EP4050160B1 - Verfahren zur herstellung eines fundaments einer produktionsanlage - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines fundaments einer produktionsanlage

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EP4050160B1
EP4050160B1 EP21159084.9A EP21159084A EP4050160B1 EP 4050160 B1 EP4050160 B1 EP 4050160B1 EP 21159084 A EP21159084 A EP 21159084A EP 4050160 B1 EP4050160 B1 EP 4050160B1
Authority
EP
European Patent Office
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foundation
fastening means
box
counter
anchoring box
Prior art date
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Application number
EP21159084.9A
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English (en)
French (fr)
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EP4050160C0 (de
EP4050160A1 (de
Inventor
Alfred Strassmeier
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Sommer Anlagentechnik GmbH
Original Assignee
Sommer Anlagentechnik GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Sommer Anlagentechnik GmbH filed Critical Sommer Anlagentechnik GmbH
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Publication of EP4050160A1 publication Critical patent/EP4050160A1/de
Application granted granted Critical
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Publication of EP4050160C0 publication Critical patent/EP4050160C0/de
Active legal-status Critical Current
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D27/00—Foundations as substructures
    • E02D27/32—Foundations for special purposes
    • E02D27/44—Foundations for machines, engines or ordnance
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D27/00—Foundations as substructures
    • E02D27/32—Foundations for special purposes
    • E02D27/50—Anchored foundations

Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing a foundation of a production plant with at least one foundation anchoring box designed for fastening several coordinated plant components of the production plant.
  • the DE 10 2010 005 866 B4 Describes a plant for the production of precast concrete elements, with a pallet circulation system for transporting pallets between individual production stations of the plant, wherein the pallet circulation system comprises at least one transport track, the transport track being designed as a roller conveyor, and the roller conveyor being composed of several conveying modules, each of which has carrying rollers arranged on it for receiving the pallets, wherein the conveying modules each include means for driving at least one carrying roller and/or at least one friction wheel, and the pallet circulation system comprising at least one conveying module with two different carrying roller arrangements, wherein the carrying rollers of one carrying roller arrangement are oriented differently from the other carrying roller arrangement.
  • the WO 2012/081653 A1 This describes a method for installing a foundation that reduces labor and costs associated with installation and shortens construction time.
  • the foundation installation method includes a step for temporarily installing the foundation to temporarily mount a metal base in a mounting position on a slab and beam; and a step for adjusting the installation height to determine the screw position.
  • a bolt drilling step to create insertion holes for support bolts in the plate so that they align with the positions of insertion holes for support bolts in the metal plate
  • a support bolt fastening step to insert the support bolts into the support bolt insertion holes to secure the bolts to the metal plate and a plank
  • a cement hardener filling step to fill the space between the top surface of the plate and support and the bottom surface of the metal plate with mortar
  • a metal pipe capping step to attach a metal cover to the top of the metal pipe.
  • the US 5630303 A describes a foundation frame for securely fastening a housing to be parked to a concrete base, formed from a single piece of sheet metal to hold anchor bolts and wires in place when a concrete base is poured for the housing to be parked, so that the bolts for fastening to the housing to be parked are correctly aligned.
  • the US 2012/013033 A1 This describes turbine housings that are mounted in bearing chambers formed within a concrete frame. Several blocks are fixed in recesses. Each cube-shaped block is equipped with transverse anchors that project upwards from an upper wall. A bearing housing, in which a rotor shaft is rotatably mounted, is positioned and secured by the transverse anchors in a direction perpendicular to the rotor shaft.
  • the object of the invention is to create a method for manufacturing a foundation for a production plant, with which foundation anchoring boxes
  • the foundations of production facilities can be manufactured in a particularly suitable manner.
  • the foundation forms the base of the production plant, upon which two or more plant components are to be erected. These two or more plant components are positioned within the production plant as part of the respective production process. in a functional relationship, i.e., at least one first plant component must be positioned with respect to at least one second plant component with an accuracy required for the operation of these plant components.
  • positioning means precisely adjusting the relative position and location of the at least one first plant component with respect to the at least one second plant component.
  • each individual plant component was previously positioned and aligned separately on the foundation slab.
  • These counter-fasteners were formed, for example, by vertical holes that had to be drilled manually into the concrete base slab.
  • Typical system components have feet with mounting brackets and holes, allowing each component to be anchored—that is, screwed—into these manually drilled vertical holes in the concrete base slab using separate screws, dowels, and/or ground anchors. This, however, meant that the vertical holes in the concrete base slab had to be drilled with extreme precision.
  • the operation of the production plant is also achieved with greater safety for the operators or workers in the production plant.
  • the counter-fastening means to which at least one first plant component is to be attached and the counter-fastening means to which at least one second plant component is to be attached, which is to be positioned relative to the first plant component in a certain relative position and/or orientation can be manufactured with the accuracy in position and orientation necessary for the operation of the at least two plant components already during the manufacture of the foundation of the production plant.
  • a foundation anchoring box can be provided, on which both the counter-fastening means, to which at least one first system component is to be attached, and the counter-fastening means, to which at least one second system component is to be attached, which is to be positioned relative to the first system component in a specific position and/or orientation, are already formed before the foundation anchoring box is embedded in the uncured, flowable building material of the base slab to be produced.
  • the counter-fastening means The components to which at least one first plant component is to be attached are, relative to the counter-fastening means to which at least one second plant component is to be attached, mounted on the foundation anchoring box with a higher degree of dimensional accuracy, i.e., positioning accuracy, necessary for the function of the plant components than the building material alone could guarantee.
  • Foundation anchor boxes are understood to be, in particular, housing-like bodies that define at least one cavity or have a cavity designed to accommodate at least two plant components.
  • the housing-like body is further designed for embedding the foundation anchor box in an uncured, flowable building material.
  • the foundation anchor box is firmly connected to the foundation formed from the building material, i.e., the resulting base slab of the production plant.
  • the foundation anchor boxes are then anchored in the cured building material for the base slab, in particular in the concrete base slab.
  • the foundation anchor boxes can be made, in particular, from a malleable metal material, such as structural steel.
  • the foundation anchor boxes have a bottom wall and at least one circumferential side wall or at least two side walls defining the cavity. Due to their bottom walls and side walls, the foundation anchoring boxes also form an inner formwork for casting the base slab from the building material, in particular concrete.
  • the foundation may contain a single foundation anchor box.
  • the foundation may contain two or more foundation anchor boxes.
  • Each foundation anchor box may consist of, in particular, a
  • the counterfasteners are made of steel. In their simplest form, they can be threaded holes in the foundation anchor box. Alternatively or additionally, counterfasteners can also be other types of machine elements.
  • the counterfasteners can also be studs or lugs, which are manufactured to the high dimensional accuracy required for the proper functioning of the system components and are attached to the foundation anchor box.
  • Each foundation anchoring box is manufactured from a flat sheet of metal.
  • the counter-fastening elements required for at least two system components are already integrated into or attached to the sheet while it is still flat. Only after the counter-fastening elements have been integrated into or attached to the flat sheet is the sheet formed into the desired three-dimensional shape of the foundation anchoring box.
  • Forming the sheet metal into the desired three-dimensional shape of the foundation anchoring box can be achieved, in particular, by bending, i.e., folding over sections of the sheet metal.
  • the foundation anchoring box can be trough-shaped, i.e., have a U-shaped cross-section with a central horizontal wall section forming the bottom wall of the foundation anchoring box and two spaced-apart, parallel vertical side wall sections that connect to the central wall section on opposite sides.
  • the foundation anchoring box can also be shaped like a trough, so that, in addition to a horizontal base wall, it has, for example, three or four walls, each abutting at right angles to each other.
  • the foundation anchoring box has vertical side walls.
  • more complex designs are also possible. This depends primarily on the technical possibilities for forming the flat sheet metal.
  • the flat sheet metal does not necessarily have to have a rectangular or square contour. Rather, it can have a more complex shape.
  • the embedding of the at least one foundation anchor box can be carried out in various ways.
  • the foundation anchor box can be placed or laid on a leveling layer or a sub-base of concrete, which could be, for example, a thin layer of lean concrete.
  • the at least one foundation anchor box can be aligned and adjusted, in particular leveled horizontally.
  • the liquid cast-in-place concrete is poured, for example, into formwork that surrounds the at least one foundation anchor box, so that the at least one foundation anchor box is enclosed by the liquid cast-in-place concrete.
  • a foundation i.e., a base slab made of cast-in-place concrete
  • This foundation slab has recesses, niches, or channels of a shape and size that allow the insertion of at least one foundation anchor box once the cast-in-place concrete base slab has hardened.
  • the at least one foundation anchor box is then placed or positioned on the hardened cast-in-place concrete base slab.
  • the at least one foundation anchor box Positioned within the recesses, niches, or channels, the at least one foundation anchor box can be aligned and adjusted, in particular leveled horizontally. Subsequently, the spaces between the inner walls of the recesses are filled. or niches or channels of the hardened foundation slab and the outer walls of the foundation anchoring box are filled with liquid building material or concrete.
  • foundation anchoring boxes could also be immersed directly in uncured, liquid building material and then cure in it.
  • the basic construction of the foundation of the production plant is completed with the setting of at least one foundation anchoring box in the building material forming the base plate.
  • the mounting of the system components to the counter-fasteners of the foundation anchor box can be carried out without the need to individually pre-position, align, and/or adjust each component on the foundation or base plate.
  • the counter-fasteners for all system components in the at least one foundation anchor box already provide the necessary positioning accuracy for the operation of these components.
  • the individual system components can therefore be easily screwed to or into the foundation anchor boxes without any further adjustments.
  • the foundation anchor boxes may, in addition to the counter-fastening means, have additional centering pins, fitting bores for fitting sleeves or dowel pins, or centering cones or centering nuts to allow precise positioning and insertion of the system components onto the foundation anchor boxes.
  • the data regarding the types, positions, and/or locations of the fastening devices for the plant components, and the desired (i.e., planned) shape of at least one foundation anchor box can be provided from a CAD computer system containing the production plant's planning data.
  • the data can be obtained from the production plant's construction plans using traditional methods.
  • Modeling virtual counter-fasteners corresponding to the fasteners of the plant components on a virtual model of the foundation anchor box can also be performed in a CAD computer system.
  • the model does not necessarily need to contain a complete spatial description of the production plant or the foundation and/or the foundation anchor boxes. Rather, the model can be defined as the set of individual data records that are at least necessary to determine the positions and orientations of the counter-fasteners on the surface of the flat sheet metal from which the respective foundation anchor box is formed. This also includes the minimum data required for transforming the positions and orientations of the counter-fasteners on the spatial foundation anchor box. into the positions and locations of the counter-fastening devices on the flat sheet metal.
  • the flat sheet metal Only after the counter-fastening elements have been introduced into the flat sheet metal, for example by drilling and/or thread cutting, or attached, for example by attaching studs and/or tabs to the surface of the flat sheet metal, is the flat sheet metal brought into the planned, i.e. desired, spatial shape that the spatial foundation anchoring box is to have.
  • Adjusting the foundation anchor box can involve precisely setting its position and/or orientation relative to the subsoil or leveling layer, and especially relative to a common reference point.
  • This adjustment can specifically include leveling a first foundation anchor box relative to a second foundation anchor box, as well as leveling one or more foundation anchor boxes relative to a horizontal plane.
  • Guide edges formed on the foundation anchor boxes can serve as reference points for adjustment, particularly leveling. These guide edges can be formed from upper edges, surface sections, or strip sections.
  • the foundation anchor boxes are formed. After embedding the foundation anchor boxes in the uncured, flowable building material, the uncured, flowable material can be smoothed off at the screed edges of the foundation anchor boxes.
  • Connecting a first foundation anchor box to at least one second foundation anchor box can involve two foundation anchor boxes that are aligned end-to-end to form a single foundation anchor box that is longer, in particular many times longer, than a single foundation anchor box.
  • foundation anchor boxes of any length can be formed.
  • Foundation anchor boxes of different widths can also be joined end-to-end. For example, a wider foundation anchor box can be inserted between two narrower ones to create an extended cavity section within a long channel of several foundation anchor boxes.
  • System components, such as drives, which are significantly larger than the width of the other foundation anchor boxes, can be installed in such an extended cavity section.
  • foundation anchor boxes in standardized widths can be used for constructing the foundation of the production plant.
  • the number of different widths required for the various foundation anchor boxes should be kept to a minimum.
  • a kit of different foundation anchor boxes might only include two or three different width variants.
