten bekannt.
  • Der GB 1 588 595 A offenbart eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Druckgießen keramischer Hohlkörper gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 12, insbesondere ist aus dieser Druckschrift eine Druckgussanlage für Waschbecken mit mehreren Druckgussformen und mehreren Kavitäten für jede Druckgussform bekannt. Die Füllung erfolgt unter Ausnutzung der Gravitation durch einen Tank, der über den Formen angeordnet ist. Nach einer bestimmten Zeit wird Druckluft über die Überlaufkanäle der Druckgussformen eingeblasen.
  • Aus der DE 195 20 234 C1 ist eine Anlage zum Druckgießen von keramischen Artikeln bekannt in der zwei Druckgussformen mit mehreren Formteilen gleichzeitig und synchron durch einen Antrieb zusammen oder auseinander gefahren werden.
  • Mit den aus dem Stand der Technik bekannten Druckgussvorrichtungen zur Herstellung von keramischen Hohlkörpern lassen sich aufgrund der konstruktiven Ausführung und der langen Verweildauer des flüssigen Schlickers in der Gussform nur geringe Stückzahlen pro Zeiteinheit herstellen. Dies wird den modernen Anforderungen in Zeiten von Massenproduktion nicht gerecht.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Druckgussvorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung keramischer Hohlkörper anzugeben, die den gestiegenen Anforderungen hinsichtlich der Produktivität gerecht wird und dabei gleichzeitig eine hohe Qualität der keramischen Hohlkörper sicherstellt.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung zum Druckgießen keramischer Hohlkörper mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Weiter wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung keramischer Hohlkörper gemäß den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst.
  • Erfindungsgemäß wird eine Vorrichtung zum Druckgießen keramischer Hohlkörper, insbesondere von keramischen Flaschen oder Handformer, vorgeschlagen, mit einem Rahmen, an dem wenigstens zwei Druckgussformen gehaltert sind, die jeweils wenigstens zwei Formteile oder drei Formteile oder vier Formteile aufweisen, wobei wenigstens zwei der Formteile, insbesondere drei der Formteile, vorzugsweise alle vier Formteile, beweglich gelagert sind, mit einem Antrieb, um Formteile der wenigstens zwei Druckgussformen zu öffnen oder zu schließen, derart, dass die Formteile einer Druckgussform im geschlossenen Zustand mehrere Kavitäten ausbilden, insbesondere wenigstens zwei Kavitäten oder vier Kavitäten oder sechs Kavitäten ausbilden, und wobei eine Steuerungsvorrichtung eine Schlickerfördereinrichtung ansteuert, um alle Kavitäten der wenigstens zwei Druckgussformen zeitgleich mit Schlicker zu beschicken und nach Ablauf einer vorbestimmten Zeitspanne ein Ventil oder eine Druckluftfördereinrichtung ansteuert, um mittels Druckluft Restschlicker aus allen Kavitäten zeitgleich auszublasen, sodass in den Kavitäten aller Druckgussformen zeitgleich ein Scherben ausgebildet wird.
  • Wesentlich dabei ist, dass eine Greifvorrichtung zum Entformen oder Entnehmen der in den wenigstens zwei Druckgussformen gebildeten Scherben ausgebildet ist, und dass die Greifvorrichtung mehrere parallele Greifarme aufweist, wobei jeder Greifarm einer Druckgussform zugeordnet ist und an jedem Greifarm mehrere Greifwerkzeuge entsprechend der Anzahl der Kavitäten je Druckgussform angeordnet sind.
  • Weiter wird erfindungsgemäß ein Verfahren zur Herstellung von keramischen Hohlkörpern, insbesondere von keramischen Flaschen oder Handformer, mittels keramischem Druckguss vorgeschlagen, wobei wenigstens zwei Druckgussformen verwendet werden, die jeweils mehrere relativ zueinander bewegliche Formteile, insbesondere vier relativ zueinander bewegliche Formteile aufweisen, welche in geschlossenem Zustand wenigstens zwei Kavitäten ausbilden, vorzugsweise vier Kavitäten ausbilden oder sechs Kavitäten ausbilden, wobei jede Druckgussform wenigstens eine Aufspannplatte zum Haltern wenigstens eines Formteils aufweist, und wobei eine zwischen zwei Druckgussformen angeordnete Aufspannplatte an ihrer Vorderseite ein Formteil der einen Druckgussform und an ihrer Rückseite ein Formteil der anderen Druckgussform haltert, wobei alle Druckgussformen über einen gemeinsamen Antrieb durch synchrones Antreiben wenigstens eines der Formteile einer Druckgussform öffenbar und/oder schließbar sind, wobei in alle Kavitäten der wenigstens zwei Druckgussformen synchron Schlicker eingebracht wird, und nach einer vorbestimmten Zeitspanne flüssiger Schlicker mittels Druckluft aus den Kavitäten herausgeblasen wird, um den Kavitäten aller Druckgussformen zeitgleich einen Scherben zu bilden, wobei zum Entformen Formteile aller Druckgussformen synchron geöffnet und dass die Scherben durch eine Greifvorrichtung zeitgleich fixiert werden, und dass die den Scherben haltenden Formteile von dem durch die Greifvorrichtung ortsfest fixierten Scherben zeitgleich weggefahren werden..
  • Unter keramischen Flaschen werden insbesondere keramische Hohlkörper verstanden, die einen Hohlraum zur Aufnahme von Flüssigkeiten, und einen Flaschenhals zum Einfüllen bzw. Ausgießen von Flüssigkeiten aufweisen. Insbesondere ist die Öffnung bzw. der Durchmesser des Flaschenhalses kleiner als der Durchmesser des Hohlraums. Vorzugsweise erfolgt eine Ausformung der keramischen Flaschen in den Druckgussformen kopfüber. D.h. dass der Boden der keramischen Flaschen nach oben und der Flaschenhals nach unten zeigt. Eine Entnahme der keramischen Flaschen aus den Druckgussformen kann durch Greifen derselben am Boden erfolgen, beispielsweise durch Greifen der keramischen Flaschen im Bereich ihres Bodens und Anheben der keramischen Flaschen nach oben.
  • Unter Handformer werden insbesondere keramische Hohlkörper zur Herstellung von Handschuhen, insbesondere Latexhandschuhen verstanden. Vorzugsweise handelt es sich bei den Handformern um ein dreidimensionales Abbild einer menschlichen Hand. Zur Herstellung der Handformer können zweiteilige oder dreiteilige Druckgussformen verwendet werden. Vorzugsweise erfolgt eine Ausformung der keramischen Flaschen in den Druckgussformen stehend. D.h. die Finger zeigen nach oben und die Handwurzel bzw. der abgeschnittene Unterarm zeigt nach unten. Eine Entnahme der Handformer aus den Druckgussformen kann stehend, beispielsweise durch Greifen der Handformer im Bereich des abgeschnittenen Unterarms bzw. der Handwurzel und Absenken der Handformer nach unten erfolgen.
  • Mit den wenigstens zwei Druckgussformen und den jeweils wenigstens zwei Kavitäten können synchron mehrere keramische Hohlkörper erzeugt werden. Vorzugsweise sind die Druckgussformen und die Kavitäten skalierbar. Das heißt, es können auch deutlich mehr als zwei Druckgussformen vorgesehen sein. Eine Obergrenze wird durch den vorhandenen Bauraum in Längserstreckung der Vorrichtung definiert. Praktikabel können Druckgussformen in der Anzahl von etwa 4 Druckgussformen bis 15 Druckgussformen verwendet werden. Bei den Kavitäten bestimmt insbesondere der quer zu der Längserstreckung zur Verfügung stehende Bauraum die Anzahl der Kavitäten. Als praktikabel hat sich die Verwendung von 4 bis 12 Kavitäten pro Druckgussform erwiesen. Bei entsprechenden Platzverhältnissen oder bei großen, bzw. kleinen keramischen Hohlkörpern, können auch mehr oder weniger als diese praktikable Anzahl an Kavitäten oder Druckgussformen verwendet werden.
