EP4232380A2

EP4232380A2 - Verfahren und vorrichtungen zum handhaben und überprüfen von transportgestellen für eine auslieferung von waren

Info

Publication number: EP4232380A2
Application number: EP21805348.6A
Authority: EP
Inventors: Stefan Holzner; Florian Forster; Thomas Schlosser
Original assignee: TGW Logistics Group GmbH
Current assignee: TGW Holding GmbН
Priority date: 2020-10-23
Filing date: 2021-10-22
Publication date: 2023-08-30
Also published as: AT524336A2; US20230391564A1; AT524336A3; WO2022082249A3; WO2022082249A2; CA3198915A1; AT524336B1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Entladevorrichtung (12) zum Entladen und Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells mit einer Vielzahl von Regalfächem sowie ein entsprechendes Verfahren. Hierfür umfasst die Entladevorrichtung (12) eine Bedieneinheit (28) mit einem horizontal ausfahrbaren Schubelement zum Ausschieben eines Ladungsträgers aus einem der Regalfächer, wobei die Entladevorrichtung (12) eine Überwachungseinheit zur Erfassung einer auf die Bedieneinheit (28) beim Ausfahren des Schubelementes wirkende Rückhaltekraft aufweist. Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Beladestation für ein Transportgestell sowie ein entsprechendes Verfahren. Hierfür umfasst die Beladestation (10) eine Beladevorrichtung (13) zum automatischen Beladen der Regalfächer des Transportgestells mit Ladungsträgern. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Ausliefem von Waren, wobei die Waren in Ladungsträgern in einem Transportgestell ausgeliefert werden. Die Transportgestelle können hierbei in einer Beladestation (10) beladen und mittels einer Entladevorrichtung (12) zum Entladen und Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells entladen werden. Schließlich betrifft die Erfindung ein Transportgestell umfassend zwei antiparallel zueinander angeordnete Transportrahmen mit jeweils zwei Vertikalstehern, wobei ein Abstand zwischen den Vertikalstehern geringer ist als die Rahmenbreite des jeweiligen Transportrahmens.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNGEN ZUM HANDHABEN UND ÜBERPRÜFEN VON TRANSPORTGESTELLEN FÜR EINE AUSLIEFERUNG VON WAREN

Die Erfindung betrifft eine Entladevorrichtung zum Entladen und Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells mit einer Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächem zur Aufnahme von Ladungsträgern, umfassend einen durch eine erste Antriebsvorrichtung vertikal verfahrbaren Tragrahmen und eine am Tragrahmen angeordnete Bedieneinheit mit einem durch eine zweite Antriebsvorrichtung horizontal ausfahrbaren Schubelement zum Ausschieben eines Ladungsträgers aus einem der Regalfächer.

Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Entladestation mit einer Entladevorrichtung zum Entladen und Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells mit einer Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächern zur Aufnahme von Ladungsträgern.

Ferner betrifft die Erfindung ein Kommissionierlager zum Lagern und Kommissionieren von Waren, mit einem Lagerbereich zur Bereitstellung von Waren und einer Kommis sioniersta- tion zum Kommissionieren der Waren in Ladungsträger gemäß Aufträgen und einer automatisierten Waren-Fördertechnik zum Transport der Waren zwischen dem Lagerbereich und der Kommis sionierstation und einer Entladestation mit einer Entladevorrichtung zum Entladen und Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells.

Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Entladen und Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells mit einer Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächem, umfassend die Schritte:

Bereitstellen des Transportgestells in einer Entladestation an einer Entladevorrichtung zum Entladen und Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells, mit einem durch eine erste Antriebsvorrichtung vertikal verfahrbaren Tragrahmen und eine am Tragrahmen angeordnete Bedieneinheit mit einem durch eine zweite Antriebsvorrichtung horizontal ausfahrbaren Schubelement umfasst,

Positionieren der Bedieneinheit mit dem Schubelement vor einem der Regalfächer, in welchem sich ein auszuschiebender Ladungsträger befindet, Ausschieben des aus dem Regalfach auszuschiebenden Ladungsträgers durch ein horizontales Ausfahren des Schubelementes.

Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Auslieferung von Waren an Warenempfänger, insbesondere Endverbraucher und/oder Wiederverkäufer.

Überdies betrifft die Erfindung eine Beladestation für ein Transportgestell mit einer Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächern aufweisend eine Transportgestell-Bereitstellvorrichtung zum Bereitstellen des Transportgestells, eine erste Beladevorrichtung zum automatischen Beladen der Regalfächer des Transportgestells, eine zweite Beladevorrichtung zum automatischen Beladen der Regalfächer des Transportgestells, eine automatisierte Transportgestell-Fördertechnik zum Antransport von dem (zu beladenden) Transportgestell zu der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung und/oder Abtransport von dem (beladenen) Transportgestell von der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung.

Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zum automatischen Beladen eines Transportgestells mit einer Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächern in einer Beladestation umfassend eine Transportgestell-Bereitstellvorrichtung zum Bereitstellen des Transportgestells, eine erste Beladevorrichtung zum Beladen der Regalfächer des Transportgestells, eine zweite Beladevorrichtung zum Beladen der Regalfächer des Transportgestells, und eine automatisierte Transportgestell-Fördertechnik zum Antransport von dem (zu beladenden) Transportgestell zu der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung und Abtransport von dem (beladenen) Transportgestell von der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Entladen und Beladen eines Transportgestells mit einer Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächem, wobei das Transportgestell in einer Entladestation mit einer Entladevorrichtung an einer ersten Transportgestell-Bereitstellvorrichtung bereitgestellt und in den Regalfächem abgestellte Ladungsträger durch eine Bedieneinheit der Entladevorrichtung aus den Regalfächern automatisch entladen werden und in einer Beladestation an einer zweiten Transportgestell-Bereitstellvorrichtung bereitgestellt und die Regalfächer mit vorkommissionierten Ladungsträgern durch eine Bedieneinheit der Beladevorrichtung automatisch beladen werden.

Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Kommissionierlager zum Lagern und Kommissionieren von Waren, umfassend eine Entladestation und eine Beladestation, welche über eine automatisierte Transportgestell-Fördertechnik verbunden sind.

Schließlich betrifft die Erfindung ein Transportgestell umfassend einen ersten Transportrahmen und einen an den ersten Transportrahmen anschließenden zweiten Transportrahmen, wobei der erste und zweite Transportrahmen jeweils mit einer bestimmten Rahmenbreite ausgebildet sind und eine Vielzahl von übereinander angeordneten Regalfächem zur Aufnahme von Ladungsträgern, den Regalfächern zugeordnete Einschuböffnungen auf einer Zugriffsseite und Vertikalsteher auf einer der Zugriffsseite gegenüberliegenden Stützseite umfassen.

Aus dem Stand der Technik ist bekannt, dass Waren, wie beispielsweise Lebensmittel, von einem Warenempfänger, insbesondere einem Endverbraucher, online bestellt und die Waren einer Bestellung dem Warenempfänger durch einen Lieferdienst zugestellt werden. Die Waren der Bestellung werden vor ihrer Ausliefemng in einem Versorgungslager oder in einem Einzelhandelsgeschäft zusammengestellt bzw. kommissioniert.

Die Waren der Bestellung können in Ladungsträgern, beispielsweise Transportbehälter, zusammengestellt werden. Alternativ können die Waren einer Bestellung in Kartons oder Tragetaschen zusammengestellt werden, welche anschließend in den Ladungsträgern, beispielsweise in den Transportbehältern, abgelegt werden. Somit können mehrere Bestellungen in einem Ladungsträger angeordnet sein.

Befüllte Ladungsträger werden üblicherweise in ein Transportgestell geschoben. Ein Transportsystem, beispielsweise ein Lastkraftwagen, kann mit mehreren mit befüllten Ladungsträgern beladenen Transportgestellen beladen werden. Mittels des Transportsystems können nun die Waren in den Ladungsträgern zum Warenempfänger oder zu einer Abholstation transportiert werden.

