EP4060141B1 - Selbststabilisierte untergrundverlegeeinheit und untergrundbelag - Google Patents

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EP4060141B1
EP4060141B1 EP21163446.4A EP21163446A EP4060141B1 EP 4060141 B1 EP4060141 B1 EP 4060141B1 EP 21163446 A EP21163446 A EP 21163446A EP 4060141 B1 EP4060141 B1 EP 4060141B1
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EP
European Patent Office
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subsurface
layer
laying
laying unit
preferred direction
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EP4060141C0 (de
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Peter Zöhrer
Florian Neuböck
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Weitzer Holding GmbH
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Definitions

  • the invention relates to a subsurface laying unit, in particular a floor panel or a wall panel, for floating installation on a subsurface.
  • the invention further relates to a subsurface covering which has the subsurface laying unit.
  • the invention further relates to a method for laying a subsurface covering.
  • the present invention can therefore relate to the technical field of subsurface coverings, in particular multi-layer parquet coverings.
  • Parquet and other wood-based panels are popular and efficient floor or wall coverings, but are generally relatively complex to install.
  • wood as a material reacts strongly to changes in moisture (literally "wood works") and therefore shows pronounced swelling and shrinking behavior, which can lead to bulges and cracks in the floor or wall covering.
  • parquet panels are usually glued to the subsurface and rigidly fastened to each other with connecting elements. However, this results in a high expenditure of time and money when renovating or replacing such floor or wall coverings.
  • WO 2012/156192 describes a surface laying unit for laying with other surface laying units on a subsurface, in particular a subsurface laying unit, wherein the surface laying unit has a wear layer and a connecting structure attached directly to an underside of the wear layer, which is set up to connect to the subsurface.
  • EP 3 070 231 A1 relates to a subsurface laying unit for laying with other subsurface laying units for covering a subsurface, the subsurface laying unit having a subsurface-side fastening structure which is designed for fastening to the subsurface, and a plug-in connection structure facing away from the subsurface for releasably plug-in connection with one correspondingly designed plug connection structure of a surface laying unit.
  • WO 2012/156192 or EP 3 070 231 A1 still requires quite a lot of effort, because it is absolutely necessary to provide complex subsurface laying units on which the surface laying units can then be attached. This is particularly due to the fact that the surface laying units as such are exposed to high (intrinsic) stresses and are therefore not self-stabilized.
  • WO 2018/237096 A1 describes a modular and magnetic wooden panel with several layers.
  • a subsurface covering which comprises: a plurality of subsurface laying units as described above.
  • the subsurface laying units of the majority of subsurface laying units are laid on the subsurface floating and free of frontal connecting elements (thus the subsurface laying units are not connected to one another by additional connecting elements).
  • a “subsurface laying unit” can be understood to mean in particular a multi-layer module (in particular a multi-layer parquet module), the wear layer of which is on or laid over a substrate is exposed or visible to the outside (if necessary still covered with an optional protective coating).
  • the laying of the underground laying unit can be carried out, for example, by means of the connecting structure on the underside of the underground laying unit with a substrate.
  • the term underground laying unit is to be understood as meaning that it can be installed on any flat surface, for example a horizontal surface (in particular a floor, wall or ceiling surface), an inclined surface (in particular a ramp) or a vertical surface (in particular a wall surface) can be laid.
  • the subsurface laying units can be manufactured in virtually any format. This includes in particular every square configuration, and in particular rectangular arrangements (panels). But other shapes, such as polygons, are also possible.
  • parquet can be understood as a subsurface covering for rooms that has wood.
  • the wood usually hardwood from trees, can be sawn into small pieces and put together according to specific patterns.
  • a “wear layer” can be understood to mean, in particular, a layer close to the surface or a surface layer or a board on which the actual mechanical and/or chemical stress on the installed floor or wall covering takes place.
  • a wear layer can be that which a user uses as a floor to walk on.
  • a wear layer may be a "board-like rigid layer" which has the mechanical properties of a board.
  • the wear layer can be made of solid wood (real wood veneer).
  • the wear layer can consist solely of wood as a component.
  • it can be made of solid wood.
  • European types of wood that are processed into layers of the subsurface installation unit (in particular the wear layer or base layers). Examples include oak, beech, maple, birch, walnut, cherry, ash, olive, acacia, elm, apple tree, pear tree, larch, pine and sweet chestnut. Non-European types of wood that can be used include merbau, wenge, teak or mahogany.
  • wood Due to the wood fibers and their orientation, wood generally exhibits anisotropy and a preferred direction. In principle, a distinction is made between: i) longitudinal (alignment of the fibers), ii) radial (transverse to the fiber direction and transverse to the annual rings), and iii) tangential (transverse to the fiber direction and longitudinal to the annual rings), whereby in this document the fiber direction is (longitudinal , i) can be described as the preferred direction.
  • the term “swelling and shrinkage behavior (or amount of swelling and shrinkage)” can refer in particular to the fact that the volume of wood increases or decreases when the humidity changes. Simply put, wood can expand or shrink. Swelling and shrinkage can be parameters for the hygroscopic properties of wood and wood-based materials, which describe the dimensional change of a workpiece depending on the wood moisture.
  • the amount of shrinkage refers to the change caused by the reduction in the moisture contained (shrinkage), while the amount of swelling refers to the change caused by the absorption of moisture (swelling).
  • the swelling and shrinking behavior works particularly along the three directions outlined above.
  • the swelling and shrinkage behavior results in a ratio i:ii:iii of 1: 10: 17.
  • All types of wood have their specific swelling and shrinkage behavior, but in general it can be said that softwoods generally have less shrink more than hardwoods; for example, the wood of oak and beech also shrinks more than that of spruce and pine.
  • a common method for determining swelling and shrinkage is described in the DIN 52184 standard.
  • wooden panels when installed can also bulge outwards (convex) or inwards (concave) when the humidity changes (so-called cupping), see Figures 3 and 4 below.
  • a “stabilization layer” can be understood to mean, in particular, a layer or a board that is remote from the surface and serves to ensure the stability of the installed floor or wall covering as a whole.
  • the stabilizing layer does not exhibit any swelling or shrinkage behavior when there are changes in humidity, unlike e.g. wood veneer.
  • the stabilization layer has (substantially) no wood or less wood than a wood veneer.
  • the stabilization layer can have a plastic or a metal, because these materials show (essentially) no swelling or shrinkage behavior when there are changes in humidity.
  • the stabilization layer has an anisotropic property and a corresponding preferred direction. This is the case, for example, if the stabilization layer has fibers, e.g. a glass fiber-reinforced plastic mat.
  • the stabilization layer can also have an isotropic material, for example in the form of aluminum foil.
  • a “base layer” can be understood to mean in particular a layer or a board that is remote from the surface and that increases the stability of the subsurface laying unit.
  • a base layer can function as a barrier layer and/or as a counteracting layer.
  • the base layer has a wood veneer, but other configurations are also possible, for example plastic or metal. However, this should be implemented in such a way that a preferred direction is present in order to act as a barrier layer and/or as a counter-traction layer in conjunction with the useful view.
  • a “connecting structure” can be understood in particular to mean any physical structure that is specifically adapted to form a connection with the intended adjacent element (e.g. a subsurface connection structure or a counterpart), i.e. to exert a fastening force on it.
  • a connection structure can be designed as a layer or as one or more specially placed elements.
  • the subsurface laying unit can be laid, for example, by means of an additional connection structure on the underside of the subsurface connection structure and/or by means of an additional connection structure on the top of the subsurface. It is also possible to lay the subsurface connecting structure on the subsurface in a floating manner (e.g. with a magnetic film).
  • the term "subsoil” may mean a "subsoil”. Furthermore, the term can also include a “subsoil” with an additional “subsoil connecting structure”.
  • a “subfloor” can in particular be understood to mean any flat or essentially flat surface that can be covered with subsurface laying units.
  • the subsoil can be a subsoil of a building (for example a building floor, a building ceiling or a building wall), i.e. an on-site subsoil.
  • a staircase or steps in particular horizontal and/or vertical surfaces of steps) as the subsurface floor.
  • An underground floor can, for example, include the following: screed, wooden floors, tiles, laminate, PVC coverings, carpets, etc.
  • the term “floating installation” can be understood in particular to mean that a subsurface installation unit is laid on a subsurface in a reversible manner, i.e. in a non-destructive manner.
  • a Such reversible laying can be achieved, for example, using magnetic elements, snap-in elements or no connection at all. Connecting using a special, easily removable adhesive (e.g. residue-free) is also conceivable.
  • the term “floating installation” does not include conventional adhesives (e.g. silane-modified parquet adhesive (SMP) or PUR adhesive), which do not allow the subsurface installation unit to be removed without leaving any residue.
  • SMP silane-modified parquet adhesive
  • PUR adhesive e.g. silane-modified parquet adhesive
  • a “detachable connection” of two elements by means of a connection structure can be understood in particular to mean that after such a connection has been formed, it can be reversibly and non-destructively detached again by applying a release force.
  • the connection structure can be reused after release, in particular reused at least ten or at least a hundred times, without the connection function suffering or being impaired. Disconnecting such a connection can be carried out by a user without using a tool.
  • the invention can be based on the idea that laying underground laying units on a substrate is possible in a resource-saving, environmentally friendly, flexible, low-effort and at the same time reliable and protected against undesirable high (intrinsic) stresses if a self-stabilized underground laying unit is included a very special layer structure is used.
  • a barrier structure is chosen in which the preferred directions of a wear layer and two base layers are selected in relation to one another in such a way that unwanted tensions caused by the swelling and shrinkage behavior when the moisture changes are blocked.
  • a stabilization layer is now installed under the wear layer and above the base layers, which does not exhibit any swelling or shrinkage behavior This enables optimal self-stabilization of the subsurface laying unit.