  • Durch das synchrone Befüllen der Kavitäten und dem synchronen Entnehmen der Scherben bietet sich der Vorteil identischer Prozessgrößen und -parameter, wodurch eine gleichbleibend hohe Qualität der keramischen Hohlkörper gewährleistet und der Ausschuss reduziert wird. Somit lässt sich die Anforderung von hohen Stückzahlen bei konstant bleibender hoher Qualität der keramischen Hohlkörper realisieren.
  • Bevorzugt wird die Kavität vollständig mit flüssigem Schlicker befüllt. Aufgrund von Wasserentzug beginnt der flüssige Schlicker, sich an der äußeren Kontur der Kavität zu verfestigen. Der Wasserentzug wird beispielsweise durch Druckgussformen aus Gips oder porösem Kunststoff oder anderen porösen Materialien begünstigt. Der verfestigte Teil des Schlickers wird auch als Scherben bezeichnet. Je länger sich der Scherben in der Kavität befindet, desto weiter schreitet der Wasserentzug fort und desto stärker bildet sich die Randschicht des Scherbens aus. Die Verweildauer des Scherbens in der Kavität ist von der Formgebung und der gewollten Randstärke des zu erzeugenden Hohlkörpers abhängig. Neben der Permeabilität der Druckgussform und der Verweildauer ist der Schlickerdruck eine weitere Einflussgröße anhand der der Fachmann die Scherbenausbildung, insbesondere die Wandstärke des Scherbens, festlegt. Wurde die Verweildauer erreicht, wird sodann mittels Druckluft der überschüssige flüssige Schlicker aus der Kavität geblasen. Es werden also keine Inserts zur Ausbildung der Formgebung des keramischen Hohlkörpers benötigt, und aufgrund des Ausblasens des flüssigen Schlickers mittels Druckluft wird die Zykluszeit reduziert. Nach dem Ausblasen des flüssigen Schlickers ist es insbesondere vorgesehen, dass durch Druckluft innerhalb der Kavitäten ein vorbestimmter Luftdruck für eine bestimmte Zeit gehalten wird, um die in den Kavitäten befindliche Scherben zu verfestigen. Durch das weitere Verfestigen des Scherbens mittels Druckluft wird u.a. gewährleistet, dass sich der Scherben nach öffnen der Druckgussform nicht ungewollt verformt.
  • Insbesondere können die Druckgussformen während des Einfüllens und/oder Auslaufens des Schlickers bzw. Verfestigen des Schlickers zu einem Scherben ortsfest bleiben. Ein Verschwenken der Druckgussform zum Verteilen oder Abführen des Schlickers ist nicht notwendig. Der Schlicker wird durch das vollständige Verfüllen der Kavitäten mit Schlicker auch bei komplexen Formen vollständig verteilt. Durch das anschließende Verfestigen des Schlickers unter Druckluftbeaufschlagung ist es möglich auch komplexe Formen und insbesondere Hohlkörper herzustellen, ohne dass eine Verteilung des Schlickers durch Bewegen oder Schwenken der Druckgussformen oder der Kavitäten erforderlich ist.
  • In einer Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die Greifvorrichtung alle in einer Druckgussform gebildeten Scherben zeitgleich greifen und/oder zeitgleich entnehmen. Oder die Greifvorrichtung kann alle in den wenigstens zwei Druckgussformen, insbesondere in allen Druckgussformen, gebildeten Scherben zeitgleich greifen und/oder zeitgleich entnehmen. Dadurch wird zum einen ein zügiges Entnehmen der Scherben aus den Druckgussformen und damit ein hohe Taktzahl ermöglicht und zum anderen wird dadurch die Verweildauer aller Scherben in der Druckgussform bzw. an der Greifvorrichtung gleich lang festgelegt.
  • Bevorzugt ist vorgesehen, dass zum Entformen der in den wenigstens zwei Druckgussformen gebildeten Scherben an dem Rahmen eine Greifvorrichtung angeordnet ist, welche zum synchronen bzw. gleichzeitigen Fixieren oder Greifen der Scherben ausgebildet ist.
  • Weiter ist es möglich, dass die Greifvorrichtung alle Scherben in den wenigstens zwei Druckgussformen synchron greift oder fixiert, und ein den Scherben fixierendes Formteil beim Öffnen der Druckgussformen von dem über die Greifvorrichtung ortsfest fixierten Scherben durch den Antrieb weggefahren wird. So ist es beispielsweise möglich, dass die Scherben nach der Entnahme aus der Druckgussform einer Trocknungsanlage zugeführt werden, in der die Scherben teilweise oder vollständig trocknen, bzw. härten. Durch das weitere Trocknen, bzw. Härten der Scherben wird sichergestellt, dass die Scherben eine ausreichende Festigkeit aufweisen, um beispielswiese weitertransportiert oder weiterbearbeitet zu werden.
  • Für den Weitertransport ist es bevorzugt möglich, dass die Druckgussvorrichtung ein Transportband aufweist, an welches die Scherben mittels der Greifvorrichtung übergeben werden. Hierzu kann das Transportband Haltevorrichtungen in Form von Näpfen oder Schalen aufweisen, die der Formgebung der Scherben angepasst sind, sodass diese sicher weitertransportiert werden können.
  • Es ist ferner bevorzugt auch vorgesehen, dass die Scherben zur Nachbehandlung an weitere Anlagen mittels der Greifvorrichtung und/oder dem Transportband übergeben werden. Es kann sodann eine mechanische Bearbeitung der Scherben, beispielsweise mittels Fräsen und/oder Bohren, durchgeführt werden. Insbesondere bei Trinkgefäßen ist es vorteilhaft, wenn das Mundstück gratfrei ist. Mittels einer mechanischen Nachbearbeitung kann beispielsweise ein durch das Druckgießen entstandener Grat entfernt werden. Vorzugsweise ist auch ein Bedrucken und/oder Beschichten der Scherben vorgesehen. Beispielsweise können die Scherben mit einer Schutzschicht, insbesondere einer transparenten Schutzschicht, beschichtet werden, die den keramischen Hohlkörper vor mechanischen und/oder physikalischen und/oder chemischen Umwelteinflüssen schützt. Ferner kann mittels einer Bedruckung zumindest eine Farbschicht auf den Scherben aufgetragen werden, wodurch besonders optisch hochwertige keramische Hohlkörper erzeugt werden können.
  • Vorteilhafterweise ist es auch möglich, dass die Greifvorrichtung die Scherben im Bereich des Bodens fixiert, indem diese jeweils mittels eines Greifwerkzeugs gegriffen und/oder jeweils über ein Saugwerkzeug angesaugt werden. Insbesondere bei Verwendung eines Saugwerkzeugs ist eine Beschädigung des Scherbens durch mechanisches Greifen ausgeschlossen. Das Risiko eines Bruches wird somit erheblich reduziert.
  • Ferner ist bevorzugt vorgesehen, dass sich die Greifarme im Wesentlichen senkrecht zu der Öffnungsrichtung oder Schließrichtung der wenigstens zwei Druckgussformen erstrecken.
  • Es ist auch möglich, dass die Greifarme senkrecht zu der Öffnungsrichtung oder Schließrichtung beweglich angetrieben sind, um die aus den Druckgussformen entnommenen Scherben abzutransportieren.
  • Es ist bevorzugt vorgesehen, dass der Rahmen eine Führung aufweist, an der die wenigstens zwei Druckgussformen und/oder die jeweils vier Formteile der wenigstens zwei Druckgussformen beweglich, insbesondere in einer Öffnungsrichtung und einer Schließrichtung linear verschiebbar, gelagert sind, wobei sich die Führung in Öffnungsrichtung oder Schließrichtung entlang sämtlicher Druckgussformen durchgehend erstreckt. Vorzugsweise kann sich die Führung von einem Ende des Rahmens bis zu dessen anderen Ende durchgehend erstrecken.