Nach dem Ausliefem der Waren werden die Transportgestelle mit entleerten Ladungsträgern wieder zurück in das Versorgungslager gebracht, wo die entleerten Ladungsträger für eine erneute Verwendung aus den Transportgestellen entladen werden müssen.

Ein Transportgestell weist in übereinander angeordneten horizontalen Regalzeilen und nebeneinander angeordneten vertikalen Regalspalten ausgebildete Regalfächer auf. Vorzugsweise sind die Regalfächer von einer ersten Zugriffs seite zugänglich und/oder von einer zweiten Zugriffsseite zugänglich. Dadurch können die Regalfächer beispielsweise von der ersten Zugriffsseite beladen und von der zweiten Zugriffsseite entladen werden oder umgekehrt. Das Transportgestell umfasst in einem Regalfach einen einzigen Abstellplatz, auf welchem der Ladungsträger abgestellt wird, oder eine Vielzahl von hintereinander angeordneten Abstellplätzen, auf welchen eine Mehrzahl an Ladungsträgern abgestellt werden.

Üblicherweise umfasst das Transportgestell senkrechte vordere Steher, senkrechte hintere Steher, erste Tragprofile jeweils zwischen einem vorderen Steher und einem hinteren Steher, zweite Tragprofile jeweils zwischen den vorderen Stehern und zweite Tragprofile jeweils zwischen den hinteren Stehern.

Da die Transportgestelle in der Regel aus einem Leichtmetall gefertigt sind, um Transportkosten durch ein reduziertes Gewicht der Transportgestelle zu sparen, sind diese jedoch anfällig für Deformationen, welche beispielsweise durch den Transport mit dem Transportsystem auftreten können. Hierbei können die ersten und/oder zweiten Tragprofile, die Steher oder dergleichen beschädigt werden, beispielsweise geknickt, eingedellt, verbeult oder dergleichen. Auch können die Deformationen zu einem Verzug oder einer Verwindung des Transportgestells führen. Diese Deformationen bewirken zumeist eine unerwünschte Maß- und/oder Gestaltveränderung an einem oder mehreren Regalfächern. Die Konsequenz ist, dass sich die Ladungsträger bei einem erneuten Beladen eines deformierten Transportgestells verkeilen oder verkanten und im Transportgestell stecken bleiben. Um dies zu vermeiden, ist es erforderlich die Qualität der Transportgestelle vor dem Beladen zu überprüfen, um solche Deformationen zu erkennen und die Transportgestelle gegebenenfalls auszusondem.

In der Regel erfolgt das Beladen und/oder das Entladen manuell, da hierbei eine Deformation des Transportgestells visuell durch eine Bedienperson festgestellt werden kann. Eine visuelle Prüfung der Qualität der Transportgestelle erweist sich nicht als ganz einfach. Zwar kann ein Verzug und eine Verwindung von geschultem Personal relativ gut erkannt werden. Dies bedeutet jedoch noch nicht, dass eine qualifizierte Aussage über die Maßhaltigkeit eines oder mehrerer Regalfächer getroffen werden kann. Ferner muss neues Personal erst dahin gehend geschult werden.

Aus dem Stand der Technik sind auch verschiedene Vorrichtungen und Verfahren zum Erkennen von Deformationen bekannt, wobei Sensorvorrichtungen in ein Lagerregal eingebracht werden, um Abmessungen einzelner Regalfächer optisch zu vermessen. Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise in der DE 10 2011 051 204 B3 beschrieben.

Die US 5,106,259 A offenbart ein Verfahren zum automatischen Beladen eines Transportgestells durch eine Beladevorrichtung. Das Transportgestell weist in übereinander angeordneten Regalfachebenen paarweise gegenüberliegende L-förmige Winkelprofile auf, welche je Regalfachebene ein Regalfach ausbilden. Beim Beladen des Transportgestells werden Ladungsträger (Trays) von der Beladevorrichtung in die Regalfächer geschoben. Darüber hinaus ist ein System zur Qualitätskontrolle der Transportgestelle beschrieben, mit welchem eine Zugangsseite des entleerten Transportgestells optisch gescannt und dabei eine vertikale Position der Winkelprofile sowie deren Ausrichtung zueinander überprüft wird, um festzustellen, ob die Regalfächer zur Aufnahme der Ladungsträger (Trays) geeignet sind. Der Schritt der Überprüfung eines Qualitätsmerkmals eines Transportgestells wird an der Beladevorrichtung unmittelbar vor der Beladung mit Ladungsträgern (Trays) durchgeführt. Entspricht ein Regalfach nicht der geforderten Qualität, wird dieses beim Beladen ausgelassen. Die führt zu einer geringeren Beladungsdichte der einzelnen Transportgestelle. Dementsprechend werden mehr Transportgestelle benötigt, weshalb auch mit einem erhöhten Transportaufkommen an der Beladevorrichtung zu rechnen ist, was zu einer durchschnittlich geringen Beladeleistung führt.

Eine Aufgabe der Erfindung ist es, eine verbesserte Entladevorrichtung sowie ein verbessertes Verfahren zum Entladen eines Transportgestells anzugeben. Insbesondere sollen Transportgestelle mit einer Beschädigung, welche eine ordnungsgemäße Verwendung der Transportgestelle beeinträchtigen würden, zuverlässig erkannt und von einer (unmittelbaren) neuerlichen Verwendung ausgeschlossen werden.

Darüber hinaus ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Entladestation und ein Kommissionierlager der eingangs genannten Art anzugeben, welche effizient betrieben werden können. Femer ist es Aufgabe der Erfindung, ein effizientes Verfahren zur Auslieferung von Waren an Endverbraucher anzugeben.

Weitere Aufgabe der Erfindung ist es eine Beladestation, ein Verfahren zum Beladen eines Transportgestells sowie ein Verfahren zum Entladen und Beladen eines Transportgestells der eingangs genannten Art anzugeben, mit welchen eine Effizienz beim Beladen von Transportgestellen gesteigert werden kann.

Darüber hinaus ist es Aufgabe der Erfindung ein Kommissionierlager zum Lagern und Kommissionieren von Waren der eingangs genannten Art anzugeben, welches effizient betrieben werden kann.

Schließlich ist es Aufgabe der Erfindung ein verbessertes Transportgestell anzugeben.

Die erste Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Entladevorrichtung der eingangs genannten Art gelöst, welche Entladevorrichtung eine Überwachungseinheit zur Erfassung einer Rückhaltekraft aufweist, welche Rückhaltekraft bei einem Ausfahren des Schubelementes in eine Ausfahrrichtung auf die Bedieneinheit wirkt, wobei die Überwachungseinheit dazu ausgebildet ist, eine Fehlermeldung zu erzeugen, wenn die Rückhaltekraft einen Schwellenwert für die Rückhaltekraft erreicht.

Die Qualität eines Transportgestells wird an der Entladevorrichtung überprüft und nicht an der Beladevorrichtung, wie aus dem Stand der Technik bekannt. Dies erweist sich als Vorteil, da in der Prozesskette das Entladen eines Transportgestells vor dem Beladen dieses Transportgestells stattfindet und bereits zum frühestmöglichen Zeitpunkt die Qualität des Transportgestells beurteilt wird.

Insbesondere kann sich ein Qualitätsmerkmal auf eine Maßhaltigkeit eines Regalfaches oder mehrerer Regalfächer beziehen.