  • a particularly thin subsurface laying unit (which still has a stable wooden wear layer) can be laid floating in a simple, cost-effective and flexible manner (without connecting elements), but this subsurface laying unit is self-stabilizing (and thus free of internal stresses) compared to the swelling and shrinkage behavior and curvatures in the event of changes in humidity (see, for example, the particularly small curvatures in the Figures 3 and 4 ).
  • self-stabilization can be achieved, which has a similar effect to gluing. This makes the latter superfluous and enables simple, resource-saving replacement of subsurface laying units.
  • the subsurface laying unit is free of connecting elements to further subsurface laying units on all end faces (longitudinal sides and width sides). This can have the advantage that material and manufacturing costs can be saved while still providing the necessary stability.
  • this new method of laying can advantageously create a completely different feeling when walking, for example because subsurface laying units are vertically movable.
  • connection structure is set up to provide a magnetic, mechanical or electrical connection.
  • the connecting structure can be permanently attached to the base layer, in particular sprayed on as a dryable spray fluid, applied as a dryable coating paint, or laminated, welded or glued to it as a flexible or rigid solid.
  • a magnetic layer can be applied to the wear layer as a liquid suspension of magnetic particles (e.g. colloids or magnetic chips) and a solvent, etc. can be applied. After the suspension has dried, a thin and cost-effective magnetic layer remains on the wear layer.
  • the connection structure may also include a hot melt adhesive. A hot melt adhesive is applied in molten form and then adheres to the surface when cooled to a temperature below the melting point.
  • the subsurface laying unit has a thickness of 10 mm or less, in particular 5 mm or less, in particular 4.8 mm or less, in particular 4.5 mm or less, in particular 4.2 mm or less, in particular 4 mm or fewer. This means that material can be saved and the subsurface laying unit can be laid particularly flexibly without the floor structure height becoming too high.
  • this installation height (with at least five existing layers including a wood veneer wear layer) is extremely low. It is extremely surprising that such a thin multi-layer panel is still stable enough to withstand the stresses that a subsurface is exposed to in daily use.
  • the first base layer and/or the second base layer has a further wood veneer.
  • at least one of the wood veneers has a real wood layer (or solid wood layer, solid wood layer). This can have the advantage that a tried and tested product can be used straight away.
  • a layer of real wood gives a particularly positive visual impression in addition to the stability advantages (and ease of care).
  • a wood veneer layer can have a particularly stabilizing effect on the base layers.
  • both the wear layer and at least one of the base layers use a wood veneer, in particular made from the same type of wood.
  • both layers show similar, in particular the same, swelling and shrinking behavior when the humidity changes. Accordingly, the preferred directions can have a particularly efficient, self-stabilizing effect on one another.
  • the stabilization layer has a fourth preferred direction.
  • the fourth preferred direction is (substantially) arranged perpendicular to the first preferred direction (and parallel to the second preferred direction). This can have the advantage that a further barrier effect or self-stabilization can be individually/flexibly introduced directly below the wear layer.
  • the stabilizing layer has at least one from the group which consists of: a resin matrix (e.g. PUR, EPI, etc.), a fiber material, a fiber-reinforced plastic, a viscose matrix, a metal foil, in particular aluminum Film, a mineral-bonded fiberboard, a material with a high modulus of elasticity compared to the wear layer, an anisotropic material.
  • a resin matrix e.g. PUR, EPI, etc.
  • the anisotropy (different properties in different directions of the coordinate system) is usually taken into account Wood is used and prevents distortion. According to an exemplary embodiment of the invention, this effect is reinforced by a glass fiber mat that is also anisotropic and precisely tailored to the warping properties of the wood.
  • the tensile fiber is therefore not used in the classic way as a "counter-tension" (with a symmetrical structure, the tensile force of the wear layer (e.g. oak) should be balanced) but as a supporting layer of the first base layer (this corresponds to a transverse layer of plywood).
  • the stabilization layer can be tailored to the warping properties of wood veneer (e.g. hardwood sliced veneer) using different grammages in the longitudinal and transverse directions in order to reduce swelling and shrinkage behavior to a minimum in addition to the conventional transverse layer (first base layer).
  • the stabilization layer can be provided in such a way that the anisotropy is less pronounced than with wood. This provides a variety of customization and optimization options.
  • distortion optimization or prestressing can be accomplished by targeted introduction of moisture.
  • an increase in hardness can be made possible by introducing a stabilizing layer (e.g. glass fiber mat).
  • the stabilization layer can directly adjoin the wear layer. In this case, their stabilizing effect is particularly pronounced.
  • glass fiber e.g. in a plastic matrix
  • glass fiber has an anisotropy of approximately 10:13.
  • the preferred direction can be aligned transversely to the grain direction of a wood veneer layer (e.g. oak).
  • a fiber optic with a uniform distribution, i.e. 1:1, can also be used. However, this would still be anisotropic because it has no fibers in its thickness.
  • the barrier effect of the glass fiber also applies to the wear layer (e.g. oak) and the underlying base layer (e.g. birch). For this reason, the fiber optic can now have almost equal orientation between longitudinal and transverse.
  • the subsurface laying unit further comprises: a connecting layer which is arranged between the first base layer and the second base layer.
  • the connecting layer has an adhesive and/or a natural resin.
  • At least one of the laid subsurface laying units is (at least partially) movable in the vertical direction.
  • the subsurface covering further has: a subsurface connecting structure (in particular a subsurface connecting layer), which is laid on the subsurface and which is releasably connected (or connectable) to the connecting structure.
  • a subsurface connecting structure in particular a subsurface connecting layer
  • the subsurface laying unit can be replaced in a quick and practical manner. Instead of re-laying the entire floor (as is usual with conventional parquet panels), each subfloor installation unit can now be replaced individually.
  • the connecting structure has a magnetic layer
  • the subsurface connecting structure has a further magnetic layer which is laid floating on the subsurface.
  • the total path of the swelling and shrinkage behavior or the curvature of the subsurface laying unit when changing between a wet climate and a dry climate is 0.15 mm or less, in particular 0.1 mm or less, more particularly 0.08 mm or less.
  • a special sandwich structure is chosen, which for the first time enables a (real wood) Subfloor covering with a total thickness of ⁇ 3 mm can be laid in a "floating" manner without frontal connecting elements (longitudinal and transverse) with a comparable swelling and shrinkage behavior (in the event of changes in humidity) as is usual with classic multi-layer parquet.
  • the sandwich structure is a new type of engineered wood product that uses a stabilization layer that is not necessarily cellulose-based to "shut off" the swelling and shrinkage behavior of the wear layer, although the stabilization layer does not act as a counterweight.
  • the properties of different types of wood and those of wood veneer layers of different thicknesses are used to direct the tendency to warp/curvature (concave/convex) into a convex bowl (in addition to blocking the swelling and shrinking behavior).
  • a variable introduction of water through different water contents in the glue joints can be used to advantage.
  • This inhomogeneous introduction of water initiates tensions in the multi-layer structure during the pressing process, which means that the initial distortion (slight pre-stress in the convex direction) can be provided as desired.
  • Figure 1 shows a cross section through a subsurface laying unit 100 according to an exemplary embodiment of the invention.
  • the underground laying unit 100 is designed as a floor panel which has two long sides 101 and two width sides 102, which are referred to as end faces. It is noticeable that none of these end faces 101, 102 have connecting elements, which are conventionally always present and used to connect a floor panel to another floor panel on the end faces.
  • Such connecting elements usually include, for example, snap-in or click-in connections based on the tongue-and-groove principle.
  • the preferred directions R1, R2, R3 and R4 are coordinated with one another in such a way that the subsurface laying unit 100 is self-stabilized in terms of swelling and shrinkage behavior in the event of changes in humidity (dry climate and humid climate). This also applies to cupping (curving the panel concave/convex).
  • the first preferred direction R1 and the third preferred direction R3 are arranged parallel to one another and the second preferred direction R2 is arranged perpendicular to the first preferred direction R1 and the third preferred direction R3.
  • the fourth preferred direction R4 is formed transversely to the first preferred direction R1, but does not form a counterlayer to the wear layer.
  • connection structure 150 which is designed as a connection layer and makes it possible to provide a detachable connection to the substrate 200.
  • the connection structure 150 is set up to be detachably connected to an underground connection structure 160 on an underground floor 201.
  • the subsurface laying unit 100 has an exemplary thickness of 4.2 mm, with the connecting structure 150 exemplarily having a thickness of 1 mm.
  • the wear layer 110 has a thickness in the range 0.4 mm to 0.9 mm, depending on the wood veneer used.
  • a subsurface 200 which has the subsurface connecting layer 160.
  • This serves as a subsurface covering for the actual subsurface floor 201, e.g. a screed.
  • the subsurface connecting layer 160 is designed as a magnetic foil, which is laid (rolled out) floating on the subsurface floor 201. If the connection structure 150 and the subsurface connection structure 160 are magnetically coupled, the subsurface laying unit 100 is laid on the subsurface 200 in a floating or adhesive-free manner.
  • Figure 2 shows a cross-sectional view of a subsurface laying unit 100 according to a further exemplary embodiment of the invention.
  • the structure is that of Figure 1 very similar.
  • a connecting layer 135 is provided, which is arranged between the first base layer 130 and the second base layer 140.
  • the bonding layer 135 includes an adhesive and can be targeted to produce certain desired properties.
  • Figure 3 clearly shows the swelling and shrinkage behavior of a subsurface laying unit 100 according to an exemplary embodiment of the invention in a wet climate and in a dry climate. While in a humid climate there is a concave curvature of around 0.04 mm, in a dry climate a convex curvature of around 0.04 mm can be observed.
  • Figure 4 clearly shows the overall path of the swelling and shrinkage behavior of the subsurface laying unit according to an exemplary embodiment of the invention in wet climates and dry climates.
