EP4132722B1 - Beschichtungsmittelpumpe, beschichtungsanlage und zugehöriges betriebsverfahren - Google Patents

Beschichtungsmittelpumpe, beschichtungsanlage und zugehöriges betriebsverfahren Download PDF

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EP4132722B1
EP4132722B1 EP21718058.7A EP21718058A EP4132722B1 EP 4132722 B1 EP4132722 B1 EP 4132722B1 EP 21718058 A EP21718058 A EP 21718058A EP 4132722 B1 EP4132722 B1 EP 4132722B1
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EP
European Patent Office
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coating agent
pump
blow
line
compressed air
Prior art date
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EP21718058.7A
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Herbert Martin
Erhard Kubach
Manfred Michelfelder
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Duerr Systems AG
Original Assignee
Duerr Systems AG
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Publication date
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    • B05B12/14—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area for supplying a selected one of a plurality of liquids or other fluent materials or several in selected proportions to a spray apparatus, e.g. to a single spray outlet
    • B05B12/1481—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area for supplying a selected one of a plurality of liquids or other fluent materials or several in selected proportions to a spray apparatus, e.g. to a single spray outlet comprising pigs, i.e. movable elements sealingly received in supply pipes, for separating different fluids, e.g. liquid coating materials from solvent or air
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
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    • B05B15/50—Arrangements for cleaning; Arrangements for preventing deposits, drying-out or blockage; Arrangements for detecting improper discharge caused by the presence of foreign matter
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05B9/0403—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent material, without essentially mixing with gas or vapour characterised by means for supplying liquid or other fluent material with pressurised or compressible container; with pump with pumps for liquids or other fluent material
    • B05B9/0409—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent material, without essentially mixing with gas or vapour characterised by means for supplying liquid or other fluent material with pressurised or compressible container; with pump with pumps for liquids or other fluent material the pumps being driven by a hydraulic or a pneumatic fluid
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F04B43/02—Machines, pumps, or pumping installations having flexible working members having plate-like flexible members, e.g. diaphragms
    • F04B43/06—Pumps having fluid drive

Definitions

  • the invention relates to a coating agent pump for conveying a coating agent (e.g. paint) in a coating system, in particular in a painting system for painting motor vehicle body components.
  • a coating agent e.g. paint
  • the invention also includes a corresponding coating system and an associated operating method.
  • Figure 1 shows a schematic representation of a conventional coating system, which can be used, for example, for painting vehicle body components.
  • This known coating system has a pigging station 1, which supplies an applicator (e.g. rotary atomizer) with coating agent via several piggable supply lines 2.
  • an applicator e.g. rotary atomizer
  • Several central lines 3 run through the pigging station 1, whereby only three central lines 3 are shown as an example in the drawing.
  • Different colored coating agents can be supplied via the central lines 3.
  • the middle central line 3 of the pigging station 1 is connected via a pressure line 4 to a coating agent pump 5, as shown for example in DE 10 2013 003 620 A1 is known.
  • the coating agent pump 5 sucks in the coating agent to be applied via a suction line 6 from a paint supply 7, which is only shown schematically here and has a coating agent container.
  • the other two central lines 3 of the pigging station 1 are supplied in the same way via pressure lines, but this is not shown here for the sake of simplicity.
  • the pigging station 1 has a circulation module 8 with circulation connections 9 and circulation valves (not shown).
  • a circulation line 10 is connected to the circulation connections 9, which leads back to the paint supply 7 and enables circulation operation.
  • the circulation valves of the circulation module 8 make it possible to optionally connect the central lines 3 of the pigging station 1 with the circulation line 10.
  • the pigging station 1 contains a return module 11 with return connections 12 and return valves (not shown).
  • the return module 11 is connected to a return line 13, which leads to a dirt thinner receptacle 14 and enables the return of residues of coating agent and rinsing agent.
  • the coating agent pump 5 for example, according to the published patent application DE 10 2013 003 620 A1 This means, among other things, that the coating agent pump 5 is driven pneumatically. For this purpose, a control line 15 leads into the coating agent pump 5.
  • a blow-out line 16 leads into the coating agent pump via a blow-out valve 17 designed as a check valve, as already shown in DE 10 2013 003 620 A1 is known.
  • the pressure line 4 and the circulation line 10 When changing the color, the pressure line 4 and the circulation line 10 must be blown out and rinsed out over their entire length. This means that high color change losses occur when changing the color, since only a small amount of coating agent can be recovered. In addition, a color change also requires a large amount of rinsing agent when rinsing the pressure line 4 and the circulation line 10.
  • the coating agent pump 5 and the pressure line 4 must then be pressed (i.e. filled) with the new coating agent.
  • This pressing with the new coating agent requires a certain pressing time depending on the length of the pressure line 4 and the viscosity of the coating agent.
  • the components of the coating system are then rinsed, for which larger quantities of rinsing agent are required due to the arrangement of the pressure line 4 and the circulation line 10.
  • solvent rinsing agent
  • several pump strokes of, for example, 3-6 pump strokes are required, which leads to an additional loss of coating agent, such as 75 ml per pump stroke.
  • the pressure line 4 and the circulation line 10 When changing the color, the pressure line 4 and the circulation line 10 must be completely filled with coating agent. However, the circulation line 10 can only be filled via the pigging station 1. This results in correspondingly long lines with an increased line volume and corresponding losses of coating agent.
  • the residual emptying and blow-out function of the coating agent pump 5 empty the pressure line 4 and the circulation line 10.
  • a high proportion of the coating agent remains in the lines. For example, 20% of the coating agent can still remain in the pressure line 4, while as much as 80% of the coating agent can still remain in the circulation line 10.
  • a residual amount of the rinsing agent remains in the coating agent pump 5 during a rinsing process, since the arrangement of the components of the coating system makes it impossible to completely remove the rinsing agent from the coating agent pump 5. This means that the remaining rinsing agent must be pressed into the return line 13 with the newly pressed coating agent. This increases the loss of coating agent to push the rinsing agent back into the return line 13 when filling with the new coating agent.
  • the pressing time required for pressing a new coating agent depends on the viscosity of the coating agent.
  • the coating agent losses when pressing a new coating agent also depend on the viscosity of the previous coating agent.
  • the invention is therefore based on the object of creating a correspondingly improved coating agent pump, a correspondingly improved coating system and an associated operating method.
  • the invention initially comprises a coating agent pump, which is partially identical to the known coating agent pump described above according to DE 10 2013 003 620 A1 so that, in order to avoid repetition, reference is also made to this publication.
  • the coating agent pump according to the invention is generally suitable for conveying a coating agent, such as a paint.
  • a coating agent such as a paint.
  • the invention is not limited to paints with regard to the type of coating agent to be conveyed, but can in principle also be implemented with other types of coating agents.
  • the coating agent pump according to the invention is preferably adapted for use in a painting system for painting motor vehicle body components.
  • the coating agent pump according to the invention can also be used in principle in other systems for conveying coating agents.
  • the coating agent pump according to the invention has, in accordance with the known coating agent pump described at the outset, DE 10 2013 003 620 A1 a pump inlet to which the coating agent to be pumped is supplied.
  • the pump inlet of the coating agent pump can be connected to a paint supply via a suction line.
  • the pump inlet of the coating agent pump according to the invention opens into an inlet area within the coating agent pump, which is fed with the coating agent from the pump inlet.
  • the coating agent pump according to the invention has, in accordance with the known coating agent pump described at the outset, DE 10 2013 003 620 A1 a pump outlet at which the coating agent to be pumped is dispensed.
  • the pressure line described at the beginning can be connected to the pump outlet.
  • the coating agent pump according to the invention corresponds in this respect to the known coating agent pump described at the beginning according to DE 10 2013 003 620 A1
  • the invention is based on the realization that the problems of the known coating system described above arise from the fact that the circulation line starts from the pigging station, since in this way, when the color is changed, the pressure line and the circulation line must be flushed, blown out and filled with new coating agent over their entire length.
  • the coating agent pump according to the invention is therefore characterized by an outlet-side circulation connection to which the circulation line can be connected in order to return coating agent to a paint supply when changing color.
  • the circulation connection of the coating agent pump is provided in addition to the pump inlet and the pump outlet.
  • the coating agent pump according to the invention therefore has at least one further additional connection in addition to the pump inlet and the pump outlet with the circulation connection. This circulation connection is connected to the outlet area of the coating agent pump and is fed with the coating agent to be returned from the outlet area of the coating agent pump.
  • the coating agent pump according to the invention preferably has a controllable circulation valve integrated into the coating agent pump in order to control the coating agent flow from the outlet region of the coating agent pump through the circulation connection into the circulation line.
  • This design of the coating agent pump according to the invention allows the circulation line to branch off far upstream of the pigging station, namely directly from the coating agent pump. This offers the advantage that the circulation line is relatively short, which leads to correspondingly low color change losses. In this way, the line lengths can be shortened by 50-90%, which leads to a correspondingly large reduction in coating agent losses.
  • the coating agent pump additionally has a return connection on the outlet side, which allows residues of the coating agent and/or a rinsing agent to be returned to a return line, which leads into a dirt thinner receptacle
  • This return connection is provided in addition to the pump outlet, the pump inlet and the circulation connection and is connected to the outlet area of the coating agent pump. The return connection of the coating agent pump is therefore fed with the coating agent or rinsing agent to be returned from the outlet area of the coating agent pump.
  • the return connection preferably has a controllable return valve integrated into the coating agent pump in order to control the flow of coating agent from the outlet region of the coating agent pump through the return connection into the return line to the dirt thinner receptacle.
  • controllable valve used in the context of the invention is to be distinguished from valves that are actuated by their own medium, such as check valves, in which the valve position is determined by the pressure at the inlet and outlet of the valve.
  • controllable valves can be controlled electromagnetically or pneumatically, as is known per se from the prior art.
  • the coating agent pump according to the invention can basically be constructed similarly to that of DE 10 2013 003 620 A1 known coating agent pump.
  • the coating agent pump according to the invention is preferably a positive displacement pump, which can be designed, for example, as a diaphragm pump and preferably as a double diaphragm pump.
  • the coating agent pump according to the invention preferably has a pump chamber, wherein the inlet region and the outlet region of the coating agent pump are connected to the pump chamber.
  • a movable displacer for example in the form of a membrane, as can be seen from DE 10 2013 003 620 A1 is known.
  • the coating agent pump according to the invention comprises a drive for moving the displacer (e.g. membrane) for pumping the coating agent.
  • this drive can be designed as a pneumatic or electric drive.
  • an inlet valve integrated into the coating agent pump, which is preferably designed as a check valve and releases a coating agent flow from the inlet area into the pump chamber, whereas an oppositely directed coating agent flow from the pump chamber into the inlet area is blocked by the check valve.
  • a check valve preferably has a tension spring, a valve body (e.g. valve ball) and a valve seat, wherein the tension spring presses the valve body sealingly into the valve seat in a closed position.
  • the coating agent pump according to the invention preferably has an outlet valve integrated into the coating agent pump between the pump chamber and the pump outlet, wherein the outlet valve is also preferably designed as a check valve.
  • This check valve also preferably has a tension spring, a valve body (e.g. valve ball) and a valve seat, wherein the tension spring presses the valve body sealingly into the valve seat in a closed position.
  • the coating agent pump according to the invention preferably has a first blow-out connection, which serves to blow out the pump chamber with compressed air.
  • the first blow-out connection therefore preferably opens into the pump chamber, as is already apparent from DE 10 2013 003 620 A1 is known.
  • the first blow-out connection opens into the pump chamber via the inlet valve designed as a check valve.
  • the coating agent flows in a certain predetermined flow direction through the inlet valve from the inlet area through the inlet valve into the pump chamber of the coating agent pump.
  • the first blow-out connection preferably opens into the inlet valve downstream behind the valve seat. This means that the pump chamber can be blown out via the first blow-out connection while the inlet valve is closed.
  • the first blow-out connection is associated with a first blow-out valve, which is preferably integrated into the coating agent pump and, when blowing out, directs the compressed air flow through the first blow-out connection into the pump chamber controls.
  • This first blow-out valve is preferably designed as a check valve that releases a compressed air flow through the first blow-out connection into the pump chamber and blocks an opposing compressed air flow from the pump chamber through the first blow-out connection.
  • the first blow-out valve it is alternatively also possible for the first blow-out valve to be designed as a controllable valve, so that the valve position of the first blow-out valve can then be controlled independently of the pressure conditions at the inlet and outlet of the first blow-out valve.
  • the coating agent pump preferably also has a second blow-out connection on the inlet side in order to blow coating agent out of the inlet area of the coating agent pump using compressed air.
  • the coating agent in the inlet area of the coating agent pump can thus be blown back through the pump inlet to the paint supply by supplying compressed air through the second blow-out connection on the inlet side.
  • the second blow-out connection is assigned a controllable second blow-out valve, which is preferably integrated into the coating agent pump and controls the compressed air flow through the second blow-out connection into the inlet area of the coating agent pump.
  • the coating agent pump is designed as a double diaphragm pump and thus has two pump chambers, two inlet valves, two outlet valves and two movably driven diaphragms, each of which is arranged in one of the two pump chambers. Two of the first blow-out connections can then be provided in order to blow out one of the two pump chambers.