Entspricht das Qualitätsmerkmal einer Qualitätsanforderung an das Transportgestell, bedeutet dies, dass die Ladungsträger ordnungsgemäß aus den Regalfächern ausgeschoben und/oder ordnungsgemäß in die Regalfächer eingeschoben werden können. Zwar kann eine geringfügige Deformierung am Transportgestell vorliegen, wie ein geringfügiger Verzug, eine geringfügige Verwindung des Transportgestells, was zu einer Maßabweichung an einem Regalfach oder mehreren der Regalfächer führen kann. Ist diese Maßabweichung jedoch in einem Aus- maß, welches keine negative Auswirkung auf eine automatische Entladung und/oder automatische Beladung des Transportgestells hat, so entspricht das Transportgestell dennoch der Qualitäts anforderung .

Entspricht das Qualitätsmerkmal einer Qualitätsanforderung an das Transportgestell nicht, bedeutet dies, dass die Ladungsträger nicht ordnungsgemäß aus einem oder einigen der Regalfächer ausgeschoben und/oder nicht ordnungsgemäß in ein oder einige der Regalfächer eingeschoben werden können.

Eine Deformierung am Transportgestell, wie ein Verzug, eine Verwindung des Transportgestells, sind in einem Ausmaß, welches negative Auswirkung auf eine automatische Entladung und/oder automatische Beladung des Transportgestells hat. Das Ausmaß der Beschädigung des Transportgestells kann sogar so weit gehen, dass eine automatische Entladung und/oder automatische Beladung des Transportgestells gar nicht mehr möglich ist.

Wird eine unzureichende Qualität des Transportgestells an der Entladevorrichtung ausgewertet, wird dieses Transportgestell durch die Beladevorrichtung transportiert, wobei das Transportgestell in der Beladevorrichtung nicht beladen wird. Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Transportgestell erst gar nicht einer Beladevorrichtung zugeführt wird. Dadurch wird die Beladevorrichtung nicht unnötig blockiert.

Es erweist sich als besonders vorteilhaft, dass im Wesentlichen gleichzeitig mit dem Entladen des Transportgestells die Qualität des Transportgestells und insbesondere die Maßhaltigkeit eines einzigen Regalfachs, einzelner Regalfächer oder sämtlicher Regalfächer geprüft wird. Mit anderen Worten wird während des Entladevorgangs nicht nur ein Ladungsträger aus einem Regal ausgeschoben, sondern auch die Qualität des Transportgestells und insbesondere die Maßhaltigkeit dieses Regalfachs überprüft. Die Entladevorrichtung kann insbesondere in einem Kommissionierlager, insbesondere in einem Versorgungslager und/oder in einem Pufferlager, angeordnet sein, wodurch das Kommissionierlager besonders effizient betrieben werden kann.

Hierbei kann ein Schwellenwert für die Rückhaltekraft, welche auf das Schubelement wirkt, definiert sein, welcher eine erlaubte Rückhaltekraft berücksichtigt. Die erlaubte Rückhaltekraft beinhaltet beispielsweise eine intrinsische Reibung des Schubelementes beim Ausfahren, eine Reibungskraft zwischen dem auszuschiebenden Ladungsträger und einer Abstellfläche im Regalfach aufgrund eines Eigengewichts und einer Kontaktfläche des Ladungsträgers. Eine übermäßige Rückhaltekraft bzw. ein Erreichen und/oder Überschreiten des Schwellenwertes für die Rückhaltekraft kann insbesondere dann erfolgen, wenn sich der auszuschiebende Ladungsträger im Transportgestell verkeilt. Dies zeigt eine Deformierung des Transportgestelles unmittelbar beim Entladen des Transportgestells an.

Die Erfassung der Rückhaltekraft erfolgt mittels der Überwachungseinheit und umfasst im Sinne der Erfindung zumindest eine Auswertung, ob die Rückhaltekraft einen bestimmten Wert erreicht oder überschreitet. Hierbei ist es nicht erforderlich, dass die Rückhaltekraft gemessen und/oder ein expliziter Wert für die Rückhaltekraft bestimmt wird, wenngleich dies möglich ist. Somit kann die Erfassung der Rückhaltekraft auch das Erfassen eines Messwertes umfassen, welcher eine Berechnung der Rückhaltekraft ermöglicht oder zur Rückhaltekraft korrespondiert.

Der Schwellenwert für die Rückhaltekraft kann beispielsweise über eine maximale Ausschubkraft, mit welcher das Schubelement ausgeschoben wird, definiert sein. Kann der Ladungsträger dann auch mit der maximalen Ausschubkraft nicht aus dem Regalfach geschoben werden, so ist die Rückhaltekraft größer als der festgelegte Schwellenwert für die Rückhaltekraft. Somit wird die Rückhaltekraft im Wesentlichen mittelbar durch das Steckenbleiben des Ladungsträgers erfasst.

Das Transportgestell ist vorzugsweise mit einer rechteckigen oder quadratischen Grundfläche ausgebildet, sodass diese platzsparend nebeneinander anordenbar sind. Ferner weist das Transportgestell in übereinander angeordneten horizontalen Regalzeilen und nebeneinander angeordneten Regalspalten ausgebildete Regalfächer auf. Die Regalfächer sind von einer ersten Zugriffsseite und von einer der ersten Zugriffs seite gegenüberliegenden zweiten Zugriffsseite zugänglich. Vorzugsweise ist das Transportgestell wie eingangs bzw. mit Bezug auf Fig. 3 beschrieben ausgebildet.

Es kann auch ein Transportgestell vorgesehen sein, welches eine Vielzahl von übereinander und/oder nebeneinander angeordneten Regalfächern umfasst, wobei das Transportgestell eine Sensoreinheit zur Erfassung und Zwischenspeicherung von Betriebsdaten während einer Manipulation des Transportgestells aufweist, insbesondere einen Erschütterungssensor oder dergleichen. Somit können Betriebsdaten während der Manipulation des Transportgestells, insbesondere kontinuierlich, erfasst und zwischengespeichert werden. Die zwischengespeicherten Betriebsdaten können mit einem Rechnersystem ausgelesen und ausgewertet werden. Ein Auswerten der Betriebsdaten an dem Rechnersystem kann ein Vergleichen mit einem Schwellenwert umfassen, wobei eine Überprüfung der Qualität des Transportgestells durchgeführt wird, wenn der Schwellenwert während der Manipulation erreicht und/oder überschritten wurde und keine Überprüfung der Qualität des Transportgestells durchgeführt wird, wenn der Schwellenwert während der Manipulation nicht überschritten wurde. Das Transportgestell kann wie oben bzw. wie nachfolgend beschrieben ausgebildet sein kann.

Das Transportgestell umfasst in einem Regalfach einen einzigen Abstellplatz, auf welchem der Ladungsträger abgestellt werden kann, oder eine Vielzahl von hintereinander angeordneten Abstellplätzen, auf welchen eine Mehrzahl an Ladungsträgern hintereinander abgestellt werden.

Die Regalfächer des Transportgestells sind bevorzugt so dimensioniert, dass zwei Ladungsträger hintereinander in einem Regalfach angeordnet werden können. Somit weisen die Regalfächer vorzugsweise einen ersten Abstellplatz für einen ersten Ladungsträger und einen zweiten Abstellplatz für einen zweiten Ladungsträger auf.

Es sei an dieser Stelle hingewiesen, dass ein Transportgestell nach einer möglichen Ausführung ausschließlich in übereinander angeordneten horizontalen Regalzeilen die Regalfächer ausbildet. Es gibt demnach ausschließlich eine einzige Regalspalte. Jedes Regalfach umfasst einen einzigen Abstellplatz, auf welchem der Ladungsträger abgestellt wird, oder eine Vielzahl von hintereinander angeordneten Abstellplätzen, auf welchen eine Mehrzahl an Ladungsträgern hintereinander abgestellt werden.

Vorzugsweise umfasst das Transportgestell in mehreren Regalfachebenen übereinanderliegende Regalfächer, beispielsweise drei oder vier Regalfächer. Die übereinanderliegenden Regalfächer definieren hierbei eine Regalspalte.