  • the curvatures described result in a total travel of 0.08 mm. This is a particularly advantageous and very short overall distance, which is even smaller than with a large number of fully glued multi-layer parquets.

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Description

    Technisches Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft eine Untergrundverlegeeinheit, insbesondere ein Bodenpaneel oder ein Wandpaneel, zum schwimmenden Verlegen auf einem Untergrund. Die Erfindung betrifft weiterhin einen Untergrundbelag, welcher die Untergrundverlegeeinheit aufweist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Verlegen eines Untergrundbelages.
  • Die vorliegende Erfindung kann sich somit auf das technische Gebiet der Untergrundbeläge, insbesondere der Mehrschicht-Parkett Beläge, beziehen.
    • Technischer Hintergrund
  • Parkett und andere Holz-aufweisende Paneele sind beliebte und effiziente Boden- oder Wandbeläge, allerdings im Allgemeinen relativ aufwendig in der Verlegung. Zudem reagiert Holz als Werkstoff stark auf Feuchtigkeitsveränderungen (sprichwörtlich "Holz arbeitet") und zeigt somit ein ausgeprägtes Quell- und Schwindverhalten, wodurch es zu Wölbungen und Rissen im Boden- oder Wandbelag kommen kann. Um dem entgegenzuwirken werden Parkett-Paneele gewöhnlich auf dem Untergrund verklebt und untereinander mit Verbindungselementen starr befestigt. Dadurch ergibt sich jedoch ein hoher Zeit- und Kostenaufwand bei Renovierung bzw. dem Ersatz von solchen Boden- oder Wandbelägen.
  • WO 2012/156192 beschreibt eine Oberflächenverlegeeinheit zum Verlegen mit anderen Oberflächenverlegeeinheiten auf einem Untergrund, insbesondere einer Untergrundverlegeeinheit, wobei die Oberflächenverlegeeinheit eine Nutzschicht und eine direkt an einer Unterseite der Nutzschicht angebrachte Verbindungsstruktur aufweist, die zum Verbinden mit dem Untergrund eingerichtet ist.
  • EP 3 070 231 A1 betrifft eine Untergrundverlegeeinheit zum Verlegen mit anderen Untergrundverlegeeinheiten zum Bedecken eines Untergrunds, wobei die Untergrundverlegeeinheit eine untergrundseitige Befestigungsstruktur, die zum Befestigen an dem Untergrund ausgebildet ist, und eine dem Untergrund abgewandte Steckverbindungsstruktur zum lösbaren Steckverbinden mit einer korrespondierend ausgebildeten Steckverbindungsstruktur einer Oberflächenverlegeeinheit aufweist.
  • Allerdings erfordert das Verlegen und Ersetzen eines Parkett-Paneels gemäß WO 2012/156192 oder EP 3 070 231 A1 immer noch einen recht hohen Aufwand, denn es ist zwingend notwendig komplexe Untergrundverlegeeinheiten vorzusehen, auf welchen die Oberflächenverlegeeinheiten dann befestigt werden können. Dies liegt insbesondere daran, dass die Oberflächenverlegeeinheiten als solche zu hohen (Eigen-) Spannungen ausgesetzt sind und somit nicht selbststabilisiert sind. WO 2018/237096 A1 beschreibt ein modulares und magnetisches Holzpanel mit mehrere Schichten.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verlegen von Untergrundverlegeeinheiten auf einem Untergrund ressourcenschonend, umweltfreundlich, flexibel, mit geringem Aufwand und gleichzeitig zuverlässig und geschützt vor unerwünschten hohen (Eigen-) Spannungen zu ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände mit den Merkmalen gemäß den unabhängigen Patentansprüchen gelöst.
  • Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung ist eine Untergrundverlegeeinheit (insbesondere ein Bodenpaneel oder ein Wandpaneel oder ein Deckenpaneel) zum schwimmenden (z.B. klebstofffreien) Verlegen auf einem Untergrund (z.B. auf einer Untergrund-Verbindungsstruktur, direkt auf einem Estrich, etc.) beschrieben, wobei die Untergrundverlegeeinheit aufweist:
    1. i) eine Nutzschicht, welche ein Holzfurnier (insbesondere ein Echtholzfurnier) aufweist, wobei die Nutzschicht eine (erste Anisotropie-Eigenschaft und somit eine) erste Vorzugsrichtung aufweist;
    2. ii) eine Stabilisierungsschicht (z.B. eine Glasfasermatte), welche ein Material aufweist, das (im Wesentlichen) kein Quell- und Schwindverhalten bei einer Feuchtigkeitsveränderung zeigt (also z.B. kein Holzfurnier);
    3. iii) eine erste Tragschicht (z.B. ein weiteres Holzfurnier), welche eine (zweite Anisotropie-Eigenschaft und somit eine) zweite Vorzugsrichtung aufweist;
    4. iv) eine zweite Tragschicht (z.B. ein weiteres Holzfurnier), welche eine (dritte Anisotropie-Eigenschaft und somit eine) dritte Vorzugsrichtung aufweist; und
    5. v) eine Verbindungsstruktur (z.B. eine Magnetfolie, ein mechanischer Einrastmechanismus, etc.), welche konfiguriert ist eine lösbare Verbindung mit dem Untergrund bereitzustellen.
    Hierbei sind die Vorzugsrichtungen derart aufeinander abgestimmt, dass die Untergrundverlegeeinheit bei Feuchtigkeitsveränderungen bezüglich des Quell- und Schwindverhaltens (im Wesentlichen) selbststabilisiert ist.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Untergrundbelag beschrieben, welcher aufweist: eine Mehrzahl von Untergrundverlegeeinheiten wie oben beschrieben. Hierbei sind die Untergrundverlegeeinheiten der Mehrzahl von Untergrundverlegeeinheiten schwimmend und frei von stirnseitigen Verbindungselementen auf dem Untergrund verlegt (somit sind die Untergrundverlegeeinheiten nicht durch zusätzliche Verbindungselemente untereinander verbunden).
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Verlegen von Untergrundverlegeeinheiten beschrieben, das Verfahren aufweisend:
    1. i) Bereitstellen einer Mehrzahl von Untergrundverlegeeinheiten wie oben beschrieben;
    2. ii) Bereitstellen einer Untergrund-Verbindungsstruktur (z.B. einem Gegenstück zu der Verbindungsstruktur) auf dem Untergrundboden (z.B. einem Estrich);
    3. iii) Verlegen der Mehrzahl von Untergrundverlegeeinheiten (frei von Verbindungselementen untereinander) derart, dass die Verbindungsstrukturen (der Untergrundverlegeeinheiten) mit der Untergrund-Verbindungsstruktur (bzw. einer Mehrzahl von Untergrund-Verbindungsstrukturen) lösbar gekoppelt werden (und dadurch Bereitstellen eines Untergrundbelags wie oben beschrieben);
    4. iv) Lösen der Kopplung zwischen mindestens einer der Verbindungsstrukturen und der Untergrund-Verbindungsstruktur (bzw. der Mehrzahl von Untergrund-Verbindungsstrukturen) zum Entfernen von zumindest einer der Untergrundverlegeeinheiten; und
    5. v) Ersetzen von der zumindest einen Untergrundverlegeeinheit (welche z.B. schon abgenutzt ist) durch eine weitere Untergrundverlegeeinheit (welche z.B. noch nicht abgenutzt ist).
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einer "Untergrundverlegeeinheit" insbesondere ein Mehrschicht-Modul (insbesondere Mehrschicht-Parkettmodul) verstanden werden, dessen Nutzschicht im auf oder über einem Untergrund verlegten Zustand nach außen hin (ggf. noch bedeckt mit einer optionalen Schutzbeschichtung) freigelegt bzw. sichtbar ist. Die Verlegung der Untergrundverlegeeinheit kann zum Beispiel mittels der Verbindungsstruktur an der Unterseite der Untergrundverlegeeinheit mit einem Untergrund erfolgen. Der Begriff der Untergrundverlegeeinheit ist so zu verstehen, dass diese auf einem beliebigen ebenen Untergrund, zum Beispiel einer horizontalen Fläche (insbesondere einer Boden-, Wand-, oder Deckenfläche), einer geneigten Fläche (insbesondere einer Rampe) oder einer vertikalen Fläche (insbesondere einer Wandfläche) verlegt werden kann. Die Untergrundverlegeeinheiten können in praktisch beliebigen Formaten hergestellt werden. Dies umfasst insbesondere jede viereckige Konfiguration, weiter insbesondere rechteckige Anordnungen (Paneele). Aber auch andere Formen, wie z.B. Polygone, sind möglich.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einem "Parkett" ein Untergrundbelag für Räume verstanden werden, welcher Holz aufweist. Das Holz, in der Regel Hartholz von Bäumen, kann dazu in kleine Stücke gesägt und nach bestimmten Mustern zusammengesetzt werden. Vom Parkett zu unterscheiden ist ein 'Laminatbelag", denn Laminatbeläge bestehen aus Holzfaserstoffen als Träger und sind mit Melaminharz beschichtet, wobei die sichtbare Holzoberfläche hier aus einer einlaminierten Papierlage mit Holzmuster (mit Melaminharz imprägnierte Dekorschicht) besteht.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einer "Nutzschicht" insbesondere eine oberflächennahe Schicht oder eine Oberflächenschicht bzw. ein Brett verstanden werden, auf der oder dem die eigentliche mechanische und/oder chemische Beanspruchung auf dem verlegten Boden- oder Wandbelag vonstattengeht. Bei einem Parkettboden kann eine Nutzschicht jene sein, welche ein Benutzer als Fußboden benutzt, um darauf zu gehen. Im Rahmen dieser Beschreibung kann eine Nutzschicht eine "brettartig rigide Schicht" sein, welche die mechanischen Eigenschaften eines Bretts hat. Eine solche Schicht kann zum Beispiel nicht auf einer Rolle aufgewickelt werden. Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Nutzschicht aus Vollholz (Echtholzfurnier) gefertigt sein. Somit kann gemäß diesem Ausführungsbeispiel die Nutzschicht einzig aus Holz als Komponente bestehen. Sie kann zum Beispiel aus Massivholz gefertigt sein.