  • the two housing covers are preferably cast parts, preferably made of stainless steel.
  • the invention also comprises a coating system which also contains an optimized arrangement of the circulation line.
  • the coating system according to the invention initially has, in accordance with the known coating systems, a paint supply which provides the coating agent to be applied and contains, for example, a coating agent container.
  • the coating system according to the invention also has a coating agent pump to convey the coating agent from the paint supply in the direction of the applicators.
  • the coating agent pump is designed in the manner according to the invention described above.
  • the coating agent pump feeds a pressure line that originates from the coating agent pump.
  • the coating system according to the invention comprises a removal point that is connected to the pressure line and is fed with the coating agent from the pressure line.
  • the coating agent flows in a predetermined flow direction from the coating agent pump through the pressure line to the removal point.
  • the extraction point is designed as a pigging station and feeds at least one piggable supply line that starts from the pigging station and leads to an application device that applies the coating agent.
  • the coating system according to the invention also comprises a circulation line, which back to the paint supply and enables recovery of coating agent during a rinsing process.
  • the coating system according to the invention is now characterized by a new arrangement of the circulation line, which no longer starts from the extraction point, but branches off upstream of the extraction point in relation to the normal flow direction in the coating operation.
  • This reflects the same inventive idea as in the coating agent pump according to the invention described at the beginning, in which the circulation line branches off directly from the coating agent pump. In both cases (branching of the circulation line directly from the coating agent pump or from the pressure line), the length of the circulation line is shortened, which reduces the losses when changing color.
  • the circulation line preferably opens directly from the circulation connection of the coating agent pump.
  • the circulation line branches off from the pressure line at a branch point between the extraction point and the coating agent pump.
  • controllable circulation valve in the circulation line for controlling the flow of coating agent through the circulation line. If the circulation line branches off directly from the coating agent pump, this circulation valve is preferably also integrated into the coating agent pump. Otherwise, the controllable circulation valve is separate from the coating agent pump.
  • the coating system according to the invention preferably also has a dirt thinner receptacle, as is known per se from the prior art and serves to collect and dispose of residues of the coating agent and a rinsing agent.
  • This dirt thinner receptacle is preferably fed by a first return line that leads to the dirt thinner receptacle.
  • this first return line can be from an outlet-side Return connection of the coating agent pump, as already mentioned above in the description of the coating agent pump according to the invention.
  • the coating system according to the invention preferably also has a second return line which leads from the removal point to the dirt thinner receptacle.
  • the coating system according to the invention can therefore have two return lines, wherein the first return line branches off upstream of the removal point, for example directly from an outlet-side return connection of the coating agent pump, while the second return line starts from the removal point.
  • a controllable return valve is preferably provided in the first return line to control the fluid flow through the first return line into the dirt thinner receptacle. This return valve is preferably integrated into the coating agent pump.
  • This first blow-out connection preferably opens into the pump chamber in the coating agent pump via the inlet valve designed as a check valve. It is advantageous if the compressed air supplied via the first blow-out connection pushes the valve body of the inlet valve designed as a check valve into the closed position. The compressed air supplied via the first blow-out connection then contributes to closing the inlet valve and reaches the pump chamber in order to blow it out. It is advantageous if the coating agent pump has at least one first blow-out valve in order to control the compressed air flow through the first blow-out connection into the pump chamber.
  • This first blow-out valve can, for example, be designed as a check valve which releases a compressed air flow through the first blow-out connection into the pump chamber, whereas an oppositely directed compressed air flow from the pump chamber through the first blow-out connection is blocked.
  • a first blow-out line is preferably connected to the first blow-out connection of the coating agent pump in order to blow in compressed air.
  • the coating agent pump according to the invention can have a second blow-out connection on the inlet side in order to blow coating agent out of the inlet area of the coating agent pump, whereby the coating agent located therein can then be returned to the paint supply through the pump inlet.
  • the compressed air flow through the second blow-out connection is preferably controlled by a second blow-out valve, as already described above.
  • the arrangement of the circulation line according to the invention enables a relatively short line length for the circulation line, which is associated with correspondingly low coating agent losses.
  • the circulation line can have a line length of at most 2m, 1m, 50cm or 25cm.
  • the coating agent pump is preferably driven pneumatically with compressed air, the compressed air having a certain drive air pressure, while the coating agent is conveyed with a certain delivery pressure.
  • the coating agent pump preferably enables a transmission ratio between the delivery pressure and the drive air pressure, this transmission ratio being able to be at least 2:1, 3:1 or 4:1, for example.
  • the coating agent pump according to the invention is preferably a diaphragm pump, such as a double diaphragm pump.
  • the invention is not limited to diaphragm pumps with regard to the type of coating agent pump.
  • the coating agent pump according to the invention preferably has at least one pneumatically driven drive piston, wherein in the case of a double diaphragm pump two drive pistons can be provided.
  • the extraction point can be designed, for example, as a pigging station and can feed several supply lines, each of which leads to an application device (e.g. rotary atomizer) and supplies the respective application device with the coating agent to be applied.
  • an application device e.g. rotary atomizer
  • the extraction point can have at least one compressed air connection and at least one controllable compressed air valve in order to be able to feed compressed air into the pressure line at the extraction point.
  • the compressed air is preferably also fed in as pulsed air.
  • the extraction point can have a compressed air module that has several compressed air connections and several compressed air valves for the various central lines of the extraction point.
  • the extraction point can have a return connection for connecting the second return line and a controllable return valve for controlling the return.
  • the extraction point can have a return module that has several return connections and several return valves for the various central lines of the extraction point.
  • the extraction point can therefore have several central channels, each of which is fed with the coating agent from a pressure line, as already briefly described above.
  • the invention also comprises an associated operating method.
  • the circulation valve is opened, among other things, in order to be able to return coating agent residues to the paint supply through the circulation line.
  • compressed air e.g. pulsed air
  • the coating agent in the pressure line is then pushed back along the pressure line using compressed air and then passes through the opened circulation valve through the circulation line back to the paint supply.
  • the return valve of the first return line can be opened, which either comes directly from the coating agent pump or between the coating agent pump and the extraction point branches off.
  • compressed air e.g. pulsed air
  • the return valve of the first return line can be opened, which either comes directly from the coating agent pump or between the coating agent pump and the extraction point branches off.
  • compressed air e.g. pulsed air
  • residual quantities of rinsing agent and/or coating agent from the pressure line and/or from the outlet area of the coating agent pump are pressed by means of the compressed air through the first return line into the dirt thinner receptacle.
  • these processes are carried out one after the other.
  • the coating agent in the pressure line is preferably fed back into the paint supply via the circulation line. Subsequently, any residues of the coating agent and, if applicable, rinsing agent are transferred from the pressure line to the dirt thinner receptacle via the first return line.
  • coating agent residues can remain in the pump chamber of the coating agent pump during a rinsing process. These coating agent residues can also be at least partially recovered as part of the operating method according to the invention.
  • the circulation valve is opened to enable the coating agent residues to be returned through the circulation line to the paint supply.
  • Compressed air e.g. pulsed air
  • the coating agent in the coating agent pump is then pressed back into the paint supply through the circulation line using the supplied compressed air.
  • coating agent residues can also remain in the inlet area of the coating agent pump.
  • these coating agent residues can also be at least partially recovered.
  • compressed air is blown through the second blow-out line into the second blow-out connection of the coating agent pump and from there reaches the inlet area of the coating agent pump.
  • the coating agent in the inlet area of the coating agent pump can thus be pressed through the pump inlet back to the paint supply by means of the supplied compressed air.
  • the pressure line can be flowed through bidirectionally.
  • the respective coating agent flows from the coating agent pump through the pressure line to the extraction point, from where the coating agent then finally reaches the applicators.
  • the coating agent flows in the opposite direction from the extraction point back to the coating agent pump and from there through the circulation line back to the paint supply.
  • a special feature of the coating system according to the invention Figure 2 is that the circulation line 10 or 10' does not originate from the pigging station 1, but branches off upstream of the pigging station 1 with respect to the normal flow direction in the coating operation.
  • the drawings show two variants of the routing of the circulation line 10 or 10'.
  • the circulation line 10' branches off from the pressure line 4 at a branching point, the branching point being formed by a circulation valve 18'.
  • the pressure line 4 between the coating agent pump 5 and the circulation valve 18' or the branching point located there only has a relatively short line length a, which can be less than 1 m, for example.
  • the circulation line 10 branches off directly from the coating agent pump 5, which has a separate circulation connection for this purpose, as will be described in detail below.
  • the circulation line 10 or 10' in both variants of the invention has a significantly shorter line length than in the known coating system according to Figure 1 .
  • the coating agent in the pressure line 4 can be fed back into the color supply 7 via the circulation line 10 or 10', thereby reducing coating agent losses.
  • the pigging station 1 has a compressed air module 19 with several compressed air connections 20 instead of the return module 8.
  • Compressed air lines can be connected to the compressed air connections 20 in order to introduce compressed air into the central lines 3 of the pigging station 1.
  • compressed air is introduced into the pressure line 4
  • the coating agent in the pressure line 4 is then pressed back into the paint supply 7 via the circulation line 10 or 10' and thus recovered.
  • a special feature of this embodiment is that a return line 21 also branches off from the coating agent pump 5 and opens into the dirt thinner receptacle 14. In the return line 21 there is a controllable return valve 22 which controls the fluid flow through the return line 21 into the dirt thinner receptacle 14.
  • any residues of the coating agent or flushing agent remaining in the pressure line 4 can be blown out through the return line 21 into the dirt thinner holder 14.
  • the return valve 22 is opened. Compressed air is then blown into the pressure line 4 at the compressed air module 19 of the pigging station 1, with the compressed air then blowing out the residues of coating agent and flushing agent from the pressure line 4 via the return line 21 into the dirt thinner holder 14.
  • a special feature of this embodiment is that an additional blow-out line 23 is provided, which opens into the inlet area of the coating agent pump 5, wherein a controllable blow-out valve 24 is arranged in the blow-out line 23.
  • the blow-out line 23 can be used to blow out any coating agent remaining in the inlet area of the coating agent pump 5 from the coating agent pump 5, specifically through the suction line 6 back into the paint supply 7. In this way, the coating agent remaining in the inlet area of the coating agent pump 5 can be recovered in a flushing process. To do this, the blow-out valve 24 is simply opened, whereupon compressed air is blown into the inlet area of the coating agent pump 5. The blown-in compressed air then displaces the coating agent in the inlet area of the coating agent pump 5, which thus leaves the coating agent pump 5 via the pump inlet and the suction line 6 against the normal flow direction during coating operation and returns to the paint supply 7.
  • the coating agent pump five initially has a pump inlet 25, which draws the coating agent to be pumped from the paint supply 7 via the suction line 6, wherein the coating agent flows in the direction of the arrow through the pump inlet 25 into the coating agent pump 5.
  • the suctioned coating agent then passes from the pump inlet 25 into an inlet area 26 of the coating agent pump 5.
  • the coating agent pump 5 On the outlet side, the coating agent pump 5 has a pump outlet 27 to which the pressure line 4 is connected, wherein the coating agent flows in the direction of the arrow through the pump outlet 27 out of the coating agent pump 5.
  • the pump outlet 27 is fed with the coating agent to be pumped from an outlet area 28.
  • an inlet valve 31 which controls the coating agent flow from the inlet region 26 into the pump chamber 29 so that the coating agent flows in the direction of the arrow from the inlet region 26 into the pump chamber 29.
  • the inlet valve 31 is designed as a check valve and consists essentially of a valve ball 32, a valve seat 33 and a return spring 34, whereby the return spring 34 presses the valve ball 32 sealingly into the valve seat 33.
  • the inlet valve 31 therefore only allows a coating agent flow from the inlet area 26 in the direction of the arrow into the pump chamber 29, whereas an oppositely directed coating agent flow is blocked by the inlet valve 31 against the direction of the arrow.
  • An outlet valve 35 is arranged between the outlet region 28 and the pump chamber 29, which controls the flow of coating agent from the pump chamber 29 in the direction of the arrow into the outlet region 28.
  • the outlet valve 35 is also designed as a check valve and consists of a return spring 36, a valve ball 37 and a valve seat 38, wherein the return spring 36 presses the valve ball 37 sealingly into the valve seat 38.
  • the coating agent pump 5 has a circulation connection 39, wherein the circulation line 10 is connected to the circulation connection 39, which in the variant of the invention according to the Figures 2-4 shown with solid lines.
  • a controllable circulation valve 40 is integrated into the circulation connection 39, which can optionally open or close the circulation connection 39.
  • the coating agent pump 5 has two blow-out connections 41, 42, wherein the blow-out connection 41 serves to blow out the pump chamber 29, while the blow-out connection 42 serves to blow out the opposite pump chamber (not shown).
  • the blow-out connection 41 opens into the inlet valve 31, specifically downstream behind the valve seat 33 with respect to the normal flow direction during coating operation. This means that when compressed air is supplied via the blow-out connection 41, the compressed air supports the force of the return spring 34 and additionally presses the valve ball 32 into the valve seat 33 to form a seal. The inlet valve 31 is then closed and the compressed air can penetrate into the pump chamber 29 through the blow-out connection 41 in order to blow it out.