  • Connecting a first foundation anchor box to at least one second foundation anchor box can involve two foundation anchor boxes positioned at an angle to each other, particularly at a right angle.
  • An open end face of one foundation anchor box can abut a closed side wall of the other.
  • the other foundation anchor box can also have a recess in its side wall that is adapted to the shape of the open end face of the first foundation anchor box, allowing the cavity of one foundation anchor box to transition into the cavity of the other. This allows, for example, electrical, hydraulic, and/or pneumatic lines to be routed from one foundation anchor box to the other without any lines having to exit the cavities of the foundation anchor boxes.
  • the foundation anchoring box can be a sheet metal piece formed into the spatial shape of the foundation anchoring box, which has at least one first counter-fastening means that provides a first connection means for at least one corresponding first fastening means of a first system component of a A production plant consisting of a group of several coordinated plant components of a production plant, and which has at least one second counter-fastening means that forms a second connection means for at least one corresponding second fastening means of a second plant component of the production plant from the group of several coordinated plant components of the production plant, wherein the relative position and location of the at least one first counter-fastening means on the sheet of the foundation anchoring box to the at least one second counter-fastening means on the sheet of the foundation anchoring box corresponds to a predetermined relative position and location of the first plant component to the second plant component in the operating arrangement of the several coordinated plant components of the production plant.
  • the foundation anchoring box serves as a reference point to which two or more components of the production plant are to be attached. These two or more components are functionally interconnected within the production plant during the respective production process; that is, at least one first component must be positioned with the accuracy required for the operation of at least one second component.
  • positioning means precisely adjusting the relative position and orientation of the first component relative to the second component. This precise adjustment of the first component's relative position and orientation is ensured by the foundation anchoring box.
  • the foundation anchoring box may have at least one upward-facing screed edge that defines a cavity within the foundation anchoring box.
  • the screed edge can be formed by at least one upper edge, a surface section, or rib sections of the foundation anchoring box.
  • the uncured, flowable building material can be screeded, i.e., smoothed, after the foundation anchoring box has been embedded in the uncured, flowable building material.
  • the foundation anchoring box can have at least one connecting element projecting outwards from an outer surface of the foundation anchoring box, which connects to an anchoring element for a positive-locking connection of the foundation anchoring box. with a hardening building material that encloses the foundation anchoring box.
  • the connecting element(s) can be formed, for example, by angle brackets, pins, or clamps, which are arranged on the outer surface of the foundation anchor box.
  • the connecting elements can, for example, be screwed to the foundation anchor box.
  • holes, particularly threaded holes can be pre-drilled in the flat sheet metal from which the foundation anchor box is formed. The connecting elements are then screwed into these holes after the sheet metal has been formed into the foundation anchor box. If the holes are not threaded, the connecting elements can be fastened using screws and separate nuts. Instead of separate nuts, the counter-fastening elements of the foundation anchor box can also be used to fasten the connecting elements, or even system components that are directly attached to the foundation anchor box can be used.
  • the foundation anchoring box can have at least three spacers arranged apart from each other on the foundation anchoring box, at least two of which each have a height adjustment device designed to change the length of the spacer in order to adjust the height of the foundation anchoring box, which is placed on a substrate by means of the spacers, in relation to the substrate by changing the lengths of the spacers.
  • the height adjustment device can be formed by the spacers comprising, for example, threaded rods, each with a nut screwed onto it.
  • the foundation anchor box is supported by a nut.
  • By turning the nut its height on the threaded rod can be adjusted, thereby aligning the height of the foundation anchor box at that point with the height of the nut on which it rests.
  • the spatial position of the foundation anchor box can be adjusted using at least three spacers, at least two of which are equipped with such a height adjustment mechanism.
  • Adjusting the foundation anchor box can involve precisely setting its position and/or orientation relative to the subsoil or leveling layer, and especially relative to a common reference point or reference point using spacers. Adjustment using spacers can specifically involve leveling a first foundation anchor box relative to a second foundation anchor box, as well as leveling one or more foundation anchor boxes relative to a horizontal plane. Leveling edges formed on the foundation anchor boxes can serve as reference points for adjustment, particularly leveling.
  • the foundation anchoring box can have at least one holder arranged in a cavity of the foundation anchoring box, which is designed to fasten at least one line, in particular an electrical, hydraulic or pneumatic line, or a line channel for a line, in particular an electrical, hydraulic or pneumatic line, within the cavity of the foundation anchoring box.
  • the holder, or multiple holders can be, for example, cable clamps to which the respective cable is attached separately.
  • the foundation anchoring box may be guided by clamps, particularly pipe clamps, which hold a cable duct or conduit into which one or more cables can be pulled.
  • the foundation anchoring box may also have bores or other openings through which cables can be led out of a first cavity of a first foundation anchoring box and/or into a second cavity of a second foundation anchoring box.
  • the production plant in particular a pallet circulation plant for the production of precast concrete components, can comprise at least two foundation anchor boxes, in particular at least two foundation anchor boxes according to one of the described embodiments, comprising at least one longitudinal conveying device integrated into one foundation anchor box, which has several longitudinally conveying rollers that are integrated into one foundation anchor box in such a way that only a partial section of each roller protrudes upwards above an upper edge of one foundation anchor box, and comprising at least one transverse conveying device integrated into the other foundation anchor box with a carriage and an extendable lifting device arranged on the carriage, wherein the carriage is integrated into the other foundation anchor box in such a way that, in a retracted state of the lifting device, the carriage together with the lifting device is completely concealed in a cavity of the foundation anchor box.
  • the longitudinal conveyor is designed to move a platform within the production plant in a main conveying direction.
  • the transverse conveyor is designed to move the platform within the production plant in a The direction of movement runs perpendicular to the main conveying direction.
  • the transverse conveying device can, for example, serve to temporarily or permanently divert the platform from the main conveying direction.
  • the platform is designed to carry and transport a workpiece to be manufactured or produced in the production plant.
  • the platform is designed for transporting the workpieces close to the ground.
  • the platform can be a pallet.
  • the pallet can, in particular, include a formwork in which the precast concrete components are manufactured.
  • the production plant can generally have at least one safety sensor designed to monitor the movement of at least one platform or pallet moved by the longitudinal conveyor and/or the transverse conveyor for collisions with obstacles.
  • This safety sensor can be, for example, an initiator, a position sensor, or a displacement measuring system.
  • the displacement measuring system or the position sensor can, for example, include an ultrasonic sensor or a laser scanner.
  • the safety sensor can be connected to a safety controller that detects, monitors, evaluates, and, if necessary, generates the current movement, position, and orientation of the platform or pallet.
  • the safety controller is configured to control the longitudinal conveyor and/or the transverse conveyor accordingly, so that the two platforms or pallets in question maintain a predetermined minimum distance.
  • the minimum distance can, for example, be chosen to be large enough to prevent a collision between the platforms or pallets. A person cannot be crushed between two platforms or pallets.
  • its movement, in particular its speed is monitored and, if the platform or pallet approaches a person, the safety control system activates the longitudinal and/or transverse conveyor accordingly, so that the platform or pallet is at least slowed down or stopped before a collision with the person can occur.
  • All other gaps or spaces in the production plant, the foundation, or the foundation anchor boxes can be designed to be so small that manual intervention or entry by a person is reliably prevented.
  • the production plant can be operated with a significantly higher level of safety than previously possible.
  • the obstacles can therefore be other platforms or pallets, people, or other objects within the production plant.
  • the rollers can be driven.
  • the rollers can be undriven, with several undriven rollers in succession in the main conveying direction being supplemented by at least one friction wheel drive.
  • This drive is designed to drive a platform, in particular a pallet, which is movably supported on several rollers, when the platform, in particular the pallet, passes over the drive wheel of the friction wheel drive.
  • the rollers can be flanged.
  • the rollers can be conical or tapered.
  • rollers can be arranged to form a two-track longitudinal conveyor system in two parallel sections.
  • Foundation anchoring boxes are arranged and each has a pair of opposing rollers with conical or tapered raceways.
  • rollers arranged in pairs opposite each other, are preferably positioned such that they share a common axis of rotation, or that the respective axes of rotation of the two rollers are aligned, i.e., lie on a common straight line.
  • the two conical or tapered running surfaces of the rollers ensure self-centering of the platform, particularly a pallet, running over them. This eliminates the need for friction-enhancing flanges.
  • a high degree of dimensional accuracy is required, for instance, concerning the common alignment line on which several rollers of a row or track must lie, the parallelism of the axes of rotation of multiple rollers, and, if applicable, the common axis of rotation of a pair of rollers in two tracks.
  • the friction wheel of the friction wheel drive must also be adapted to the height of the rollers, i.e., they should preferably lie in the same plane in which, for example, the pallet moves.
  • the longitudinal conveying device can have at least one friction wheel drive, which is designed to drive a platform running on the rollers, in particular a pallet, wherein the friction wheel drive is integrated into the foundation anchoring box in such a way that only a partial section of the driven friction wheel of the friction wheel drive protrudes upwards above an upper edge of the foundation anchoring box.
  • the cavity of the foundation anchoring box can generally be covered with one or more lids, whereby one or more upward-facing openings of the foundation anchoring box are closed by the lid(s).
  • a lid associated with the friction wheel drive can have a cutout through which the portion of the driven friction wheel of the friction wheel drive that protrudes upwards above the top edge of the foundation anchoring box can be passed when the lid is placed on the foundation anchoring box in the area of the friction wheel drive.
  • a cover associated with the rollers may have a cutout for one roller or several cutouts for several rollers, through which at least one cutout the respective section of the roller projecting upwards above the top edge of the foundation anchoring box can pass when the cover is placed on the foundation anchoring box in the area of the roller.
  • the at least one foundation anchoring box which includes the transverse conveying device with the carriage, may have guide rails on which the carriage travels within a cavity of the foundation anchoring box.
  • the associated foundation anchoring box can have two guide rails which, due to their pre-assembled design on the foundation anchoring box, can be inserted or mounted during the manufacture of the foundation anchoring box, whereby dimensional accuracy is already achieved or maintained at this early stage of manufacture or assembly. This can be achieved, for example, with regard to the parallelism of the two running rails for the two-track carriage, which are spaced apart from each other.
  • the at least one foundation anchoring box may have a cavity in which a vibrator is arranged such that the vibrator contacts a pallet during its operation in order to transmit a vibration to the pallet and is kept in a cavity of the foundation anchoring box when at rest.
  • Such a design variant is particularly relevant if the production plant is a pallet circulation system for the production of precast concrete components and the pallet carries a formwork with uncured building material, especially concrete, which can be automatically compacted by the vibrator within the production line in the production plant.
  • FIG. 1 The method for producing a foundation 1 of a production plant 2 with at least one foundation anchoring box 3, which is designed for fastening several coordinated plant components 4 of the production plant 2, is shown.
  • a first step S1 counter-fastening means 5 are produced on a flat sheet 3a, wherein the counter-fastening means 5 form corresponding connection means for fastening means of the several, coordinated system components 4.
  • the sheet metal 3a which has the counter-fastening means 5, is formed into a three-dimensional shape to form the foundation anchoring box 3.
  • the foundation anchoring box 3 which has the counter fastening means 5, is embedded in uncured, flowable building material 6 of a base plate 7 to be produced for the production plant 2.
  • the foundation anchoring box 3 comprises a sheet metal 3a formed into the spatial shape of the foundation anchoring box 3, which has at least one first counter-fastening element 5, which forms a first connection element for at least one corresponding first fastening element of a first plant component 4 of a production plant 2 from a group of several coordinated plant components 4 of the production plant 2, and which has at least one second counter-fastening element 5, which forms a second connection element for at least one corresponding second fastening element of a second Plant component 4 of the production plant 2 forms from the group of several coordinated plant components 4 of the production plant 2, wherein the relative position and location of the at least one first counter-fastening means 5 on the sheet 3a of the foundation anchoring box 3 to the at least one second counter-fastening means 5 on the sheet 3a of the foundation anchoring box 3 corresponds to a predetermined relative position and location of the first plant component 4 to the second plant component 4 in the operating arrangement of the several coordinated plant components 4 of the production plant 2.
  • the foundation anchoring box 3 After forming, the foundation anchoring box 3 has at least one upwardly pointing pull-off edge 22 that surrounds a cavity of the foundation anchoring box 3.
  • Adjusting the foundation anchoring box 3 on a leveling layer 8a of a substrate or a base plate 8b ( Fig. 8 ), on which the foundation 1 is to be erected, can be done by means of spacers 9 before the foundation anchoring box 3 having the counter fastening means 5 is embedded in uncured, flowable building material 6 of a base plate 7 of the production plant 2 to be produced.