  • Insbesondere ist die Führung als Linearführung ausgebildet. Die Druckgussformen werden vor dem Befüllen entlang der Führung linear geschlossen, indem diese gegeneinander gefahren werden. Danach erfolgt bei geschlossenen Druckgussformen das Einfüllen des Schlickers. Während des Verfestigens des Schlickers sind die Druckgussformen ortsfest fixiert, vorzugsweise an dem Rahmen ortsfest fixiert. Insbesondere bleiben die Druckgussformen während des Verfestigens des Schlickers geschlossen. Nach dem Verfestigen des Schlickers werden die Druckgussformen entlang der Führung in Öffnungsrichtung, also entgegen der Schließrichtung geöffnet.
  • Das Öffnen und Schließen der Druckgussformen kann mittels eines Linearantriebs, vorzugsweise eines Hubzylinders oder eines Hydraulikzylinders oder eines pneumatischen Zylinders, erfolgen. Vorzugsweise kann der Linearantrieb oder der Hubzylinder oder der Hydraulikzylinder oder der pneumatische Zylinder während des Verfestigens des Schlickers die Druckgussformen mit einem Druck in Schließrichtung beaufschlagen, um diese ortsfest zu fixieren und/oder geschlossen zu halten. Eine zusätzliche Verriegelung der Druckgussformen kann somit entfallen. Die Führung stellt ein geradliniges und/oder passgenaues Öffnen und Schließen der Formteile der Druckgussformen sicher. Somit bleibt die Form der Kavität stets gleich und es ergeben sich keine ungewollten Kanten, die beispielsweises durch nicht passgenaues Schließen der Formteile hervorgerufen werden. Dadurch, dass die Formteile beweglich an der Führung gelagert sind, erfolgt das Öffnen der Formteile im Wesentlichen geradlinig. Vorzugsweise erfolgt das Öffnen der Formteile in einer der Öffnungs- oder Schließrichtung senkrechten Richtung spielfrei. Hierdurch wird vermieden, dass auf den Scherben Querkräfte einwirken, die durch eine zur Öffnungs- oder Schließrichtung senkrechte Bewegung der Formteile entstehen.
  • Es ist insbesondere auch möglich, dass die Führung einen geraden Führungsträger oder eine gerade Führungsschiene oder eine gerade Führungsstange aufweist. Die Führung haltert die Druckgussformen an dem Rahmen entlang einer Öffnungsrichtung und/oder Schließrichtung linear verschiebbar.
  • Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die wenigstens zwei Druckgussformen in Öffnungsrichtung oder Schließrichtung geradlinig hintereinander liegend entlang der Führung angeordnet sind. Die mehreren Druckgussformen bilden entlang der Führung sozusagen einen horizontal ausgerichteten Stapel aus. Beispielsweise können mehrere Druckgussformen, insbesondere zwei oder drei oder vier oder fünf oder sechs oder acht oder zehn oder mehr Druckgussformen einen an der Führung linear beweglich gelagerten Stapel bilden. Beim Öffnungsvorgang und/oder Schließvorgang werden die Druckgussformen des Stapels synchron geöffnet und/oder geschlossen.
  • Insbesondere ist es möglich, dass die Führung oberhalb und/oder unterhalb der wenigstens zwei Druckgussformen angeordnet ist. Insbesondere kann die Führung einen oberhalb der wenigstens zwei Druckgussformen angeordneten Führungsträger und einen unterhalb der wenigstens zwei Druckgussformen angeordneten Führungsträger aufweisen. Insbesondere verlaufen die beiden Führungsträger parallel zueinander.
  • Es ist insbesondere vorgesehen, dass die wenigstens zwei Druckgussformen jeweils wenigstens eine Aufspannplatte zum Halten von Formteilen aufweisen. Die Aufspannplatte kann an der Führung oder dem Führungsträger linear verschiebbar gelagert sein. Insbesondere dient die Aufspannplatte als mechanisch stabile Plattform. Die Aufspannplatte haltert wenigstens ein Formteil einer Druckgussform, insbesondere indem diese an der Vorderseite und/oder der Rückseite der Aufspannform befestigt ist bzw. sind. Vorzugseise erstrecken sich die Aufspannplatten quer zu der Öffnungs- und Schließrichtung der Druckgussformen und über die gesamte Breite einer Druckgussform oder mehrerer an der Aufspannplatte nebeneinander angeordneter Druckgussformen.
  • In einer vorzugsweisen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass zwischen zwei Druckgussformen jeweils eine Aufspannplatte angeordnet ist, die an ihrer Vorderseite ein Formteil der ersten Druckgussform, und an ihrer Rückseite ein Formteil der anderen Druckgussform trägt.
  • Dabei ist auch möglich, dass an der zwischen zwei Druckgussformen angeordneten Aufspannplatte die an der Vorderseite und an der Rückseite angeordneten Formteile jeweils auf der gleichen Höhe angeordnet sind, vorzugsweise dass die Kavitäten dieser an der Vorderseite und an der Rückseite angeordneten Formteile in einander entgegengesetzte Richtungen weisen.
  • Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass die Aufspannplatten an der Führung gelagert sind. Dabei können alle Aufspannplatten an der Führung in Öffnungsrichtung und Schließrichtung beweglich, insbesondere linear verschiebbar, gelagert sein.
  • Vorzugsweise kann in einer Ausgestaltung vorgesehen sein, dass eine der Aufspannplatten an der Führung und/oder dem Rahmen ortsfest befestigt ist, und dass die anderen Aufspannplatten, insbesondere alle anderen Aufspannplatten, an der Führung verschiebbar gelagert sind. Dadurch, dass die Aufspannplatten entlang der Führung geführt sind, wird gewährleistet, dass die einzelnen Formteile passgenau schließen und somit stets dieselbe Kavität ausbilden.
  • Bevorzugt sind die Kavitäten einer Druckgussform, vorzugsweise die Kavitäten jeder der wenigstens zwei Druckgussformen, in einer Richtung quer zu der Öffnungsrichtung oder Schließrichtung nebeneinanderliegend angeordnet.
  • Insbesondere ist vorgesehen, dass die Druckgussformen über einen Antrieb geöffnet und/oder geschlossen werden können. Vorzugsweise ist der Antrieb an dem Rahmen gelagert oder befestigt, und treibt mehrere der Druckgussformen, vorzugsweise sämtliche Druckgussformen, entlang der Führung geradlinig an, um diese in einer Öffnungsrichtung zu öffnen und in der entgegengesetzten Schließrichtung zu schließen.
  • In der Schließstellung können die Druckgussformen über eine Verriegelungsvorrichtung gegeneinander verriegelt sein, um bei einer Druckbeaufschlagung der Druckgussformen ein unbeabsichtigtes Öffnen zu verhindern. Insbesondere kann auch vorgesehen sein, dass der Antrieb die Druckgussformen in der Schließstellung verriegelt, so dass keine zusätzliche Verriegelungsvorrichtung erforderlich ist.
  • Bevorzugt ist es möglich, dass der Antrieb die wenigstens zwei Druckgussformen, insbesondere sämtliche Druckgussformen, synchron öffnet und/oder synchron schließt, vorzugsweise indem der Antrieb die wenigstens zwei Druckgussformen in Öffnungsrichtung, insbesondere geradlinig, auseinanderzieht, und in einer entgegengesetzten Schließrichtung, insbesondere geradlinig, aufeinander zu bewegt. Dadurch, dass alle Druckgussformen über denselben Antrieb geöffnet und geschlossen werden und die Druckgussformen mechanisch miteinander gekoppelt sind, wird stets ein zeitgleiches Öffnen und Schließen der Druckgussformen gewährleistet. Es entfällt somit eine aufwendige Steuerung, da zum Öffnen und Schließen der Druckgussformen lediglich der Antrieb angesteuert werden muss. Ferner wird dadurch gewährleistet, dass sämtliche Scherben zeitgleich entnommen werden und diese dieselbe Verweildauer in der Kavität aufweisen, wodurch Qualitätsunterschiede unter den Scherben nahezu ausgeschlossen sind.
  • Insbesondere durch das geradlinige Öffnen der Druckgussformen wird zudem sichergestellt, dass keine Querkräfte bzw. Scherkräfte auf den Scherben einwirken, die diesen ggf. ungewollt verformen könnten oder sogar zum Bruch des Scherbens führen können.
  • Weiter ergibt sich durch die Verwendung eines gemeinsamen Antriebs für alle Druckgussformen der Vorteil einer kompakten Bauweise.