  • blow-out connection 42 functions in the same way with respect to the other pump chamber.
  • the coating agent pump 5 has two blow-out connections 43, 44, which are connected to the inlet area 26 and enable coating agent located in the inlet area 26 to be blown out through the pump inlet 25 and returned to the paint supply 7.
  • compressed air is supplied through the blow-out connections 43, 44 in the direction of the arrow.
  • the coating agent located in the inlet area 26 is then blown in the opposite direction to the arrow in Figure 5 through the pump inlet 25 back to the ink supply 7.
  • the coating agent pump 5 has a separate return connection 45, which is connected to the return line 21, which leads to the dirt thinner receptacle 14.
  • the return connection 45 is connected to the outlet area 28 of the coating agent pump 5. Residues of coating agent and rinsing agent can be blown out of the pressure line 4 via the return connection 45. For this purpose, compressed air is blown into the pressure line 4 at the pigging station 1. As a result, the residues of the coating agent and rinsing agent in the pressure line 4 are pressed against the normal flow direction into the outlet area 28 of the coating agent pump 5 and then leave the coating agent pump 5 through the return connection 45 to the dirt thinner receptacle 14.
  • the coating agent pump 5 has a substantially cylindrical pump housing 46 with two lateral housing covers 47, 48.
  • the two exhaust connections 41, 43 and the circulation connection 39 with the circulation valve 40, the inlet valve 31 and the outlet valve 35 are integrated into the housing cover 47.
  • the two housing covers 47, 48 are each made of stainless steel and are cast parts.
  • a first step S1 the circulation valve 18 is first opened so that the coating agent remaining in the pressure line 4 can be led back into the paint supply 7 through the circulation line 10.
  • step S2 compressed air is fed into the pressure line 4 at the pigging station 1.
  • This compressed air pushes the coating agent in the pressure line 4 through the open circulation valve 18 and through the circulation line 10 back into the paint supply 7, so that this portion of the coating agent is recovered and does not produce any loss of coating agent.
  • the return valve 22 in the return line 21 is first opened in a step S1.
  • step S2 compressed air is then fed into the pressure line 4 again at the pigging station 1. This compressed air then presses the residues of the coating agent and the rinsing agent in the pressure line 4 first into the outlet area 28 of the coating agent pump 5 and from there via the open return valve 22 and the return line 21 into the dirt thinner holder 14.
  • a first step S1 the circulation valve 18 is first opened.
  • step S2 compressed air is then blown into the coating agent pump 5 again namely via the blow-out connections 41, 42.
  • This compressed air penetrates into the pump chamber 29 or into the opposite second pump chamber and presses the coating agent located therein first into the outlet area 28 of the coating agent pump 5 and from there through the circulation connection 39 into the circulation line 10 and back into the paint supply 7. In this way, part of the coating agent remaining in the pump chamber 29 can be recovered.
  • a first step S1 compressed air is blown into the inlet area 26 of the coating agent pump 5 through the second blow-out connection 43 or 44.
  • a second step S2 the injected compressed air then presses the residues of the coating agent remaining in the inlet area 26 through the pump inlet 25 and the suction line 6 back into the paint supply 7.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsmittelpumpe zum Fördern eines Beschichtungsmittels (z.B. Lack) in einer Beschichtungsanlage, insbesondere in einer Lackieranlage zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen. Weiterhin umfasst die Erfindung eine entsprechende Beschichtungsanlage und ein zugehöriges Betriebsverfahren.
  • Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer herkömmlichen Beschichtungsanlage, die beispielsweise zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen dienen kann.
  • Diese bekannte Beschichtungsanlage weist zunächst eine Molchstation 1 auf, die über mehrere molchbare Versorgungsleitungen 2 jeweils einen Applikator (z.B. Rotationszerstäuber) mit Beschichtungsmittel versorgt. In der Molchstation 1 verlaufen mehrere Zentralleitungen 3, wobei in der Zeichnung exemplarisch nur drei Zentralleitungen 3 dargestellt sind. Über die Zentralleitungen 3 können verschiedenfarbige Beschichtungsmittel zugeführt werden. In der Molchstation 1 befinden sich mehrere Beschichtungsmittelventile, die es ermöglichen, die ausgangsseitigen Versorgungsleitungen 2 wahlweise mit einer der Zentralleitungen 3 zu verbinden, wie es an sich aus dem Stand der Technik bekannt ist.
  • In der Zeichnung ist die mittlere Zentralleitung 3 der Molchstation 1 über eine Druckleitung 4 mit einer Beschichtungsmittelpumpe 5 verbunden, wie sie beispielsweise aus DE 10 2013 003 620 A1 bekannt ist. Die Beschichtungsmittelpumpe 5 saugt das zu applizierende Beschichtungsmittel über eine Saugleitung 6 aus einer Farbversorgung 7 an, die hier nur schematisch dargestellt ist und einen Beschichtungsmittelbehälter aufweist. Die beiden anderen Zentralleitungen 3 der Molchstation 1 werden in gleicher Weise über Druckleitungen versorgt, wie hier jedoch zur Vereinfachung nicht dargestellt ist.
  • Darüber hinaus weist die Molchstation 1 ein Umlaufmodul 8 mit Umlaufanschlüssen 9 und nicht dargestellten Umlaufventilen auf. An die Umlaufanschlüsse 9 ist eine Umlaufleitung 10 angeschlossen, die zurück zu der Farbversorgung 7 führt und einen Umlaufbetrieb ermöglicht. Die Umlaufventile des Umlaufmoduls 8 ermöglichen es hierbei, die Zentralleitungen 3 der Molchstation 1 wahlweise mit der Umlaufleitung 10 zu verbinden.
  • Weiterhin enthält die Molchstation 1 ein Rückführmodul 11 mit Rückführanschlüssen 12 und nicht dargestellten Rückführventilen. Das Rückführmodul 11 ist an eine Rückführleitung 13 angeschlossen, die zu einer Schmutzverdünneraufnahme 14 führt und die Rückführung von Resten von Beschichtungsmittel und Spülmittel ermöglicht.
  • Es wurde bereits vorstehend kurz erwähnt, dass die Beschichtungsmittelpumpe 5 beispielsweise gemäß der Offenlegungsschrift DE 10 2013 003 620 A1 ausgebildet sein kann. Dies bedeutet unter anderem, dass die Beschichtungsmittelpumpe 5 pneumatisch angetrieben wird. Hierzu mündet eine Steuerleitung 15 in die Beschichtungsmittelpumpe 5.
  • Darüber hinaus mündet eine Ausblasleitung 16 über ein als Rückschlagventil ausgebildetes Ausblasventil 17 in die Beschichtungsmittelpumpe, wie es ebenfalls bereits aus DE 10 2013 003 620 A1 bekannt ist.
  • Bei einem Farbwechsel müssen die Druckleitung 4 und die Umlaufleitung 10 über ihre gesamte Leitungslänge ausgeblasen und ausgespült werden. Dadurch treten bei einem Farbwechsel hohe Farbwechselverluste auf, da nur wenig Beschichtungsmittel zurückgewonnen werden kann. Darüber hinaus erfordert ein Farbwechsel auch einen großen Spülmittelverbrauch beim Ausspülen der Druckleitung 4 und der Umlaufleitung 10.
  • Bei einem Farbwechsel müssen die Beschichtungsmittelpumpe 5 und die Druckleitung 4 dann mit dem neuen Beschichtungsmittel angedrückt (d.h. gefüllt) werden. Dieses Andrücken mit dem neuen Beschichtungsmittel erfordert in Abhängigkeit von der Leitungslänge der Druckleitung 4 und der Viskosität des Beschichtungsmittels eine bestimmte Andrückzeit. Beispielsweise kann die Andrückzeit 2-4 Sekunden betragen, wenn die Leitungslänge der Druckleitung 4 L=2m beträgt. Bei einer Leitungslänge der Druckleitung 4 von L=8 m kann die Andruckzeit dagegen bereits 10-18 Sekunden betragen.
  • Für die Versorgung der Molchstation 1 ist es erforderlich, dass alle Komponenten der Beschichtungsanlage blasenfrei mit Beschichtungsmittel befüllt werden, d.h. unter anderem die Beschichtungsmittelpumpe 5, die Druckleitung 4, die Molchstation 1 und die Umlaufleitung 10. In Abhängigkeit von den Leitungslängen und der Viskosität des Beschichtungsmittels ergeben sich hierfür unterschiedliche Zeiten und ein unterschiedliches Volumen an Beschichtungsmittel, das erforderlich ist, um die Beschichtungsanlage mit dem Beschichtungsmittel zu befüllen. Bei einem Farbwechsel werden diese Komponenten über die Beschichtungsmittelpumpe 5 entleert, wozu die Beschichtungsmittelpumpe 5 eine Restentleerung und einer Auslassfunktion aufweist. Durch die Anordnung der Druckleitung 4 und der Umlaufleitung 10 verbleiben dabei jedoch größere Mengen des Beschichtungsmittels in den einzelnen Komponenten der Beschichtungsanlage. Im Anschluss werden die Komponenten der Beschichtungsanlage gespült, wozu aufgrund der Anordnung der Druckleitung 4 und der Umlaufleitung 10 größere Spülmittelmengen benötigt werden. Durch das Ausblasen bleibt Lösemittel (Spülmittel) in den Komponenten der Beschichtungsanlage. Dies hat zur Folge, dass mehr Beschichtungsmittel über die Molchstation 1 und die Rückführleitung 13 angedrückt werden muss, um das in der Beschichtungsanlage noch verbliebene Lösemittel (Spülmittel) aus den Komponenten der Beschichtungsanlage zu entfernen und in die Schmutzverdünneraufnahme 14 zu überführen. Die Folge hiervon ist, dass mehrere Pumpenhübe von beispielsweise 3-6 Pumpenhüben benötigt werden, was zu einem zusätzlichen Verlust von Beschichtungsmittel führt, wie beispielsweise 75 ml pro Pumpenhub.
  • Die vorstehend beschriebene bekannte Beschichtungsanlage hat also verschiedene Nachteile, die nachfolgend nochmals kurz zusammengefasst werden.
  • Bei einem Farbwechsel müssen die Druckleitung 4 und die Umlaufleitung 10 komplett mit Beschichtungsmittel gefüllt werden. Die Befüllung der Umlaufleitung 10 ist jedoch nur über die Molchstation 1 möglich. Dadurch ergeben sich entsprechend lange Leitungen mit einem erhöhten Leitungsvolumen und entsprechenden Verlusten an Beschichtungsmittel.
  • Mit der Restentleerung und der Ausblasfunktion der Beschichtungsmittelpumpe 5 werden die Druckleitung 4 und die Umlaufleitung 10 entleert. Prozessbedingt bleibt hierbei aber noch ein hoher Anteil des Beschichtungsmittels in den Leitungen zurück. So können beispielsweise in der Druckleitung 4 noch 20% des Beschichtungsmittels verbleiben, während in der Umlaufleitung 10 sogar noch 80% des Beschichtungsmittels verbleiben kann.
  • Darüber hinaus verbleibt bei einem Spülvorgang noch eine Restmenge des Spülmittels in der Beschichtungsmittelpumpe 5, da es aufgrund der Anordnung der Komponenten der Beschichtungsanlage nicht möglich ist, das Spülmittel komplett aus der Beschichtungsmittelpumpe 5 zu entfernen. Dies hat zur Folge, dass das verbliebene Spülmittel mit dem neu angedrückten Beschichtungsmittel in die Rückführleitung 13 gedrückt werden muss. Dadurch erhöht sich beim Befüllen mit dem neuen Beschichtungsmittel der Verlust von Beschichtungsmittel zum Zurückdrücken des Spülmittels in die Rückführleitung 13.
  • Schließlich hängt die zum Andrücken mit einem neuen Beschichtungsmittel erforderliche Andrückzeit von der Viskosität des Beschichtungsmittels ab. Darüber hinaus hängen die Beschichtungsmittelverluste beim Andrücken mit einem neuen Beschichtungsmittel ebenfalls von der Viskosität des ehemaligen Beschichtungsmittels ab.
  • Ferner ist zum allgemeinen technischen Hintergrund der Erfindung auch hinzuweisen auf EP 3 725 527 A1 . Diese Veröffentlichung offenbart ein Pumpensystem zur Versorgung einer Druckmaschine. Eine Beschichtungsmittelpumpe in dem erfindungsgemäßen Sinne ist aus dieser Veröffentlichung jedoch nicht bekannt.
  • Weiterhin ist zum Stand der Technik auch hinzuweisen auf DE 10 2017 126 651 A1 . Diese Veröffentlichung offenbart eine Beschichtungsmittelpumpe. Allerdings leidet diese bekannte Beschichtungsmittelpumpe an den gleichen Problemen wie die vorstehend abgehandelte bekannte Beschichtungsmittelpumpe gemäß DE 10 2013 003 620 A1 .
  • Schließlich sind noch die Veröffentlichungen DE 102 25 681 A1 und EP 2 735 739 A2 zu erwähnen, die jedoch nur den allgemeinen technischen Hintergrund der Erfindung betreffen.
  • Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine entsprechend verbesserte Beschichtungsmittelpumpe, eine entsprechend verbesserte Beschichtungsanlage und ein zugehöriges Betriebsverfahren zu schaffen.
  • Diese Aufgabe wird durch eine erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe gemäß Anspruch 1.
  • Die Erfindung umfasst zunächst eine Beschichtungsmittelpumpe, die teilweise mit der eingangs beschriebenen bekannten Beschichtungsmittelpumpe gemäß DE 10 2013 003 620 A1 übereinstimmt, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auch auf diese Veröffentlichung Bezug genommen wird.
  • Die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe eignet sich allgemein zum Fördern eines Beschichtungsmittels, wie beispielsweise eines Lacks. Die Erfindung ist jedoch hinsichtlich des Typs des zu fördernden Beschichtungsmittels nicht auf Lacke beschränkt, sondern grundsätzlich auch mit anderen Typen von Beschichtungsmitteln realisierbar.
  • Weiterhin ist zu erwähnen, dass die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise für einen Einsatz in einer Lackieranlage zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen angepasst ist. Die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe ist jedoch grundsätzlich auch in anderen Anlagen zum Fördern von Beschichtungsmitteln einsetzbar.
  • Die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe weist in Übereinstimmung mit der eingangs beschriebenen bekannten Beschichtungsmittelpumpe gemäß DE 10 2013 003 620 A1 einen Pumpeneinlass auf, an dem das zu fördernde Beschichtungsmittel zugeführt wird. Beispielsweise kann der Pumpeneinlass der Beschichtungsmittelpumpe über eine Saugleitung mit einer Farbversorgung verbunden werden.
  • Der Pumpeneinlass der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe mündet innerhalb der Beschichtungsmittelpumpe in einen Einlassbereich, der aus dem Pumpeneinlass mit dem Beschichtungsmittel gespeist wird.
  • Darüber hinaus weist die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe in Übereinstimmung mit der eingangs beschriebenen bekannten Beschichtungsmittelpumpe gemäß DE 10 2013 003 620 A1 einen Pumpenauslass auf, an dem das zu fördernde Beschichtungsmittel ausgegeben wird. Beispielsweise kann die eingangs beschriebene Druckleitung an den Pumpenauslass angeschlossen werden. Innerhalb der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe befindet sich hierbei ein Auslassbereich, der den Pumpenauslass mit dem zu fördernden Beschichtungsmittel speist.
  • Die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe stimmt insoweit mit der eingangs beschriebenen bekannten Beschichtungsmittelpumpe gemäß DE 10 2013 003 620 A1 überein. Die Erfindung beruht nun auf der Erkenntnis, dass die vorstehend beschriebenen Probleme der bekannten Beschichtungsanlage daher rühren, dass die Umlaufleitung von der Molchstation ausgeht, da auf diese Weise bei einem Farbwechsel die Druckleitung und die Umlaufleitung über ihre gesamte Länge gespült, ausgeblasen und mit neuem Beschichtungsmittel gefüllt werden müssen.
  • Die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe zeichnet sich deshalb durch einen auslassseitigen Umlaufanschluss aus, an den die Umlaufleitung angeschlossen werden kann, um Beschichtungsmittel bei einem Farbwechsel zu einer Farbversorgung zurückzuführen. Hierbei ist zu erwähnen, dass der Umlaufanschluss der Beschichtungsmittelpumpe zusätzlich zu dem Pumpeneinlass und dem Pumpenauslass vorgesehen ist. Die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe weist also zusätzlich zu dem Pumpeneinlass und dem Pumpenauslass mit dem Umlaufanschluss mindestens einen weiteren zusätzlichen Anschluss auf. Dieser Umlaufanschluss ist mit dem Auslassbereich der Beschichtungsmittelpumpe verbunden und wird aus dem Auslassbereich der Beschichtungsmittelpumpe mit dem zurückzuführenden Beschichtungsmittel gespeist.
  • Darüber hinaus weist die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise ein in die Beschichtungsmittelpumpe integriertes steuerbares Umlaufventil auf, um den Beschichtungsmittelstrom aus dem Auslassbereich der Beschichtungsmittelpumpe durch den Umlaufanschluss in die Umlaufleitung zu steuern.
  • Diese Konstruktion der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe ermöglicht es, dass die Umlaufleitung weit stromaufwärts vor der Molchstation abzweigt, nämlich direkt aus der Beschichtungsmittelpumpe. Dies bietet den Vorteil, dass die Umlaufleitung relativ kurz ist, was zu entsprechend geringen Farbwechselverlusten führt. So lassen sich auf diese Weise die Leitungslängen um 50-90% verkürzen, was zu einer entsprechend großen Verringerung der Beschichtungsmittelverluste führt.
  • In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Beschichtungsmittelpumpe zusätzlich einen auslassseitigen Rückführanschluss auf, der es ermöglicht, Reste des Beschichtungsmittels und/oder eines Spülmittels in eine Rückführleitung zurückzuführen, die in eine Schmutzverdünneraufnahme führt. Dieser Rückführanschluss ist zusätzlich zu dem Pumpenauslass, dem Pumpeneinlass und dem Umlaufanschluss vorgesehen und mit dem Auslassbereich der Beschichtungsmittelpumpe verbunden. Der Rückführanschluss der Beschichtungsmittelpumpe wird also aus dem Auslassbereich der Beschichtungsmittelpumpe mit dem zurückzuführenden Beschichtungsmittel bzw. Spülmittel gespeist.
  • Darüber hinaus weist der Rückführanschluss vorzugsweise ein in die Beschichtungsmittelpumpe integriertes steuerbares Rückführventil auf, um den Beschichtungsmittelstrom aus dem Auslassbereich der Beschichtungsmittelpumpe durch den Rückführanschluss in die Rückführleitung zu der Schmutzverdünneraufnahme zu steuern.
  • Der im Rahmen der Erfindung verwendete Begriff eines steuerbaren Ventils ist zu unterscheiden von eigenmediumbetätigten Ventilen, wie beispielsweise Rückschlagventilen, bei denen die Ventilstellung durch den Druck am Einlass und am Auslass des Ventils bestimmt wird. Beispielsweise können derartige steuerbare Ventile elektromagnetisch oder pneumatisch gesteuert werden, wie es an sich aus dem Stand der Technik bekannt ist.
  • Die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe kann grundsätzlich ähnlich aufgebaut sein wie die aus DE 10 2013 003 620 A1 bekannte Beschichtungsmittelpumpe. So handelt sich bei der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise um eine Verdrängerpumpe, die beispielsweise als Membranpumpe und vorzugsweise als Doppelmembranpumpe ausgebildet sein kann.
  • So weist die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise eine Pumpenkammer auf, wobei der Einlassbereich und der Auslassbereich der Beschichtungsmittelpumpe mit der Pumpenkammer verbunden sind.
  • In der Pumpenkammer befindet sich ein beweglicher Verdränger, beispielsweise in Form einer Membran, wie es aus DE 10 2013 003 620 A1 bekannt ist.
  • Darüber hinaus umfasst die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe einen Antrieb zum Bewegen des Verdrängers (z.B. Membran) zum Pumpen des Beschichtungsmittels. Beispielsweise kann dieser Antrieb als pneumatischer oder elektrischer Antrieb ausgebildet sein.
  • Zwischen dem Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe und der Pumpenkammer befindet sich hierbei ein in die Beschichtungsmittelpumpe integriertes Einlassventil, das vorzugsweise als Rückschlagventil ausgebildet ist und einen Beschichtungsmittelstrom aus dem Einlassbereich in die Pumpenkammer freigibt, wohingegen ein entgegen gerichteter Beschichtungsmittelstrom aus der Pumpenkammer in den Einlassbereich von dem Rückschlagventil gesperrt wird. Ein solches Rückschlagventil weist vorzugsweise eine Spannfeder, einen Ventilkörper (z.B. Ventilkugel) und einen Ventilsitz auf, wobei die Spannfeder den Ventilkörper in einer Schließstellung dichtend in den Ventilsitz drückt.
  • Darüber hinaus weist die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise ein in die Beschichtungsmittelpumpe integriertes Auslassventil zwischen der Pumpenkammer und dem Pumpenauslass auf, wobei das Auslassventil ebenfalls vorzugsweise als Rückschlagventil ausgebildet ist. Dies bedeutet, dass das Rückschlagventil einen Beschichtungsmittelstrom aus der Pumpenkammer in den Auslassbereich freigibt, wohingegen ein entgegen gerichteter Beschichtungsmittelstrom aus dem Auslassbereich in die Pumpenkammer gesperrt wird. Auch dieses Rückschlagventil weist vorzugsweise eine Spannfeder, einen Ventilkörper (z.B. Ventilkugel) und einen Ventilsitz auf, wobei die Spannfeder den Ventilkörper in einer Schließstellung dichtend in den Ventilsitz drückt.
  • Ferner hat auch die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise einen ersten Ausblasanschluss, der dazu dient, die Pumpenkammer mit Druckluft auszublasen. Der erste Ausblasanschluss mündet deshalb vorzugsweise in die Pumpenkammer, wie es an sich bereits aus DE 10 2013 003 620 A1 bekannt ist. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung mündet der erste Ausblasanschluss über das als Rückschlagventil ausgebildete Einlassventil in die Pumpenkammer. Im normalen Beschichtungsbetrieb strömt das Beschichtungsmittel in einer bestimmten vorgegebenen Strömungsrichtung durch das Einlassventil vom Einlassbereich durch das Einlassventil in die Pumpenkammer der Beschichtungsmittelpumpe. Bezüglich dieser normalen Strömungsrichtung während des Beschichtungsbetriebs mündet der erste Ausblasanschluss vorzugsweise stromabwärts hinter dem Ventilsitz in das Einlassventil. Dies bedeutet, dass die Pumpenkammer über den ersten Ausblasanschluss ausgeblasen werden kann, während das Einlassventil geschlossen ist.
  • In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist dem ersten Ausblasanschluss ein erstes Ausblasventil zugeordnet, das vorzugsweise in die Beschichtungsmittelpumpe integriert ist und beim Ausblasen den Druckluftstrom durch den ersten Ausblasanschluss in die Pumpenkammer steuert. Dieses erste Ausblasventil ist vorzugsweise als Rückschlagventil ausgebildet, das einen Druckluftstrom durch den ersten Ausblasanschluss in die Pumpenkammer hinein freigibt und einen entgegen gerichteten Druckluftstrom aus der Pumpenkammer durch den ersten Ausblasanschluss sperrt. Es ist jedoch alternativ auch möglich, dass das erste Ausblasventil als steuerbares Ventil ausgebildet ist, so dass die Ventilstellung des ersten Ausblasventils dann unabhängig von den Druckverhältnissen am Eingang und am Ausgang des ersten Ausblasventils steuerbar ist.
  • Darüber hinaus weist die Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise zusätzlich einen einlassseitigen zweiten Ausblasanschluss auf, um Beschichtungsmittel aus dem Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe mittels Druckluft auszublasen. So kann das in dem Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe befindliche Beschichtungsmittel wieder durch den Pumpeneinlass zurück zur Farbversorgung geblasen werden, indem durch den einlassseitigen zweiten Ausblasanschluss Druckluft zugeführt wird.
  • Vorzugsweise ist dem zweiten Ausblasanschluss ein steuerbares zweites Ausblasventil zugeordnet, das vorzugsweise in die Beschichtungsmittelpumpe integriert ist und den Druckluftstrom durch den zweiten Ausblasanschluss in den Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe steuert.
  • In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die Beschichtungsmittelpumpe als Doppelmembranpumpe ausgebildet und weist somit zwei Pumpenkammern, zwei Einlassventile, zwei Auslassventile und zwei beweglich angetriebenen Membranen auf, die jeweils in einer der beiden Pumpenkammern angeordnet sind. Hierbei können dann zwei der ersten Ausblasanschlüsse vorgesehen sein, um jeweils eine der beiden Pumpenkammern auszublasen.
  • Die Doppelmembranpumpe weist vorzugsweise ein Pumpengehäuse mit zwei gegenüberliegenden Gehäusedeckeln auf. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn in den beiden Gehäusedeckeln jeweils die folgenden Bauteile baulich integriert sind:
    • Eines der beiden Einlassventile,
    • eines der beiden Auslassventile,
    • eines der beiden ersten Ausblasventile,
    • das Umlaufventil bzw. das Rückführventil, und/oder
    • die beiden zweiten Ausblasventile.
  • Hierbei ist zu erwähnen, dass die beiden Gehäusedeckel vorzugsweise Gussteile sind, die vorzugsweise aus Edelstahl bestehen.
  • Neben der vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe umfasst die Erfindung auch eine Beschichtungsanlage, die ebenfalls eine optimierte Anordnung der Umlaufleitung enthält.
  • Die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage weist zunächst in Übereinstimmung mit den bekannten Beschichtungsanlagen eine Farbversorgung auf, die das zu applizierende Beschichtungsmittel bereitstellt und beispielsweise einen Beschichtungsmittelbehälter enthält.
  • Darüber hinaus weist auch die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage eine Beschichtungsmittelpumpe auf, um das Beschichtungsmittel aus der Farbversorgung in Richtung der Applikatoren zu fördern. Hierbei ist die Beschichtungsmittelpumpe in der vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Art ausgebildet.