  • a first foundation anchoring box 3 Before embedding the foundation anchoring box 3, which has the counter fastening means 5, in uncured, flowable building material 6 of a base plate 7 of the production plant 2 to be produced, a first foundation anchoring box 3 can also be connected to at least a second foundation anchoring box 3.
  • FIGs. 2a to 14 A production plant 2 is shown using the example of a pallet circulation system for the production of precast concrete components on a pallet 10, with several foundation anchoring boxes 3, which support the foundation 1. exhibits.
  • the Fig. 2b Figure 3 shows the foundation anchoring boxes 3 without the embedding building material 6 for simplified illustration.
  • Production plant 2 shows, for example, in Fig. 3
  • the production plant 2 comprises at least one longitudinal conveying device 11 integrated into first foundation anchoring boxes 3.1, which has several longitudinally conveying rollers 12 that are integrated into one of the foundation anchoring boxes 3 such that only a portion of each roller 12 protrudes upwards above the upper edge of the foundation anchoring box 3.
  • the production plant 2 has at least one transverse conveying device 14 integrated into the other foundation anchoring box 3, with a carriage 15 and an extendable lifting device 16 arranged on the carriage 15, wherein the carriage 15 is integrated into the other foundation anchoring box 3 such that, in a retracted state of the lifting device 16, the carriage 15 together with the lifting device 16 is completely concealed within a cavity of the foundation anchoring box 3.
  • Fig. 3 For example, it is also shown how the production plant 2 can have at least one safety-related first sensor 32.1 which is configured to monitor the movement of at least one platform or pallet 10 moved by the longitudinal conveyor 11 for collisions with obstacles, as well as how the production plant 2 can have at least one safety-related second sensor 32.2 which is configured to monitor the movement of at least one platform or pallet 10 moved by the transverse conveyor 14 for collisions with obstacles.
  • first sensor 32.1 which is configured to monitor the movement of at least one platform or pallet 10 moved by the longitudinal conveyor 11 for collisions with obstacles
  • safety-related second sensor 32.2 which is configured to monitor the movement of at least one platform or pallet 10 moved by the transverse conveyor 14 for collisions with obstacles.
  • the rollers can be assigned 12 covers 17, which have a cutout 18.
  • for one roller 12 or several cutouts 18 for several rollers 12 can have, through which at least one cutout 18 the respective section of the roller 12 projecting upwards above the top edge of the foundation anchoring box 3 can pass upwards when the cover 17 is placed on the foundation anchoring box 3 in the area of the roller 12.
  • rollers 12 are arranged in two parallel foundation anchoring boxes 3 to form a two-track longitudinal conveyor 11. As shown in particular in Fig. 5 As can be seen, each pair of opposing rollers 12 has conically conical raceways 12a.
  • the running rollers 12 can also be designed as flanged rollers, each having a lateral flange 19. This is particularly relevant in Fig. 6 and Fig. 7 to recognize.
  • the longitudinal conveyor 11 has at least one friction wheel drive 13, which is designed to drive the pallet 10 running on the rollers 12, wherein the friction wheel drive 13 is integrated into the foundation anchoring box 3 such that only a partial section of the driven friction wheel 13a of the friction wheel drive 13 protrudes upwards above an upper edge of the foundation anchoring box 3, as is particularly evident in Fig. 5
  • the cavity in which the friction wheel drive 13 is arranged can have a cover 17.1 associated with the friction wheel drive 13, which includes a cutout 18.1 through which the section of the driven friction wheel 13a of the friction wheel drive 13, projecting upwards above the upper edge of the foundation anchoring box 3, extends upwards. when the cover 17.1 is placed on the foundation anchoring box 3 in the area of the friction wheel drive 13, as shown in Fig. 5 can be seen.
  • the at least one foundation anchoring box 3, which includes the transverse conveying device 14 with the carriage 15, can have guide rails 20 on which the carriage 15 travels within a cavity of the foundation anchoring box 3, as is the case in particular in Fig. 7 , Fig. 9 and Fig. 13 has been shown.
  • the at least one foundation anchoring box 3 can also have a cavity in which a vibrator 21 is arranged such that the vibrator 21 contacts the pallet 10 during its operation in order to transmit a vibration to the pallet 10 and is stored in a cavity of the foundation anchoring box 3 when at rest, as is particularly the case in Fig. 10 , Fig. 11 and Fig. 12 has been shown.
  • the foundation anchoring box 3 has several connecting elements 23 projecting outwards from an outer surface of the foundation anchoring box 3, which form anchor elements for a positive-locking connection of the foundation anchoring box 3 with the hardening building material 6 enclosing the foundation anchoring box 3.
  • the connecting elements 23 can be screwed to the foundation anchoring box 3 by means of screws 24.
  • the screws 24 can be designed to both fasten the connecting elements 23 to the foundation anchoring box 3 and simultaneously fasten the guide rails 20 for the carriage 15 to the foundation anchoring box 3.
  • Fig. 13 It also clearly shows a representative spacer 9 of at least three on the foundation anchoring box.
  • the height adjustment device 25 can be formed by a threaded rod 9a onto which two nuts 9b are screwed.
  • One nut can form a shoulder on which the foundation anchoring box 3 rests, and the other nut, which is screwed onto the threaded rod 9a from the inside of the foundation anchoring box 3, can form a lock nut to connect the foundation anchoring box 3 to the threaded rod 9a without play.
  • the Fig. 13 Figure 3 further shows several holders 26 arranged in a cavity of the foundation anchoring box 3, which are designed for fastening at least one line, in particular an electrical, hydraulic or pneumatic line, or a line duct for a line, in particular an electrical, hydraulic or pneumatic line, within the cavity of the foundation anchoring box 3.
  • holders 26 cable ducts or busbars 27 can also be formed in the foundation anchoring boxes 3, as is the case, for example, in Fig. 7 as shown, and/or cable trays 28 can be formed in the foundation anchoring boxes 3, as is the case, for example, in Fig. 3 and Fig. 4 has been shown.
  • FIG. 4 Figure 29 shows, for example, additional openings 29 in the foundation anchoring box 3. Such an opening 29 can be used, for example, as shown in Figure 3.
  • Fig. 14 has been shown, a Empty pipe 30 is connected, which leads to a control console 31 for the production plant, wherein the empty pipe 30 forms a conduit, in particular for electrical cables, which is led out from an underside of the foundation anchoring box 3 and brought to the control console 31 from below.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fundaments einer Produktionsanlage mit wenigstens einem Fundamentverankerungskasten, der zur Befestigung mehrerer, aufeinander abgestimmter Anlagenkomponenten der Produktionsanlage ausgebildet ist.
  • Die DE 10 2010 005 866 B4 beschreibt eine Anlage zur Herstellung von Betonfertigteilen, mit einer Palettenumlaufanlage zum Transport von Paletten zwischen einzelnen Fertigungsstationen der Anlage, wobei die Palettenumlaufanlage mindestens eine Transportbahn umfasst, wobei die Transportbahn als Rollenbahn ausgebildet ist, und dass die Rollenbahn aus mehreren Fördermodulen zusammengesetzt ist, an denen jeweils Tragrollen zur Aufnahme der Paletten angeordnet sind, wobei die Fördermodule jeweils Mittel zum Antreiben von mindestens einer Tragrolle und/oder mindestens eines Reibrades umfassen, und die Palettenumlaufanlage wenigstens ein Fördermodul mit zwei verschiedenen Tragrollenanordnungen umfasst, wobei die Tragrollen der einen Tragrollenanordnung gegenüber der anderen Tragrollenanordnung unterschiedlich ausgerichtet sind.
  • Die WO 2012/081653 A1 beschreibt ein Verfahren zur Installation eines Fundaments, das den Arbeits- und Kostenaufwand für die Installation verringert und die Bauzeit verkürzt. Das Verfahren zur Installation des Fundaments umfasst einen Schritt zur vorübergehenden Installation des Fundaments, um einen Metallsockel vorübergehend in einer Montageposition in einer Platte und einem Balken zu installieren; einen Schritt zur Einstellung der Installationshöhe, um die Schraubenposition von Höheneinstellbolzen relativ zu einer Metallplatte und die Installationshöhe des Metallfundaments einzustellen; einen Schritt zum Durchbohren von Bolzenlöchern, um Einsetzlöcher für Stützbolzen in der Platte zu durchbohren, damit sie mit den Positionen von Einsetzlöchern für Stützbolzen in der Metallplatte übereinstimmen; einen Stützbolzenbefestigungsschritt zum Einführen der Stützbolzen in die Stützbolzeneinführungslöcher, um die Bolzen an der Metallplatte und einer Bohle zu befestigen; einen Zementhärterfüllschritt zum Füllen des Raums zwischen der oberen Oberfläche der Platte und des Trägers und der unteren Oberfläche der Metallplatte mit Mörtel; und einen Metallrohrverschließschritt zum Befestigen einer Metallabdeckung an der Oberseite des Metallrohrs.
  • Die US 5630303 A beschreibt einen Fundamentrahmen zur sicheren Befestigung eines abzustellenden Gehäuses an einer Betonunterlage, der aus einem Stück Blech geformt ist, um Ankerbolzen und Drähte an ihrem Platz zu halten, wenn eine Betonunterlage für das abzustellende Gehäuse gegossen wird, so dass die Bolzen zur Befestigung an dem abzustellenden Gehäuse richtig ausgerichtet sind.
  • Die US 2012/013033 A1 beschreibt Turbinengehäuse die in den in einem Betonrahmen gebildeten Lagerräumen befestigt sind. Mehrere Blöcke sind in Vertiefungen befestigt. Jeder würfelförmige Block ist mit Querankern versehen, die von einer oberen Wand nach oben ragen. Ein Lagergehäuse, in dem eine Rotorwelle drehbar gelagert ist, wird durch die Queranker in einer Richtung senkrecht zur Rotorwelle positioniert und befestigt.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Fundaments einer Produktionsanlage zu schaffen, mit dem Fundamentverankerungskästen aufweisende Fundamente von Produktionsanlagen besonders zweckmäßig hergestellt werden können.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Fundaments einer Produktionsanlage mit wenigstens einem Fundamentverankerungskasten, der zur Befestigung mehrerer, aufeinander abgestimmter Anlagenkomponenten der Produktionsanlage ausgebildet ist, aufweisend die Schritte:
    • Herstellen von Gegenbefestigungsmitteln an einem ebenen Blech, wobei die Gegenbefestigungsmittel korrespondierende Anschlussmittel für Befestigungsmittel der mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten bilden,
    • Umformen des die Gegenbefestigungsmittel aufweisenden Bleches in eine räumliche Gestalt zur Bildung des Fundamentverankerungskastens,
    • Einbetten des die Gegenbefestigungsmittel aufweisenden Fundamentverankerungskastens in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff einer herzustellenden Bodenplatte der Produktionsanlage, und
    • Verbinden eines ersten Fundamentverankerungskastens mit wenigstens einem zweiten Fundamentverankerungskasten, vor dem Einbetten der die Gegenbefestigungsmittel aufweisenden Fundamentverankerungskästen in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff einer herzustellenden Bodenplatte der Produktionsanlage.
  • Das Fundament bildet den Boden der Produktionsanlage, auf dem zwei oder mehr Anlagenkomponenten der Produktionsanlage aufzustellen sind. Die zwei oder mehr Anlagenkomponenten stehen dabei im Rahmen der jeweiligen Produktion in der Produktionsanlage in funktionaler Verbindung, d.h. zumindest eine erste Anlagenkomponente muss in Bezug auf mindestens eine zweite Anlagenkomponente in einer für den Betrieb dieser Anlagenkomponenten erforderlichen Genauigkeit positioniert sein. Ein Positionieren bedeutet in diesem Zusammenhang eine genaue Einstellung der relativen Position und der relativen Lage der wenigstens einen ersten Anlagenkomponente bezüglich der wenigstens einen zweiten Anlagenkomponente.