  • Bevorzugt ist der Antrieb als ein Linearantrieb, insbesondere ein Linearantrieb mit einem Hydraulikzylinder, oder als ein Linearantrieb mit einem Druckluftzylinder, oder als Linearantrieb mit einem elektrischen Spindeltrieb ausgebildet.
  • Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass eine Druckgussform mehrere Formteile, insbesondere drei Formteile oder vier Formteile oder fünf Formteile oder mehr aufweist. In geschlossener Position bilden diese Formteile die Kavität oder die mehreren Kavitäten einer Druckgussform. Bei einer Druckgussform mit drei Formteilen können diese als Deckel oder Boden bzw. Fußteil und zwei Seitenteile ausgebildet sein. Bei vier Formteilen können diese als Deckel und als Boden bzw. Fußteil und zwei Seitenteile ausgebildet sein. Bei fünf oder mehr Formteilen können beispielsweise der Deckel oder der Boden oder ein Seitenteil mehrteilig sein, um komplexere Formen von Hohlkörpern auszubilden.
  • Insbesondere kann synchrones Öffnen bzw. synchrones Schließen der Druckgussformen bedeuten, dass das Öffnen bzw. Schließen zwischen gleichen oder gleichartigen Formteilen synchron erfolgt. D.h. es können bspw. die Seitenteile synchron öffnen und/oder schließen, oder es können die Deckelteile synchron öffnen und/oder schließen, oder es können die Bodenteile bzw. Fußteile synchron öffnen und/oder schließen. Selbstverständlich können auch sämtliche Formteile der Druckgussformen synchron öffnen und/oder schließen.
  • Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Seitenteile der Druckgussformen miteinander gekoppelt sind und durch einen einzigen Antrieb geöffnet und/oder geschlossen werden. Im Falle von drei Formteilen oder vier Formteilen oder fünf Formteilen pro Druckgussform kann vorgesehen sein, dass die Deckelteile bzw. die Bodenteile jeweils einen eigenen Antrieb aufweisen, um diese vertikal zu verfahren, insbesondere zu öffnen und/oder zu schließen. Diese Deckelantriebe bzw. Bodenantriebe können elektronisch gekoppelt sein, um ein synchrones Öffnen und Schließen der Deckelteile und/oder Bodenteile zu ermöglichen.
  • In einer Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass eine Druckgussform vier Formteile aufweist, die jeweils zwei Seitenteile, ein Fußteil und ein Deckelteil umfassen.
  • Bevorzugt ist durch das Fußteil und/oder durch das Deckelteil Schlicker und/oder Druckluft in eine Kavität der Druckgussform einbringbar. Insbesondere beim Einbringen des Schlickers durch das Deckelteil wird das Einspritzen des Schlickers durch die Schwerkraft unterstützt, wodurch die Einspritzzeit weiter verkürzt werden kann.
  • Weiter ist insbesondere vorgesehen, dass beim Entformen alle Scherben synchron mittels eines Druckluftausstoßes aus ihrer Druckgussform gelöst werden. Vorzugsweise, dass die den Scherben haltenden Formteile aller Druckgussformen zeitgleich mit dem Druckluftstoß oder zeitlich nach dem Druckluftstoß von den Scherben synchron weggefahren werden. Durch das Entformen aller Scherben mittels eines Druckluftausstoßes kann auf ein mechanisches Entformen der Scherben verzichtet werden, wodurch das Risiko eines möglichen Bruches durch das Entformen minimiert wird. Durch das zeitgleiche Entformen wird sichergestellt, dass alle gebildeten keramischen Hohlkörper dieselbe Festigkeit und/oder denselben Wassergehalt aufweisen.
  • Es ist auch möglich, dass die Scherben beim Entformen jeweils in demselben Formteil der Druckgussformen verbleiben und dort von der Greifvorrichtung fixiert werden.
  • Die erfindungsgemäße Druckgussvorrichtung eignet sich insbesondere zur Massenproduktion von keramischen Hohlkörpern, wie zum Beispiel Trinkflaschen, Tassen, oder anderen Trinkgefäßen oder Handformer. Eine solche erfindungsgemäße Druckgussvorrichtung, bzw. ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung keramischer Hohlkörper, bietet erhebliche wirtschaftliche Vorteile, die in einer erhöhten Stückzahl und in einer Verringerung der Fertigungskosten kumulieren. Aufgrund der gleichbleibenden Prozessparameter und Prozessgrößen wird eine konstant hohe Qualität der keramischen Hohlkörper realisiert.
  • Weitere Ausführungen der Erfindung sind in den Figuren dargestellt und nachfolgend beschrieben. Dabei zeigen:
    • Fig. 1:
    eine schematische Darstellung einer Druckgussvorrichtung;
    Fig. 2:
    eine weitere schematische Darstellung einer Druckgussvorrichtung;
    Fig. 3:
    eine schematische Darstellung einer Druckgussvorrichtung in der Draufsicht;
    Fig. 4:
    eine schematische Darstellung einer Druckgussvorrichtung in der Vorderansicht;
    Fig. 5:
    eine schematische Darstellung einer Druckgussvorrichtung in einer Detailansicht, wobei die Druckgussform im geschlossenen Zustand dargestellt ist;
    Fig. 6:
    eine schematische Darstellung einer Druckgussvorrichtung in einer Detailansicht, wobei die Druckgussform im geöffneten Zustand dargestellt ist;
    Fig. 7:
    eine schematische Darstellung einer Druckgussvorrichtung in einer Detailansicht, wobei die Druckgussform im geöffneten Zustand dargestellt ist und der Scherben entformt wurde;
    Fig. 8:
    eine räumliche Darstellung einer Druckgussvorrichtung, wobei die Druckgussform detailliert dargestellt ist;
    Fig. 9:
    eine schematische Darstellung einer Druckgussvorrichtung, wobei die Druckgussform detailliert dargestellt ist.
  • In den Figuren ist beispielhaft eine mögliche Ausgestaltung der Erfindung gezeigt. Diese Ausgestaltung dient der Erläuterung einer möglichen Umsetzung der Erfindung und soll nicht eingrenzend verstanden werden.
  • Figur 1 zeigt eine Vorrichtung zum Druckgießen 1 keramischer Hohlkörper, wobei diese im Wesentlichen einen Rahmen 4, einen Antrieb 5 und eine Greifvorrichtung 3 umfasst. Der Rahmen 4 umfasst vier Pfosten 411, 412, 413, 414, die vorzugsweise mit dem Boden verankert sind und wobei an den Pfosten Seitenwände 431, 432 einander gegenüberliegend gehaltert sind. Die Seitenwände 431, 432 wiederum haltern die erste Führungsschiene 421 sowie die zweite Führungsschiene 422. Die beiden Führungsschienen 421, 422 sind vorzugsweise parallel zueinander angeordnet und dienen als Führung 421, 422 für die Druckgussformen 2. Die Greifvorrichtung 3 ist senkrecht zu zumindest einer Führungsschiene 421, 422 angeordnet. Die in dieser Ausführungsvariante sechs vorhandenen Druckgussformen 2 sind entlang zumindest einer Führungsschiene 421, 422 beweglich gelagert.
  • Weiter umfasst die Vorrichtung zum Druckgießen 1 einen Antrieb 5, wobei der Antrieb 5 die wenigstens zwei Druckgussformen 2, insbesondere sämtliche Druckgussformen 2, synchron öffnet und/oder synchron schließt, vorzugsweise indem der Antrieb die wenigstens zwei Druckgussformen 2 in Öffnungsrichtung, insbesondere geradlinig, auseinanderzieht, und in einer entgegengesetzten Schließrichtung, insbesondere geradlinig, aufeinander zu bewegt. In dieser Ausführungsvariante umfasst der Antrieb einen Hydraulikzylinder 51 und einen Stempel 52. Es ist auch möglich, dass der Antrieb 5 als ein Linearantrieb, insbesondere ein Linearantrieb mit einem Hydraulikzylinder 51, oder als ein Linearantrieb mit einem Druckluftzylinder oder als Linearantrieb mit einem elektrischen Spindeltrieb ausgebildet ist.