Vorzugsweise umfasst das Transportgestell in einer Regalfachebene nebeneinanderliegende Regalfächer, beispielsweise drei Regalfächer. Die nebeneinanderliegenden Regalfächer definieren je Regalfachebene eine Regalzeile.

Besonders bevorzugt ist eine Ausführung mit drei Regalspalten und vier Regalzeilen (Transportgestell in einer 3 x 4-Konfiguration) oder eine Ausführung mit drei Regalspalten und drei Regalzeilen (Transportgestell in einer 3 x 3 -Konfiguration). Das Transportgestell weist somit zwölf oder neun Regalfächer auf. Jedes Regalfach umfasst zwei hintereinander angeordnete Abstellplätze, auf welchen je eine Ladungsträger abgestellt werden kann. Das Transportgestell kann demnach 24 oder 18 Ladungsträger aufnehmen.

Das Transportgestell kann in den Eckbereichen auch mit Rollen ausgestattet werden, sodass das Transportgestell durch eine Bedienperson und/oder durch ein automatisches Flurförderfahrzeug, beispielsweise ein „Autonomous Mobile Robot (AMR)“ oder „Automated Guided Vehicle (A GV)“, verfahren werden kann.

Grundsätzlich ist es auch möglich, dass das Transportgestell ein unteres Transportgestell und ein oberes Transportgestell umfasst, welche übereinander angeordnet und über Kupplungsvorrichtungen lösbar miteinander verbunden sind. Das untere Transportgestell und obere Transportgestell sind jeweils nach der oben beschriebenen Ausführung des Transportgestells ausgebildet.

Vorzugsweise ist das Transportgestell aus einem Leichtmetall gefertigt, um ein Gewicht zu reduzieren und somit Transportkosten zu sparen.

Vorzugsweise sind die Ladungsträger durch wiederverwendbare Ladungsträger, insbesondere oben offene Ladungsträger, beispielweise Behälter, gebildet. Handelt es sich um Frischewaren, beispielweise Obst oder Gemüse, gekühlte Ware (chilled goods) oder Tiefkühlwaren (frozen goods) aus dem Lebensmittelbereich können die Ladungsträger auch durch einen Isolierbehälter mit Deckel gebildet sein.

Das Schubelement ist relativ zum Tragrahmen horizontal ausfahrbar und kann so von der ersten Zugriffsseite des Transportgestells in ein Regalfach eingebracht werden, um den im Regalfach abgestellten Ladungsträger, wenn im Regalfach ein Ladungsträger abgestellt ist, oder die im Regalfach hintereinander abgestellten Ladungsträger, wenn im Regalfach hintereinander mehrere Ladungsträger abgestellt sind, an der zweiten Zugriffsseite des Transportgestells aus dem Regalfach zu schieben.

Bevorzugt entspricht eine Ausfahrlänge des Schubelements zumindest einer Tiefe eines Regalfachs. Dadurch kann der im Regalfach abgestellte Ladungsträger, wenn im Regalfach ein Ladungsträger abgestellt ist, oder die im Regalfach hintereinander abgestellten Ladungsträger, wenn im Regalfach hintereinander mehrere Ladungsträger abgestellt sind, vollständig aus dem Regalfach ausgeschoben werden, wodurch eine zuverlässige Entladung des Transportgestells sichergestellt wird. Ferner ist die Überwachungseinheit zur Erzeugung einer Fehlermeldung ausgebildet. Die Fehlermeldung umfasst beispielsweise ein optisches Signal, ein akustisches Signal und/oder eine Fehlermeldungsausgabe auf einer elektronischen Ausgabevorrichtung, beispielsweise ein Tablet-Computer, Computerbildschirm oder ähnliches sein. Alternativ kann die Fehlermeldung ein Fehlermeldesignal (Steuerbefehl) umfassen bzw. erzeugen, mit welchem die Bedieneinheit angesteuert wird, um eine Ausschubbewegung des Schubelementes zu stoppen. Eine derartige Fehlermeldung kann beispielsweise so ausgelegt sein, dass diese für einen Lagerarbeiter nicht ersichtlich ist. Für den Lagerarbeiter ist hierbei lediglich das Resultat der Fehlermeldung, nämlich ein gestoppter Entladevorgang, ersichtlich. Es ist aber auch eine Kombination verschiedener Fehlermeldungen möglich. Beispielweise kann die Fehlermeldung ein Fehlermeldesignal und die Fehlermeldungsausgabe auf einer elektronischen Ausgabevorrichtung umfassen. Mit anderen Worten wird beispielweise die Ausschubbewegung des Schubelementes gestoppt und an der Ausgabevorrichtung eine Meldung „Entladevorgang abgebrochen“ ausgegeben.

Alternativ kann die Fehlermeldung eine Relativbewegung zwischen dem Schubelement und einem nachfolgend beschriebenen Testkörper umfassen. Diese Fehlermeldung kann visuell oder mit einer Sensorik erfasst und gegebenenfalls ein Fehlermeldesignal generiert werden.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die zweite Antriebs Vorrichtung einen Elektromotor (elektrischer Antriebsmotor) aufweist und die Überwachungseinheit zur Erfassung eines Motorstroms und zur Auswertung der Rückhaltekraft aus dem Motorstrom ausgebildet ist. Die Auswertung der Rückhaltekraft kann dadurch erfolgen, dass die Überwachungseinheit bei einem Ausfahren des Schubelementes in einer Ausfahrrichtung einen Verlauf des Motorstroms erfasst, wobei der Verlauf des Motorstroms mit einem Verlauf der Rückhaltekraft korreliert. Wenn der Motorstrom einen festgelegten Motorstromschwellenwert erreicht bzw. überschreitet, so entspricht dies ebenso einem Überschreiten des Schwellenwertes für die Rückhaltekraft. Somit kann die Rückhaltekraft unmittelbar aus einer Analyse des Motorstroms ausgewertet bzw. erfasst werden. Eine explizite Berechnung der Rückhaltekraft aus dem Motorstrom ist hierfür nicht erforderlich, wenngleich dies möglich ist. So kann alternativ die Rückhaltekraft aus dem Motorstrom berechnet und mit dem Schwellenwert für die Rückhaltekraft verglichen werden, um das Erreichen des Schwellenwertes für die Rückhaltekraft festzustellen. Ein Vorteil in einer Erfassung des Motorstroms ist insbesondere darin zu sehen, dass die Rückhaltekraft zu jedem Zeitpunkt der Ausschubbewegung erfasst werden kann. So kann beispielsweise ein erhöhter Motorstrom, welcher zwar gegenüber einem Grundniveau erhöht jedoch unterhalb des Motorstromschwellenwertes bzw. unterhalb des Schwellenwertes für die Rückhaltekraft liegt, auf eine Deformierung des Transportgestells hindeuten, welche aber noch zulässig ist, um eine ordnungsgemäße Verwendung des Transportgestells zu ermöglichen.

Zusätzlich kann ein Betriebs- und/oder Qualitätszustand der Bedieneinheit überwacht werden, da eine Abweichung vom Grundniveau der Rückhaltekraft auf einen Verschleiß oder eine Beschädigung der Bedieneinheit hindeuten kann.

Ein weiterer Vorteil wird erzielt, wenn das Schubelement eine in Ausfahrrichtung vordere Stirnseite und eine in Ausfahrrichtung hintere Stirnseite sowie einen sich zwischen der vorderen Stirnseite und der hinteren Stirnseite erstreckenden Tragkörper aufweist, wobei die vordere Stirnseite zum Ausschieben des Ladungsträgers ausgebildet ist. Das Schubelement kann hierbei im Wesentlichen stangenförmig ausgebildet sein. An der vorderen Stirnseite kann ein Andockelement angeordnet sein, mit welcher das Schubelement am Ladungsträger ansetzt, um diesen auszuschieben. Das Andockelement bildet eine Andockfläche aus, um eine Ausschubkraft zu verteilen und den Ladungsträger gleichmäßig auszuschieben. Hierfür kann das Andockelement beispielsweise als Andock- bzw. Schiebeplatte gestaltet sein. Der Tragkörper ist insbesondere stangenförmig ausgebildet.