  • Europäische Holzarten, die zu Schichten der Untergrundverlegeeinheit (insbesondere der Nutzschicht bzw. den Tragschichten) verarbeitet werden können, sind z.B. Eiche, Buche, Ahorn, Birke, Nussbaum, Kirsche, Esche, Olive, Akazie, Ulme, Apfelbaum, Birnbaum, Lärche, Zirbe und Edelkastanie. Außereuropäische Holzarten, welche verwendet werden können, sind z.B. Merbau, Wenge, Teak oder Mahagoni.
  • Aufgrund der Holzfasern und deren Ausrichtung weist Holz im Allgemeinen eine Anisotropie und eine Vorzugsrichtung auf. Prinzipiell wird unterschieden: i) longitudinal (Ausrichtung der Fasern), ii) radial (quer zur Faserrichtung und quer zu den Jahresringen), und iii) tangential (quer zur Faserrichtung und längs zu den Jahresringen), wobei in diesem Dokument die Faserrichtung (longitudinal, i) als Vorzugsrichtung bezeichnet werden kann.
  • In dieser Beschreibung kann sich der Begriff "Quell- und Schwindverhalten (bzw. Quell- und Schwindmaß)" insbesondere darauf beziehen, dass sich das Volumen von Holz bei Feuchtigkeitsveränderung vergrößert beziehungsweise verkleinert. Einfach ausgedrückt kann sich Holz ausdehnen oder schrumpfen. Quell- und Schwindmaß können Kennwerte für die hygroskopischen Eigenschaften von Holz und Holzwerkstoffen sein, die die Dimensionsveränderung eines Werkstücks abhängig von der Holzfeuchtigkeit beschreiben. Als Schwindmaß wird die Veränderung durch die Reduzierung der enthaltenen Feuchtigkeit bezeichnet (Schwindung), das Quellmaß bezeichnet hingegen die Veränderung durch Feuchteaufnahme (Quellung).
  • Das Quell- und Schwindverhalten wirkt insbesondere entlang der oben ausgeführten drei Richtungen. Generell ergibt sich (z.B. für Eiche) beim Quell- und Schwindverhalten ein Verhältnis i:ii:iii von 1: 10 : 17. Alle Holzarten haben ihr spezifisches Quell- und Schwindverhalten, ganz allgemein lässt sich jedoch sagen, dass Nadelhölzer in der Regel weniger stark schwinden als Laubhölzer, zum Beispiel schwindet zudem das Holz von Eichen und Buchen stärker als das von Fichten und Kiefern. Eine gängige Methode zur Bestimmung von Quellung und Schwindung wird in der Norm DIN 52184 beschrieben.
  • Prinzipiell kann dies wie folgt ausgeführt werden:
    1. 1. Das Quell- und Schwindverhalten ist bezogen auf einen bestimmten Holzfeuchtebereich, da der Verlauf nicht linear ist.
    2. 2. Bei allgemeinen Werten wie der 1:10:20 Faustregel (grober Richtwert über alle Holzarten und Feuchtigkeiten hinweg) spricht man üblicherweise von dem Bereich 0% - FSB (Fasersättigungsbereich, von der Holzart abhängig, liegt in etwa bei 25 - 30%).
    3. 3. Erstellen einer Holzprobe mit definierter Dimension und entsprechender Faserausrichtung, Bringen dieser auf die gewünschte Holzfeuchte, Kontrollieren dieser durch die Darrmethode, Vermessen der Probe, und Setzen der gemessenen Dimensionen in Relation.
  • Eine weitere Definition ist das differentielle Quell- und Schwindmaß in %/%, also % Dimensionsänderung pro % Feuchteänderung. Dies kann ebenfalls als Richtwert angesehen werden, denn der Verlauf über die Feuchtigkeit ist nicht linear.
  • Im Zusammenspiel mit dem Quell- und Schwindverhalten können sich Holz-Paneele im verlegten Zustand bei Feuchtigkeitsveränderung zudem nach außen (konvex) oder nach innen (konkav) wölben (sogenannte Schüsselung), siehe Figuren 3 und 4 unten.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einer "Stabilisierungsschicht" insbesondere eine oberflächenferne Schicht bzw. ein Brett verstanden werden, das der Stabilität des verlegten Boden- oder Wandbelags als Ganzes dient. Bevorzugt weist die Stabilisierungsschicht bei Feuchtigkeitsveränderungen (im Wesentlichen), anders als z.B. Holzfurnier, kein Quell- und Schwindverhalten auf. In einem Beispiel weist die Stabilisierungsschicht (im Wesentlichen) kein Holz bzw. weniger Holz als ein Holzfurnier, auf. Beispielsweise kann die Stabilisierungsschicht einen Kunststoff oder ein Metall aufweisen, denn diese Materialien zeigen bei Feuchtigkeitsveränderungen (im Wesentlichen) kein Quell- und Schwindverhalten. In einem Beispiel weist die Stabilisierungsschicht eine anisotrope Eigenschaft und eine entsprechende Vorzugsrichtung auf. Dies z.B. wenn die Stabilisierungsschicht Fasern aufweist, z.B. eine Glasfaser-verstärkte Kunststoffmatte. Jedoch kann die Stabilisierungsschicht auch ein isotropes Material aufweisen, z.B. als Aluminiumfolie ausgestaltet sein.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einer "Tragschicht" insbesondere eine oberflächenferne Schicht bzw. ein Brett verstanden werden, das der Stabilität der Untergrundverlegeeinheit erhöht. Eine Tragschicht kann als Sperrschicht und/oder als Gegenzugschicht fungieren. In einem Beispiel weist die Tragschicht ein Holzfurnier auf, jedoch sind auch andere Ausgestaltungen möglich, z.B. Kunststoff oder Metall. Allerdings soll dies derart umgesetzt werden, dass eine Vorzugsrichtung vorhanden ist, um in Zusammenspiel mit der Nutzsicht als Sperrschicht und/oder als Gegenzugschicht zu wirken.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einer "Verbindungsstruktur" insbesondere jede physische Struktur verstanden werden, die speziell darauf angepasst ist, eine Verbindung mit dem bestimmungsgemäß benachbarten Element (z.B. einer Untergrund-Verbindungsstruktur bzw. einem Gegenstück) einzugehen, d.h. eine Befestigungskraft auf diese auszuüben. Eine Verbindungsstruktur kann als eine Schicht oder als ein oder mehrere speziell aufgesetzte Elemente ausgebildet sein. Die Verlegung der Untergrundverlegeeinheit kann zum Beispiel mittels einer zusätzlichen Verbindungsstruktur an der Unterseite der Untergrund-Verbindungsstruktur und/oder mittels einer zusätzlichen Verbindungsstruktur an der Oberseite des Untergrunds erfolgen. Auch ein schwimmendes Verlegen der Untergrund-Verbindungsstruktur auf dem Untergrund ist möglich (z.B. bei einer Magnetfolie).
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann der Begriff "Untergrund" einen "Untergrundboden" bezeichnen. Ferner kann der Begriff auch einen "Untergrundboden" mit einer zusätzlichen "Untergrund-Verbindungsstruktur" umfassen. Unter einem "Untergrundboden" kann insbesondere jede ebene oder im Wesentlichen ebene Fläche verstanden werden, die mit Untergrundverlegeeinheiten bedeckbar ist. Der Untergrundboden kann ein Untergrund eines Gebäudes (zum Beispiel ein Gebäudeboden, eine Gebäudedecke oder eine Gebäudewand) sein, d.h. ein bauseitiger Untergrund. Es ist aber auch möglich, als Untergrund-Boden eine Treppe oder Stiege (insbesondere horizontale und/oder vertikale Oberflächen von Treppenstufen) einzusetzen. Ein Untergrund-Boden kann z.B. folgendes umfassen: Estrich, Holzboden, Fliesen, Laminat, PVC-Belag, Teppiche etc.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einer "Oberseite" einer Schicht oder eines Elements insbesondere eine Hauptfläche dieser Schicht oder dieses Elements verstanden werden, die bei bestimmungsgemäßer Verlegung dieser Schicht oder dieses Elements von dem Untergrund abgewandt ist. Entsprechend kann unter einer "Unterseite" einer Schicht oder eines Elements insbesondere eine solche Hauptfläche dieser Schicht oder dieses Elements verstanden werden, die bei bestimmungsgemäßer Verlegung dieser Schicht oder dieses Elements dem Untergrund zugewandt ist.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter dem Begriff "schwimmend Verlegen" insbesondere verstanden werden, dass eine Untergrundverlegeeinheit auf einem Untergrund reversibel, also zerstörungsfrei lösbar, verlegt ist. Ein solches reversibles Verlegen kann z.B. über Magnetelemente, Einrast-Elemente oder gar keine Verbindung realisiert werden. Auch ein Verbinden über einen speziellen leicht lösbaren Klebstoff (z.B. rückstandsfrei) ist denkbar. Der Begriff "schwimmend Verlegen" umfasst aber keine konventionellen Klebstoffe (z.B. Silan-modifizierter Parkettklebstoff (SMP) oder PUR-Klebstoff), welche kein rückstandsfreies Lösen der Untergrundverlegeeinheit erlauben.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einem "lösbaren Verbinden" zweier Elemente mittels einer Verbindungsstruktur insbesondere verstanden werden, dass nach Ausbilden einer solchen Verbindung diese durch Aufwenden einer Lösekraft wieder reversibel und zerstörungsfrei lösbar ist. Durch ein solches zerstörungsfreies Lösen kann die Verbindungsstruktur nach dem Lösen wiederverwendet werden, insbesondere mindestens zehn oder mindestens hundert Mal wiederverwendet werden, ohne dass die Verbindungsfunktion darunter leidet oder beeinträchtigt wird. Das Lösen einer solchen Verbindung kann ohne Einsatz eines Werkzeugs durch einen Benutzer durchgeführt werden.