  • Eine Steuerungsvorrichtung 15 steuert eine Schlickerfördereinrichtung 13 an, um alle Kavitäten 27 der wenigstens zwei Druckgussformen 2 zeitgleich mit Schlicker zu beschicken. Anschließend kann die Steuerungsvorrichtung 15 einen bestimmten, insbesondere vorwählbaren, Schlickerdruck einstellen und diesen für eine bestimmte Zeitdauer halten. Die Steuerungsvorrichtung 15 kann mehrere Druckstufen steuern, d.h. sie kann mehrere Zeitspannen vorsehen, in denen jeweils unterschiedlicher Schlickerdruck herrscht. Nach Ablauf einer vorbestimmten Zeitspanne bzw. nach Beendigung der Schlickerdruckphase senkt die Steuerungsvorrichtung 15 den Schlickerdruck auf null bzw. Umgebungsdruck ab. Anschließend kann die Steuerungsvorrichtung 15 ein Ventil oder eine Druckluftfördereinrichtung 14 ansteuern, um mittels Druckluft, insbesondere mit einem definierten Ausblasdruck, Restschlicker aus allen Kavitäten zeitgleich auszublasen. Die Steuervorrichtung 15 steuert die Befüllung und die Schlickerdruckphase und das Ausblasen des Schlickers für alle Druckgussformen zeitgleich, also synchron, sodass in den Kavitäten 27 aller Druckgussformen 2 zeitgleich ein Scherben 9 ausgebildet wird.
  • Eine derartige, wie in Figur 1 gezeigte Druckgussvorrichtung 1 kann auch für ein Verfahren zur Herstellung von keramischen Hohlkörpern, insbesondere von keramischen Flaschen 9, mittels keramischen Druckguss eingesetzt werden, wobei mehrere Druckgussformen 2 verwendet werden, die jeweils mehrere relativ zueinander bewegliche Formteile 21, 22, 23, 24, insbesondere vier relativ zueinander bewegliche Formteile 21, 22, 23, 24, aufweisen, welche in geschlossenem Zustand wenigstens zwei Kavitäten 27 ausbilden, vorzugsweise vier Kavitäten 27 ausbilden, oder sechs Kavitäten 27 ausbilden, wobei jede Druckgussform 2 wenigstens eine Aufspannplatte 25 zum Haltern wenigstens eines Formteils 21, 22, 23, 24 aufweist, und wobei eine zwischen zwei Druckgussformen 2 angeordnete Aufspannplatte 26 an ihrer Vorderseite ein Formteil 21, 22, 23, 24 der einen Druckgussform und an ihrer Rückseite ein Formteil 21, 22, 23, 24 der anderen Druckgussform 2 haltert, wobei alle Druckgussformen 2 über einen gemeinsamen Antrieb 5 durch synchrones Antreiben wenigstens eines der Formteile 21, 22, 23, 24 einer Druckgussform 2 öffenbar und/oder schließbar sind, wobei in alle Kavitäten 27 der Druckgussformen 2 synchron Schlicker eingebracht wird, und nach einer vorbestimmten Zeitspanne flüssiger Schlicker mittels Druckluft aus den Kavitäten 27 herausgeblasen wird, um den Kavitäten 27 aller Druckgussformen 2 zeitgleich einen Scherben 9 zu bilden.
  • In Figur 2 ist eine weitere räumliche Darstellung einer Druckgussvorrichtung 1 gezeigt, wobei hier insbesondere die Details der Greifvorrichtung 3 und des Transportbands 11 ersichtlich sind. Es ist insbesondere vorgesehen, dass zum Entformen der in den wenigstens zwei Druckgussformen 2 gebildeten Scherben 9 an dem Rahmen 4 eine Greifvorrichtung 3 angeordnet ist, welche zum Fixieren oder Greifen der Scherben 9 ausgebildet ist.
  • Die Greifvorrichtung 3 umfasst eine Laufkatze 31, die entlang von Führungen beweglich gelagert ist, sodass die Laufkatze senkrecht zur Öffnungs- und Schließrichtung der Gussformen translatorisch verfahrbar ist. Vorzugsweise ist die Laufkatze 31 durch einen Linearmotor oder Servomotor oder pneumatisch oder hydraulisch angetrieben. An der Laufkatze ist vorzugsweise eine Greifsäule 34 gehaltert, die wiederum über eine Greifschiene 33 die Greifarme 321, 322, 323, 324 haltert.
  • Um den Abtransport der keramischen Hohlkörper zu ermöglichen, weist die Greifvorrichtung 3 mehrere parallele Greifarme 321, 322, 323, 324 auf, wobei jeder Greifarm 321, 322, 323, 324 einer Druckgussform zugeordnet ist. An jedem Greifarm sind mehrere Greifwerkzeuge entsprechend der Anzahl der Kavitäten 27 je Druckgussform 2 angeordnet. Um höhere Stückzahlen zu erzeugen, weisen die Druckgussformen 2 mehrere Kavitäten 27 auf, die in einer geraden Linie nebeneinanderliegend angeordnet sind.
  • Die Greifarme 321, 322, 323, 324 erstrecken sich im Wesentlichen senkrecht zu der Öffnungsrichtung oder Schließrichtung der wenigstens zwei Druckgussformen 2.
  • Die Greifarme 321, 322, 323, 324 senkrecht zu der Öffnungsrichtung oder Schließrichtung beweglich angetrieben, um die aus den Druckgussformen 9 entnommenen Scherben 9 abzutransportieren.
  • Es ist vorgesehen, dass die Greifvorrichtung 3 alle Scherben 9 in den wenigstens zwei Druckgussformen 2 synchron greift oder fixiert, und ein den Scherben fixierendes Formteil 21 beim Öffnen der Druckgussformen 2 von dem über die Greifvorrichtung 3 ortsfest fixierten Scherben 9 durch den Antrieb 5 weggefahren werden.
  • Nach Greifen der Scherben 9 durch die Greifvorrichtung 3 ist es vorgesehen, dass die Scherben 9 einer Trocknungsstation 12 zugeführt werden, um diese dort für die weitere Bearbeitung und/oder den Weitertransport vollständig und/oder teilweise zu trocknen oder auszuhärten.
  • Anschließend werden die Scherben nach dem Trocknen und/oder Härten durch die Greifvorrichtung 3 dem Transportband 11 zugeführt. Das Transportband 11 weist hierzu insbesondere an die Formgebung des Scherben 9 angepasste Haltevorrichtungen auf, sodass die Scherben 9 sicher weitertransportiert werden können. Es ist auch möglich, dass der Schritt des Trocknens und/oder Härtens wegfällt oder zu einem späteren Zeitpunkt durchgeführt wird.
  • Es ist anschließend vorgesehen, dass das Transportband 11 die Scherben 9 weiteren Anlagen zuführt, an denen Nachbehandlungen der Scherben 9 durchgeführt werden. Beispielsweise kann ein Glasieren und/oder Bedrucken der Scherben stattfinden, insbesondere wobei eine Schutzschicht, bevorzugt eine transparente Schutzschicht, aufgetragen wird, die den Scherben 9 vor mechanischen und/oder physikalischen und/oder chemischen Umwelteinflüssen schützt. Es ist auch möglich, dass der Scherben 9 eingefärbt wird, sodass individuelle Keramikerzeugnisse hergestellt werden können, die einen besonders hochwertigen optischen Eindruck erzeugen.
  • Weiter kann vorgesehen sein, dass der Scherben 9 mittels mechanischer Umformverfahren, wie zum Beispiel Fräsen und/oder Bohren, nachbearbeitet wird, um beispielsweise einen Grat zu entfernen oder einen Flaschenverschluss oder Flaschenhals auszubilden. Insbesondere bei Trinkgefäßen ist es von besonderer Wichtigkeit, dass die Mundteile gratfrei sind, sodass eine Verletzung des Anwenders durch hervorstehende Grate ausgeschlossen ist.