Günstig ist es, wenn die Bedieneinheit einen Testkörper aufweist, welcher auf dem Tragkörper gelagert und in ein Regalfach des Transportgestells einschiebbar ist. Die Rückhaltekraft kann somit in einfacher Art und Weise selbst dann erfasst werden, wenn kein Ladungsträger im Transportgestell angeordnet ist. Darüber hinaus ermöglicht der Testkörper eine Überprüfung über eine Gesamttiefe eines Regalfachs. Dies ist auch möglich, wenn in einem Regalfach beispielsweise nur ein Ladungsträger oder kein Ladungsträger angeordnet ist.

Vorteilhaft ist es, wenn der Testkörper an eine Längenabmessung, Breitenabmessung und/oder Höhenabmessung des Ladungsträgers angepasst ist. Die Qualitätsprüfung kann somit dadurch erfolgen, dass überprüft wird, ob der Testkörper in ein Regalfach und entlang diesem Regalfach geschoben und insbesondere ob mit dem Testkörper der erste Abstellplatz und/oder der zweite Abstellplatz erreicht werden kann. Bleibt der Testkörper beispielsweise im ersten Abstellplatz des Regalfachs im Transportgestell stecken, sodass der zweite Abstellplatz nicht erreicht werden kann, so zeigt dies eine starke Deformation des Transportgestells an. Ein neuerlicher Einsatz dieses beschädigten Transportgestells in unverändertem Zustand ist nicht möglich. Ein solches Transportgestell kann einer Reparaturstation zugeführt werden. Es versteht sich, dass eine Deformation auch festgestellt werden kann, wenn sich der Testkörper nur sehr „schwergängig“ entlang des Regalfachs schieben lässt.

Günstig ist es ferner, wenn der Testkörper ein orthogonal zur Ausfahrrichtung bewegbares Seitenteil, insbesondere eine Seitenwand, aufweist, welches aus einer eingefahrenen Position in eine ausgefahrene Position bewegbar ist. Hierbei ist vorgesehen, dass eine Breite des Testkörpers mit dem Seitenteil in der eingefahrenen Position kleiner ist als eine Breite des Testkörpers mit dem Seitenteil in der ausgefahrenen Position.

Bevorzugt ist die Breite des Testkörpers mit dem Seitenteil in der eingefahrenen Position kleiner als die Breite des Ladungsträgers. Insbesondere ist die Breite des Testkörpers mit dem Seitenteil in der eingefahrenen Position

Günstig ist es, wenn die Breite des Testkörpers mit dem Seitenteil in der ausgefahrenen Position gleich groß wie die Breite des Ladungsträgers oder größer als die Breite des Ladungsträgers ist.

Darüber hinaus ist vorzugsweise vorgesehen, dass eine Breite des Testkörpers mit dem Seitenteil in der eingefahrenen Position kleiner ist als die Breite des Ladungsträgers. Insbesondere ist die Breite des Testkörpers mit dem Seitenteil in der eingefahrenen Position kleiner als ein Abstand zwischen zwei Vertikalstehem eines Transportgestells, sodass der Testkörper zwischen diesen hindurchführbar ist.

Somit kann der Testkörper mit dem Seitenteil in der eingefahrenen Position zwischen Vertikalstehem in ein Regalfach eingebracht bzw. eingefahren werden. Innerhalb des Regalfachs kann die Breite des Testkörpers an die Breite des Ladungsträgers angepasst werden, indem das Seitenteil aus der eingefahrenen Position in die ausgefahrene Position gebracht wird.

Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass das Seitenteil in eine erste ausgefahrene Position, in welcher die Breite des Testkörpers der Breite des Ladungsträgers entspricht, und in eine zweite ausgefahrene Position bringbar ist, in welcher die Breite des Testkörpers größer ist als die Breite des Ladungsträgers und insbesondere größer ist als eine Breite des Regalfachs. Dadurch kann beispielsweise ein Ausschieben des Ladungsträgers aus dem Transportgestell in Breitenrichtung orthogonal zur Ausfahrrichtung simuliert und eine Maßhaltigkeit des Transportgestells in Breitenrichtung überprüft werden.

Auch für die Bewegung des Seitenteils in orthogonaler Richtung kann eine auf das Seitenteil wirkende Rückhaltekraft ebenso, wie für die Bewegung des Testkörpers in Ausschubrichtung vorangehend sowie nachfolgend im Detail beschrieben, erfasst werden.

Ein weiterer Vorteil wird erzielt, wenn der Testkörper durch eine Kopplungseinheit lösbar mit dem Schubelement verbunden ist, wobei die Kopplungseinheit so ausgebildet ist, dass sich diese selbsttätig löst und eine Relativbewegung zwischen dem Schubelement und dem Testkörper zulässt, wenn die Rückhaltekraft beim Ausfahren des Schubelementes in die Ausfahrrichtung auf den Testkörper wirkt und der Schwellenwert erreicht wird. Somit kann ein Ladungsträger, der auf dem in Tiefenrichtung eines Regalfachs hinteren, zweiten Abstellplatz positioniert ist, dennoch ausgeschoben werden, auch wenn der Testkörper bereits im in Tiefenrichtung eines Regalfachs vorderen, ersten Abstellplatz stecken bleibt. Ein Loslösen des Testkörpers vom Schubelement sowie die Relativbewegung zwischen dem Schubelement und dem Testkörper stellen hierbei die Fehlermeldung dar. Der Testkörper ist vorzugsweise in einer ersten Relativposition zum Tragkörper bzw. Kopplungsposition angeordnet, wenn dieser mit dem Tragkörper verbunden bzw. gekoppelt ist. Wird die Kopplungseinheit jedoch gelöst, so kann der Tragkörper relativ zum Testkörper aus der Kopplungsposition, insbesondere in eine zweite Relativposition, gebracht werden.

Es kann vorgesehen sein, dass die Kopplungseinheit durch ein erstes Rastelement und ein mit dem ersten Rastelement zusammenwirkendes zweites Rastelement ausgebildet ist. Das erste Rastelement ist am Tragkörper und das zweite Rastelement am Testkörper, oder umgekehrt, angeordnet. Mit Vorteil umfasst das erste Rastelement einen Rastvorsprung und das zweite Rastelement umfasst eine Rastaufnahme, in welche der Rastvorsprung einrasten kann. Der Rastvorsprung und die Rastaufnahme sind komplementär ausgebildet.

Das erste Rastelement kann auch einen Rastelementgrundkörper umfassen, wobei der Rastvorsprung am Rastelementgrundkörper angeordnet ist. Nach einer bevorzugten Ausführung weist der Rastvorsprung ausgehend vom Rastelementgrundkörper und in Richtung zur Rastaufnahme geneigt aufeinander zulaufende Flanken auf. Das zweite Rastelement kann auch einen Rastelementgrundkörper umfassen, wobei die Rastaufnahme durch eine Rastvertiefung im Rastelementgrundkörper gebildet ist. Nach einer bevorzugten Ausführung weist die Rastvertiefung in Richtung zum Rastvorsprung divergierende Flanken auf. Mit Vorteil sind das erste Rastelement als dreiecksförmiger Rastvorsprung und das zweite Rastelement als dreiecksförmige Rastvertiefung geformt.

Das erste Rastelement ist bevorzugt gefedert gelagert, sodass dieses durch eine Federkraft in das zweite Rastelement gedrückt ist, wenn der Testkörper mit dem Tragkörper gekoppelt ist. Beim Entkoppeln des Testkörpers vom Tragkörper wird das erste Rastelement relativ zum dem zweiten Rastelement entgegen der Wirkung der Federkraft bewegt und der Testkörper vom Tragkörper gelöst.