  • Die Beschichtungsmittelpumpe speist hierbei eine Druckleitung, die von der Beschichtungsmittelpumpe ausgeht.
  • Darüber hinaus umfasst die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage eine Entnahmestelle, die an die Druckleitung angeschlossen ist und aus der Druckleitung mit dem Beschichtungsmittel gespeist wird. Im normalen Beschichtungsbetrieb strömt das Beschichtungsmittel also hierbei in einer vorgegebenen Strömungsrichtung von der Beschichtungsmittelpumpe durch die Druckleitung zu der Entnahmestelle.
  • In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die Entnahmestelle als Molchstation ausgebildet und speist mindestens eine molchbare Versorgungleitung, die von der Molchstation ausgeht und zu einem Applikationsgerät führt, welches das Beschichtungsmittel appliziert. Es ist jedoch im Rahmen der Erfindung nicht zwingend erforderlich, dass die Entnahmestelle eine Molchstation aufweist.
  • Darüber hinaus umfasst auch die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage eine Umlaufleitung, die zurück zu der Farbversorgung führt und bei einem Spülprozess eine Rückgewinnung von Beschichtungsmittel ermöglicht.
  • Die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage zeichnet sich nun durch eine neuartige Anordnung der Umlaufleitung ab, die nicht mehr von der Entnahmestelle ausgeht, sondern bezüglich der normalen Strömungsrichtung im Beschichtungsbetrieb stromaufwärts vor der Entnahmestelle abzweigt. Hierdurch spiegelt sich der gleiche Erfindungsgedanke wieder wie bei der eingangs beschriebenen erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe, bei der die Umlaufleitung direkt aus der Beschichtungsmittelpumpe abzweigt. In beiden Fällen (Abzweigung der Umlaufleitung direkt aus der Beschichtungsmittelpumpe oder aus der Druckleitung) wird nämlich die Leitungslänge der Umlaufleitung verkürzt, wodurch die Verluste bei einem Farbwechsel verringert werden.
  • Bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe im Rahmen der erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage mündet die Umlaufleitung vorzugsweise direkt aus dem Umlaufanschluss der Beschichtungsmittelpumpe ab.
  • Bei der Verwendung einer herkömmlichen Beschichtungsmittelpumpe gemäß DE 10 2013 003 620 A1 zweigt die Umlaufleitung dagegen an einer Abzweigungsstelle zwischen der Entnahmestelle und der Beschichtungsmittelpumpe aus der Druckleitung ab. Hierbei liegt zwischen der Beschichtungsmittelpumpe und der Abzweigungsstelle vorzugsweise nur eine relativ kurze Leitungslänge von höchstens 5m, 2m, 1m, 65cm oder 50cm.
  • Bei der erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage befindet sich in der Umlaufleitung vorzugsweise ein steuerbares Umlaufventil zur Steuerung des Beschichtungsmittelstroms durch die Umlaufleitung. Wenn die Umlaufleitung direkt von der Beschichtungsmittelpumpe abzweigt, so ist dieses Umlaufventil vorzugsweise auch in die Beschichtungsmittelpumpe integriert. Ansonsten ist das steuerbare Umlaufventil dagegen von der Beschichtungsmittelpumpe getrennt.
  • Die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage weist vorzugsweise auch eine Schmutzverdünneraufnahme auf, wie sie an sich aus dem Stand der Technik bekannt ist und zur Aufnahme und Entsorgung von Resten des Beschichtungsmittels und eines Spülmittels dient. Diese Schmutzverdünneraufnahme wird vorzugsweise durch eine erste Rückführleitung gespeist, die zu der Schmutzverdünneraufnahme führt. Beispielsweise kann diese erste Rückführleitung aus einem auslassseitigen Rückführanschluss der Beschichtungsmittelpumpe abzweigen, wie er vorstehend bereits bei der Beschreibung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe erwähnt wurde. Alternativ besteht die Möglichkeit, dass die erste Rückführleitung zwischen der Beschichtungsmittelpumpe und der Entnahmestelle aus der Druckleitung abzweigt.
  • Ferner weist auch die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage vorzugsweise eine zweite Rückführleitung auf, die von der Entnahmestelle zu der Schmutzverdünneraufnahme führt.
  • Die erfindungsgemäße Beschichtungsanlage kann also zwei Rückführleitungen aufweisen, wobei die erste Rückführleitung stromaufwärts vor der Entnahmestelle abzweigt, beispielsweise direkt aus einem auslassseitigen Rückführanschluss der Beschichtungsmittelpumpe, während die zweite Rückführleitung von der Entnahmestelle ausgeht.
  • In der ersten Rückführleitung ist vorzugsweise ein steuerbares Rückführventil vorgesehen, um den Fluidstrom durch die erste Rückführleitung in die Schmutzverdünneraufnahme zu steuern. Dieses Rückführventil ist vorzugsweise in die Beschichtungsmittelpumpe integriert.
  • Es wurde bereits vorstehend bei der Beschreibung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe erwähnt, dass diese einen ersten Ausblasanschluss aufweisen kann, um die Pumpenkammer mit Druckluft auszublasen, wie es an sich aus DE 10 2013 003 620 A1 bereits bekannt ist.
  • Dieser erste Ausblasanschluss mündet in der Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise über das als Rückschlagventil ausgebildete Einlassventil in die Pumpenkammer. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die über den ersten Ausblasanschluss zugeführte Druckluft den Ventilkörper des als Rückschlagventil ausgebildeten Einlassventils in die Schließstellung drückt. Die über den ersten Ausblasanschluss zugeführte Druckluft trägt dann also zur Schließung des Einlassventils bei und gelangt in die Pumpenkammer, um diese auszublasen. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn die Beschichtungsmittelpumpe mindestens ein erstes Ausblasventil aufweist, um den Druckluftstrom durch den ersten Ausblasanschluss in die Pumpenkammer zu steuern.
  • Dieses erste Ausblasventil kann beispielsweise als Rückschlagventil ausgebildet sein, das einen Druckluftstrom durch den ersten Ausblasanschluss in die Pumpenkammer freigibt, wohingegen ein entgegen gerichteter Druckluftstrom aus der Pumpenkammer durch den ersten Ausblasanschluss gesperrt wird. Bei der erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage ist vorzugsweise eine erste Ausblasleitung an den ersten Ausblasanschluss der Beschichtungsmittelpumpe angeschlossen, um Druckluft einzublasen.
  • Darüber hinaus wurde bereits vorstehend bei der Beschreibung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe erwähnt, dass diese einen einlassseitigen zweiten Ausblasanschluss aufweisen kann, um Beschichtungsmittel aus dem Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe auszublasen, wobei das darin befindliche Beschichtungsmittel dann wieder durch den Pumpeneinlass zur Farbversorgung zurückgeführt werden kann. Die Steuerung des Druckluftstroms durch den zweiten Ausblasanschluss erfolgt hierbei vorzugsweise durch ein zweites Ausblasventil, wie es vorstehend bereits beschrieben wurde.
  • Die erfindungsgemäße Anordnung der Umlaufleitung ermöglicht eine relativ kurze Leitungslänge der Umlaufleitung, was mit entsprechend geringen Beschichtungsmittelverlusten verbunden ist. So kann die Umlaufleitung beispielsweise eine Leitungslänge von höchstens 2m, 1m, 50cm oder 25cm aufweisen.
  • Weiterhin ist zu erwähnen, dass die Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise pneumatisch mit Druckluft angetrieben wird, wobei die Druckluft einen bestimmten Antriebsluftdruck aufweist, während das Beschichtungsmittel mit einem bestimmten Förderdruck gefördert wird. Die Beschichtungsmittelpumpe ermöglicht vorzugsweise ein Übersetzungsverhältnis zwischen dem Förderdruck und dem Antriebsluftdruck, wobei dieses Übersetzungsverhältnis beispielsweise mindestens 2:1, 3:1 oder 4:1 betragen kann.
  • Es wurde bereits vorstehend kurz erwähnt, dass die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise eine Membranpumpe ist, wie beispielsweise eine Doppelmembranpumpe. Die Erfindung ist jedoch hinsichtlich des Typs der Beschichtungsmittelpumpe nicht auf Membranpumpen beschränkt.
  • Ferner ist zu erwähnen, dass die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelpumpe vorzugsweise mindestens einen pneumatisch angetriebenen Antriebskolben aufweist, wobei im Falle einer Doppelmembranpumpe zwei Antriebskolben vorgesehen sein können.
  • Weiterhin ist zu erwähnen, dass die Entnahmestelle beispielsweise als Molchstation ausgebildet sein kann und mehrere Versorgungsleitungen speisen kann, die zu jeweils einem Applikationsgerät (z.B. Rotationszerstäuber) führen und das jeweilige Applikationsgerät mit dem zu applizierenden Beschichtungsmittel versorgen.
  • Darüber hinaus kann die Entnahmestelle mindestens einen Druckluftanschluss und mindestens ein steuerbares Druckluftventil aufweisen, um Druckluft an der Entnahmestelle in die Druckleitung einspeisen zu können. Vorzugsweise wird die Druckluft hierbei auch als Pulsluft eingespeist. Hierzu kann die Entnahmestelle ein Druckluftmodul aufweisen, das für die verschiedenen Zentralleitungen der Entnahmestelle mehrere Druckluftanschlüsse und mehrere Druckluftventile aufweist.
  • Ferner kann die Entnahmestelle zum Anschluss der zweiten Rückführleitung einen Rückführanschluss und zur Steuerung der Rückführung ein steuerbares Rückführventil aufweisen. Auch hierbei kann die Entnahmestelle ein Rückführmodul aufweisen, das für die verschiedenen Zentralleitungen der Entnahmestelle mehrere Rückführanschlüsse und mehrere Rückführventile aufweist.
  • Die Entnahmestelle kann also mehrere Zentralkanäle aufweisen, die von jeweils einer Druckleitung mit dem Beschichtungsmittel gespeist werden, wie vorstehend bereits kurz beschrieben wurde.
  • Neben der vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe und der ebenfalls bereits vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage umfasst die Erfindung auch ein zugehöriges Betriebsverfahren.
  • Im Rahmen des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens wird unter anderem das Umlaufventil geöffnet, um Beschichtungsmittelreste durch die Umlaufleitung in die Farbversorgung zurückführen zu können. Hierzu wird dann an der Entnahmestelle Druckluft (z.B. Pulsluft) in die Druckleitung eingeleitet. Das in der Druckleitung befindliche Beschichtungsmittel wird dann mittels Druckluft entlang der Druckleitung zurückgedrückt und gelangt dann durch das geöffnete Umlaufventil durch die Umlaufleitung zurück zu der Farbversorgung.
  • Weiterhin kann im Rahmen eines Spülprozesses bei dem erfindungsgemäßen Betriebsverfahren das Rückführventil der ersten Rückführleitung geöffnet werden, die entweder direkt aus der Beschichtungsmittelpumpe oder zwischen der Beschichtungsmittelpumpe und der Entnahmestelle abzweigt. An der Entnahmestelle wird dann Druckluft (z.B. Pulsluft) in die Druckleitung eingeleitet, wodurch Restmengen von Spülmittel und/oder Beschichtungsmittel aus der Druckleitung und/oder aus dem Auslassbereich der Beschichtungsmittelpumpe mittels der Druckluft durch die erste Rückführleitung in die Schmutzverdünneraufnahme gedrückt werden.
  • Vorzugsweise werden diese Prozesse nacheinander durchgeführt. Zuerst wird vorzugsweise das in der Druckleitung befindliche Beschichtungsmittel über die Umlaufleitung zurück in die Farbversorgung geleitet. Anschließend werden dann Reste des Beschichtungsmittels und ggf. von Spülmittel aus der Druckleitung durch die erste Rückführleitung in die Schmutzverdünneraufnahme überführt.
  • Darüber hinaus können bei einem Spülprozess noch Beschichtungsmittelreste in der Pumpenkammer der Beschichtungsmittelpumpe verbleiben. Diese Beschichtungsmittelreste können im Rahmen des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens ebenfalls zumindest teilweise zurückgewonnen werden. Hierzu wird das Umlaufventil geöffnet, um die Rückführung der Beschichtungsmittelreste durch die Umlaufleitung hin zur Farbversorgung zu ermöglichen. Anschließend wird dann Druckluft (z.B. Pulsluft) über die erste Ausblasleitung durch das als Rückschlagventil ausgebildete erste Einlassventil in die Pumpenkammer der Beschichtungsmittelpumpe eingeleitet. Das in der Beschichtungsmittelpumpe befindliche Beschichtungsmittel wird dann mittels der zugeführten Druckluft durch die Umlaufleitung zurück in die Farbversorgung gedrückt.
  • Ferner können bei einem Spülprozess auch in dem Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe noch Beschichtungsmittelreste verbleiben. Im Rahmen des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens können auch diese Beschichtungsmittelreste zumindest teilweise zurückgewonnen werden. Hierzu wird Druckluft durch die zweite Ausblasleitung in den zweiten Ausblasanschluss der Beschichtungsmittelpumpe eingeblasen und gelangt von dort in den Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe. Das in dem Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe befindliche Beschichtungsmittel kann so mittels der zugeführten Druckluft durch den Pumpeneinlass zurück zu der Farbversorgung gedrückt werden.