  • Figur 3 zeigt eine Draufsicht einer Druckgussvorrichtung 1, wobei der Aufbau identisch zu der aus Figur 1 und Figur 2 gezeigten Druckgussvorrichtung 1 ist. Hier wird insbesondere ersichtlich, dass die Trockenstation 12 und das Transportband 11 parallel und in unmittelbarer Nähe zum Druckgussapparat angeordnet sind. Durch diese kompakte Bauweise können aufgrund der kurzen Verfahrwege der Greifvorrichtung 3 die Zykluszeiten reduziert werden, was wiederum in einer höheren Stückzahl resultiert.
  • In Figur 4 ist eine Vorderansicht einer Druckgussvorrichtung 1 dargestellt, wobei der Aufbau identisch zu dem aus den Figuren 1 bis 3 ist.
  • In den Figuren 5 bis 7 ist die Druckgussvorrichtung 1, insbesondere die Druckgussformen 2, im Detail genauer dargestellt. Bevorzugt weist der Rahmen 4 eine Führung 421, 422 auf, an der wenigstens zwei Druckgussformen 2 und/oder die jeweils vier Formteile 21, 22, 23, 24 der wenigstens zwei Druckgussformen 2 beweglich gelagert sind. Bevorzugt erstreckt sich die Führung 421, 422 durchgehend in Öffnungsrichtung oder Schließrichtung entlang sämtlicher Druckgussformen 2, vorzugsweise, dass die Führung 421, 422 sich von einem Ende des Rahmens 4 bis zu dessen anderen Ende durchgehend erstreckt.
  • Es ist vorgesehen, dass die Führung 421, 422 einen geraden Führungsträger oder eine gerade Führungsschiene oder eine gerade Führungsstange aufweist.
  • Alle Druckgussformen 2 sind in Öffnungsrichtung oder Schließrichtung geradlinig hintereinander liegend entlang der Führung 421, 422 angeordnet.
  • Die Führung 421, 422 ist an dem Rahmen oberhalb der wenigstens zwei Druckgussformen 2 angeordnet.
  • In einer abgewandelten Ausgestaltungsvariante kann die Führung 421, 422 auch unterhalb der Druckgussformen 2 angeordnet sein.
  • Die Druckgussformen 2 sind über Aufspannplatten 25, 26 mit der Führung 421, 422 verbunden. Jede Druckgussform 2 weist dazu zwei Aufspannplatten 25, 26 auf, die mit Abstand zueinander angeordnet sind. Zwischen diesen beiden Aufspannplatten 25, 26 ist die Druckgussform 2 angeordnet bzw. gehaltert. Die Druckgussformen 2 sind linear hintereinanderliegend angeordnet und bilden sozusagen einen horizontal verlaufenden Stapel aus. Daher ist vorgesehen, dass die jeweils zwei der Druckgussformen 2 jeweils eine gemeinsame Aufspannplatte 25, 26 aufweisen, indem zwischen den zwei Druckgussformen 2 eine Aufspannplatte 26 angeordnet ist, die an ihrer Vorderseite ein Formteil 21, 22, 23, 24 der einen Druckgussform 2 und an ihrer Rückseite ein Formteil 21, 22, 23, 24 der anderen Druckgussform 2 trägt.
  • Dabei sind an der zwischen den beiden Druckgussformen 2 angeordneten Aufspannplatte 25, 26 die an der Vorderseite und an der Rückseite angeordneten Formteile 21, 22, 23, 24 jeweils auf der gleichen Höhe angeordnet. dabei weisen die Kavitäten 27 dieser an der Vorderseite und an der Rückseite angeordneten Formteile 21, 22, 23, 24 in einander entgegengesetzte Richtungen.
  • Die Aufspannplatten 25, 26 sind an der Führung 421, 422 beweglich gelagert. Eine der Aufspannplatten 25 ist dabei an der Führung 421, 422 und/oder dem Rahmen 4 ortsfest befestigt und die anderen Aufspannplatten 26, insbesondere alle anderen Aufspannplatten 26 sind an der Führung 421, 422 verschiebbar gelagert. Alternativ können alle Aufspannplatten 25, 26 an der Führung 421, 422 verschiebbar gelagert sein.
  • Bei den in den Figuren 5 bis 7 dargestellten Druckgussformen 2 weisen die jeweils außenliegenden Druckgussformen 2 an ihrer Außenseite eine endseitige Aufspannplatte 25 auf. Bei der vom Antrieb 5 aus gesehen erste Druckgussform 2 ist die endseitige Aufspannplatte 25 beweglich mit dem Stempel 52 des Antriebs 5 verbunden. Dies ermöglicht das Öffnen und Schließen aller Druckgussformen 2. Bei der dem Antrieb 5 gegenüberliegenden Druckgussform 2 ist die endseitige Aufspannplatte 25 starr mit dem Rahmen 4 verbunden.
  • Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel weist eine Druckgussform 2 jeweils vier Formteile 21, 22, 23, 24 auf, die jeweils zwei Seitenteile 21, 22, ein Fußteil 23 und ein Deckelteil 24 umfassen.
  • Bei der in Figur 5 gezeigten Druckgussvorrichtung 1 befinden sich die Druckgussformen 2 im geschlossenen Zustand. Hierzu ist der Stempel 52 des Antriebs 5 ausgefahren und drückt somit die einzelnen Druckgussformen 2 zusammen.
  • In dieser Ausgestaltungsvariante weist jede Druckgussform 2 zumindest eine Schlickerfördereinrichtung 13 auf, wodurch der Schlicker in die Kavität 27 der Druckgussform 2 eingespritzt wird oder in die Kavität 27 hineinfließt. Es ist jedoch bevorzugt auch möglich, dass sich die Druckgussformen 2 eine gemeinsame Schlickerfördereinrichtung 13 teilen oder eine gemeinsame Zuleitung haben, über die der flüssige Schlicker in die jeweiligen Druckgussformen 2 eingespritzt wird. Die Schlickerfördereinrichtung 13 befüllt die Druckgussformen 2 in dieser Ausführungsvariante von oben. Dies hat den Vorteil, dass das Einspritzen des flüssigen Schlicker durch die Schwerkraft unterstützt wird und somit die Einspritzzeit reduziert wird. Insbesondere ist vorgesehen, dass der flüssige Schlicker unter Druck, der vorzugsweise durch eine Pumpe generiert wird, in die Druckgussform 2 hineingespritzt wird. Es ist ferner auch vorgesehen, dass die Schlickerfördereinrichtung 13 unterhalb der Druckgussformen 2 angeordnet ist. Ferner ist es bevorzugt möglich, dass durch das Fußteil 23 oder durch das Deckelteil 24 Schlicker und/oder Druckluft in eine Kavität 27 der Druckgussform 2 einbringbar ist.
  • Es ist vorgesehen, dass durch Druckluft innerhalb der Kavitäten 27 ein vorbestimmter Luftdruck für eine bestimmte Zeit gehalten wird, um die in den Kavitäten 27 befindliche Scherben 9 zu verfestigen.
  • In Figur 6 befinden sich die Druckgussformen 2 im geöffneten Zustand. Hierzu wurden die Druckgussformen 2 mittels des Antriebs 5 geöffnet. Es ist vorgesehen, dass der Antrieb 5 an dem Rahmen 4 gelagert ist und mehrere der Druckgussformen 2, vorzugsweise sämtliche Druckgussformen 2, entlang der Führung 421, 422 antreibt, um diese in einer Öffnungsrichtung zu öffnen und in der entgegengesetzten Schließrichtung zu schließen. Insbesondere verbleiben die Scherben 9 beim Entformen jeweils in demselben Formteil 21 der Druckgussformen 2 und werden dort von der Greifvorrichtung 3 fixiert. Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Greifvorrichtung 3 die Scherben 9 im Bereich des Bodens fixiert, indem diese jeweils mittels eines Greifwerkzeugs gegriffen und/oder jeweils über ein Saugwerkzeug angesaugt werden.