Nach der oben beschriebenen Ausführung ist zwischen dem Rastelementgrundkörper des ersten Rastelements und dem Tragkörper ein Federelement angeordnet.

Der Rastvorsprung wird in der Rastvertiefung durch die Federkraft gehalten, wenn der Testkörper und Tragkörper gekoppelt sind. Der Rastvorsprung befindet sich in einer eingekoppelten bzw. eingerasteten Betriebs Stellung.

Hingegen wird der Rastvorsprung aus der Rastvertiefung entgegen der Wirkung der Federkraft bewegt, wenn eine Relativbewegung zwischen dem Testkörper und Tragkörper auftritt. Der Rastvorsprung wird in eine ausgekoppelte bzw. ausgerastete Betriebsstellung bewegt.

Der Schwellenwert für die Rückhaltekraft kann beispielsweise über die Federkraft und/oder über eine Flankenneigung des Rastvor Sprungs und eine Flankenneigung der Rastvertiefung eingestellt sein. Beim einem Zurückziehen bzw. Einkoppeln zum Herstellen einer Kopplung des Testkörpers mit dem Tragkörper kann das erste Rastelement wieder in das zweite Rastelement einrasten, um den Testkörper gegebenenfalls zurückzuziehen.

Günstig ist es, wenn die Bedieneinheit eine Mitnahmevorrichtung aufweist, welche zum Zurückziehen des Testkörpers aus dem Transportgestell ausgebildet ist. Diese Ausführung erweist sich als günstig, da nach einem Entkoppeln des Testkörpers vom Tragkörper alleinig durch das Einfahren des Schubelementes in eine der Ausfahrrichtung entgegengesetzte Einfahrrichtung der Testkörper wiederum mit dem Tragkörper gekoppelt wird. Das (Ein)Koppeln des Testkörpers mit dem Tragkörper erfolgt selbsttätig durch die Relativbewegung zwischen dem Testkörper und dem Tragkörper und gemäß der oben beschriebenen Ausführung derart, dass der Rastvorsprung des ersten Rastelements und die Rastaufnahme des zweiten Rastelements miteinander in Eingriff gebracht werden.

Zweckmäßigerweise ist vorgesehen, dass die Mitnahmevorrichtung ein erstes Mitnahmeelement aufweist, welches am Schubelement angeordnet und bei einem Einfahren des Schubelementes in eine der Ausfahrrichtung entgegengesetzte Einfahrrichtung mit dem Testkörper in Eingriff bringbar ist. Weist das Schubelement beispielsweise ein Andockelement auf, so kann dieses beispielsweise einen Anschlag ausbilden, welcher das erste Mitnahmeelement bereitstellt. Das Mitnahmeelement dockt beim Zurückziehen des Schubelementes am Testkörper an und zieht diesen aus dem Transportgestell.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Mitnahmevorrichtung ein zweites Mitnahmeelement aufweist, welches am Testkörper angeordnet und beim Einfahren des Schubelementes mit dem ersten Mitnahmeelement in Eingriff bringbar ist. Hierbei kann vorgesehen sein, dass das erste Mitnahmeelement und das zweite Mitnahmeelement als zusammenwirkende Rastelemente, analog zur Kopplungseinheit, ausgebildet sind. Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass die Mitnahmevorrichtung durch die Kopplung gebildet ist.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Entladevorrichtung ein Sensorsystem umfasst, mit welchem die Relativbewegung zwischen dem Schubelement und dem Testkörper detektierbar ist. Somit kann das Erreichen des Schwellenwertes für die Rückhaltekraft bzw. die Fehlermeldung automatisch erfasst und gegebenenfalls ein deformiertes Transportgestell als „untauglich für einen erneuten Einsatz“ klassifiziert werden.

Das Sensorsystem ist hierbei insbesondere dazu ausgebildet, festzustellen, ob sich der Testkörper in der Kopplungsposition befindet. Vorzugsweise umfasst das Sensorsystem eine Sensorik, insbesondere einen induktiven Näherungsschalter. Alternativ kann das Sensorsystem einen elektrischen Stromkreis umfassen, welcher so ausgebildet ist, dass dieser geschlossen (unterbrochen) ist, wenn der Testkörper und der Tragkörper gekoppelt sind, und unterbrochen (geschlossen) ist, wenn der Testkörper und der Tragkörper relativ zueinander bewegt wurden. Hierfür können miteinander in Kontakt bringbare elektrische Kontakte, beispielsweise Schleifkontakte, am Tragkörper und am Testkörper angeordnet sein. Ferner kann das Sensorsystem eine Lichtschranke umfassen, welche detektiert, ob sich der Testkörper in der Kopplungsposition befindet. Gegebenenfalls kann das Sensorsystem eine Kamera umfassen, mit welcher die Relativbewegung erfasst und diese beispielsweise durch eine Bilderkennung ausgewertet wird.

Mit Vorteil ist vorgesehen, dass der Testkörper einen Testkörpergrundrahmen r und ein Testkörpergehäuse umfasst, wobei der Testkörpergrundrahmen in und entgegen der Ausfahrrichtung verschiebbar am Tragkörper und das Testkörpergehäuse beweglich am Testkörpergrundrahmen gelagert ist.

Besonders bevorzugt ist das Testkörpergehäuse über eine oder mehrere Lageranordnungen schwimmend am Testkörpergrundrahmen gelagert. Schwimmend bedeutet in diesem Zusammenhang, dass das Testkörpergehäuse relativ zu dem Testkörpergrundrahmen in einer Vertikalrichtung (entspricht einer y-Richtung) und/oder in einer senkrecht zur Ausfahrrichtung verlaufenden Horizontalrichtung (entspricht einer x-Richtung) bewegt werden kann. Insbesondere ist das Testkörpergehäuse relativ zum Testkörpergrundrahmen in einer parallel zur Ausfahrrichtung verlaufenden Horizontalrichtung (entspricht einer z-Richtung) unbeweglich bzw. fixiert.

Dadurch wirken auf das Testkörpergehäuse dieselben Kräfte wie auf den Ladungsträger. Ebenso weist das Testkörpergehäuse beim Ausschieben des Ladungsträgers aus dem Regalfach (z-Richtung) dieselben Bewegungsfreiheitsgrade, nämlich in x- und y-Richtung, wie der Ladungsträger auf.

Die Lageranordnung oder Lageranordnungen umfassen jeweils eine Zentriervorrichtung und eine Koppelstange. Die Koppelstange ist mit einem der Enden (ersten Ende) mit dem Testkörpergehäuse verbunden. Die Zentriervorrichtung umfasst ein erstes Zentrierelement am Testkörpergrundrahmen und ein zweites Zentrierelement an der Koppelstange. Das erstes Zentrierelement und zweite Zentrierelement sind komplementär ausgebildet und miteinander in Eingriff bringbar.

Nach einer möglichen Ausführung sind das erste Zentrierelement durch eine am Testkörpergrundrahmen angeordnete konische Ausnehmung und das zweite Zentrierelement durch einen an der Koppelstange angeordneten kegelförmigen Vorsprung gebildet. Der kegelförmige Vorsprung ist an einem anderen der Enden (zweiten Ende) der Koppelstange vorgesehen.

Die konische Ausnehmung ist zur Aufnahme des kegelförmigen Vorsprungs ausgebildet, sodass diese einen Kegelsitz ausbilden. Beim Einbringen des Testkörpers in ein Regalfach kann das Testkörpergehäuse nach oben bewegt bzw. angehoben werden, sodass die kegelförmigen Vorsprünge zumindest teilweise aus den konischen Ausnehmungen bewegt werden.

Es sei an dieser Stelle auch erwähnt, dass das oben beschriebene erste Rastelement oder das zweite Rastelement der Kopplungseinheit mit seinem Rastelementgrundkörper bevorzugt am Testkörpergrundrahmen befestigt ist.