  • Bisherige Verfahren haben lediglich vorgesehen, dass eine Fundamentplatte aus einem im unausgehärteten Zustand fließfähigen Baustoff, der anschließend aushärtet, wie beispielsweise Beton, in einer im Bauwesen üblichen Maßhaltigkeit hergestellt wird. Diese Maßhaltigkeit liegt üblicherweise in einem Toleranzbereich von ca. 10 bis 20 Millimeter. Erst nach einem Aushärten der aus dem Baustoff gebildeten Bodenplatte wurden die für die Produktionsanlage benötigten Anlagenkomponenten einzeln und mit individuellen Bodenankern in der für die Funktion der Anlagenkomponenten notwendigen höheren Maßhaltigkeit, d.h. Positioniergenauigkeit auf der Bodenplatte befestigt und dann einzeln ausgerichtet, d.h. justiert. Diese Positioniergenauigkeit der Anlagenkomponenten liegt üblicherweise in einem Toleranzbereich, der um ca. eine Zehnerpotenz kleiner ist, also beispielsweise ca. 0,5 bis 2,0 Millimeter sein sollte. Dazu wurde bisher jede einzelne Anlagenkomponente individuell auf der Bodenplatte positioniert und ausgerichtet. Die zur Befestigung der einzelnen Anlagenkomponente notwendigen Gegenbefestigungsmittel an dem Fundament, d.h. an der Bodenplatte mussten nachträglich, d.h. nach Fertigstellung der Bodenplatte aus dem Baustoff, in aufwändiger manueller Arbeit eingebracht werden und jede einzelne Anlagenkomponente einjustiert werden. Die Gegenbefestigungsmittel wurden dabei beispielsweise von vertikalen Bohrungen gebildet, welche manuell in die Bodenplatte aus Beton gebohrt werden mussten. Übliche Anlagenkomponenten haben dazu beispielsweise Standfüße, welche Laschen mit Bohrungen aufweisen, so dass jede Anlagenkomponente unter Zuhilfenahme von separaten Schrauben, Dübeln und/oder Bodenankern in den manuell erstellten vertikalen Bohrungen der Betonbodenplatte verankert d.h. festgeschraubt werden konnten. Dies bedeutete jedoch, dass ein sehr positionsgenaues Anbringen der vertikalen Bohrungen in die Betonbodenplatte erforderlich war. Außerdem musste die individuelle Anlagenkomponente während des Festschraubens zusätzlich einzeln einjustiert werden, da die vertikalen Bohrungen in der Bodenplatte im Allgemeinen nicht in der notwendigen Positionsgenauigkeit in den Beton eingebracht werden konnten. Diese Arbeiten werden bisher von Arbeitern manuell durchgeführt, was sehr aufwändig ist.
  • Beispielsweise bei Paletten-Umlaufanlagen zur Herstellung von Fertigbetonbauteilen sind die bauseitig zu erstellenden Fundamente eine komplexe Aufgabe. Die Hallenbauer haben meist erhebliche Probleme die Fundamente nach den notwendigen Vorgaben der Maschinenlieferanten zu erstellen. Die erforderliche Genauigkeit ist im Betonbau, nur mit großem Aufwand zu erreichen.
  • Meist werden durchgehende Betonprofile und einzelne Ankerplatten für die Anlagenkomponenten, insbesondere die Transporteinheiten, auf dem Betonhallenboden befestigt. Leer-Rohre zu den Steuerpulten, Aktoren und Sensoren werden in der Bodenplatte verlegt und vergossen. Auf derartigen Betonfundamenten werden die Anlagenkomponenten, insbesondere die Transportkomponenten wie z.B. Rollenböcke, Reibräder, Fahrschienen für Hub-und Verschiebewagen, Führungen für Energieführungsketten, Wegmesssysteme über Schraub- oder Schweißverbindung befestigt.
  • Jede auf der Bodenplatte einzeln montierte Anlagenkomponente muss einzeln lagejustiert und dauerhaft sicher fixiert werden. Jede Anlagenkomponente, die auf der Bodenplatte montiert ist, generiert eine Stör- oder Quetschkante. Mit einer entsprechenden Sicherheitstechnik über Lichtschranken, Zäunen, Podeste, Zutrittsabfragen, Roll- und Hubtore usw. wird ein Automatiktransport der Fertigungstische realisiert. Die damit verbundenen Kosten sind jedoch sehr hoch. Daher wird bei einem Großteil der bisherigen Produktionsanlagen die Transportbewegungen in manuellen Arbeitsbereichen über Sicherheitsbetriebsarten, wie beispielsweise einem Tastbetrieb manuell überwacht. Dieser Tastbetrieb verursacht bei jeder Bewegung einen entsprechenden Arbeitsaufwand der Bediener. Sicherheitstechnisch ist der Betreiber zudem vom Bediener abhängig, da nicht gesichert werden kann, dass der Bediener bei der Tastenbetätigung den Gefahrenbereich ausreichend überwacht.
  • Indem mit den erfindungsgemäßen Lösungen Stör- und/oder Quetschkanten zumindest weitgehend vermieden werden können, da die Anlagenkomponenten zumindest weitgehend oder sogar vollständig unter die Fundamentoberfläche gelegt sind, wird auch ein Betrieb der Produktionsanlage mit höherer Sicherheit für die Bediener bzw. Arbeiter in der Produktionsanlage erreicht.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können die Gegenbefestigungsmittel, an denen wenigstens eine erste Anlagenkomponente zu befestigen ist und die Gegenbefestigungsmittel, an denen wenigstens eine zweite Anlagenkomponente zu befestigen ist, welche zu der ersten Anlagenkomponente in einer bestimmten relativen Position und/oder Lage aufzustellen ist, in der für den Betrieb der wenigstens zwei Anlagenkomponenten notwendigen Genauigkeit in Position und Lage bereits während der Herstellung des Fundaments der Produktionsanlage hergestellt werden.
  • Dazu kann ein Fundamentverankerungskasten vorgesehen sein, an dem sowohl die Gegenbefestigungsmittel, an denen wenigstens eine erste Anlagenkomponente zu befestigen ist, als auch die Gegenbefestigungsmittel, an denen wenigstens eine zweite Anlagenkomponente zu befestigen ist, welche zu der ersten Anlagenkomponente in einer bestimmten relativen Position und/oder Lage aufzustellen ist, bereits ausgebildet sind, noch bevor der Fundamentverankerungskasten in den unausgehärteten, fließfähigen Baustoff der herzustellenden Bodenplatte eingebettet wird. Die Gegenbefestigungsmittel, an denen die wenigstens eine erste Anlagenkomponente zu befestigen ist, sind dabei relativ zu den Gegenbefestigungsmitteln, an denen die wenigstens eine zweite Anlagenkomponente zu befestigen ist, in einer für die Funktion der Anlagenkomponenten notwendigen höheren Maßhaltigkeit, d.h. Positioniergenauigkeit an dem Fundamentverankerungskasten angebracht, als dies allein der Baustoff gewährleisten könnte.
  • Als Fundamentverankerungskästen werden insbesondere gehäuseartige Körper verstanden, welche wenigstens einen Hohlraum begrenzen bzw. einen Hohlraum aufweisen, der ausgebildet ist zur Aufnahme von wenigstens zwei Anlagenkomponenten, wobei der gehäuseartige Körper außerdem ausgebildet ist zum Einbetten des Fundamentverankerungskastens in einen unausgehärteten, fließfähigen Baustoff. Nach dem Aushärten des fließfähigen Baustoffs, der insbesondere Beton sein kann, ist der Fundamentverankerungskasten fest mit dem aus dem Baustoff gebildeten Fundament, d.h. der so gebildeten Bodenplatte der Produktionsanlage verbunden. Die Fundamentverankerungskästen sind dann in dem ausgehärteten Baustoff für die Bodenplatte, insbesondere in der Bodenplatte aus Beton, verankert. Die Fundamentverankerungskästen können insbesondere aus einem umformbaren Metallwerkstoff, wie beispielsweise Baustahl, hergestellt sein. Die Fundamentverankerungskästen weisen eine Bodenwand und zumindest eine umlaufende Seitenwand oder wenigstens zwei den Hohlraum begrenzende Seitenwände auf. Die Fundamentverankerungskästen bilden aufgrund ihrer Bodenwände und Seitenwände insoweit auch eine Innenschalung für das Gie-ßen der Bodenplatte aus dem Baustoff, insbesondere dem Beton.
  • In dem Fundament kann ein einzelner Fundamentverankerungskasten vorgesehen sein. Alternativ können in dem Fundament zwei oder mehr Fundamentverankerungskästen vorgesehen sein. Jeder Fundamentverankerungskasten kann insbesondere aus einem Stahlwerkstoff bestehen. In der einfachsten Ausführung der Gegenbefestigungsmittel können diese von Gewindebohrungen in dem Fundamentverankerungskasten gebildet werden. Alternativ oder ergänzend können Gegenbefestigungsmittel aber auch andere Arten von Maschinenelementen sein. So können die Gegenbefestigungsmittel beispielsweise auch Stehbolzen oder Laschen sein, welche in der für die Funktion der Anlagenkomponenten notwendigen hohen Maßhaltigkeit an dem Fundamentverankerungskasten ausgebildet sind.
  • Der jeweilige Fundamentverankerungskasten wird aus einem ebenen Blech hergestellt. Die für die wenigstens zwei Anlagenkomponenten gewünschten bzw. erforderlichen Gegenbefestigungsmittel werden bereits im ebenen Zustand des Bleches in das Blech eingebracht bzw. daran angebracht. Erst anschließend, nachdem die Gegenbefestigungsmittel in das ebene Blech eingebracht oder angebracht sind, wird das ebene Blech in die gewünschte räumliche Gestalt des Fundamentverankerungskastens umgeformt.
  • Ein Umformen des Bleches in die gewünschte räumliche Gestalt des Fundamentverankerungskastens kann insbesondere durch Abkanten, d.h. Umbiegen von Wandabschnitten des Bleches erfolgen. In einer beispielhaften Gestalt kann der Fundamentverankerungskasten rinnenförmig gestaltet sein, d.h. beispielsweise einen U-förmigen Querschnitt aufweisen mit einem mittleren horizontalen Wandabschnitt, der eine Bodenwand des Fundamentverankerungskastens bildet und zwei voneinander beabstandeten, parallel zueinander verlaufenden vertikalen Seitenwandabschnitten, welche sich gegenüberliegend an den mittleren Wandabschnitt anschließen.
  • Der Fundamentverankerungskasten kann aber auch wannenartig geformt sein, so dass er neben einer horizontalen Bodenwand beispielsweise drei oder vier, jeweils rechtwinkelig aneinanderstoßende vertikale Seitenwände aufweist. Es sind aber auch komplexere Gestaltungen des Fundamentverankerungskastens möglich. Dies ist im Wesentlichen abhängig von den technischen Möglichkeiten für das Umformen des ebenen Bleches. Das ebene Blech muss jedoch nicht notwendiger Weise eine rechteckige oder quadratische Kontur aufweisen. Vielmehr kann das ebene Blech eine Kontur aufweisen, die komplexer gestaltet ist.
  • Das Einbetten des wenigstens einen Fundamentverankerungskastens kann in verschiedener Weise erfolgen. In einer ersten Variante kann beispielsweise der Fundamentverankerungskasten auf eine Sauberkeitsschicht bzw. einen Unterbeton, der beispielsweise eine dünne Magerbetonschicht sein kann, aufgestellt bzw. eingelegt werden. Auf dieser Sauberkeitsschicht kann der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten ausgerichtet und einjustiert werden, insbesondere horizontal ausnivelliert werden. Anschließend wird der flüssige Ortbeton, beispielsweise in eine den wenigstens einen Fundamentverankerungskasten einfassende Schalung eingegossen, so dass der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten von dem flüssigen Ortbeton eingeschlossen wird.
  • In einer zweiten Variante kann auf einer Sauberkeitsschicht zunächst ein Fundament d.h. eine Grundplatte aus Ortbeton errichtet werden, welches Aussparungen bzw. Nischen oder Kanäle aufweist, die eine Form und Größe aufweisen, so dass der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten darin eingesetzt werden kann, wenn die Grundplatte aus Ortbeton ausgehärtet ist. Der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten wird insoweit auf die ausgehärtet Grundplatte aus Ortbeton aufgelegt bzw. aufgestellt. Innerhalb der Aussparungen bzw. Nischen oder Kanäle positioniert, kann der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten ausgerichtet und einjustiert werden, insbesondere horizontal ausnivelliert werden. Anschließend werden die Zwischenräume zwischen den Innenwänden der Aussparungen bzw. Nischen oder Kanäle der ausgehärteten Fundamentplatte und den Außenwänden des Fundamentverankerungskastens mit flüssigem Baustoff bzw. Beton vergossen.
  • In einer dritten Variante ist denkbar, dass die Fundamentverankerungskästen auch direkt in unausgehärteten, flüssigen Baustoff eingetaucht werden und anschließend darin aushärten.