  • Die vorstehend beschriebenen Teilprozesse können bei einem Spülvorgang nacheinander durchgeführt werden und zwar vorzugsweise in folgender Reihenfolge:
    • Schritt 1:
      Ausblasen des in der Druckleitung befindlichen Beschichtungsmittels durch die Umlaufleitung zurück in die Farbversorgung.
    • Schritt 2:
      Ausblasen des in der Pumpenkammer verbliebenen Beschichtungsmittels durch die Umlaufleitung zurück in die Farbversorgung.
    • Schritt 3:
      Ausblasen des in dem Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe 5 verbliebenen Beschichtungsmittels durch den Pumpeneinlass zurück in die Farbversorgung.
    • Schritt 4:
      Ausblasen von Resten von Beschichtungsmittel und Spülmittel aus der Druckleitung durch die Rückführleitung in die Schmutzverdünneraufnahme.
  • Im Rahmen der Erfindung ist jedoch auch eine andere Reihenfolge der Teilprozesse möglich. Beispielhaft sind folgende möglichen Abfolgen der vorstehend genannten Schritte 1-4 zu nennen:
    • Schritt 1 → Schritt 3 → Schritt 2 → Schritt 4.
    • Schritt 2 → Schritt 1→ Schritt 3 → Schritt 4.
    • Schritt 2 → Schritt 3 → Schritt 1 → Schritt 4.
    • Schritt 3 → Schritt 1 → Schritt 2 → Schritt 4.
    • Schritt 3 → Schritt 2 → Schritt 1 → Schritt 4.
  • Im Rahmen des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens kann die Druckleitung also bidirektional durchströmt werden. Im normalen Beschichtungsbetrieb strömt das jeweilige Beschichtungsmittel von der Beschichtungsmittelpumpe ausgehend durch die Druckleitung zu der Entnahmestelle, von wo das Beschichtungsmittel dann schließlich zu den Applikatoren gelangt. Während eines Spülprozesses dagegen strömt das Beschichtungsmittel in entgegengesetzter Richtung von der Entnahmestelle zurück zu der Beschichtungsmittelpumpe und von dort durch die Umlaufleitung zurück in die Farbversorgung.
  • Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet oder werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Figuren näher erläutert.
    • Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer herkömmlichen Beschichtungsanlage, wie sie eingangs beschrieben wurde.
    • Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage, bei der die Umlaufleitung wahlweise direkt aus der Beschichtungsmittelpumpe abzweigt oder aus der Druckleitung zwischen der Beschichtungsmittelpumpe und der Entnahmestelle.
    • Figur 3 zeigt eine Abwandlung von Figur 2 mit einer zusätzlichen Rückführleitung, die direkt von der Beschichtungsmittelpumpe ausgeht und in eine Schmutzverdünneraufnahme führt.
    • Figur 4 zeigt eine Abwandlung von Figur 3 mit einer zusätzlichen Ausblasleitung zum Ausblasen des Einlassbereichs der Beschichtungsmittelpumpe.
    • Figur 5 zeigt eine Perspektivansicht der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe.
    • Figur 6 zeigt eine Schnittansicht eines Teils der Beschichtungsmittelpumpe gemäß Figur 5.
    • Figur 7 zeigt eine vergrößerte Ansicht der Beschichtungsmittelpumpe aus den Figuren 5 und 6 im Bereich eines Gehäusedeckels des Pumpengehäuses.
    • Figur 8 zeigt ein Flussdiagramm zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens.
    • Figur 9-11 zeigen weitere Flussdiagramme zur Verdeutlichung weiterer Spülprozesse im Rahmen des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens.
  • Im Folgenden wird nun das Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage gemäß Figur 2 beschrieben. Dieses Ausführungsbeispiel stimmt teilweise mit der eingangs beschriebenen und in Figur 1 gezeigten bekannten Beschichtungsanlage überein. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird deshalb auf die vorstehende Beschreibung zu Figur 1 verwiesen, wobei für entsprechende Einzelheiten dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
  • Eine Besonderheit der erfindungsgemäßen Beschichtungsanlage gemäß Figur 2 besteht darin, dass die Umlaufleitung 10 bzw. 10' nicht von der Molchstation 1 ausgeht, sondern bezüglich der normalen Strömungsrichtung im Beschichtungsbetrieb stromaufwärts vor der Molchstation 1 abzweigt.
  • Die Zeichnungen zeigen hierbei zwei Varianten der Leitungsführung der Umlaufleitung 10 bzw. 10'.
  • In einer gestrichelt dargestellten ersten Erfindungsvariante zweigt die Umlaufleitung 10' an einer Abzweigungsstelle von der Druckleitung 4 ab, wobei die Abzweigungsstelle durch ein Umlaufventil 18' gebildet wird. Hierbei ist zu erwähnen, dass die Druckleitung 4 zwischen der Beschichtungsmittelpumpe 5 und dem Umlaufventil 18' bzw. der dort befindlichen Abzweigungsstelle nur eine relativ geringe Leitungslänge a aufweist, die beispielsweise kleiner sein kann als 1 m.
  • In einer mit durchgezogenen Linien dargestellten zweiten Erfindungsvariante zweigt die Umlaufleitung 10 dagegen direkt aus der Beschichtungsmittelpumpe 5 ab, die hierzu einem separaten Umlaufanschluss aufweist, wie noch detailliert beschrieben wird.
  • Die Umlaufleitung 10 bzw. 10' weist in beiden Erfindungsvarianten eine wesentlich geringere Leitungslänge auf als bei der bekannten Beschichtungsanlage gemäß Figur 1. Bei einem Farbwechsel kann das in der Druckleitung 4 befindliche Beschichtungsmittel über die Umlaufleitung 10 bzw. 10' zurück in die Farbversorgung 7 geleitet werden, wodurch Beschichtungsmittelverluste verringert werden.
  • Hierzu weist die Molchstation 1 anstelle des Rückführmoduls 8 ein Druckluftmodul 19 mit mehreren Druckluftanschlüssen 20 auf. An die Druckluftanschlüsse 20 lassen sich Druckluftleitungen anschließen, um Druckluft in die Zentralleitungen 3 der Molchstation 1 einzuleiten. Bei einer Drucklufteinleitung in die Druckleitung 4 wird das in der Druckleitung 4 befindliche Beschichtungsmittel dann über die Umlaufleitung 10 bzw. 10' zurück in die Farbversorgung 7 gedrückt und damit zurückgewonnen.
  • Das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 stimmt weitgehend mit dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 überein, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung zu Figur 2 verwiesen wird, wobei für entsprechende Einzelheiten dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
  • Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass aus der Beschichtungsmittelpumpe 5 zusätzlich eine Rückführleitung 21 abzweigt, die in die Schmutzverdünneraufnahme 14 mündet. In der Rückführleitung 21 befindet sich ein steuerbares Rückführventil 22, das den Fluidstroms durch die Rückführleitung 21 in die Schmutzverdünneraufnahme 14 steuert.
  • Bei einem Spülprozess können in der Druckleitung 4 verbliebene Reste des Beschichtungsmittels bzw. des Spülmittels durch die Rückführleitung 21 in die Schmutzverdünneraufnahme 14 ausgeblasen werden. Hierzu wird das Rückführventil 22 geöffnet. Dann wird an dem Druckluftmodul 19 der Molchstation 1 Druckluft in die Druckleitung 4 eingeblasen, wobei die Druckluft dann die Reste von Beschichtungsmittel und Spülmittel aus der Druckleitung 4 über die Rückführleitung 21 in die Schmutzverdünneraufnahme 14 ausbläst.
  • Das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 stimmt weitgehend mit dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 überein, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung zu Figur 3 verwiesen wird, wobei für entsprechende Einzelheiten dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
  • Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass zusätzlich eine weitere Ausblasleitung 23 vorgesehen ist, die in den Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe 5 mündet, wobei in der Ausblasleitung 23 ein steuerbares Ausblasventil 24 angeordnet ist.
  • Die Ausblasleitung 23 kann verwendet werden, um in dem Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe 5 verbliebenes Beschichtungsmittel aus der Beschichtungsmittelpumpe 5 auszublasen und zwar durch die Ansaugleitung 6 zurück in die Farbversorgung 7. Auf diese Weise kann das im Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe 5 verbliebene Beschichtungsmittel bei einem Spülprozess zurückgewonnen werden. Hierzu wird einfach das Ausblasventil 24 geöffnet, woraufhin Druckluft in den Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe 5 eingeblasen wird. Die eingeblasene Druckluft verdrängt dann das in dem Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe 5 befindliche Beschichtungsmittel, das die Beschichtungsmittelpumpe 5 somit über den Pumpeneinlass und die Ansaugleitung 6 entgegen der normalen Strömungsrichtung während des Beschichtungsbetriebs verlässt und wieder in die Farbversorgung 7 gelangt.
  • Die Figuren 5-7 zeigen verschiedene Ansichten der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelpumpe 5.
  • So weist die Beschichtungsmittelpumpe fünf zunächst einen Pumpeneinlass 25 auf, der das zu fördernde Beschichtungsmittel über die Ansaugleitung 6 von der Farbversorgung 7 bezieht, wobei das Beschichtungsmittel in Pfeilrichtung durch den Pumpeneinlass 25 in die Beschichtungsmittelpumpe 5 strömt.
  • Aus dem Pumpeneinlass 25 gelangt das angesaugte Beschichtungsmittel dann in einen Einlassbereich 26 der Beschichtungsmittelpumpe 5.
  • Auslassseitig weist die Beschichtungsmittelpumpe 5 einen Pumpenauslass 27 auf, an den die Druckleitung 4 angeschlossen ist, wobei das Beschichtungsmittel in Pfeilrichtung durch den Pumpenauslass 27 aus der Beschichtungsmittelpumpe 5 strömt.
  • Der Pumpenauslass 27 wird aus einem Auslassbereich 28 mit dem zu fördernden Beschichtungsmittel gespeist.
  • Zwischen dem Einlassbereich 26 und dem Auslassbereich 28 der Beschichtungsmittelpumpe 5 befinden sich zwei Pumpenkammern, wobei in Figur 6 nur eine einzige Pumpenkammer 29 dargestellt ist, in der eine Pumpenmembran 30 in Richtung des Doppelpfeils auslenkbar ist, wie es an sich aus DE 10 2013 003 620 A1 bekannt ist. Die Beschichtungsmittelpumpe 5 weist jedoch zwei derartige Pumpenkammern mit jeweils einer Membran auf, wie an sich aus dem Stand der Technik bekannt ist.
  • Zwischen dem Einlassbereich 26 und der Pumpenkammer 29 befindet sich ein Einlassventil 31, das den Beschichtungsmittelstrom aus dem Einlassbereich 26 in die Pumpenkammer 29 steuert, so dass das Beschichtungsmittel in Pfeilrichtung von dem Einlassbereich 26 in die Pumpenkammer 29 strömt.
  • Das Einlassventil 31 ist als Rückschlagventil ausgebildet und besteht im Wesentlichen aus einer Ventilkugel 32, einem Ventilsitz 33 und einer Rückstellfeder 34, wobei die Rückstellfeder 34 die Ventilkugel 32 dichtend in den Ventilsitz 33 drückt. Das Einlassventil 31 ermöglicht also nur einen Beschichtungsmittelstrom aus dem Einlassbereich 26 in Pfeilrichtung in die Pumpenkammer 29, wohingegen ein entgegen gerichteter Beschichtungsmittelstrom entgegen der Pfeilrichtung von dem Einlassventil 31 gesperrt wird.
  • Hierbei ist zu erwähnen, dass in der nicht dargestellten zweiten Pumpenkammer auf der rechten Seite in Figur 5 ein weiteres Rückschlagventil angeordnet ist, das den Zustrom in die dortige Pumpenkammer steuert.
  • Zwischen dem Auslassbereich 28 und der Pumpenkammer 29 ist ein Auslassventil 35 angeordnet, das den Beschichtungsmittelstrom aus der Pumpenkammer 29 in Pfeilrichtung in den Auslassbereich 28 steuert.
  • Das Auslassventil 35 ist ebenfalls als Rückschlagventil ausgebildet und besteht aus einer Rückstellfeder 36, einer Ventilkugel 37 und einem Ventilsitz 38, wobei die Rückstellfeder 36 die Ventilkugel 37 dichtend in den Ventilsitz 38 drückt.
  • Darüber hinaus weist die Beschichtungsmittelpumpe 5 einen Umlaufanschluss 39 auf, wobei an den Umlaufanschluss 39 die Umlaufleitung 10 angeschlossen ist, die in der Erfindungsvariante gemäß den Figuren 2-4 mit durchgezogenen Linien dargestellt ist.
  • In den Umlaufanschluss 39 ist ein steuerbares Umlaufventil 40 integriert, das den Umlaufanschluss 39 wahlweise freigeben oder sperren kann.
  • Darüber hinaus weist die Beschichtungsmittelpumpe 5 zwei Ausblasanschlüsse 41, 42 auf, wobei der Ausblasanschluss 41 dazu dient, die Pumpenkammer 29 ausgeblasen, während der Ausblasanschluss 42 dazu dient, die gegenüberliegende, nicht dargestellte Pumpenkammer auszublasen.