  • Die Scherben 9 werden sodann, wie in Figur 7 zu sehen, aus dem den Scherben 9 fixierenden Formteil 21 entformt und aus der Druckgussform 2 entnommen. Hierbei ist es vorgesehen, dass zum Entformen die Formteile 21, 22, 23, 24 aller Druckgussformen 2 synchron, d. h. zur selben Zeit, geöffnet und die Scherben 9 durch eine Greifvorrichtung 3 fixiert werden, derart dass die den Scherben 9 haltenden Formteile von dem durch die Greifvorrichtung 3 ortsfest fixierten Scherben 9 weggefahren werden. Um das Entformen zu unterstützen ist es auch möglich, dass beim Entformen alle Scherben 9 synchron mittels eines Druckluftausstoßes aus ihrer Druckgussform 2 gelöst werden. Dabei können die den Scherben 9 haltenden Formteile 21 aller Druckgussformen 2 entweder zeitgleich mit dem Druckluftstoß oder zeitlich nach dem Druckluftstoß von den Scherben 9 synchron weggefahren werden, um den Scherben aus den Formteilen zu lösen.
  • In Figur 8 ist eine räumliche Darstellung einer Druckgussvorrichtung 1 gezeigt, wobei hier insbesondere die Druckgussform 2 detailliert dargestellt ist. In dieser Ausgestaltungsvariante weist jeder der Druckgussformen 2 je vier Kavitäten 27 auf. Dabei sind die Kavitäten 27 einer Druckgussform 2, vorzugsweise die Kavitäten 27 jeder der wenigstens zwei Druckgussformen 2, in einer Richtung quer zu der Öffnungsrichtung oder Schließrichtung nebeneinanderliegend angeordnet. Durch diese Anordnung der Kavitäten 27 kann das synchrone Greifen der Scherben 9 durch die Greifvorrichtung 3 auf einfache Weise realisiert werden.
  • In Figur 9 ist eine weitere Darstellung der Druckgussformen 2 vergrößert abgebildet. Das Deckelteil 24 ist mit der Schlickerfördereinrichtung 13 starr verbunden. Dies hat den Vorteil, dass der Schlicker bei jedem Befüllen der Kavität 27 stets über dieselbe Öffnung in die Kavität 27 hineinfließt, wodurch eine gleichbleibende Qualität der keramischen Hohlkörper sichergestellt wird. In einer alternativen Ausgestaltungsvariante kann das Fußteil 23 oder das Seitenteil 21 oder das Seitenteil 22 mit der Schlickerfördereinrichtung 13 starr verbunden sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Druckgussvorrichtung, Vorrichtung zum Druckgießen
    11
    Transportband
    12
    Trockenstation
    13
    Zuleitung für flüssige Keramik
    14
    Druckluftversorgung
    15
    Steuerungsvorrichtung
    2
    Druckgussform
    21
    Formteil, erstes Seitenteil, den Scherben fixierendes Formteil
    22
    Formteil, zweites Seitenteil
    23
    Formteil, Fußteil
    24
    Formteil, Deckelteil
    25
    Aufspannplatte endseitig
    26
    Aufspannplatte zwischenliegend
    27
    Kavität
    3
    Greifvorrichtung
    31
    Laufkatze
    321
    Greifarm
    322
    Greifarm
    323
    Greifarm
    324
    Greifarm
    325
    Greifarm
    33
    Greifschiene
    34
    Greifsäule
    4
    Rahmen
    411
    Pfosten
    412
    Pfosten
    413
    Pfosten
    414
    Pfosten
    421
    erste Führungsschiene / Führung
    422
    zweite Führungsschiene /Führung
    431
    Seitenwand
    432
    Seitenwand
    5
    Antrieb
    51
    Hydraulikzylinder
    52
    Stempel
    9
    Scherben, keramische Flasche

Claims (14)

  1. Vorrichtung zum Druckgießen (1) keramischer Hohlkörper, insbesondere von keramischen Flaschen (9) oder Handformer,
    mit einem Rahmen (4), an dem wenigstens zwei Druckgussformen (2) gehaltert sind, die jeweils wenigstens zwei Formteile (21, 22), oder drei Formteile (21, 22, 23), oder vier Formteile (21, 22, 23, 24) aufweisen, wobei wenigstens zwei der Formteile (21, 22, 23, 24), insbesondere drei der Formteile (21, 22, 23, 24), vorzugsweise alle vier Formteile (21, 22, 23, 24), beweglich gelagert sind,
    mit einem Antrieb (5), um die wenigstens zwei Druckgussformen (2) und/oder um Formteile (21, 22, 23, 24) der wenigstens zwei Druckgussformen (2) zu öffnen oder zu schließen derart, dass die Formteile (21, 22, 23, 24) einer Druckgussform (2) im geschlossenen Zustand mehrere Kavitäten (27) ausbilden, insbesondere wenigstens zwei Kavitäten (27), oder vier Kavitäten (27), oder sechs Kavitäten (27) ausbilden, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerungsvorrichtung (15) eine Schlickerfördereinrichtung (13) ansteuert, um alle Kavitäten (27) der wenigstens zwei Druckgussformen (2) zeitgleich mit Schlicker zu beschicken und nach Ablauf einer vorbestimmten Zeitspanne ein Ventil oder eine Druckluftfördereinrichtung (14) ansteuert, um mittels Druckluft Restschlicker aus allen Kavitäten zeitgleich auszublasen, sodass in den Kavitäten (27) aller Druckgussformen (2) zeitgleich ein Scherben (9) ausgebildet wird,
    dass eine Greifvorrichtung (3) zum Entformen oder Entnehmen der in den wenigstens zwei Druckgussformen (2) gebildeten Scherben (9) ausgebildet ist, und
    dass die Greifvorrichtung (3) mehrere parallele Greifarme (321, 322, 323, 324) aufweist, wobei jeder Greifarm (321, 322, 323, 324) einer Druckgussform (2) zugeordnet ist und an jedem Greifarm (321, 322, 323, 324) mehrere Greifwerkzeuge entsprechend der Anzahl der Kavitäten (27) je Druckgussform (2) angeordnet sind.
  2. Vorrichtung zum Druckgießen nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Antrieb (5) die wenigstens zwei Druckgussformen (2), insbesondere sämtliche Druckgussformen (2), synchron öffnet und/oder synchron schließt, vorzugsweise indem der Antrieb (5) die wenigstens zwei Druckgussformen (2) in Öffnungsrichtung, insbesondere geradlinig, auseinanderzieht und in einer entgegengesetzten Schließrichtung, insbesondere geradlinig, aufeinander zu bewegt.
  3. Vorrichtung zum Druckgießen nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die wenigstens zwei Druckgussformen (2) jeweils wenigstens eine Aufspannplatte (25, 26) zum Halten von Formteilen (21, 22, 23, 24) aufweisen, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass zwischen zwei Druckgussformen (2) jeweils eine Aufspannplatte (25, 26) angeordnet ist, die an ihrer Vorderseite ein Formteil (21, 22, 23, 24) der ersten Druckgussform (2) und an ihrer Rückseite ein Formteil (21, 22, 23, 24) der anderen Druckgussform (2) trägt, insbesondere dass an der zwischen zwei Druckgussformen (2) angeordneten Aufspannplatte (26) die an der Vorderseite und an der Rückseite angeordneten Formteile (21, 22, 23, 24) jeweils auf der gleichen Höhe angeordnet sind, vorzugsweise dass die Kavitäten (27) dieser an der Vorderseite und an der Rückseite angeordneten Formteile (21, 22, 23, 24) in einander entgegengesetzte Richtungen weisen.
  4. Vorrichtung zum Druckgießen nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Greifvorrichtung (3) alle in einer Druckgussform (2) gebildeten Scherben (9) zeitgleich greift und/oder zeitgleich entnimmt, und/oder dass die Greifvorrichtung (3) alle in den wenigstens zwei Druckgussformen (2), insbesondere in allen Druckgussformen (2), gebildeten Scherben (9) zeitgleich greift und/oder zeitgleich entnimmt.
  5. Vorrichtung zum Druckgießen nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Greifvorrichtung (3) an dem Rahmen (4) angeordnet ist, vorzugsweise mit dem Rahmen verbunden ist,
    insbesondere dass die Greifvorrichtung (3) alle Scherben (9) in den wenigstens zwei Druckgussformen (2) synchron greift oder fixiert, und dass ein den Scherben (9) fixierendes Formteil (21) beim Öffnen der Druckgussformen (2) von dem über die Greifvorrichtung (3) ortsfest fixierten Scherben (9) durch den Antrieb (5) weggefahren wird.