  • Die grundlegende Herstellung des Fundaments der Produktionsanlage ist mit dem Abbinden des wenigstens einen Fundamentverankerungskastens in dem die Bodenplatte bildenden Baustoff abgeschlossen.
  • Eine Weiterbildung des Verfahrens umfasst den zusätzlichen Schritt:
    • Montieren der Anlagenkomponenten an den Gegenbefestigungsmitteln des Fundamentverankerungskastens mittels der Befestigungsmittel der Anlagenkomponenten, nach einem Aushärten der hergestellten Bodenplatte der Produktionsanlage, so dass die Anlagenkomponenten ihre aufeinander abgestimmten Positionen und Lagen in der Produktionsanlage einnehmen.
  • Das Montieren der Anlagenkomponenten an den Gegenbefestigungsmitteln des Fundamentverankerungskastens kann dabei erfolgen, ohne dass jede einzelne Anlagenkomponente auf dem Fundament bzw. der Bodenplatte individuell vorpositioniert, ausgerichtet und/oder einjustiert werden müsste. Die Gegenbefestigungsmittel für alle Anlagenkomponente in dem wenigstens einen Fundamentverankerungskasten geben bereits die für den Betrieb dieser Anlagenkomponenten erforderliche Positioniergenauigkeit vor. Die einzelnen Anlagenkomponenten können insoweit einfach, d.h. ohne weiteres an den Fundamentverankerungskästen bzw. in den Fundamentverankerungskästen angeschraubt werden. Die Fundamentverankerungskästen können ergänzend zu den Gegenbefestigungsmitteln gegebenenfalls zusätzliche Zentrierstifte, Passungsbohrungen für Passhülsen oder Passstifte oder Zentrierkegel bzw. Zentrierkonusse aufweisen, um ein positionsgenaues und lagegenaues Aufsetzen bzw. Einsetzen der Anlagenkomponenten an den Fundamentverankerungskästen zu erlauben.
  • Der Verfahrensschritt des Herstellens der Gegenbefestigungsmittel an dem ebenen Blech, aus dem der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten geformt wird, kann die folgenden Schritte aufweisen:
    • Bereitstellen von Daten, welche Informationen umfassen über die Art der Befestigungsmittel der mehrere, aufeinander abgestimmte Anlagenkomponenten und der Positionen und Lagen der Befestigungsmittel der mehrere, aufeinander abgestimmte Anlagenkomponenten zueinander, in der Anordnung der Anlagenkomponenten, wie sie in der Produktionsanlage zu installieren sind,
    • Bereitstellen von Daten über die geplante räumliche Gestalt des herzustellenden Fundamentverankerungskastens in Form eines virtuellen Modells des Fundamentverankerungskastens,
    • Modellieren von virtuellen, mit den Befestigungsmittel der Anlagenkomponenten korrespondierenden Gegenbefestigungsmitteln an dem virtuellen Modell des Fundamentverankerungskastens auf Basis der bereitgestellten Daten über die Befestigungsmittel der Anlagenkomponenten,
    • Transformieren der virtuellen räumliche Gestalt des herzustellenden Fundamentverankerungskastens in eine ebene Gestalt eines virtuellen ebenen Bleches, aus dem der Fundamentverankerungskasten hergestellt werden soll, unter Mittransformieren der Arten, Positionen und Lagen der virtuellen Gegenbefestigungsmittel,
    • Herstellen der Gegenbefestigungsmittel an einem ebenen Blech auf Basis der mittransformierten Arten, Positionen und Lagen der virtuellen Gegenbefestigungsmittel,
    • Umformen des ebenen Blechs, welches die Gegenbefestigungsmittel aufweist, in die Gestalt des Fundamentverankerungskastens gemäß der virtuellen räumlichen Gestalt des virtuellen Fundamentverankerungskastens.
  • Das Bereitstellen der Daten über die Arten, Positionen und/oder Lagen der Befestigungsmittel der Anlagenkomponenten und über die gewünschte d.h. geplante Gestalt des wenigstens einen Fundamentverankerungskastens kann aus einem CAD-Computersystem erfolgen, welches die Planungsdaten der Produktionsanlage enthält. Die Daten können aber auch in klassischer Weise aus Bauplänen der Produktionsanlage entnommen werden.
  • Das Modellieren von virtuellen, mit den Befestigungsmittel der Anlagenkomponenten korrespondierenden Gegenbefestigungsmitteln an einem virtuellen Modell des Fundamentverankerungskastens, kann ebenfalls in einem CAD-Computersystem durchgeführt werden. Das Modell muss nicht notwendiger Weise eine vollständige räumliche Beschreibung der Produktionsanlage bzw. des Fundaments und/oder der Fundamentverankerungskästen enthalten. Vielmehr kann als Modell bereits die Menge an Einzeldatensätzen bezeichnet werden, die mindestens notwendig sind, um die Positionen und Lagen der Gegenbefestigungsmittel in der Fläche des ebenen Blechs, aus dem der jeweilige Fundamentverankerungskastens geformt wird, bestimmen zu können. Dies umfasst insoweit auch die zumindest notwendigen Daten für das Transformieren der Positionen und Lagen der Gegenbefestigungsmittel an dem räumlichen Fundamentverankerungskasten in die Positionen und Lagen der Gegenbefestigungsmittel an dem ebenen Blech.
  • Erst nachdem die Gegenbefestigungsmittel in das ebene Blech eingebracht sind, beispielsweise durch Bohren und/oder Gewindeschneiden, oder angebracht sind, beispielsweise durch Anheften von Stehbolzen und/oder Laschen an die Oberfläche des ebenen Blechs, wird das ebene Blech in die geplante d.h. gewünschte räumliche Gestalt gebracht, die der räumliche Fundamentverankerungskasten aufweisen soll.
  • In einer Weiterbildung des Verfahrens kann der folgende Schritt durchgeführt werden:
    • Einjustieren des Fundamentverankerungskastens auf einer Sauberkeitsschicht eines Untergrunds oder einer Grundplatte, auf dem das Fundament zu errichten ist, vor dem Einbetten des die Gegenbefestigungsmittel aufweisenden Fundamentverankerungskastens in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff einer herzustellenden Bodenplatte der Produktionsanlage.
  • Das Einjustieren des Fundamentverankerungskastens kann das genaue Einstellen der Position und/oder Lage des Fundamentverankerungskastens bezüglich des Untergrunds bzw. der Sauberkeitsschicht, insbesondere aber auch bezüglich eines gemeinsamen Bezugspunktes oder einer Referenzstelle sein. Das Einjustieren kann insbesondere das Nivellieren eines ersten Fundamentverankerungskastens bezüglich eines zweiten Fundamentverankerungskastens sein, als auch das Nivellieren ein oder mehrerer Fundamentverankerungskästen bezüglich einer horizontalen Ebene. Als Bezugsstelle für das Justieren, insbesondere Nivellieren können an den Fundamentverankerungskästen ausgebildete Abziehkanten dienen. Die Abziehkanten können dabei von oberen Kanten, Flächenabschnitten oder Leistenabschnitten der Fundamentverankerungskästen gebildet werden. An den Abziehkanten der Fundamentverankerungskästen kann der unausgehärtete, fließfähige Baustoff nach einem Einbetten der Fundamentverankerungskästen in dem unausgehärteten, fließfähigen Baustoff abgezogen, d.h. geglättet werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren verwendet mehrere Fundamentverankerungskästen und ist gekennzeichnet durch den weiteren Schritt:
    • Verbinden eines ersten Fundamentverankerungskastens mit wenigstens einem zweiten Fundamentverankerungskasten, vor dem Einbetten der die Gegenbefestigungsmittel aufweisenden Fundamentverankerungskästen in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff einer herzustellenden Bodenplatte der Produktionsanlage.
  • Das Verbinden eines ersten Fundamentverankerungskastens mit wenigstens einem zweiten Fundamentverankerungskasten kann zwei Fundamentverankerungskästen betreffen, die miteinander fluchtend stirnseitig aneinandergesetzt werden, um einen gemeinsamen Fundamentverankerungskasten zu bilden, der eine größere Länge aufweist, insbesondere eine vielfache Länge aufweist, als ein einzelner Fundamentverankerungskasten. So können beliebig lange Fundamentverankerungskästen gebildet werden. Es können auch Fundamentverankerungskästen unterschiedlicher Breiten stirnseitig aneinandergesetzt werden. So kann beispielsweise zwischen zwei Fundamentverankerungskästen geringerer Breite ein Fundamentverankerungskasten größerer Breite zwischengefügt werden, um in einem langen Kanal mehrerer Fundamentverankerungskästen einen erweiterten Hohlraumabschnitt zu bilden. In einem solchen erweiterten Hohlraumabschnitt können Anlagenkomponenten, wie beispielsweise Antriebe eingesetzt werden, welche deutlich größer bauen, als die übrigen Fundamentverankerungskästen breit sind.
  • Generell können für die Herstellung des Fundaments der Produktionsanlage Fundamentverankerungskästen in standardisierten Breiten verwendet werden. Es kann eine möglichst geringe Anzahl an unterschiedlichen Breiten für die verschieden gestalteten Fundamentverankerungskästen vorgesehen sein. So kann ein Baukasten an unterschiedlichen Fundamentverankerungskästen beispielsweise nur zwei oder drei verschiedene Breitenvarianten an Fundamentverankerungskästen umfassen.
  • Das Verbinden eines ersten Fundamentverankerungskastens mit wenigstens einem zweiten Fundamentverankerungskasten kann zwei Fundamentverankerungskästen betreffen, die in einem Winkel zueinander ausgerichtet, insbesondere in einem rechten Winkel zueinander ausgerichtet, positioniert werden. Dabei kann eine offene Stirnseite des einen Fundamentverankerungskastens an eine geschlossene Seitenwand des anderen Fundamentverankerungskastens anstoßen. Der andere Fundamentverankerungskasten kann in seiner Seitenwand jedoch auch eine Aussparung aufweisen, die an die Gestalt der offenen Stirnseite des einen Fundamentverankerungskastens angepasst ist, so dass der Hohlraum des einen Fundamentverankerungskastens in den Hohlraum des anderen Fundamentverankerungskastens übergehen kann. So können beispielsweise elektrische Leitungen, hydraulische Leitungen und/oder pneumatische Leitungen von dem einen Fundamentverankerungskasten in den anderen Fundamentverankerungskasten geführt werden, ohne dass dies Leitungen aus den Hohlräumen der Fundamentverankerungskästen austreten müssen.
  • Der Fundamentverankerungskasten kann ein zur räumlichen Gestalt des Fundamentverankerungskastens umgeformtes Blech sein, welches wenigstens ein erstes Gegenbefestigungsmittel aufweist, das ein erstes Anschlussmittel für wenigstens ein korrespondierendes erstes Befestigungsmittel einer ersten Anlagenkomponente einer Produktionsanlage aus einer Gruppe von mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten einer Produktionsanlage bildet, und welches wenigstens ein zweites Gegenbefestigungsmittel aufweist, das ein zweites Anschlussmittel für wenigstens ein korrespondierendes zweites Befestigungsmittel einer zweiten Anlagenkomponente der Produktionsanlage aus der Gruppe von mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten der Produktionsanlage bildet, wobei die relative Position und Lage des wenigstens einen erste Gegenbefestigungsmittels an dem Blech des Fundamentverankerungskastens zu dem wenigstens einen zweiten Gegenbefestigungsmittel an dem Blech des Fundamentverankerungskastens einer vorbestimmten relativen Position und Lage der ersten Anlagenkomponente zu der zweiten Anlagenkomponente in der Betriebsanordnung der mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten der Produktionsanlage entspricht.
  • Der Fundamentverankerungskasten ist insoweit ein Teilerzeugnis oder Zwischenerzeugnis, welches durch das erfindungsgemä-ße Verfahren hergestellt wird und welches das wesentliche Bauelement für das Fundament und damit für die Produktionsanlage ist. Der Fundamentverankerungskasten wird im Rahmen eines Verfahrens zur Herstellung von Fundamentverankerungskästen erzeugt durch die Schritte:
    • Herstellen von Gegenbefestigungsmitteln an einem ebenen Blech, wobei die Gegenbefestigungsmittel korrespondierende Anschlussmittel für Befestigungsmittel der mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten bilden,
    • Umformen des die Gegenbefestigungsmittel aufweisenden Bleches in eine räumliche Gestalt zur Bildung des Fundamentverankerungskastens.