  • In einem Ausführungsbeispiel kann für ein solches Lösen das Aufwenden eine Lösekraft von weniger als 200 N, insbesondere von weniger als 100 N, weiter insbesondere von weniger als 50 N ausreichend sein. Um ein unerwünschtes Lösen des verlegten Belags zu vermeiden, sollte die Lösekraft von mindestens 10 N, insbesondere von mehr als 20 N, weiter insbesondere mehr als 30 N betragen. Jedoch können die Kräfte auch andere Größen aufweisen.
  • Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel kann die Erfindung auf der Idee basieren, dass ein Verlegen von Untergrundverlegeeinheiten auf einem Untergrund ressourcenschonend, umweltfreundlich, flexibel, mit geringem Aufwand und gleichzeitig zuverlässig und geschützt vor unerwünschten hohen (Eigen-) Spannungen ermöglicht ist, wenn eine selbststabilisierte Untergrundverlegeeinheit mit einem ganz speziellen Schichtaufbau verwendet wird.
  • Es wird hierfür ein Sperraufbau gewählt, bei welchem die Vorzugsrichtungen von einer Nutzschicht und zwei Tragschichten derart in Bezug zueinander gewählt werden, dass unerwünschte Spannungen durch das Quell- und Schwindverhalten bei Feuchtigkeitsveränderung abgesperrt werden. Unter der Nutzschicht und über den Tragschichten wird nun eine Stabilisierungsschicht eingebracht, welche gerade kein Quell- und Schwindverhalten aufweist und dadurch eine optimale Selbststabilisierung der Untergrundverlegeeinheit ermöglicht.
  • Konventionell wird Schäden durch Feuchtigkeitsveränderungen dadurch entgegengewirkt, dass Parkett-Paneele in dickem Aufbau auf dem Untergrund fest (unlösbar) verklebt werden und untereinander mit Verbindungselementen verhakt werden. Dies führt aber letztlich zu vielen Nachteilen bezüglich Kosten und Arbeitsaufwand.
  • Es wurde nun aber überraschend von den Erfindern erkannt, dass eine ganz besonders dünne Untergrundverlegeeinheit (welche trotzdem eine stabile Holz-Nutzschicht aufweist) auf einfache, kostengünstige und flexible Weise (ohne Verbindungselemente) schwimmend verlegt werden kann, wobei diese Untergrundverlegeeinheit aber selbststabilisiert (und somit frei von Eigenspannungen) gegenüber dem Quell- und Schwindverhalten und Wölbungen bei Feuchtigkeitsveränderungen ist (siehe z.B. die besonders geringen Wölbungen in den Figuren 3 und 4). Insbesondere durch das gezielte Vorsehen der Stabilisierungsschicht lässt sich eine Selbststabilisierung erreichen, welche ähnlich einem Verkleben wirkt. Dadurch wird letzteres überflüssig und ein einfaches, ressourcenschonendes Austauschen von Untergrundverlegeeinheiten ist ermöglicht.
    • Exemplarische Ausführungsbeispiele
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Untergrundverlegeeinheit an allen Stirnseiten (Längsseiten und Breitenseiten) frei von Verbindungselementen zu weiteren Untergrundverlegeeinheiten. Dies kann den Vorteil bringen, dass Material- und Herstellungskosten gespart werden können und dennoch die notwendige Stabilität gegeben ist. Insbesondere kann diese neuartige Verlegungsweise mit Vorteil ein gänzliches anderes Gehgefühl erzeugen, z.B. dadurch, dass Untergrundverlegeeinheiten vertikal beweglich sind.
  • Konventionell werden Untergrundverlegeeinheit wie Parkett-Paneele an den Stirnseiten mit Verbindungselementen zu weiteren Untergrundverlegeeinheiten versehen, um eine robuste Verbindung und somit einen stabilen Untergrundbelag bereitzustellen. Diese Verbindungselemente umfassen meist Einklick- bzw. Einrast-Mechanismen nach dem Nut-Feder Prinzip. Meist werden Verbindungselemente aus Holz bzw. Holzresten hergestellt, jedoch können diese auch z.B. Metall oder Kunststoff aufweisen. Zum Befestigen ist somit ein Einklicken bzw. Einrasten notwendig und dies gewöhnlich an allen Stirnseiten. Im Falle eines Bodenpaneels sind zwei Längsseiten und zwei Breitenseiten vorhanden. Es sind aber auch andere Formen mit mehr Stirnseiten denkbar. Diese Verbindungselemente (in einfacher oder auch sehr komplexer Aufbauweise) sind derart weit verbreitet, dass ein stabiler Paneel-Aufbau ohne diese nicht möglich erscheint.
  • Nun wurde aber von den Erfindern überraschend erkannt, dass ein solcher Verbindungselemente-freier Aufbau in stabiler und robuster Weise dadurch ermöglicht ist, dass die beschriebene selbststabilisierte Untergrundverlegeeinheit zum Einsatz kommt.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel weist die Verbindungsstruktur zumindest eines auf aus der Gruppe, welche besteht aus: einer Magnetschicht, einer Magnetfolie, einer Magnetmatte (z.B. eine Eisenmatte), einer Mehrzahl von Magnetelementen (zum Beispiel einzelnen Permanentmagneten), einer Einrast-Verbindung, einer Einklick-Verbindung, einer Steckverbindung, einer Nut-Feder-Verbindung, einer Klettverschlussmatte, einer lösbaren Klebeschicht (z.B. doppelseitiges Klebeband), einer elektrostatisch geladenen Matte (wobei die Ladungsträger im Inneren einer solchen Matte eingeschlossen sein können), einer Rutschmatte (zum Beispiel aus einem Gummimaterial mit hoher Haftreibung), einer Sprüh- oder Streichschicht und/oder einer Anordnung aus Saugnäpfen gebildet sein.
  • Dies kann den Vorteil haben, dass eine Vielzahl verschiedenster Verbindungsoptionen abhängig von den vorhandene Gegebenheiten ermöglicht ist. Es können magnetische, mechanische, elektrische Kräfte oder eine Kombination davon verwendet werden, um die lösbare oder reversible Verbindungscharakteristik zwischen Untergrundverlegeeinheit und Untergrund (Verbindungsstruktur) zu realisieren. Somit kann auch formuliert werden, dass die Verbindungsstruktur eingerichtet ist eine magnetische, mechanische, oder elektrische Verbindung bereitzustellen.
  • Die Verbindungsstruktur kann auf der Tragschicht dauerhaft befestigt werden, insbesondere als trockenfähiges Sprühfluid aufgesprüht, als trockenfähige Streichfarbe aufgetragen, oder als flexibler oder rigider Festkörper daran laminiert, verschweißt oder verklebt werden. Zum Beispiel kann eine Magnetschicht auf die Nutzschicht als flüssige Suspension aus Magnetpartikeln (zum Beispiel Kolloiden oder Magnetspänen) und einem Lösungsmittel, etc. aufgetragen werden. Nach Eintrocknen der Suspension verbleibt dann eine dünne und kostengünstig fertigbare Magnetschicht auf der Nutzschicht. Die Verbindungsstruktur kann auch einen Heißschmelzkleber aufweisen. Ein Heißschmelzkleber wird in geschmolzener Form aufgetragen und haftet dann an der jeweiligen Oberfläche, wenn er wieder auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes abgekühlt wird.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel weist die Untergrundverlegeeinheit eine Dicke auf von 10 mm oder weniger, insbesondere 5 mm oder weniger, insbesondere 4,8 mm oder weniger, insbesondere 4,5 mm oder weniger, insbesondere 4,2 mm oder weniger, insbesondere 4 mm oder weniger. Dadurch kann Material eingespart werden und die Untergrundverlegeeinheit kann besonders flexibel verlegt werden ohne, dass die Bodenaufbau-Höhe zu groß wird.
  • Verglichen mit bekannten Bodenpaneelen ist diese Aufbauhöhe (bei zumindest fünf vorhandenen Schichten inklusive einer Holzfurnier Nutzschicht ist) extrem gering. Es ist äußerst überraschend, dass ein solch dünnes Mehrschicht-Paneel noch stabil genug für die Belastungen ist, welchen ein Untergrundbelag im täglichen Gebrauch ausgesetzt ist.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel weist die Verbindungsstruktur eine Dicke auf von 2 mm oder weniger, insbesondere 1,5 mm oder weniger, insbesondere 1 mm oder weniger, insbesondere 0,8 mm oder weniger. Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel weist die Nutzschicht eine Dicke im Bereich 0,2 bis 1,1 mm, insbesondere im Bereich 0,4 mm bis 0,9 mm, auf.
  • Auch hierdurch kann Material eingespart werden und die Untergrundverlegeeinheit kann besonders flexibel verlegt werden ohne, dass die Bodenaufbau-Höhe zu groß wird. Verglichen mit bekannten Bodenpaneelen sind diese Dicken sehr gering und es ist überraschend, dass die erwünschten Funktionen der Trittstabilität bzw. Untergrund-Verbindungsstabilität trotz der geringen Dicke noch effizient und robust ermöglicht sind.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel weist die erste Tragschicht und/oder die zweite Tragschicht ein weiteres Holzfurnier auf. Insbesondere weist zumindest eines der Holzfurniere eine Echtholzschicht (bzw. Massivholzschicht, Vollholzschicht) auf. Dies kann den Vorteil haben, dass ein bewährtes und erprobtes Produkt direkt verwendet werden kann. Im Falle der Nutzschicht kann eine Echtholzschicht zusätzlich zu den Stabilitätsvorteilen (und Pflegeleichtigkeit) einen besonders positiven optischen Eindruck vermitteln. Bei den Tragschichten kann eine Holzfurnierschicht besonders stabilisierend wirken.