Günstig ist es, wenn die zweite Antriebs Vorrichtung einen am Tragrahmen gelagerten Zugmitteltrieb mit einem Antriebsmotor, einem auf einer ersten Welle befestigten Antriebsrad, einem auf einer zweiten Welle befestigten Umlenkrad und einem um das Antriebsrad und das Umlenkrad geführten Zugmittel umfasst, und das Schubelement über eine Führungsanordnung am Tragrahmen gelagert und mit dem Zugmittel der zweiten Antriebs Vorrichtung gekoppelt ist. Von Vorteil ist der einfache Aufbau und der zuverlässige Betrieb der Entladevorrichtung.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die zweite Antriebsvorrichtung eine Sicherungseinheit aufweist, welche mit dem Schubelement zusammenwirkt, um ein Erreichen eines Sicherungsschwellenwertes für eine Ausschubkraft, mit welcher das Schubelement ausgefahren wird, zu erfassen. Vorzugsweise ist die Sicherungseinheit ferner dazu ausgebildet, eine Sicherungsfehlermeldung zu erzeugen, wenn der Sicherungsschwellenwert erreicht oder überschritten wird.

Hierfür kann die Sicherungseinheit beispielsweise eine Andockplatte aufweisen, welche am vorderen Stimende des Schubelementes angeordnet ist, um am auszuschiebenden Ladungsträger anzudocken. Es kann vorgesehen sein, dass das Andockelement diese Andockplatte umfasst. Die Andockplatte ist vorzugsweise über ein Federelement, beispielsweise eine Spiralfeder, gefedert und in Ausfahrrichtung verschiebbar am Tragkörper gelagert, wobei ein erstes Ende des Federelementes am vorderen Stirnende des Tragkörpers und ein zweites Ende des Federelementes an der Andockplatte angreift. Ist das Federelement entspannt so befindet sich die Andockplatte in einem ersten Abstand zum vorderen Stimende des Tragkörpers. Ist das Federelement jedoch komprimiert, so befindet sich die Andockplatte in einem zweiten Abstand zum vorderen Stimende des Tragkörpers, wobei der zweite Abstand kleiner ist, als der erste Abstand. Der Abstand zwischen der Andockplatte und dem vorderen Stirnende des Tragkörpers kann somit unter Überwindung einer Federkraft, welche parallel zur Ausfahrrichtung wirkt, verringert werden. Dies erfolgt beispielsweise beim Andocken an den Ladungsträger und Ausschieben desselben. Ferner kann die Sicherungseinheit eine Sensorik, insbeson- dere einen Distanzsensor, aufweisen, um die Verringerung des Abstandes zu erfassen. Der Sicherungsschwellenwert für die Ausschubkraft kann somit über die Federkraft eingestellt sein. Unterschreitet der zweite Abstand einen bestimmten Wert, in anderen Worten wird der zweite Abstand zu klein, so kann etwa die Sicherungsfehlermeldung erzeugt werden und/oder das Ausfahren des Schubelementes gestoppt werden, beispielsweise indem die zweite Antriebsvorrichtung gestoppt oder ausgekuppelt wird.

Ferner ist es günstig, wenn die Sicherungseinheit eine Sicherungskupplung umfasst, welche so ausgebildet ist, dass die zweite Antriebsvorrichtung in einen Leerlauf schaltbar ist, wenn ein Sicherungsschwellenwert für die Ausschubkraft erreicht wird. Dadurch kann ein Ausschiebevorgang zum Ausschieben des Ladungsträgers abgebrochen werden, wenn beispielsweise eine benötigte Ausschubkraft zu hoch ist und mit einer Beschädigung an der Entladevorrichtung zu rechnen wäre.

Der Sicherungsschwellenwert ist höher als der Schwellenwert für die Rückhaltekraft. Dies kann sich als Vorteil erweisen, da ein Ausschieben eines Ladungsträgers auch noch ermöglicht wird, wenn ein Schwellenwert für die Rückhaltekraft erreicht wurde. Mit anderen Worten kann das Entladen des Transportgestells noch abgeschlossen werden, jedoch wird eine Fehlermeldung erzeugt und dieses Transportgestell nicht ohne vorheriger Reparaturarbeiten einer Beladung zugeführt.

Bevorzugt ist der Sicherungsschwellenwert um mindestens 10%, insbesondere um mindestens 25%, besonders bevorzugt um 66% höher als der Schwellenwert für die Rückhaltekraft. Der Sicherungsschwellenwert beträgt vorzugsweise jedoch maximal das doppelte des Schwellenwertes für die Rückhaltekraft. Der Sicherungsschwellenwert ist insbesondere so eingestellt, dass ein Ladungsträger, welcher nicht vollständig aus dem Regalfach ausgeschoben werden kann, weil sich dieser im Transportgestell verkeilt, von einer Bedienperson nach einem Auslösen bzw. Auskuppeln der Sicherungskupplung wieder zurück in das Regalfach geschoben werden kann. Hierfür beträgt der Sicherungsschwellenwert maximal 300 N, besonders bevorzugt 200 N oder weniger.

Darüber hinaus ist es zweckmäßig, dass die zweite Antriebs Vorrichtung einen am Tragrahmen gelagerten Zugmitteltrieb mit einem Antriebsmotor, einem auf einer ersten Welle befestigten Antriebsrad, einem auf einer zweiten Welle befestigten Umlenkrad und einem um das Antriebsrad und das Umlenkrad geführten Zugmittel umfasst, wobei der Antriebsmotor über die Sicherungskupplung mit der ersten Welle gekuppelt ist. Von Vorteil ist der einfache Aufbau und der zuverlässige Betrieb der Entladevorrichtung.

Ein weiterer Vorteil kann erzielt werden, indem die Bedieneinheit zur gleichzeitigen Entladung von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächern mehrere durch die zweite Antriebs Vorrichtung simultan horizontal ausfahrbare Schubelemente aufweist. Dadurch kann ein besonders zeiteffizientes Entladen von verschiedenen Regalfächem und Überprüfen der Qualität des Transportgestells erfolgen. Hierbei ist insbesondere vorgesehen, dass die Bedieneinheit eine Vielzahl an übereinander und/oder nebeneinander angeordneten Schubelementen aufweist. Vorzugsweise ist für jedes Schubelement ein Testkörper vorgesehen.

Ferner ist es günstig, wenn die Entladevorrichtung eine Übemahmeeinheit zur Aufnahme des zumindest einen Ladungsträgers, welcher aus einem der Regalfächer des Transportgestells ausgeschoben wird, aufweist. Die Ladungsträger können somit in einfacher Art und Weise aus dem Transportgestell geschoben und von der Übernahmeeinheit übernommen werden. Nach einer bevorzugte Ausführung werden die Ladungsträger aus dem Transportgestell und auf die Übernahmeeinheit geschoben.

Mit Vorteil ist vorgesehen, dass die Entladevorrichtung einen durch eine dritte Antriebsvorrichtung vertikal verfahrbaren Tragrahmen und eine am Tragrahmen angeordnete Übemahmeeinheit mit einer Aufnahmeplattform und einem durch eine vierte Antriebsvorrichtung relativ zur Aufnahmeplattform horizontal bewegbaren Schieber umfasst.

Die Aufnahmeplattform kann so auf ein Niveau einer Regalfachebene bewegt werden, i) auf welchem sich das Regalfach befindet, aus welchem nach einer ersten Ausführung mit einem Schubelement ein oder mehrere Ladungsträger ausgeschoben werden, oder ii) auf welchem sich die Regalfächer befinden, aus welchen nach einer zweiten Ausführung mit mehreren Schubelementen jeweils ein oder mehrere Ladungsträger ausgeschoben werden.