  • Der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten bildet insoweit einen Bezugskörper, an dem zwei oder mehr Anlagenkomponenten der Produktionsanlage zu befestigen sind. Die zwei oder mehr Anlagenkomponenten stehen dabei im Rahmen der jeweiligen Produktion in der Produktionsanlage in funktionaler Verbindung, d.h. zumindest eine erste Anlagenkomponente muss in Bezug auf mindestens eine zweite Anlagenkomponente in einer für den Betrieb dieser Anlagenkomponenten erforderlichen Genauigkeit positioniert sein. Ein Positionieren bedeutet in diesem Zusammenhang eine genaue Einstellung der relativen Position und der relativen Lage der wenigstens einen ersten Anlagenkomponente bezüglich der wenigstens einen zweiten Anlagenkomponente. Diese genaue Einstellung der relativen Position und der relativen Lage der wenigstens einen ersten Anlagenkomponente bezüglich der wenigstens einen zweiten Anlagenkomponente wird über den Fundamentverankerungskasten sichergestellt.
  • Der Fundamentverankerungskasten kann wenigstens eine nach oben weisende, einen Hohlraum des Fundamentverankerungskastens begrenzende Abziehkante aufweisen.
  • Die Abziehkante kann von wenigstens einer oberen Kante, einem Flächenabschnitt oder Leistenabschnitten des Fundamentverankerungskastens gebildet werden. An der Abziehkante des Fundamentverankerungskastens kann der unausgehärtete, fließfähige Baustoff nach einem Einbetten des Fundamentverankerungskastens in dem unausgehärteten, fließfähigen Baustoff, abgezogen, d.h. geglättet werden.
  • Der Fundamentverankerungskasten kann wenigstens ein von einer Außenoberfläche des Fundamentverankerungskastens nach außen vorspringendes Verbindungselement aufweisen, das ein Ankerelement zur formschlüssigen Verbindung des Fundamentverankerungskastens mit einem den Fundamentverankerungskasten einschließenden aushärtenden Baustoff bildet.
  • Das Verbindungselement bzw. die mehreren Verbindungselemente können beispielsweise von Winkelblechen, Stiften oder Bügeln gebildet werden, welche an der äußeren Oberfläche des Fundamentverankerungskastens angeordnet sind. Die Verbindungselemente können beispielsweise an den Fundamentverankerungskasten angeschraubt sein. Dazu können bereits in dem ebenen Blech, aus dem der Fundamentverankerungskasten umgeformt wird, beispielsweise Bohrungen, insbesondere Gewindebohrungen eingebracht werden, an denen die Verbindungselemente nach dem Umformen des Bleches zu dem Fundamentverankerungskasten angeschraubt werden. Im Falle von Bohrungen, die keine Gewindebohrungen sind, können die Verbindungselemente mittels Schrauben und separaten Muttern an den Bohrungen festgeschraubt werden. Statt separater Muttern können zur Befestigung der Verbindungselemente auch die Gegenbefestigungsmittel des Fundamentverankerungskastens dienen, oder sogar direkt an dem Fundamentverankerungskasten zu befestigende Anlagenkomponente.
  • Der Fundamentverankerungskasten kann wenigstens drei am Fundamentverankerungskasten voneinander beabstandet angeordnete Abstandshalter aufweisen, von denen wenigstens zwei jeweils eine Höhenverstelleinrichtung aufweisen, die ausgebildet ist zur Längenveränderung des Abstandshalters, um den Fundamentverankerungskasten, der mittels der Abstandshalter auf einem Untergrund aufgestellt ist, durch Ändern der Längen der Abstandshalter in seiner Höhenlage bezüglich des Untergrunds justieren zu können.
  • Die Höhenverstelleinrichtung kann dadurch gebildet werden, dass die Abstandshalter beispielsweise Gewindestangen umfassen, an denen jeweils eine Mutter aufgeschraubt ist, auf der sich der Fundamentverankerungskasten abstützt. So kann durch Drehen der Mutter, die Mutter auf der Gewindestange in ihrer Höhe verstellt werden, wodurch sich auch die Höhenlage des Fundamentverankerungskastens an dieser Stelle der Höhenlage der Mutter anpasst, auf welcher der Fundamentverankerungskasten aufsitzt. Mittels wenigstens dreier Abstandshalter, von denen wenigstens zwei mit einer solchen Höhenverstelleinrichtung versehen sind, kann die räumliche Lage des Fundamentverankerungskastens einjustiert werden.
  • Das Einjustieren des Fundamentverankerungskastens kann das genaue Einstellen der Position und/oder Lage des Fundamentverankerungskastens bezüglich des Untergrunds bzw. der Sauberkeitsschicht, insbesondere aber auch bezüglich eines gemeinsamen Bezugspunktes oder einer Referenzstelle mittels der Abstandshalter sein. Das Einjustieren mittels der Abstandshalter kann insbesondere das Nivellieren eines ersten Fundamentverankerungskastens bezüglich eines zweiten Fundamentverankerungskastens sein, als auch das Nivellieren ein oder mehrerer Fundamentverankerungskästen bezüglich einer horizontalen Ebene. Als Bezugsstelle für das Justieren, insbesondere Nivellieren können an den Fundamentverankerungskästen ausgebildete Abziehkanten dienen.
  • Der Fundamentverankerungskasten kann wenigstens einen in einem Hohlraum des Fundamentverankerungskastens angeordneten Halter aufweisen, der ausgebildet ist zur Befestigung wenigstens einer Leitung, insbesondere einer elektrischen, hydraulischen oder pneumatischen Leitung, oder eines Leitungskanals für eine Leitung, insbesondere einer elektrischen, hydraulischen oder pneumatischen Leitung, innerhalb des Hohlraum des Fundamentverankerungskastens.
  • Der Halter kann bzw. die mehreren Halter können beispielsweise Kabelschellen sein, an denen die jeweilige Leitung separat geführt wird, oder können Schellen, insbesondere Rohrschellen sein, welche einen Kabelkanal oder ein Leerrohr halten, in welchem Kabelkanal oder Leerrohr ein oder mehrere Leitungen eingezogen werden können. Der Fundamentverankerungskasten kann auch Bohrungen oder sonstige Durchbrüche aufweisen, über welche hinweg Leitungen aus einem ersten Hohlraum eines ersten Fundamentverankerungskastens herausgeführt, und/oder in einen zweiten Hohlraum eines zweiten Fundamentverankerungskastens hineingeführt werden können.
  • Die Produktionsanlage, insbesondere Paletten-Umlaufanlage zur Herstellung von Fertigbetonbauteilen, kann wenigstens zwei Fundamentverankerungskästen, insbesondere wenigstens zwei Fundamentverankerungskästen nach einem der beschriebenen Ausführungsformen umfassen, aufweisend wenigstens eine in den einen Fundamentverankerungskasten integrierte Längsfördereinrichtung, welche mehrere in Längsrichtung fördernde Laufrollen aufweist, die derart in den einen Fundamentverankerungskasten integriert sind, dass lediglich ein Teilabschnitt jeder Laufrolle über eine Oberkante des einen Fundamentverankerungskastens nach oben heraussteht, und aufweisend wenigstens eine in den anderen Fundamentverankerungskasten integrierte Querfördereinrichtung mit einem Fahrwagen und einer auf dem Fahrwagen angeordneten, ausfahrbaren Hubeinrichtung, wobei der Fahrwagen derart in den anderen Fundamentverankerungskasten integriert ist, dass in einem nicht ausgefahrenen Zustand der Hubeinrichtung der Fahrwagen zusammen mit der Hubeinrichtung vollständig in einem Hohlraum des Fundamentverankerungskastens verborgen angeordnet ist.
  • Die Längsfördereinrichtung ist ausgebildet zum Bewegen einer Plattform innerhalb der Produktionsanlage in einer Hauptförderrichtung. Die Querfördereinrichtung ist ausgebildet zum Bewegen der Plattform innerhalb der Produktionsanlage in einer quer zur Hauptförderrichtung laufenden Bewegungsrichtung. Die Querfördereinrichtung kann beispielsweise dazu dienen, die Plattform aus der Hauptförderrichtung vorübergehend oder dauerhaft auszuschleusen. Die Plattform ist dabei ausgebildet zum Tragen und Transportieren eines in der Produktionsanlage herzustellenden oder hergestellten Werkstücks. Die Plattform ist ausgebildet zum bodennahen Transport der Werkstücke. Im Falle einer Produktionsanlage als eine Paletten-Umlaufanlage zur Herstellung von Fertigbetonbauteilen kann die Plattform eine Palette sein. Die Palette kann insbesondere eine Schalung aufweisen, in der die Fertigbetonbauteile gefertigt werden.
  • Die Produktionsanlage kann generell wenigstens einen sicherheitstechnischen Sensor aufweisen, der ausgebildet ist, eine Bewegung wenigstens einer von der Längsfördereinrichtung und/oder der Querfördereinrichtung bewegten Plattform oder Palette auf Kollision mit Hindernissen zu überwachen. Der wenigstens eine sicherheitstechnische Sensor kann beispielsweise ein Initiator, Positionssensor oder ein Wegmesssystem sein. Das Wegmesssystem bzw. der Positionssensor kann beispielsweise einen Ultraschallsensor oder einen Laserscanner umfassen. Der wenigstens eine sicherheitstechnische Sensor kann an eine Sicherheitssteuerung angeschlossen sein, welche die momentane Bewegung, Position und Lage der Plattform oder Palette erfasst, überwacht, bewertet und gegebenenfalls notwendige Steuerbefehle erzeugt. So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass im Falle von zwei oder mehr bewegten Plattformen oder Paletten der Abstand zwischen jeweils zwei Plattformen oder Paletten erfasst wird und die Sicherheitssteuerung eingerichtet ist, die Längsfördereinrichtung und/oder die Querfördereinrichtung entsprechend anzusteuern, so dass die betreffenden zwei Plattformen oder Paletten einen vorgegebenen Mindestabstand einhalten. Der Mindestabstand kann beispielsweise so groß gewählt werden, dass eine zwischen den zwei Plattformen oder Paletten sich befindende Person nicht eingequetscht werden kann. Hinsichtlich einer einzelnen Plattform oder Palette kann auch vorgesehen sein, dass deren Bewegung, insbesondere deren Bewegungsgeschwindigkeit überwacht wird und bei einer Annäherung der Plattform oder Palette an eine Person, die Sicherheitssteuerung die Längsfördereinrichtung und/oder die Querfördereinrichtung entsprechend ansteuert, so dass die Plattform oder Palette zumindest verlangsamt oder angehalten wird, bevor es zu einer Kollision der Plattform oder Palette mit der Person kommen kann. Alle sonstigen Spalte oder Zwischenräume an der Produktionsanlage bzw. an dem Fundament bzw. den Fundamentverankerungskästen können derart klein ausgebildet sein, dass ein manuelles Eingreifen oder Hineintreten durch eine Person zuverlässig verhindert ist. Im Ergebnis kann die Produktionsanlage mit einer deutlich höheren Sicherheit betrieben werden, als dies bisher möglich war. Die Hindernisse können demgemäß andere Plattformen oder Paletten, Personen oder sonstige Gegenstände in der Produktionsanlage sein.
  • Die Laufrollen können angetrieben sein. Alternativ können die Laufrollen antriebslos ausgebildet sein, wobei mehrere in der Hauptförderrichtung aufeinander folgende antriebslose Laufrollen durch wenigstens einen Reibradantrieb ergänzt werden, welcher ausgebildet ist, eine auf mehreren Laufrollen beweglich sich abstützende Plattform, insbesondere Palette anzutreiben, wenn die Plattform, insbesondere die Palette über das Antriebsreibrad des Reibradantriebs hinwegläuft. Die Laufrollen können in einer Ausführungsvariante als Spurkranzrollen ausgebildet sein. In einer anderen Ausführungsvariante können die Laufrollen als Konusrollen bzw. als Kegelrollen ausgebildet sein.
  • Demgemäß können die Laufrollen zur Bildung einer zweispurigen Längsfördereinrichtung in zwei parallel zueinander verlaufenden Fundamentverankerungskästen angeordnet sein und jeweils ein Paar von gegenüberliegenden Laufrollen konisch bzw. kegelig aufeinander zulaufende Laufbahnen aufweisen.