  6. Vorrichtung zum Druckgießen nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass alle Greifwerkzeuge eines Greifarms (321) synchron zum Entformen oder Greifen der Scherben (9) angesteuert werden, vorzugsweise dass sämtliche Greifwerkzeuge aller Greifarme (321, 322, 323, 324) synchron zum Greifen der Scherben (9) angesteuert werden, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass sich die Greifarme (321, 322, 323, 324) im Wesentlichen senkrecht zu der Öffnungsrichtung oder Schließrichtung der wenigstens zwei Druckgussformen (2) erstrecken,
    insbesondere dass die Greifarme (321, 322, 323, 324) senkrecht zu der Öffnungsrichtung oder Schließrichtung beweglich angetrieben sind, um die aus den Druckgussformen (2) entnommenen Scherben (9) abzutransportieren.
  7. Vorrichtung zum Druckgießen nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Rahmen (4) eine Führung (421, 422) aufweist an der die wenigstens zwei Druckgussformen (2) und/oder die jeweils vier Formteile (21, 22, 23, 24) der wenigstens zwei Druckgussformen (2) beweglich gelagert sind, insbesondere linear beweglich gelagert sind, wobei sich die Führung (421, 422) in Öffnungsrichtung oder Schließrichtung entlang sämtlicher Druckgussformen (2) durchgehend erstreckt, vorzugsweise dass die Führung (421, 422) sich von einem Ende des Rahmens (4) bis zu dessen anderen Ende durchgehend geradlinig erstreckt,
    insbesondere dass die Führung (421, 422) einen geraden Führungsträger oder eine gerade Führungsschiene oder eine gerade Führungsstange aufweist,
    wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die wenigstens zwei Druckgussformen (2) in Öffnungsrichtung oder Schließrichtung geradlinig hintereinander liegend entlang der Führung (421, 422) angeordnet sind.
  8. Vorrichtung zum Druckgießen nach einem der Ansprüche 3 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Aufspannplatten (25, 26) an der Führung (421, 422) gelagert sind, vorzugsweise dass eine der Aufspannplatten an der Führung (421, 422) und/oder dem Rahmen (4) ortsfest befestigt ist und dass die anderen Aufspannplatten (25, 26), insbesondere alle anderen Aufspannplatten (25, 26) an der Führung (421, 422) verschiebbar gelagert sind, oder dass alle Aufspannplatten (25, 26) an der Führung (421, 422) verschiebbar gelagert sind.
  9. Vorrichtung zum Druckgießen nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Druckgussform mehrere Kavitäten (27) aufweist und die mehreren Kavitäten (27) einer Druckgussform (2), vorzugsweise dass die mehreren Kavitäten (27) jeder der wenigstens zwei Druckgussformen (2), in einer Richtung quer zu der Öffnungsrichtung oder Schließrichtung nebeneinanderliegend angeordnet sind,
    vorzugsweise auf derselben Höhe in einer Richtung quer zu der Öffnungsrichtung oder Schließrichtung nebeneinanderliegend angeordnet sind.
  10. Vorrichtung zum Druckgießen nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Antrieb (5) an dem Rahmen (4) gelagert oder gehaltert ist und mehrere der Druckgussformen (2), vorzugsweise sämtliche Druckgussformen (2), entlang der Führung (421, 422) antreibt, um diese in einer Öffnungsrichtung zu öffnen und in der entgegengesetzten Schließrichtung zu schließen, vorzugsweise geradlinig in einer Öffnungsrichtung zu öffnen und in der entgegengesetzten Schließrichtung geradlinig zu schließen,
    wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass der Antrieb (5) als ein Linearantrieb, insbesondere als ein Linearantrieb mit einem Hydraulikzylinder (51), oder als ein Linearantrieb mit einem Druckluftzylinder oder als ein Linearantrieb mit einem elektrischen Spindeltrieb, ausgebildet ist.
  11. Vorrichtung zum Druckgießen nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Druckgussform (2) vier Formteile (21, 22, 23, 24) aufweist, die jeweils zwei Seitenteile (21, 22), ein Fußteil (23) und ein Deckelteil (24) umfassen,
    vorzugsweise dass durch das Fußteil (23) oder durch das Deckelteil (24) Schlicker und/oder Druckluft in eine Kavität (27) der Druckgussform (2) einbringbar ist.
  12. Verfahren zur Herstellung von keramischen Hohlkörpern, insbesondere von keramischen Flaschen (9) oder Handformer, mittels keramischem Druckguss,
    - wobei wenigstens zwei Druckgussformen (2) verwendet werden, die jeweils mehrere relativ zueinander bewegliche Formteile (21, 22, 23, 24), insbesondere vier relativ zueinander bewegliche Formteile (21, 22, 23, 24), aufweisen, welche in geschlossenem Zustand wenigstens zwei Kavitäten (27) ausbilden, vorzugsweise vier Kavitäten (27) ausbilden, oder sechs Kavitäten (27) ausbilden,
    - wobei jede Druckgussform (2) wenigstens eine Aufspannplatte zum Haltern wenigstens eines Formteils (21, 22, 23, 24) aufweist, und wobei eine zwischen zwei Druckgussformen (2) angeordnete Aufspannplatte (25, 26) an ihrer Vorderseite ein Formteil (21, 22, 23, 24) der einen Druckgussform (2) und an ihrer Rückseite ein Formteil (21, 22, 23, 24) der anderen Druckgussform (2) haltert,
    - wobei in alle Kavitäten (27) der wenigstens zwei Druckgussformen (2) synchron Schlicker eingebracht wird und nach einer vorbestimmten Zeitspanne flüssiger Schlicker mittels Druckluft aus den Kavitäten (27) herausgeblasen wird, um den Kavitäten (27) aller Druckgussformen (2) zeitgleich einen Scherben (9) zu bilden, dadurch gekennzeichnet,
    dass alle Druckgussformen (2) über einen gemeinsamen Antrieb (5) durch synchrones Antreiben wenigstens eines der Formteile (21, 22, 23, 24) einer Druckgussform (2) öffenbar und/oder schließbar sind, und, dass zum Entformen Formteile (21, 22, 23, 24) aller Druckgussformen (2) synchron geöffnet und dass die Scherben (9) durch eine Greifvorrichtung (3) zeitgleich fixiert werden, und dass die den Scherben (9) haltenden Formteile (21) von dem durch die Greifvorrichtung (3) ortsfest fixierten Scherben (9) zeitgleich weggefahren werden.
  13. Verfahren zur Herstellung von keramischen Hohlkörpern nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass durch Druckluft innerhalb der Kavitäten (27) ein vorbestimmter Luftdruck für eine bestimmte Zeit gehalten wird, um die in den Kavitäten (27) befindliche Scherben (9) zu verfestigen,
    vorzugsweise dass die Druckgussformen (2) und/oder die Kavitäten während des Einbringens des Schlickers und des Verfestigens des Scherbens (9) nicht bewegt werden,
    insbesondere dass beim Entformen alle Scherben (9) synchron mittels eines Druckluftausstoßes aus ihrer Druckgussform (2) gelöst werden, vorzugsweise, dass die den Scherben (9) haltenden Formteile (21) aller Druckgussformen (2) zeitgleich mit dem Druckluftstoß oder zeitlich nach dem Druckluftstoß von den Scherben (9) synchron weggefahren werden.
  14. Verfahren zur Herstellung von keramischen Hohlkörpern nach einem der Ansprüche 12 oder 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Scherben (9) beim Entformen jeweils in demselben Formteil (21) der Druckgussformen (21) verbleiben und dort von der Greifvorrichtung (3) fixiert werden,
    vorzugsweise dass die Greifvorrichtung (3) die Scherben (9) im Bereich des Bodens fixiert, indem diese jeweils mittels eines Greifwerkzeugs gegriffen und/oder jeweils über ein Saugwerkzeug angesaugt werden.
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