  • Ein besonderer Vorteil kann sich ergeben, wenn sowohl die Nutzschicht als auch zumindest eine der Tragschichten ein Holzfurnier, insbesondere aus derselben Holzart, verwenden. Dadurch zeigen beide Schichten ein ähnliches, insbesondere gleiches, Quell- und Schwindverhalten bei Feuchtigkeitsveränderung. Entsprechend können die Vorzugsrichtungen besonders effizient selbststabilisierend aufeinander einwirken.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel sind die erste Vorzugsrichtung und die dritte Vorzugsrichtung (im Wesentlichen) parallel zueinander angeordnet. Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel ist die zweite Vorzugsrichtung (im Wesentlichen) senkrecht zu der ersten Vorzugsrichtung und der dritten Vorzugsrichtung angeordnet. Dadurch kann sich eine vorteilhafte Sperrwirkung ergeben, welche effizient zur Selbststabilisierung, auch bei starken Feuchtigkeits- und/oder Temperaturschwankungen, wirkt. Die Dicken der Nutzschicht und der Tragschichten sowie deren Materialien können hierbei derart aufeinander abgestimmt werden, dass die gewünschte Sperrwirkung erzielt wird.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel weist die Stabilisierungsschicht eine vierte Vorzugsrichtung auf. Insbesondere ist die vierte Vorzugsrichtung (im Wesentlichen) senkrecht zu der ersten Vorzugsrichtung (und parallel zu der zweiten Vorzugsrichtung) angeordnet. Dadurch kann sich der Vorteil ergeben, dass eine weitere Sperrwirkung bzw. Selbststabilisierung direkt unterhalb der Nutzschicht individuell/flexibel eingebracht werden kann.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel weist die Stabilisierungsschicht zumindest eines auf aus der Gruppe, welche besteht aus: einer Harzmatrix (z.B. PUR, EPI, etc.), einem Faser-Material, einem Faserverstärkten Kunststoff, einer Viskose-Matrix, einer Metallfolie, insbesondere einer Aluminium Folie, einer mineralisch gebundenen Faserplatte, einem Material mit einem hohen Elastizitätsmodul im Vergleich mit der Nutzschicht, einem anisotropen Material. Somit sind eine Vielzahl von Möglichkeiten geben, die Stabilisierungsschicht derart zu wählen, dass die jeweils gewünschten Eigenschaften erhalten werden können.
  • Bei Sperrholz macht man sich gewöhnlich die Anisotropie (unterschiedliche Eigenschaften in die unterschiedlichen Richtungen des Koordinatensystems) von Holz zu Nutze und sperrt den Verzug ab. Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung wird dieser Effekt durch eine ebenfalls anisotrope, und genau auf die Verzugseigenschaften des Holzes abgestimmte, Glasfasermatte verstärkt. Die Zugfaser wird somit nicht klassisch als "Gegenzug" eingesetzt (bei symmetrischer Aufbau soll die Zugkraft der Nutzschicht (z.B. Eiche) ausgleichen werden) sondern als unterstützende Schicht von der ersten Tragschicht (diese entspricht einer Sperrholzquerlage).
  • Die Stabilisierungsschicht kann durch unterschiedliche Grammaturen in Längs- und Querrichtung auf die Verzugseigenschaften von Holzfurnier (z.B. Hartholzmesserfurnier) abgestimmt sein, um das Quell- und Schwindverhalten zusätzlich zur herkömmlichen Querlage (erste Tragschicht) auf ein Minimum zu reduzieren. Insbesondere kann die Stabilisierungsschicht derart vorgesehen werden, dass die Anisotropie weniger stark ausgeprägt ist als bei Holz. Dadurch ist eine Vielzahl von Anpassungs- und Optimierungsmöglichkeiten gegeben.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann eine Verzugsoptimierung bzw. Vorspannung durch gezielte Feuchteeinbringung bewerkstelligt werden. Zudem kann eine Härtesteigerung durch Einbringung der Stabilisierungsschicht (z.B. Glasfasermatte) ermöglicht werden.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Stabilisierungsschicht direkt an die Nutzschicht angrenzen. In diesem Fall ist deren stabilisierende Wirkung besonders ausgeprägt.
  • In einem Ausführungsbeispiel weist Glasfaser (z.B. in einer Kunststoffmatrix) eine Anisotropie von ca. 10:13 auf. Hier kann die Vorzugsrichtung quer zur Faserrichtung einer Holzfurnierschicht (z.B. Eiche) ausgerichtet sein. Es kann aber auch eine Glasfaser mit einer Gleichverteilung, also 1:1, verwendet werden. Diese wäre aber dennoch anisotrop da sie in der Dicke keine Fasern aufweist. In einem exemplarischen Ausführungsbeispiel greift die Sperrwirkung der Glasfaser auch für die Nutzschicht (z.B. Eiche) und die darunter liegende Tragschicht (z.B. Birke). Aus diesem Grund kann die Glasfaser nun beinahe eine Gleichausrichtung zwischen längs und quer aufweisen.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel weist die Untergrundverlegeeinheit ferner auf: eine Verbindschicht, welche zwischen der ersten Tragschicht und der zweiten Tragschicht angeordnet ist. Insbesondere weist die Verbindschicht einen Klebstoff und/oder ein Naturharz auf. Mittels der Verbindschicht kann auf flexible Weise eine robuste Befestigung der Tragschichten aneinander bewerkstelligt werden. Die Verbindschicht kann mit Vorteil derart gewählt werden, dass erwünschte Eigenschaften erhalten werden können.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel des Untergrundbelags ist zumindest eine der verlegten Untergrundverlegeeinheiten (zumindest teilweise) in vertikaler Richtung beweglich. Dies hat den besonderen Vorteil, dass ein gänzlich neues Gehgefühl bereitgestellt werden kann, obwohl Material- und Herstellungskosten gespart werden.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel weist der Untergrundbelag ferner auf: eine Untergrund-Verbindungsstruktur (insbesondere eine Untergrund-Verbindungsschicht), welche auf dem Untergrund verlegt ist, und welche mit der Verbindungsstruktur lösbar verbunden (bzw. verbindbar) ist. Dies kann den besonderen Vorteil bringen, dass die Untergrundverlegeeinheit auf schnelle und praktikable Weise ausgetauscht werden können. Anstatt den gesamten Boden neu zu verlegen (wie bei konventionellen Parkett-Paneelen üblich), kann nun jede Untergrundverlegeeinheit individuell ausgetauscht werden.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel des Untergrundbelags weist die Verbindungsstruktur eine magnetische Schicht auf, und die Untergrund-Verbindungsstruktur weist eine weitere magnetische Schicht auf, welche schwimmend auf dem Untergrund verlegt ist. Hiermit ist ein besonders vorteilhafter Aufbau beschrieben, bei welchem auch die Untergrund-Verbindungsstruktur schwimmend verlegt werden kann (bildlich: Magnetfolie einfach ausrollen). Somit ist ein maximal dünner Aufbau realisiert, bei dem zugleich Material- und Herstellungskosten gespart werden.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel ist der Gesamtweg des Quell- und Schwindverhaltens bzw. der Wölbung der Untergrundverlegeeinheit bei einem Wechsel zwischen Feuchtklima und Trockenklima 0,15 mm oder weniger, insbesondere 0,1 mm oder weniger, weiter insbesondere 0,08 mm oder weniger.
    • Kurze Beschreibung der Figuren
  • Im Folgenden werden exemplarische Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung mit Verweis auf die folgenden Figuren detailliert beschrieben.
    • Figur 1 zeigt eine Querschnittansicht einer Untergrundverlegeeinheit und eines Untergrundes gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung.
    • Figur 2 zeigt eine Querschnittansicht einer Untergrundverlegeeinheit gemäß einem weiteren exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung.
    • Figur 3 zeigt anschaulich das Quell- und Schwindverhalten einer Untergrundverlegeeinheit gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung bei Feuchtklima und Trockenklima (Feuchtigkeitsveränderung).
    • Figur 4 zeigt anschaulich den Gesamtweg des Quell- und Schwindverhaltens der Untergrundverlegeeinheit gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung bei Feuchtklima und Trockenklima (Feuchtigkeitsveränderung).
  • Gleiche oder ähnliche Komponenten in unterschiedlichen Figuren sind mit gleichen Bezugsziffern versehen.
    • Detaillierte Beschreibung exemplarischer Ausführungsbeispiele
  • Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung wird folgender Aufbau gewählt:
    1. 1) Echtholznutzschicht (Holzfurnier) mit Dicke im Bereich 0,4 mm bis 0,9 mm (minus eventuell Bürstung).
      Funktion: Optisch ansprechende Oberfläche, Trägerschicht für die Oberflächenbeschichtung, Widerstand gegen Stoß und Druckbelastungen.
    2. 2) Stabilisierungsschicht: Glasfaser Roving-Gewebe, hinsichtlich Grammatur und Fadenstärke auf das Verzugsverhalten der Echtholznutzschicht abgestimmt, eingebunden in eine Matrix aus Kunstharz (EPI oder PUR).
    3. 3) Erste Tragschicht: quer zur Echtholznutzschicht ausgerichtete Echtholzfurnierlage (Birke-Schälfurnier 1,5 mm oder Eiche-Messerfurnier 0,9 mm).
    4. 4) Verbindschicht: Klebstoff, z.B. eines von PUR, EPI, PVAC.