  • Die jeweils paarweise gegenüberliegend angeordneten Laufrollen sind vorzugsweise derart angeordnet, dass sie eine gemeinsame Drehachse aufweisen bzw. die jeweiligen Drehachsen der beiden Laufrollen fluchten, d.h. auf einer gemeinsamen Geraden liegen. Durch die beiden konisch bzw. kegelig ausgebildeten Laufflächen der Laufrollen wird eine Selbstzentrierung der über die Laufrollen laufenden Plattform, insbesondere Palette erreicht. Hierbei kann insbesondere auf die Reibung erhöhende Spurkränze verzichtet werden.
  • Es ist somit beispielsweise im Hinblick auf mehrere Laufrollen erforderlich, dass eine hohe Maßgenauigkeit eingehalten wird, beispielsweise hinsichtlich der gemeinsamen Fluchtlinie auf welcher mehrere Laufrollen einer Reihe bzw. einer Spur liegen müssen, hinsichtlich der Parallelität der Drehachsen mehrerer Laufrollen und ggf. hinsichtlich der gemeinsamen Drehachsausrichtung einer Paares von Laufrollen zweier Spuren. Auch das Reibrad des Reibradantriebs muss beispielsweise hinsichtlich seiner Höhenlage an die Höhenlagen der Laufrollen angepasst sein, d.h. diese sollen vorzugsweise in derselben Ebene liegen, in der beispielsweise die Palette sich bewegt.
  • Die Längsfördereinrichtung kann wenigstens einen Reibradantrieb aufweisen, welcher ausgebildet ist zum Antreiben einer auf den Laufrollen laufenden Plattform, insbesondere Palette, wobei der Reibradantrieb in den Fundamentverankerungskasten derart integriert ist, dass lediglich ein Teilabschnitt des angetriebenen Reibrades des Reibradantriebs über eine Oberkante des Fundamentverankerungskastens nach oben heraussteht.
  • Der Hohlraum des Fundamentverankerungskastens kann generell mit ein oder mehreren Deckeln abgedeckt sein, indem eine oder mehrere nach oben weisende Öffnungen des Fundamentverankerungskastens durch den oder die Deckel verschlossen sind. Beispielsweise im Falle eines Hohlraums, in dem der Reibradantrieb angeordnet ist, kann ein dem Reibradantrieb zugeordneter Deckel einen Ausschnitt aufweisen, durch den der über die Oberkante des Fundamentverankerungskastens nach oben herausstehende Teilabschnitt des angetriebenen Reibrades des Reibradantriebs nach oben hindurchragt, wenn der Deckel im Bereich des Reibradantriebs auf den Fundamentverankerungskasten aufgesetzt wird.
  • In analoger Weise können in Fällen von Hohlräumen, in denen die Laufrollen angeordnet sind, ein den Laufrollen zugeordneter Deckel einen Ausschnitt für eine Laufrolle oder mehrere Ausschnitte für mehrere Laufrollen aufweisen, durch welchen wenigstens einen Ausschnitt der jeweilige über die Oberkante des Fundamentverankerungskastens nach oben herausstehende Teilabschnitt der Laufrolle nach oben hindurchragt, wenn der Deckel im Bereich der Laufrolle auf den Fundamentverankerungskasten aufgesetzt wird.
  • Der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten, welcher die Querfördereinrichtung mit dem Fahrwagen aufweist, kann Laufschienen aufweisen, auf denen der Fahrwagen innerhalb eines Hohlraums des Fundamentverankerungskastens fährt.
  • Im Falle eines beispielsweise zweispurigen Fahrwagens kann der zugeordnete Fundamentverankerungskasten zwei Laufschienen aufweisen, die aufgrund ihrer vormontierten Ausbildung am Fundamentverankerungskasten, bereits bei der Herstellung des Fundamentverankerungskastens eingebracht bzw. montiert werden können, wobei bereits in diesem frühen Stadium der Herstellung bzw. Montage die Maßgenauigkeit hergestellt bzw. eingehalten werden kann, beispielsweise hinsichtlich der Parallelität der beiden in einem Abstand zueinander verlaufenden Laufschienen für den zweispurigen Fahrwagen.
  • Der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten kann einen Hohlraum aufweisen, in dem ein Rüttler derart angeordnet ist, dass der Rüttler während seines Betriebs eine Palette kontaktiert, um eine Vibration auf die Palette zu übertragen und in seinem Ruhezustand in einem Hohlraum des Fundamentverankerungskastens verwahrt ist.
  • Eine solche Ausführungsvariante ist besonders relevant, wenn die Produktionsanlage eine Paletten-Umlaufanlage zur Herstellung von Fertigbetonbauteilen ist und die Palette eine Schalung mit noch nicht ausgehärtetem Baustoff, insbesondere Beton trägt, welcher durch den Rüttler innerhalb der Fertigungslinie in der Produktionsanlage automatisch verdichtet werden kann.
  • Konkrete Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren näher erläutert. Konkrete Merkmale dieser exemplarischen Ausführungsbeispiele können unabhängig davon, in welchem konkreten Zusammenhang sie erwähnt sind, gegebenenfalls auch einzeln oder in weiteren Kombinationen betrachtet, allgemeine Merkmale der Erfindung darstellen.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung der grundlegenden Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens,
    Fig. 2a
    ein beispielhaftes Fundament einer Produktionsanlage mit Fundamentverankerungskästen, am Beispiel einer Paletten-Umlaufanlage zur Herstellung von Fertigbetonbauteilen,
    Fig. 2b
    mehrere verbundene Fundamentverankerungskästen auf einer Sauberkeitsschicht stehend vor einem Einbetten mit fließfähigem Baustoff,
    Fig. 3
    einen Ausschnitt im Bereich von sich kreuzenden Fundamentverankerungskästen, welche eine Längsfördereinrichtung und eine Querfördereinrichtung aufweisen,
    Fig. 4
    den Ausschnitt gemäß Fig. 3 mit auf Laufrollen aufgesetzten Deckeln,
    Fig. 5
    eine vergrößerte perspektivische Darstellung im Bereich einer konischen Laufrolle vor einem Reibradantrieb,
    Fig. 6
    den Ausschnitt gemäß Fig. 3 mit ausgeblendetem Fundamentverankerungskasten der Querfördereinrichtung, so dass der Fahrwagen sichtbar ist,
    Fig. 7
    eine vergrößerte perspektivische Darstellung im Bereich des Fahrwagens,
    Fig. 8
    mehrere verbundene Fundamentverankerungskästen auf einer vorgefertigten Grundplatte stehend vor einem Einbetten mit fließfähigem Baustoff,
    Fig. 9
    eine vergrößerte perspektivische Darstellung im Bereich einer Ausnehmung in der Grundplatte, in welche ein Fundamentverankerungskasten über Abstandshalter aufgestellt ist, vor einem Einbetten mit fließfähigem Baustoff,
    Fig. 10
    eine vergrößerte perspektivische Darstellung im Bereich eines Fundamentverankerungskastens, in dem Laufrollen angeordnet sind und eines anderen Fundamentverankerungskastens, in dem ein Reibradantrieb und ein Rüttler angeordnet sind,
    Fig. 11
    eine vergrößerte perspektivische Darstellung im Bereich eines Fundamentverankerungskastens, der den Rüttler aufweist,
    Fig. 12
    eine vergrößerte perspektivische Darstellung im Bereich des Fundamentverankerungskastens, der den Rüttler aufweist, bei ausgeblendetem Reibradantrieb, so dass die Gegenbefestigungsmittel für den Rüttler sichtbar sind,
    Fig. 13
    eine vergrößerte perspektivische Darstellung im Bereich von Verbindungselementen und Halter für Leitungen, und
    Fig. 14
    eine vergrößerte perspektivische Darstellung im Bereich einer Steuerkonsole für die Produktionsanlage, wobei ein Leitungskanal von einer Unterseite des Fundamentverankerungskastens herausgeführt sind.
  • In der Fig. 1 ist das Verfahren zur Herstellung eines Fundaments 1 einer Produktionsanlage 2 mit wenigstens einem Fundamentverankerungskasten 3, der zur Befestigung mehrerer, aufeinander abgestimmter Anlagenkomponenten 4 der Produktionsanlage 2 ausgebildet ist aufgezeigt.
  • In einem ersten Schritt S1 erfolgt ein Herstellen von Gegenbefestigungsmitteln 5 an einem ebenen Blech 3a, wobei die Gegenbefestigungsmittel 5 korrespondierende Anschlussmittel für Befestigungsmittel der mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten 4 bilden.
  • In einem zweiten Schritt S2 erfolgt ein Umformen des die Gegenbefestigungsmittel 5 aufweisenden Bleches 3a in eine räumliche Gestalt zur Bildung des Fundamentverankerungskastens 3,
  • In einem dritten Schritt S3 erfolgt ein Einbetten des die Gegenbefestigungsmittel 5 aufweisenden Fundamentverankerungskastens 3 in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff 6 einer herzustellenden Bodenplatte 7 der Produktionsanlage 2.
  • Demgemäß weist der Fundamentverankerungskasten 3 ein zur räumlichen Gestalt des Fundamentverankerungskastens 3 umgeformtes Blech 3a auf, welches wenigstens ein erstes Gegenbefestigungsmittel 5 aufweist, das ein erstes Anschlussmittel für wenigstens ein korrespondierendes erstes Befestigungsmittel einer ersten Anlagenkomponente 4 einer Produktionsanlage 2 aus einer Gruppe von mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten 4 der Produktionsanlage 2 bildet, und welches wenigstens ein zweites Gegenbefestigungsmittel 5 aufweist, das ein zweites Anschlussmittel für wenigstens ein korrespondierendes zweites Befestigungsmittel einer zweiten Anlagenkomponente 4 der Produktionsanlage 2 aus der Gruppe von mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten 4 der Produktionsanlage 2 bildet, wobei die relative Position und Lage des wenigstens einen erste Gegenbefestigungsmittels 5 an dem Blech 3a des Fundamentverankerungskastens 3 zu dem wenigstens einen zweiten Gegenbefestigungsmittel 5 an dem Blech 3a des Fundamentverankerungskastens 3 einer vorbestimmten relativen Position und Lage der ersten Anlagenkomponente 4 zu der zweiten Anlagenkomponente 4 in der Betriebsanordnung der mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten 4 der Produktionsanlage 2 entspricht.
  • Der Fundamentverankerungskasten 3 weist nach dem Umformen wenigstens eine nach oben weisende, um einen Hohlraum des Fundamentverankerungskastens 3 umlaufende Abziehkante 22 auf.
  • Ein Einjustieren des Fundamentverankerungskastens 3 auf einer Sauberkeitsschicht 8a eines Untergrunds oder einer Grundplatte 8b (Fig. 8), auf dem das Fundament 1 zu errichten ist, kann mittels Abstandshalter 9 erfolgen und zwar vor dem Einbetten des die Gegenbefestigungsmittel 5 aufweisenden Fundamentverankerungskastens 3 in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff 6 einer herzustellenden Bodenplatte 7 der Produktionsanlage 2.
  • Vor dem Einbetten des die Gegenbefestigungsmittel 5 aufweisenden Fundamentverankerungskastens 3 in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff 6 einer herzustellenden Bodenplatte 7 der Produktionsanlage 2 kann außerdem ein Verbinden eines ersten Fundamentverankerungskastens 3 mit wenigstens einem zweiten Fundamentverankerungskasten 3 erfolgen.
  • In der Fig. 2a bis Fig. 14 ist eine Produktionsanlage 2 am Beispiel einer Paletten-Umlaufanlage zur Herstellung von Fertigbetonbauteilen auf einer Palette 10, mit mehreren Fundamentverankerungskästen 3, dargestellt, welche das Fundament 1 aufweist. Die Fig. 2b zeigt zur vereinfachten Veranschaulichung die Fundamentverankerungskästen 3 ohne den einbettenden Baustoff 6.
  • Die Produktionsanlage 2 weist, wie beispielsweise in Fig. 3 näher gezeigt ist, wenigstens eine in erste Fundamentverankerungskästen 3.1 integrierte Längsfördereinrichtung 11 auf, welche mehrere in Längsrichtung fördernde Laufrollen 12 aufweist, die derart in den einen Fundamentverankerungskasten 3 integriert sind, dass lediglich ein Teilabschnitt jeder Laufrolle 12 über eine Oberkante des einen Fundamentverankerungskastens 3 nach oben heraussteht. Außerdem weist die Produktionsanlage 2 wenigstens eine in den anderen Fundamentverankerungskasten 3 integrierte Querfördereinrichtung 14 auf, mit einem Fahrwagen 15 und einer auf dem Fahrwagen 15 angeordneten, ausfahrbaren Hubeinrichtung 16, wobei der Fahrwagen 15 derart in den anderen Fundamentverankerungskasten 3 integriert ist, dass in einem nicht ausgefahrenen Zustand der Hubeinrichtung 16 der Fahrwagen 15 zusammen mit der Hubeinrichtung 16 vollständig in einem Hohlraum des Fundamentverankerungskastens 3 verborgen angeordnet ist.