  • Der Ausblasanschluss 41 mündet hierbei in das Einlassventil 31 und zwar bezüglich der normalen Strömungsrichtung im Beschichtungsbetrieb stromabwärts hinter dem Ventilsitz 33. Dies bedeutet, dass die Druckluft bei einer Druckluftzuführung über den Ausblasanschluss 41 die Kraft der Rückstellfeder 34 unterstützt und die Ventilkugel 32 zusätzlich dichtend in den Ventilsitz 33 drückt. Das Einlassventil 31 ist dann geschlossen und die Druckluft kann durch den Ausblasanschluss 41 in die Pumpenkammer 29 eindringen, um diese auszublasen.
  • Der gegenüberliegende Ausblasanschluss 42 funktioniert bezüglich der anderen Pumpenkammer in gleicher Weise.
  • Ferner weist die Beschichtungsmittelpumpe 5 zwei Ausblasanschlüsse 43, 44 auf, die mit dem Einlassbereich 26 verbunden sind und es ermöglichen, in dem Einlassbereich 26 befindliches Beschichtungsmittel durch den Pumpeneinlass 25 auszublasen und zu der Farbversorgung 7 zurückzuführen. Hierzu wird Druckluft durch die Ausblasanschlüsse 43, 44 in Pfeilrichtung zugeführt. Das in dem Einlassbereich 26 befindliche Beschichtungsmittel wird dann entgegen der Pfeilrichtung in Figur 5 durch den Pumpeneinlass 25 zurück zu der Farbversorgung 7 gedrückt.
  • Darüber hinaus weist die Beschichtungsmittelpumpe 5 einen separaten Rückführanschluss 45 auf, der mit der Rückführleitung 21 verbunden ist, die zu der Schmutzverdünneraufnahme 14 führt. Der Rückführanschluss 45 ist mit dem Auslassbereich 28 der Beschichtungsmittelpumpe 5 verbunden. Über den Rückführanschluss 45 können Reste von Beschichtungsmittel und Spülmittel aus der Druckleitung 4 ausgeblasen werden. Hierzu wird an der Molchstation 1 Druckluft in die Druckleitung 4 eingeblasen. Dadurch werden die in der Druckleitung 4 befindlichen Reste des Beschichtungsmittels und des Spülmittels entgegen der normalen Strömungsrichtung in den Auslassbereich 28 der Beschichtungsmittelpumpe 5 gedrückt und verlassen die Beschichtungsmittelpumpe 5 dann durch den Rückführanschluss 45 zu der Schmutzverdünneraufnahme 14.
  • Aus den Zeichnungen ist weiterhin ersichtlich, dass die Beschichtungsmittelpumpe 5 ein im wesentlichen zylindrisches Pumpengehäuse 46 mit zwei seitlichen Gehäusedeckeln 47, 48 aufweist.
  • In den Gehäusedeckel 47 sind die beiden Ausblasanschlüsse 41, 43 und der Umlaufanschluss 39 mit dem Umlaufventil 40, das Einlassventil 31 und das Auslassventil 35 integriert.
  • In den gegenüberliegenden Gehäusedeckel 48 sind dagegen die beiden Ausblasanschlüsse 42, 44 und der Rückführanschluss 45 zusammen mit den dortigen Ein- bzw. Auslassventilen integriert.
  • Hierbei ist zu erwähnen, dass die beiden Gehäusedeckel 47, 48 jeweils aus Edelstahl bestehen und Gussteile sind.
  • Im Folgenden wird nun das Flussdiagramm gemäß Figur 8 beschrieben, das einen Teil eines Spülprozesses verdeutlicht.
  • In einem ersten Schritt S1 wird zunächst das Umlaufventil 18 geöffnet, damit das in der Druckleitung 4 verbliebene Beschichtungsmittel durch die Umlaufleitung 10 zurück in die Farbversorgung 7 geführt werden kann.
  • Hierzu wird in einem Schritt S2 Druckluft an der Molchstation 1 in die Druckleitung 4 eingespeist.
  • Diese Druckluft drückt das in der Druckleitung 4 befindliche Beschichtungsmittel durch das geöffnete Umlaufventil 18 und durch die Umlaufleitung 10 zurück in die Farbversorgung 7, so dass dieser Anteil des Beschichtungsmittels zurückgewonnen wird und keinen Beschichtungsmittelverlust erzeugt.
  • Im Folgenden wird nun das Flussdiagramm gemäß Figur 9 beschrieben, das ebenfalls einen Teil eines Spülprozesses verdeutlicht. In diesem Teil werden die in der Druckleitung 4 befindlichen Reste von Beschichtungsmittel und Spülmittel entsorgt.
  • Hierzu wird zunächst in einem Schritt S1 das Rückführventil 22 in der Rückführleitung 21 geöffnet.
  • In einem Schritt S2 wird dann wieder Druckluft an der Molchstation 1 in die Druckleitung 4 eingespeist. Diese Druckluft drückt dann die in der Druckleitung 4 befindlichen Reste des Beschichtungsmittels und des Spülmittels zunächst in den Auslassbereich 28 der Beschichtungsmittelpumpe 5 und dort über das geöffnete Rückführventil 22 und die Rückführleitung 21 in die Schmutzverdünneraufnahme 14.
  • Im Folgenden wird nun das Flussdiagramm gemäß Figur 10 beschrieben, das einen weiteren Teil eines Spülprozesses verdeutlicht. In diesem Teil wird das in der Pumpenkammer 29 der Beschichtungsmittelpumpe 5 befindliche Beschichtungsmittel teilweise zurückgewonnen.
  • Hierzu wird in einem ersten Schritt S1 zunächst das Umlaufventil 18 geöffnet.
  • In einem Schritt S2 wird dann wieder Druckluft in die Beschichtungsmittelpumpe 5 eingeblasen und zwar über die Ausblasanschlüsse 41, 42. Diese Druckluft dringt in die Pumpenkammer 29 bzw. in die gegenüber liegende zweite Pumpenkammer ein und drückt das darin befindliche Beschichtungsmittel zunächst in den Auslassbereich 28 der Beschichtungsmittelpumpe 5 und von dort durch den Umlaufanschluss 39 in die Umlaufleitung 10 und zurück in die Farbversorgung 7. Auf diese Weise kann ein Teil des in der Pumpenkammer 29 verbliebenen Beschichtungsmittels zurückgewonnen werden.
  • Im Folgenden wird nun das Flussdiagramm gemäß Figur 11 beschrieben, das ebenfalls einen Teil eines Spülprozesses verdeutlicht. In diesem Teil des Spülprozesses wird das Beschichtungsmittel teilweise zurückgewonnen, das sich in dem Einlassbereich 26 der Beschichtungsmittelpumpe 5 befindet.
  • In einem ersten Schritt S1 wird hierzu Druckluft durch den zweiten Ausblasanschluss 43 bzw. 44 in den Einlassbereich 26 der Beschichtungsmittelpumpe 5 eingeblasen.
  • In einem zweiten Schritt S2 drückt die eingeblasene Druckluft dann die in dem Einlassbereich 26 verbliebenen Reste des Beschichtungsmittels durch den Pumpeneinlass 25 und die Ansaugleitung 6 zurück in die Farbversorgung 7.
  • Vorzugsweise werden die Spülprozesse gemäß den Figuren 8-11 nacheinander durchgeführt und zwar vorzugsweise in folgender Reihenfolge:
    1. 1. Ausblasen des in der Druckleitung 4 befindlichen Beschichtungsmittels durch die Umlaufleitung 10 zurück in die Farbversorgung 7 gemäß Figur 8.
    2. 2. Ausblasen des in der Pumpenkammer 29 verbliebenen Beschichtungsmittels durch die Umlaufleitung 10 zurück in die Farbversorgung 7 gemäß Figur 10.
    3. 3. Ausblasen des in dem Einlassbereich 26 der Beschichtungsmittelpumpe 5 verbliebenen Beschichtungsmittels durch den Pumpeneinlass 25 zurück in die Farbversorgung 7 gemäß Figur 11.
    4. 4. Ausblasen von Resten von Beschichtungsmittel und Spülmittel aus der Druckleitung 4 durch die Rückführleitung 21 in die Schmutzverdünneraufnahme 14 gemäß Figur 9.
    Bezugszeichenliste:
    • 1
    Molchstation
    2
    Molchbare Versorgungsleitungen von der Molchstation zu den Applikatoren
    3
    Zentralleitungen der Molchstation
    4
    Druckleitung von der Beschichtungsmittelpumpe zur Entnahmestelle
    5
    Beschichtungsmittelpumpe
    6
    Ansaugleitung der Beschichtungsmittelpumpe
    7
    Farbversorgung
    8
    Umlaufmodul der Molchstation mit Umlaufanschlüssen und Umlaufventilen
    9
    Umlaufanschlüsse des Umlaufmoduls
    10
    Umlaufleitung
    11
    Rückführmodul der Molchstation mit Rückführanschlüssen und Rückführventilen
    12
    Rückführanschlüsse des Rückführmoduls
    13
    Rückführleitung
    14
    Schmutzverdünneraufnahme
    15
    Steuerleitung für Beschichtungsmittelpumpe
    16
    Ausblasleitung für Beschichtungsmittelpumpe
    17
    Ausblasventil
    18
    Umlaufventil
    19
    Druckluftmodul
    20
    Druckluftanschlüsse
    21
    Rückführleitung
    22
    Rückführventil
    23
    Ausblasleitung
    24
    Ausblasventil
    25
    Pumpeneinlass der Beschichtungsmittelpumpe
    26
    Einlassbereich der Beschichtungsmittelpumpe
    27
    Pumpenauslass der Beschichtungsmittelpumpe
    28
    Auslassbereich der Beschichtungsmittelpumpe
    29
    Pumpenkammer der Beschichtungsmittelpumpe
    30
    Pumpenmembran
    31
    Einlassventil (Rückschlagventil) zwischen Einlassbereich und Pumpenkammer
    32
    Ventilkugel des Einlassventils
    33
    Ventilsitz des Einlassventils
    34
    Rückstellfeder des Einlassventils
    35
    Auslassventil (Rückschlagventil) zwischen Pumpenkammer und Auslassbereich
    36
    Rückstellfeder des Auslassventils
    37
    Ventilkugel des Auslassventils
    38
    Ventilsitz des Auslassventils
    39
    Umlaufanschluss
    40
    Umlaufventil
    41,42
    Ausblasanschlüsse
    43,44
    Ausblasanschlüsse
    45
    Rückführanschluss
    46
    Pumpengehäuse
    47,48
    Gehäusedeckel
    a
    Leitungslänge der Druckleitung zwischen der Beschichtungsmittelpumpe und dem Umlaufventil

Claims (15)

  1. Beschichtungsmittelpumpe (5) zum Fördern eines Beschichtungsmittels, mit
    a) einem Pumpeneinlass (25) zur Aufnahme des zu fördernden Beschichtungsmittels,
    b) einem Einlassbereich (26), der aus dem Pumpeneinlass (25) mit dem Beschichtungsmittel gespeist wird,
    c) einem Pumpenauslass (27) zur Abgabe des zu fördernden Beschichtungsmittels, und
    d) einem Auslassbereich (28), der den Pumpenauslass (27) mit dem zu fördernden Beschichtungsmittel speist,
    gekennzeichnet durch
    e) einen auslassseitigen Umlaufanschluss (39) zur Abgabe des Beschichtungsmittels in eine Umlaufleitung (10), die zu einer Farbversorgung (7) zurückführt, wobei der Umlaufanschluss (39) der Beschichtungsmittelpumpe (5)
    e1) zusätzlich zu dem Pumpeneinlass (25) und dem Pumpenauslass (27) vorgesehen ist,
    e2) mit dem Auslassbereich (28) der Beschichtungsmittelpumpe (5) verbunden ist und
    e3) aus dem Auslassbereich (28) der Beschichtungsmittelpumpe (5) mit dem zurückzuführenden Beschichtungsmittel gespeist wird.
  2. Beschichtungsmittelpumpe (5) nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein in die Beschichtungsmittelpumpe (5) integriertes steuerbares Umlaufventil (40) zur Steuerung des Beschichtungsmittelstroms aus dem Auslassbereich (28) der Beschichtungsmittelpumpe (5) durch den Umlaufanschluss (39) in die Umlaufleitung (10).
  3. Beschichtungsmittelpumpe (5) nach Anspruch 1 oder 2,
    gekennzeichnet durch
    a) einen auslassseitigen Rückführanschluss (45) zur Abgabe von Resten des Beschichtungsmittels und/oder eines Spülmittels in eine Rückführleitung (21), die in eine Schmutzverdünneraufnahme (14) führt, wobei der Rückführanschluss (45) der Beschichtungsmittelpumpe (5)
    a1) zusätzlich zu dem Pumpeneinlass (25), dem Pumpenauslass (27) und dem Umlaufanschluss (39) vorgesehen ist,
    a2) mit dem Auslassbereich (28) der Beschichtungsmittelpumpe (5) verbunden ist, und
    a3) aus dem Auslassbereich (28) der Beschichtungsmittelpumpe (5) mit dem zurückzuführenden Beschichtungsmittel gespeist wird, und
    b) ein in die Beschichtungsmittelpumpe (5) integriertes steuerbares Rückführventil (22) zur Steuerung des Beschichtungsmittelstroms aus dem Auslassbereich (28) der Beschichtungsmittelpumpe (5) durch den Rückführanschluss (45) in die Rückführleitung (21) zu der Schmutzverdünneraufnahme (14).