    5. 5) Zweite Tragschicht (Gegenzugsfurnier): längs/parallel zur Echtholznutzschicht ausgerichtete Echtholzfurnierlage (Birke-Schälfurnier 1,0 mm oder Eiche-Messerfurnier 0,9 mm).
  • Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung wird ein spezieller Sandwichaufbau gewählt, der es erstmals ermöglicht einen (Echtholz-) Untergrundbelag in einer Gesamtaufbaustärke von < 3 mm ohne stirnseitige Verbindungselemente (längs und quer) "schwimmend" mit einem vergleichbaren Quell- und Schwindverhalten (bei Feuchtigkeitsveränderungen), wie es bei klassischem Mehrschichtparkett üblich ist, zu verlegen. Bei dem Sandwichaufbau handelt es sich um ein neuartiges Engineered Wood Product, welches eine nicht zwingend Cellulose-basierte Stabilisierungsschicht nutzt, um das Quell- und Schwindverhalten der Nutzschicht "abzusperren", wobei die Stabilisierungsschicht aber nicht als Gegenzug fungiert.
  • Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung werden die Eigenschaften verschiedener Holzarten und jene unterschiedlich starker Holzfurnierlagen, welche sich außerdem im Herstellungsverfahren unterscheiden (z.B. Schälfurnier und Messerfurnier) können, genutzt, um die Verzugsneigung/Wölbung (konkav/konvex) in eine konvexe Schüsselung zu lenken (zusätzlich zur Absperrung des Quell und Schwindverhaltens).
  • Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung kann eine variable Wassereinbringung durch unterschiedliche Wassergehälter in den Leimfugen, wie es beispielsweise durch Wasserbeimengung oder unterschiedliche Klebstoffsysteme (EPI/PVAc/PUR) erreicht wird, mit Vorteil genutzt werden. Durch diese inhomogene Wassereinbringung werden im Pressvorgang Spannungen in den Mehrschichtaufbau initiiert, welche dazu führen, dass der Ausgangsverzug (leichte Vorspannung in die konvexe Richtung) nach Belieben vorgesehen werden kann.
  • Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung sind mögliche Stellschrauben bei Vorsehen der Stabilisierungsschicht:
    • Grammatur: Wie viele g/m2 Glasfasermaterial in die jeweilige Richtung (längs/quer) verarbeitet werden. Hohe Grammaturen bewirken eine höhere Steifigkeit, sofern alle Fasern gut in den Klebstoff eingebettet sind.
    • Fadenstärke: Dicke der Fäden angegeben in tex. Dünnere Fäden (z.B. im Bereich 110 bis 150 tex, insbesondere 130 bis 140 tex, bei etwa 100 g/m2) bei gleichbleibender Grammatur ermöglichen eine bessere Leimdurchdringung. Dünnere Fäden erzeugen eine bessere Leimdurchdringung und Bindung und kompensieren somit die geringere Grammatur. Dickere Fäden erhöhen die Unebenheit und reduzieren die Bindung von Glasfaser zu Holz.
    • Eine offenere Struktur ermöglicht eine bessere Leimdurchdringung, erhöht aber die Unebenheit.
    • Nachbearbeitung ("Brennen") der Glasfaser reduziert die "Verschmutzungen" und erhöht die Leimhaftung an der Faser.
    • Klebstoffe: Weißleim und Harnstoff wurden aufgrund geringer Haftung in einem Beispiel als Klebstoff ausgeschlossen. EPI Klebstoffe erreichen in einem Beispiel gute Haftungen.
    PUR Klebstoffe erreichen in einem Beispiel sehr gute Haftungen.
  • Zusätzlich sollte die Stabilisierungsschicht auf den Gesamt-Aufbau abgestimmt sein. Der folgende beispielhafte Aufbau:
    • Eiche (Nutzschicht), 0,9 mm Dicke, Vorzugsrichtung längs;
    • Glasfaser mit EPI Klebstoff (Stabilisierungsschicht), 0,3 mm Dicke, Vorzugsrichtung quer oder nicht vorhanden;
    • Birke (erste Tragschicht), 1,5 mm Dicke, Vorzugsrichtung quer;
    • PVAc Klebstoffschicht (Verbindschicht);
    • Birke (zweite Tragschicht), 1,0 mm Dicke, Vorzugsrichtung längs;
    ist ein komplexes asymmetrisches System mit unterschiedlichsten Quell- und Schwindmaßen und Dicken, welche aber im Gesamtverbund effizient und robust harmonieren.
  • Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch eine Untergrundverlegeeinheit 100 gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die Untergrundverlegeeinheit 100 ist als Bodenpaneel ausgebildet, welches zwei Längenseiten 101 und zwei Breitenseiten 102 aufweist, welche als Stirnseiten bezeichnet werden. Es fällt auf, dass keine dieser Stirnseiten 101, 102 über Verbindungselemente verfügt, welche konventionell immer vorhanden sind und verwendet werden, um ein Bodenpaneel mit einem weiteren Bodenpaneel an den Stirnseiten zu verbinden. Solche Verbindungselemente umfassen gewöhnlich z.B. Einrast- oder Einklick-Verbindungen nach dem Nut-Feder Prinzip.
  • Die gezeigte Untergrundverlegeeinheit 100 weist fünf Schichten (zwischen welchen dünne Klebeschichten angeordnet sein können) auf, welche in der folgenden Reihenfolge angeordnet sind:
    1. i) eine Nutzschicht 110, welche ein Holzfurnier aufweist, bei dem es sich um eine Echtholz-Schicht bzw. ein Vollholz, z.B. Eiche, handelt. Das Holzfurnier ist durch die Holzfasern anisotrop und weist daher eine erste Vorzugsrichtung R1 auf. Weiterhin zeigt das Holzfurnier bei einer Feuchtigkeitsveränderung (Wechsel zwischen Trockenklima und Feuchtklima) ein ausgeprägtes Quell- und Schwindverhalten.
    2. ii) eine Stabilisierungsschicht 120, welche ein Material aufweist, das im Gegensatz zu einer Holzfurnierschicht kein Quell- und Schwindverhalten bei einer Feuchtigkeitsveränderung zeigt. Im Prinzip weist die Stabilisierungsschicht kein Holz auf. In einem Beispiel ist die Stabilisierungsschicht 120 als in eine Kunstharzmatrix eingebundene Faserlage ausgebildet, welche mittels Fasern (z.B. Glasfaser) verstärkt ist. Es sind aber auch weitere vorteilhafte Ausgestaltungen möglich, z.B. als eine Viskosematte. Die Stabilisierungsschicht weist bevorzugt eine Anisotropie auf, insbesondere z.B. bei einem Einsatz von Fasern. Dadurch kann sich eine vierte Vorzugsrichtung R4 ergeben, welche mit der ersten Vorzugsrichtung R1 abgestimmt wird. Das Material weist bevorzugt einen hohen Elastizitätsmodul im Vergleich mit dem der Nutzschicht 110 auf.
    3. iii) eine erste Tragschicht 130, welche ein anisotropes Material und somit eine zweite Vorzugsrichtung R2 aufweist.
    4. iv) eine zweite Tragschicht 140, welche ebenfalls ein anisotropes Material und somit eine dritte Vorzugsrichtung R3 aufweist.
    Die Tragschichten 130, 140 können dasselbe Material oder verschiedene Materialien aufweisen. In einem Beispiel sind die Tragschichten aus Holzfurnier vorgesehen, z.B. aus Birke. In weiteren Beispielen können die Tragschichten 130, 140 aber auch Kunststoff oder Metall aufweisen.
  • Die Vorzugsrichtungen R1, R2, R3 und R4 werden derart aufeinander abgestimmt, dass die Untergrundverlegeeinheit 100 bei Feuchtigkeitsveränderungen (Trockenklima und Feuchtklima) bezüglich des Quell- und Schwindverhaltens selbststabilisiert ist. Dies gilt auch für Schüsselung (Wölben des Paneels konkav/konvex).
  • Im gezeigten Beispiel sind die erste Vorzugsrichtung R1 und die dritte Vorzugsrichtung R3 parallel zueinander angeordnet und die zweite Vorzugsrichtung R2 ist senkrecht zu der ersten Vorzugsrichtung R1 und der dritten Vorzugsrichtung R3 angeordnet. In einem bevorzugten Beispiel ist die vierte Vorzugsrichtung R4 quer zu der ersten Vorzugsrichtung R1 ausgebildet, bildet aber keine Gegenzugschicht zur Nutzschicht.
  • v) eine Verbindungsstruktur 150, welche als Verbindungsschicht ausgestaltet ist und es ermöglicht, eine lösbare Verbindung mit dem Untergrund 200 bereitzustellen. In dem gezeigten Beispiel ist die Verbindungsstruktur 150 eingerichtet, mit einer Untergrund-Verbindungsstruktur 160 auf einem Untergrundboden 201 lösbar verbunden zu werden.
  • Die Untergrundverlegeeinheit 100 weist exemplarisch eine Dicke von 4,2 mm auf, wobei die Verbindungsstruktur 150 exemplarisch eine Dicke von 1 mm aufweist. Die Nutzschicht 110 hat dabei eine Dicke im Bereich 0,4 mm bis 0,9 mm, je nach verwendetem Holzfurnier.
  • Unter der Untergrundverlegeeinheit 100 ist ein Untergrund 200 gezeigt, welcher die Untergrund-Verbindungsschicht 160 aufweist. Diese dient als Untergrundbelag des eigentlichen Untergrundbodens 201, z.B. einem Estrich. In dem gezeigten Beispiel ist die Untergrund-Verbindungsschicht 160 als Magnetfolie ausgestaltet, welche schwimmend auf dem Untergrundboden 201 verlegt (ausgerollt) ist. Werden die Verbindungsstruktur 150 und die Untergrund-Verbindungsstruktur 160 magnetisch gekoppelt, so ist die Untergrundverlegeeinheit 100 schwimmend bzw. klebstofffrei auf dem Untergrund 200 verlegt.