  • In Fig. 3 ist beispielsweise auch aufgezeigt, wie die Produktionsanlage 2 wenigstens einen sicherheitstechnischen ersten Sensor 32.1 aufweisen kann, der ausgebildet ist, eine Bewegung wenigstens einer von der Längsfördereinrichtung 11 bewegten Plattform oder Palette 10 auf Kollision mit Hindernissen zu überwachen, als auch wie die Produktionsanlage 2 wenigstens einen sicherheitstechnischen zweiten Sensor 32.2 aufweisen kann, der ausgebildet ist, eine Bewegung wenigstens einer von der Querfördereinrichtung 14 bewegten Plattform oder Palette 10 auf Kollision mit Hindernissen zu überwachen.
  • Wie insbesondere in Fig. 4 aufgezeigt ist, können den Laufrollen 12 Deckel 17 zugeordnet sein, die einen Ausschnitt 18 für eine Laufrolle 12 oder mehrere Ausschnitte 18 für mehrere Laufrollen 12 aufweisen können, durch welchen wenigstens einen Ausschnitt 18 der jeweilige über die Oberkante des Fundamentverankerungskastens 3 nach oben herausstehende Teilabschnitt der Laufrolle 12 nach oben hindurchragt, wenn der Deckel 17 im Bereich der Laufrolle 12 auf den Fundamentverankerungskasten 3 aufgesetzt ist.
  • Im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels sind die Laufrollen 12 zur Bildung einer zweispurigen Längsfördereinrichtung 11 in zwei parallel zueinander verlaufenden Fundamentverankerungskästen 3 angeordnet. Wie insbesondere in Fig. 5 erkennbar ist, weisen jeweils ein Paar von gegenüberliegenden Laufrollen 12 konisch aufeinander zulaufende Laufbahnen 12a auf.
  • Alternativ können die Laufrollen 12 auch als Spurkranzrollen ausgebildet sein, die jeweils einen seitlichen Spurkranz 19 aufweisen. Dies ist insbesondere in Fig. 6 und Fig. 7 zu erkennen.
  • Die Längsfördereinrichtung 11 weist wenigstens einen Reibradantrieb 13 auf, welcher ausgebildet ist zum Antreiben der auf den Laufrollen 12 laufenden Palette 10, wobei der Reibradantrieb 13 in den Fundamentverankerungskasten 3 derart integriert ist, dass lediglich ein Teilabschnitt des angetriebenen Reibrades 13a des Reibradantriebs 13 über eine Oberkante des Fundamentverankerungskastens 3 nach oben heraussteht, wie dies insbesondere in Fig. 5 dargestellt ist. Dabei kann, wie dargestellt, der Hohlraum, in dem der Reibradantrieb 13 angeordnet ist, ein dem Reibradantrieb 13 zugeordneten Deckel 17.1 aufweisen, der einen Ausschnitt 18.1 umfasst, durch den der über die Oberkante des Fundamentverankerungskastens 3 nach oben herausstehende Teilabschnitt des angetriebenen Reibrades 13a des Reibradantriebs 13 nach oben hindurchragt, wenn der Deckel 17.1 im Bereich des Reibradantriebs 13 auf den Fundamentverankerungskasten 3 aufgesetzt ist, wie dies in Fig. 5 zu sehen ist.
  • Der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten 3, welcher die Querfördereinrichtung 14 mit dem Fahrwagen 15 aufweist, kann Laufschienen 20 aufweisen, auf denen der Fahrwagen 15 innerhalb eines Hohlraums des Fundamentverankerungskastens 3 fährt, wie dies insbesondere in Fig. 7, Fig. 9 und Fig. 13 aufgezeigt ist.
  • Der wenigstens eine Fundamentverankerungskasten 3 kann außerdem einen Hohlraum aufweisen, in dem ein Rüttler 21 derart angeordnet ist, dass der Rüttler 21 während seines Betriebs die Palette 10 kontaktiert, um eine Vibration auf die Palette 10 zu übertragen und in seinem Ruhezustand in einem Hohlraum des Fundamentverankerungskastens 3 verwahrt ist, wie dies insbesondere in Fig. 10, Fig. 11 und Fig. 12 aufgezeigt ist.
  • Der Fundamentverankerungskasten 3 weist mehrere von einer Au-ßenoberfläche des Fundamentverankerungskastens 3 nach außen vorspringende Verbindungselemente 23 auf, die Ankerelemente zur formschlüssigen Verbindung des Fundamentverankerungskastens 3 mit dem den Fundamentverankerungskasten 3 einschließenden aushärtenden Baustoff 6 bilden. Dies ist insbesondere in Fig. 9 und Fig. 13 dargestellt. Wie aus Fig. 13 ersichtlich ist, können die Verbindungselemente 23 an dem Fundamentverankerungskasten 3 mittels Schrauben 24 angeschraubt sein. Die Schrauben 24 können dazu vorgesehen sein, sowohl die Verbindungselemente 23 an dem Fundamentverankerungskasten 3 zu befestigen, als auch gleichzeitig die Laufschienen 20 für den Fahrwagen 15 an dem Fundamentverankerungskasten 3 zu befestigen.
  • Speziell die Fig. 13 zeigt außerdem sehr deutlich einen repräsentativen Abstandshalter 9 der wenigstens drei am Fundamentverankerungskasten 3 voneinander beabstandet angeordnete Abstandshalter 9, von denen wenigstens zwei jeweils eine Höhenverstelleinrichtung 25 aufweist, die ausgebildet ist zur Längenveränderung des Abstandshalters 9, um den Fundamentverankerungskasten 3, der mittels der Abstandshalter 9 auf einem Untergrund aufgestellt ist, durch Ändern der Längen der Abstandshalter 9 in seiner Höhenlage bezüglich des Untergrunds justieren zu können. Die Höhenverstelleinrichtung 25 kann im einfachsten Fall, wie dargestellt, von einer Gewindestange 9a gebildet werden, auf der zwei Muttern 9b aufgeschraubt sind. Eine Mutter kann insoweit einen Absatz bilden, auf dem der Fundamentverankerungskasten 3 aufliegt und die andere Mutter, welche von der Innenseite des Fundamentverankerungskastens 3 auf die Gewindestange 9a aufgeschraubt wird, kann insoweit eine Kontermutter bilden, um den Fundamentverankerungskasten 3 spielfrei mit der Gewindestange 9a zu verbinden.
  • Die Fig. 13 zeigt darüber hinaus mehrere in einem Hohlraum des Fundamentverankerungskastens 3 angeordnete Halter 26, welche ausgebildet sind zur Befestigung wenigstens einer Leitung, insbesondere einer elektrischen, hydraulischen oder pneumatischen Leitung, oder eines Leitungskanals für eine Leitung, insbesondere einer elektrischen, hydraulischen oder pneumatischen Leitung, innerhalb des Hohlraum des Fundamentverankerungskastens 3. Alternativ oder ergänzend zu Haltern 26 können auch Kabelkanäle oder Stromschienen 27 in den Fundamentverankerungskästen 3 ausgebildet sein, wie dies beispielsweise in Fig. 7 aufgezeigt ist, und/oder es können Kabelrinnen 28 in den Fundamentverankerungskästen 3 ausgebildet sein, wie dies beispielsweise in Fig. 3 und Fig. 4 aufgezeigt ist.
  • Die Fig. 4 zeigt beispielsweise zusätzliche Öffnungen 29 in dem Fundamentverankerungskasten 3. An einer solchen Öffnung 29 kann beispielsweise, wie dies in Fig. 14 gezeigt ist, ein Leer-Rohr 30 angeschlossen sein, welches zu einer Steuerkonsole 31 für die Produktionsanlage führt, wobei das Leer-Rohr 30 einen Leitungskanal insbesondere für elektrische Leitungen bildet, der von einer Unterseite des Fundamentverankerungskastens 3 herausgeführt und an die Steuerkonsole 31 von unten herangeführt sind.

Claims (4)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Fundaments (1) einer Produktionsanlage (2) mit wenigstens einem Fundamentverankerungskasten (3), der zur Befestigung mehrerer, aufeinander abgestimmter Anlagenkomponenten (4) der Produktionsanlage (2) ausgebildet ist, aufweisend die Schritte:
    - Herstellen von Gegenbefestigungsmitteln (5) an einem ebenen Blech (3a), wobei die Gegenbefestigungsmittel (5) korrespondierende Anschlussmittel für Befestigungsmittel der mehreren, aufeinander abgestimmten Anlagenkomponenten (4) bilden,
    - Umformen des die Gegenbefestigungsmittel (5) aufweisenden Bleches (3a) in eine räumliche Gestalt zur Bildung des Fundamentverankerungskastens (3),
    - Einbetten des die Gegenbefestigungsmittel (5) aufweisenden Fundamentverankerungskastens (3) in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff (6) einer herzustellenden Bodenplatte (7) der Produktionsanlage (2),
    gekennzeichnet durch den weiteren Schritt:
    - Verbinden eines ersten Fundamentverankerungskastens (3.1) mit wenigstens einem zweiten Fundamentverankerungskasten (3.2), vor dem Einbetten der die Gegenbefestigungsmittel (5) aufweisenden Fundamentverankerungskästen (3.1, 3.2) in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff (6) einer herzustellenden Bodenplatte (7) der Produktionsanlage (2).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, aufweisend den zusätzlichen Schritt:
    - Montieren der Anlagenkomponenten (4) an den Gegenbefestigungsmitteln (5) des Fundamentverankerungskastens (3) mittels der Befestigungsmittel der Anlagenkomponenten (4), nach einem Aushärten der hergestellten Bodenplatte (7) der Produktionsanlage (2), so dass die Anlagenkomponenten (4) ihre aufeinander abgestimmten Positionen und Lagen in der Produktionsanlage (2) einnehmen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, aufweisend die Schritte :
    - Bereitstellen von Daten, welche Informationen umfassen über die Art der Befestigungsmittel der mehrere, aufeinander abgestimmte Anlagenkomponenten (4) und der Positionen und Lagen der Befestigungsmittel der mehrere, aufeinander abgestimmte Anlagenkomponenten (4) zueinander, in der Anordnung der Anlagenkomponenten (4), wie sie in der Produktionsanlage (2) zu installieren sind,
    - Bereitstellen von Daten über die geplante räumliche Gestalt des herzustellenden Fundamentverankerungskastens (3) in Form eines virtuellen Modells des Fundamentverankerungskastens (3),
    - Modellieren von virtuellen, mit den Befestigungsmittel der Anlagenkomponenten (4) korrespondierenden Gegenbefestigungsmitteln (5) an dem virtuellen Modell des Fundamentverankerungskastens (3) auf Basis der bereitgestellten Daten über die Befestigungsmittel der Anlagenkomponenten (4),
    - Transformieren der virtuellen räumliche Gestalt des herzustellenden Fundamentverankerungskastens (3) in eine ebene Gestalt eines virtuellen ebenen Bleches (3a), aus dem der Fundamentverankerungskasten (3) hergestellt werden soll, unter Mittransformieren der Arten, Positionen und Lagen der virtuellen Gegenbefestigungsmittel (5),
    - Herstellen der Gegenbefestigungsmittel (5) an einem ebenen Blech (3a) auf Basis der mittransformierten Arten, Positionen und Lagen der virtuellen Gegenbefestigungsmittel (5),
    - Umformen des ebenen Blechs (3a), welches die Gegenbefestigungsmittel (5) aufweist, in die Gestalt des Fundamentverankerungskastens (3) gemäß der virtuellen räumlichen Gestalt des virtuellen Fundamentverankerungskastens (3) .
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, aufweisend den Schritt:
    - Einjustieren des Fundamentverankerungskastens (3) auf einer Sauberkeitsschicht (8a) eines Untergrunds oder einer Grundplatte (8b), auf dem das Fundament (1) zu errichten ist, vor dem Einbetten des die Gegenbefestigungsmittel (5) aufweisenden Fundamentverankerungskastens (3) in unausgehärteten, fließfähigen Baustoff (6) einer herzustellenden Bodenplatte (7) der Produktionsanlage (2).
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