  4. Beschichtungsmittelpumpe (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmittelpumpe (5) eine Verdrängerpumpe ist, mit den folgenden Merkmalen:
    a) eine Pumpenkammer (29), wobei der Einlassbereich (26) und der Auslassbereich (28) mit der Pumpenkammer (29) verbunden sind,
    b) ein in der Pumpenkammer (29) angeordneter Verdränger (30),
    c) ein Antrieb zum Bewegen des Verdrängers (30) zum Pumpen des Beschichtungsmittels,
    d) ein in die Beschichtungsmittelpumpe (5) integriertes Einlassventil (31) zwischen dem Einlassbereich (26) und der Pumpenkammer (29), und
    e) ein in die Beschichtungsmittelpumpe (5) integriertes Auslassventil (35) zwischen der Pumpenkammer (29) und dem Auslassbereich (28).
  5. Beschichtungsmittelpumpe (5) nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch
    a) mindestens einen ersten Ausblasanschluss (41) zum Ausblasen der Pumpenkammer (29) mit Druckluft, wobei der erste Ausblasanschluss (41) in die Pumpenkammer (29) mündet,
    b) mindestens ein in die Beschichtungsmittelpumpe (5) integriertes erstes Ausblasventil (41) zur Steuerung des Druckluftstroms durch den ersten Ausblasanschluss (41) in die Pumpenkammer (29), das einen Druckluftstrom durch den ersten Ausblasanschluss in die Pumpenkammer (29) freigibt und einen Druckluftstrom aus der Pumpenkammer (29) durch den ersten Ausblasanschluss (41) sperrt,
    c) mindestens einen einlassseitigen zweiten Ausblasanschluss (43, 44) zum Ausblasen von Beschichtungsmittel aus dem Einlassbereich (26) der Beschichtungsmittelpumpe (5) mittels Druckluft, wobei der zweite Ausblasanschluss (43, 44) in den Einlassbereich (26) der Beschichtungsmittelpumpe (5) mündet, und
    d) ein in die Beschichtungsmittelpumpe (5) integriertes steuerbares zweites Ausblasventil zur Steuerung des Druckluftstroms durch den zweiten Ausblasanschluss (43, 44) in den Einlassbereich (26) der Beschichtungsmittelpumpe (5).
  6. Beschichtungsmittelpumpe (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    a) dass die Beschichtungsmittelpumpe (5) eine Doppelmembranpumpe ist mit
    a1) zwei Pumpenkammern (29),
    a2) zwei Einlassventilen (31), die jeweils eine der beiden Pumpenkammern (29) mit dem Einlassbereich (26) der Beschichtungsmittelpumpe (5) verbinden,
    a3) zwei Auslassventilen (35), die jeweils einen der beiden Pumpenkammern (29) mit dem Auslassbereich (28) der Beschichtungsmittelpumpe (5) verbinden,
    a4) zwei beweglich angetriebenen Pumpenmembranen (30), die jeweils in einer der beiden Pumpenkammern (29) angeordnet sind,
    a5) zwei der ersten Ausblasanschlüsse (41, 42) zum Ausblasen jeweils einer der beiden Pumpenkammern (29),
    a6) zwei der ersten Ausblasventile zur Steuerung des Druckluftstroms durch die ersten Ausblasanschlüsse (41, 42) in jeweils eine der beiden Pumpenkammern (29),
    b) dass die Doppelmembranpumpe ein Pumpengehäuse (46) mit zwei gegenüberliegenden Gehäusedeckeln (47, 48) aufweist,
    c) dass in jedem der beiden Gehäusedeckel (47, 48) jeweils die folgenden Bauteile baulich integriert sind:
    c1) eines der beiden Einlassventile (31),
    c2) eines der beiden Auslassventile (35),
    c3) eines der beiden ersten Ausblasventile,
    c4) das Umlaufventil (40) oder das Rückführventil.
  7. Beschichtungsanlage zur Beschichtung von Bauteilen, mit
    a) einer Farbversorgung (7) zur Bereitstellung des zu applizierenden Beschichtungsmittels,
    b) einer Beschichtungsmittelpumpe (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche zum Fördern des Beschichtungsmittels aus der Farbversorgung (7),
    c) einer Druckleitung (4), die von der Beschichtungsmittelpumpe (5) ausgeht und von der Beschichtungsmittelpumpe (5) mit dem Beschichtungsmittel gespeist wird,
    d) einer Entnahmestelle (1), die an die Druckleitung (4) angeschlossen ist und aus der Druckleitung (4) mit dem Beschichtungsmittel gespeist wird, wobei das Beschichtungsmittel im Beschichtungsbetrieb in einer Strömungsrichtung von der Beschichtungsmittelpumpe (5) durch die Druckleitung (4) zu der Entnahmestelle (1) strömt, und
    e) einer Umlaufleitung (10, 10'), die zurück zu der Farbversorgung (7) führt,
    f) wobei die Umlaufleitung (10, 10') stromaufwärts der Entnahmestelle (1) abzweigt, bezogen auf die Strömungsrichtung im Beschichtungsbetrieb, und
    g) wobei die Umlaufleitung (10, 10') aus dem Umlaufanschluss (39) der Beschichtungsmittelpumpe (5) abzweigt.
  8. Beschichtungsanlage nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch ein steuerbares Umlaufventil (18, 18') zur Steuerung des Beschichtungsmittelstroms in die Umlaufleitung (10, 10'), wobei das Umlaufventil (18, 18') baulich in die Beschichtungsmittelpumpe (5) integriert ist.
  9. Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 8, gekennzeichnet durch
    a) eine Schmutzverdünneraufnahme (14) zur Aufnahme und Entsorgung von Resten des Beschichtungsmittels und eines Spülmittels nach einem Spülvorgang, und/oder
    b) eine erste Rückführleitung (21), die zu der Schmutzverdünneraufnahme (14) führt, wobei die erste Rückführleitung
    b1) aus einem auslassseitigen Rückführanschluss (45) der Beschichtungsmittelpumpe (5) abzweigt oder
    b2) zwischen der Beschichtungsmittelpumpe (5) und der Entnahmestelle (1) aus der Druckleitung (4) abzweigt, und
    c) eine zweite Rückführleitung (13), die von der Entnahmestelle (1) zu der Schmutzverdünneraufnahme (14) führt,
    d) wobei zur Steuerung des Fluidstroms durch die erste Rückführleitung (21) in die Schmutzverdünneraufnahme (14) ein steuerbares Rückführventil (22) vorgesehen ist, und
    e) das Rückführventil (22) in die Beschichtungsmittelpumpe (5) integriert ist.
  10. Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    a) dass die Beschichtungsmittelpumpe (5) mindestens einen ersten Ausblasanschluss (41, 42) aufweist zum Ausblasen der Pumpenkammer (29) mit Druckluft, wobei der erste Ausblasanschluss (41, 42) in die Pumpenkammer (29) mündet,
    b) dass die Beschichtungsmittelpumpe (5) mindestens ein erstes Ausblasventil (17) aufweist zur Steuerung des Druckluftstroms durch den ersten Ausblasanschluss (41, 42) in die Pumpenkammer (29), das einen Druckluftstrom durch den ersten Ausblasanschluss (41, 42) in die Pumpenkammer (29) freigibt und einen Druckluftstrom aus der Pumpenkammer (29) durch den ersten Ausblasanschluss (41, 42) sperrt,
    c) dass eine erste Ausblasleitung (16) an den ersten Ausblasanschluss (41, 42) der Beschichtungsmittelpumpe (5) angeschlossen ist, um Druckluft einzublasen.
  11. Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    a) dass die Beschichtungsmittelpumpe (5) mindestens einen einlassseitigen zweiten Ausblasanschluss (43, 44) aufweist zum Ausblasen von Beschichtungsmittel aus dem Einlassbereich (26) der Beschichtungsmittelpumpe (5), wobei der zweite Ausblasanschluss (43, 44) in den Einlassbereich (26) der Beschichtungsmittelpumpe (5) mündet,
    b) dass mindestens ein zweites Ausblasventil (24) vorgesehen ist zur Steuerung des Druckluftstroms in den zweiten Ausblasanschluss (43, 44) der Beschichtungsmittelpumpe (5), das einen Druckluftstrom durch den zweiten Ausblasanschluss (43, 44) in den Einlassbereich (26) freigibt und einen Druckluftstrom aus dem Einlassbereich (26) durch den zweiten Ausblasanschluss (43, 44) sperrt.
  12. Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
    a) dass die Umlaufleitung (10, 10') eine kurze Leitungslänge von höchstens 2m, 1m, 50cm oder 25cm aufweist, und
    b) dass die Beschichtungsmittelpumpe (5) mit Druckluft mit einem Antriebsluftdruck angetrieben wird und das Beschichtungsmittel mit einem Förderdruck fördert, wobei die Beschichtungsmittelpumpe (5) ein Übersetzungsverhältnis zwischen dem Förderdruck und dem Antriebsluftdruck von mindestens 2:1, 3:1 oder 4:1 aufweist, und/oder
    c) dass die Beschichtungsmittelpumpe (5) eine Membranpumpe ist, und
    d) dass die Beschichtungsmittelpumpe (5) mindestens einen pneumatisch angetriebenen Antriebskolben aufweist, mindestens zwei Antriebskolben, und/oder
    e) dass die Entnahmestelle (1) mehrere Versorgungsleitungen (2) speist, die zu jeweils einem Applikationsgerät führen und das jeweilige Applikationsgerät mit dem zu applizierenden Beschichtungsmittel versorgen, und
    f) dass die Entnahmestelle (1) mindestens einen Druckluftanschluss und mindestens ein steuerbares Druckluftventil aufweist, um Druckluft an der Entnahmestelle (1) in die Druckleitung (4) einspeisen zu können, und
    g) dass die Entnahmestelle (1) zum Anschluss der zweiten Rückführleitung einen Rückführanschluss und zur Steuerung der Rückführung durch die zweite Rückführleitung ein steuerbares Rückführventil aufweist, und
    h) dass die Entnahmestelle (1) mehrere Zentralkanäle (3) aufweist, die von jeweils einer Druckleitung (4) mit dem Beschichtungsmittel gespeist werden.
  13. Betriebsverfahren für eine Beschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 12, gekennzeichnet durch folgende Schritte bei einem Spülprozess:
    a) Öffnen des Umlaufventils (18, 18'),
    b) Einleiten von Druckluft an der Entnahmestelle (1) in die Druckleitung (4), und
    c) Zurückdrücken des in der Druckleitung (4) befindlichen Beschichtungsmittels mittels der Druckluft durch die Umlaufleitung (10, 10') zurück in die Farbversorgung (7).
  14. Betriebsverfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch folgende Schritte bei einem Spülprozess:
    a) Öffnen des Rückführventils (22) in der ersten Rückführleitung (21), Einleiten von Druckluft an der Entnahmestelle (1) in die Druckleitung (4), und Zurückdrücken von Restmengen von Spülmittel und/oder des Beschichtungsmittels aus der Druckleitung (4) und/oder aus dem Auslassbereich (28) der Beschichtungsmittelpumpe (5) mittels der Druckluft durch die erste Rückführleitung in die Schmutzverdünneraufnahme (14), und/oder
    b) Öffnen des Umlaufventils (18, 18'), Einleiten von Druckluft über die erste Ausblasleitung (16) durch das als Rückschlagventil ausgebildete erste Einlassventil (31) in die Pumpenkammer (29) der Beschichtungsmittelpumpe (5), und Zurückdrücken des in der Beschichtungsmittelpumpe (5) befindlichen Beschichtungsmittels mittels der zugeführten Druckluft durch die Umlaufleitung (10, 10') zurück in die Farbversorgung (7), und/oder
    c) Einblasen von Druckluft durch die zweite Ausblasleitung (23) in den zweiten Ausblasanschluss (43, 44) der Beschichtungsmittelpumpe (5) und von dort in den Einlassbereich (26) der Beschichtungsmittelpumpe (5), und Zurückdrücken des in dem Einlassbereich (26) der Beschichtungsmittelpumpe (5) befindlichen Beschichtungsmittels mittels der zugeführten Druckluft durch den Pumpeneinlass (25) zurück zu der Farbversorgung (7).
  15. Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 14, dadurch gekennzeichnet,
    a) dass während einer Beschichtung eines Bauteils das Beschichtungsmittel durch die Druckleitung (4) von der Beschichtungsmittelpumpe (5) zu der Entnahmestelle (1) gepumpt wird, und
    b) dass während eines Spülprozesses das Beschichtungsmittel durch die Druckleitung (4) von der Entnahmestelle (1) zurück zu der Beschichtungsmittelpumpe (5) und durch die Umlaufleitung (10, 10') zurück in die Farbversorgung (7) geleitet wird.
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