  • Bei Einsatz einer Mehrzahl von Untergrundverlegeeinheiten 100, wie oben beschrieben, zum Bedecken des Untergrunds 200, werden diese sämtlich schwimmend und frei von stirnseitigen Verbindungselementen verlegt. Dadurch ergibt es sich, dass zumindest einige der verlegten Untergrundverlegeeinheiten 100 in vertikaler Richtung beweglich sind und dadurch ein völlig neues Gehgefühl ermöglichen und zudem nachträglich besonders einfach auswechselbar sind.
  • Figur 2 zeigt eine Querschnittansicht einer Untergrundverlegeeinheit 100 gemäß einem weiteren exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung. Der Aufbau ist jenem der Figur 1 sehr ähnlich. Zusätzlich ist eine Verbindschicht 135 vorgesehen, welche zwischen der ersten Tragschicht 130 und der zweiten Tragschicht 140 angeordnet ist. Die Verbindschicht 135 weist einen Klebstoff auf und kann gezielt vorgesehen werden, um bestimmte erwünschte Eigenschaften hervorzurufen.
  • Figur 3 zeigt anschaulich das Quell- und Schwindverhalten einer Untergrundverlegeeinheit 100 gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung bei Feuchtklima und bei Trockenklima. Während sich bei Feuchtklima eine konkave Wölbung um etwa 0,04 mm ergibt, lässt sich bei Trockenklima eine konvexe Wölbung von etwa 0,04 mm beobachten.
  • Figur 4 zeigt anschaulich den Gesamtweg des Quell- und Schwindverhaltens der Untergrundverlegeeinheit gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung bei Feuchtklima und Trockenklima. Durch die in Figur 3 beschriebenen Wölbungen ergibt sich ein Gesamtweg von 0,08 mm. Dies ist ein besonders vorteilhafter und sehr geringer Gesamtweg, welcher sogar geringer ist als bei einer Vielzahl von vollflächig verklebten Mehrschichtparketten.
  • Ergänzend ist darauf hinzuweisen, dass "aufweisend" keine anderen Elemente oder Schritte ausschließt und "eine" oder "ein" keine Vielzahl ausschließt. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.
    • Bezugszeichen
    • 100
    Untergrundverlegeeinheit
    101
    Stirnseite längs
    102
    Stirnseite quer
    110
    Nutzschicht
    120
    Stabilisierungsschicht
    130
    Erste Tragschicht
    135
    Verbindschicht
    140
    Zweite Tragschicht
    150
    Verbindungsstruktur
    160
    Untergrund-Verbindungsstruktur
    200
    Untergrund
    201
    Untergrundboden
    R
    Vorzugsrichtung

Claims (15)

  1. Eine Untergrundverlegeeinheit (100), insbesondere ein Bodenpaneel oder ein Wandpaneel, zum schwimmenden Verlegen auf einem Untergrund (200), wobei die Untergrundverlegeeinheit (100) aufweist:
    eine Nutzschicht (110), welche ein Holzfurnier aufweist, wobei die Nutzschicht eine erste Vorzugsrichtung (R1) aufweist;
    eine Stabilisierungsschicht (120), welche ein Material aufweist, das im Wesentlichen kein Quell- und Schwindverhalten bei einer Feuchtigkeitsveränderung zeigt;
    eine erste Tragschicht (130), welche eine zweite Vorzugsrichtung (R2) aufweist;
    eine zweite Tragschicht (140), welche eine dritte Vorzugsrichtung (R3) aufweist; und
    eine Verbindungsstruktur (150), welche konfiguriert ist eine lösbare Verbindung mit dem Untergrund (200) bereitzustellen;
    wobei die Vorzugsrichtungen (R1, R2, R3) derart aufeinander abgestimmt sind, dass die Untergrundverlegeeinheit (100) bei Feuchtigkeitsveränderungen bezüglich des Quell- und Schwindverhaltens im Wesentlichen selbststabilisiert ist.
  2. Die Untergrundverlegeeinheit (100) gemäß Anspruch 1,
    wobei die Untergrundverlegeeinheit (100) an allen Stirnseiten (101, 102) frei von Verbindungselementen zu weiteren Untergrundverlegeeinheiten (100) ist.
  3. Die Untergrundverlegeeinheit (100) gemäß Anspruch 1 oder 2,
    wobei die Verbindungsstruktur (150) zumindest eines aufweist aus der Gruppe, welche besteht aus: einer Magnetschicht, einer Magnetfolie, einer Magnetmatte, einer Mehrzahl von Magnetelementen, einer Einrast-Verbindung, einer Steckverbindung, einer Nut-Feder-Verbindung, einer Klettverschlussmatte, einer lösbaren Klebeschicht, einer elektrostatisch geladenen Matte, einer Rutschmatte, einer Nanomatte, einer Sprüh- oder Streichschicht, einer Anordnung aus Saugnäpfen.
  4. Die Untergrundverlegeeinheit (100) gemäß einem beliebigen der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei die Untergrundverlegeeinheit (100) eine Dicke von 4,8 mm oder weniger, insbesondere 4,2 mm oder weniger, aufweist.
  5. Die Untergrundverlegeeinheit (100) gemäß einem beliebigen der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei die Verbindungsstruktur (150) eine Dicke von 1,5 mm oder weniger, insbesondere 1 mm oder weniger, aufweist; und/oder
    wobei die Nutzschicht (110) eine Dicke im Bereich 0,2 bis 1,1 mm, insbesondere im Bereich 0,4 mm bis 0,9 mm, aufweist.
  6. Die Untergrundverlegeeinheit (100) gemäß einem beliebigen der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei die erste Tragschicht (130) und/oder die zweite Tragschicht (140) ein weiteres Holzfurnier aufweist,
    insbesondere wobei zumindest ein Holzfurnier eine Echtholzschicht aufweist.
  7. Die Untergrundverlegeeinheit (100) gemäß einem beliebigen der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei die erste Vorzugsrichtung (R1) und die dritte Vorzugsrichtung (R3) im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind; und/oder
    wobei die zweite Vorzugsrichtung (R2) im Wesentlichen senkrecht zu der ersten Vorzugsrichtung (R1) und der dritten Vorzugsrichtung (R3) angeordnet ist.
  8. Die Untergrundverlegeeinheit (100) gemäß einem beliebigen der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei die Stabilisierungsschicht (150) eine vierte Vorzugsrichtung (R4) aufweist, insbesondere wobei die vierte Vorzugsrichtung (R4) im Wesentlichen senkrecht zu der ersten Vorzugsrichtung (R1) angeordnet ist.
  9. Die Untergrundverlegeeinheit (100) gemäß einem beliebigen der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei die Stabilisierungsschicht (150) zumindest eines aufweist aus der Gruppe, welche besteht aus: einer Harzmatrix, einem Faser-Material, einem Faserverstärkten Kunststoff, einer Viskose-Matrix, einer Metallfolie, insbesondere einer Aluminium Folie, einer mineralische gebundenen Faserplatte, einem Material mit einem hohen Elastizitätsmodul im Vergleich mit der Nutzschicht (110), einem anisotropen Material.
  10. Die Untergrundverlegeeinheit (100) gemäß einem beliebigen der vorhergehenden Ansprüche, ferner aufweisend:
    eine Verbindschicht (135), welche zwischen der ersten Tragschicht (130) und der zweiten Tragschicht (140) angeordnet ist, insbesondere wobei die Verbindschicht (135) einen Klebstoff und/oder ein Naturharz aufweist.
  11. Ein Untergrundbelag, insbesondere ein Bodenbelag oder ein Wandbelag, aufweisend:
    eine Mehrzahl von Untergrundverlegeeinheiten (100) gemäß einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Mehrzahl von Untergrundverlegeeinheiten (100) schwimmend und frei von stirnseitigen Verbindungselementen auf dem Untergrund (200) verlegt sind.
  12. Der Untergrundbelag gemäß Anspruch 11,
    wobei zumindest eine der verlegten Untergrundverlegeeinheiten (100) zumindest teilweise in vertikaler Richtung beweglich ist.
  13. Der Untergrundbelag gemäß Anspruch 11 oder 12, ferner aufweisend:
    eine Untergrund-Verbindungsstruktur (160), welche auf einem Untergrundboden (201) verlegt ist, und welche mit der Verbindungsstruktur (150) lösbar verbunden ist.
  14. Der Untergrundbelag gemäß Anspruch 13,
    wobei die Verbindungsstruktur (150) eine magnetische Schicht aufweist, und
    wobei die Untergrund-Verbindungsstruktur (160) eine weitere magnetische Schicht aufweist, welche schwimmend auf dem Untergrundboden (201) verlegt ist.
  15. Ein Verfahren zum Verlegen von Untergrundverlegeeinheiten (100), das Verfahren aufweisend:
    Bereitstellen einer Mehrzahl von Untergrundverlegeeinheiten (100) gemäß einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 10;
    Bereitstellen einer Untergrund-Verbindungsstruktur (160) auf einem Untergrundboden (201);
    Verlegen der Mehrzahl von Untergrundverlegeeinheiten (100) derart, dass die Verbindungsstrukturen (150) mit der Untergrund-Verbindungsstruktur (160) lösbar gekoppelt werden;
    Lösen der Kopplung zwischen mindestens einer der Verbindungsstrukturen (150) und der Untergrund-Verbindungsstruktur (160) zum Entfernen von zumindest einer der Untergrundverlegeeinheiten (100); und
    Ersetzen von der zumindest einen Untergrundverlegeeinheit (100) durch eine weitere Untergrundverlegeeinheit (100).
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