Nach dem Fall i) werden der Ladungsträger oder die Ladungsträger so aus dem Regalfach und unmittelbar auf die Aufnahmeplattform geschoben. Nach dem Fall ii) werden gleichzeitig die Ladungsträger aus den mehreren Regalfächern und unmittelbar auf die Aufnahmeplattform geschoben. Mit dem bewegbaren Schieber können Ladungsträger, welche auf der Aufnahmeplattform angeordnet sind, von der Aufnahmeplattform abgeschoben, beispielsweise auf eine Ladungsträger-Fördertechnik geschoben werden.

Eine weitere Aufgabe wird mit einer Entladestation der eingangs genannten Art gelöst, umfassend: die Entladevorrichtung nach einem der zuvor beschriebenen Aspekte, eine Transportgestell-Bereitstellvorrichtung zur Bereitstellung des Transportgestells (mit einer Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächern zur Aufnahme von Ladungsträgern), in welchem mehrere Ladungsträger in den Regalfächem aufgenommen sind und aus zumindest einem der Regalfächer ein Ladungsträger oder mehrere Ladungsträger ausgeschoben werden sollen, und wobei die die Bedieneinheit der Entladevorrichtung an einer ersten Seite der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung und die Übemahmeeinheit an einer der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung angeordnet sind.

Ein mit der Entladestation erzielter Vorteil ist insbesondere darin zu sehen, dass das Transportgestell im Wesentlichen gleichzeitig entladen und auf Qualität (insbesondere eine Deformation) überprüft werden kann. Das Entladen und Überprüfen kann insbesondere automatisiert erfolgen. Die Entladestation ist bevorzugt in einem Kommissionierlager angeordnet, wodurch der Betrieb des Kommissionierlagers besonders effizient erfolgen kann.

Zweckmäßig ist es, dass die Entladestation ferner umfasst: eine automatisierte Transportgestell-Fördertechnik zum Antransport von Transportgestellen zu der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung und/oder zum Abtransport von Transportgestellen von der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung.

Somit kann das Entladen und das Überprüfen im Wesentlichen vollautomatisch durchgeführt werden. Durch einen automatisierten Transport der Transportgestelle wird überdies gewährleistet, dass die Transportgestelle sorgsam behandelt werden und nicht beispielsweise durch eine Unachtsamkeit eines Lagerarbeiters, insbesondere nach dem Überprüfen der Qualität, beschädigt werden. Die Transportgestell-Fördertechnik umfasst bevorzugt stationäre Fördervor- richtungen, beispielweise mehrspurige Kettenförderer. Möglich ist aber auch, dass die Transportgestell-Fördertechnik zumindest ein autonom verfahrbares Flurförderfahrzeug, beispielsweise einen autonomen mobilen Roboter („autonomous mobile robot“, AMR) oder ein automatisch geführtes Fahrzeug („automated guided vehicle“, AGV), umfasst.

Vorzugsweise umfasst die Transportgestell-Bereitstellvorrichtung: einen Bereitstellplatz, auf welchem das Transportgestell abstellbar ist, von welchem der Ladungsträger oder die mehreren Ladungsträger aus dem zumindest einen der Regalfächer ausgeschoben werden sollen, und

Zentrier- und/oder Klemmvorrichtungen zum Positionieren und/oder Fixieren des Transportgestells.

Mittels der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung kann das Transportgestell durch die Zentrier- und/oder Klemmvorrichtungen relativ zur Entladevorrichtung exakt positioniert und/oder fixiert werden, sodass die Ladungsträger geradlinig und parallel zu einer Läng ser Streckung der Regalfächer ausgeschoben werden können. Dadurch wird vermieden, dass sich die Ladungsträger beim Ausschieben in den Regalfächern verkanten oder verkeilen.

Eine weitere Aufgabe wird mit einem Kommissionierlager der eingangs genannten Art gelöst, wobei die Entladestation nach einem der zuvor beschriebenen Aspekte ausgebildet ist und die Entladestation und die Kommis sionierstation über eine automatisierte Ladungsträger-Fördertechnik verbunden sind, welche an die Übernahmeeinheit anschließt und durch welche ein Ladungsträger von der Entladestation zu der Kommissionierstation transportierbar ist.

Somit können (leere) Ladungsträger von der Entladestation automatisiert abtransportiert und für eine erneute Beladung an der Kommis sionierstation bereitgestellt werden. Optional können die (leeren) Ladungsträger in einem Zwischenlager zwischengelagert werden, falls diese erst zu einem späteren Zeitpunkt für eine erneute Beladung erforderlich sind.

Die Ladungsträger-Fördertechnik umfasst bevorzugt stationäre Fördervorrichtungen, beispielweise Rollenförderer, Gurtförderer usw. Möglich ist aber auch, dass die Ladungsträger-Fördertechnik autonom verfahrbare Flurförderfahrzeuge, beispielsweise autonome mobile Roboter („autonomous mobile robots“, AMRs) oder automatisch geführte Fahrzeuge („automated guided vehicles“, AGVs), umfasst. Ein mit dem Kommissionierlager erzielter Vorteil ist ins- besondere darin zu sehen, dass dieses besonders effizient betrieben werden kann, da eine Entladung und Überprüfung der Qualität eines Transportgestells gleichzeitig und automatisiert erfolgen kann. Das zuvor beschriebene Kommissionierlager kann ein Versorgungslager bilden, in welchem Kommissionieraufträge zu Bestellungen von den Warenempfängern der Waren bearbeitet werden.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Kommissionierlager zumindest eine weitere Entladestation aufweist, welche nach einem der zuvor beschriebenen Aspekte ausgebildet ist. Somit können beispielsweise mehrere Transportgestelle gleichzeitig bearbeitet und dadurch das Kommissionierlager noch effizienter betrieben werden.

Eine weitere Aufgabe wird mit einem Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:

Erfassen einer Rückhaltekraft durch eine Überwachungseinheit, welche Rückhaltekraft beim Ausfahren des Schubelementes in eine Ausfahrrichtung auf die Bedieneinheit wirkt,

Erzeugen einer Fehlermeldung, wenn die Rückhaltekraft einen Schwellenwert für die Rückhaltekraft erreicht.

Ein mit dem Verfahren erzielter Vorteil ist insbesondere darin zu sehen, dass das Entladen und das Überprüfen der Qualität des Transportgestells im Wesentlichen gleichzeitig und somit besonders effizient erfolgen kann. Darüber hinaus wird durch das Erfassen der Rückhaltekraft im Wesentlichen ein mechanisches Überprüfungsverfahren realisiert, welches besonders robust und zuverlässig ist. Insbesondere wird auf die obigen Ausführungen zu Anspruch 1 verwiesen.

Vorteilhaft ist es, wenn die zweite Antriebsvorrichtung einen Elektromotor aufweist und durch die Überwachungseinheit ein Motorstrom erfasst und aus dem Motorstrom die Rückhaltekraft ausgewertet werden. Die Auswertung der Rückhaltekraft kann dadurch erfolgen, dass die Überwachungseinheit bei einem Ausfahren des Schubelementes in einer Ausfahrrichtung einen Verlauf des Motorstroms erfasst, wobei der Verlauf des Motorstroms mit einem Verlauf der Rückhaltekraft korreliert. Insbesondere wird auf die obigen Ausführungen zu Anspruch 2 verwiesen. Grundsätzlich kann durch die Auswertung der Rückhaltekraft sogar eine Position einer Deformation oder ein Ausmaß der Deformation bestimmt werden. Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Bedieneinheit einen Testkörper aufweist, welcher auf dem Schubelement gelagert ist, wobei der Testkörper beim Ausfahren des Schubelementes in das Regalfach eingebracht wird. Somit kann das Transportgestell unabhängig von einer Position des Ladungsträgers im Regalfach und/oder einem Vorhandensein eines Ladungsträgers im Regalfach überprüft werden. Insbesondere wird auf die obigen Ausführungen zu Anspruch 4 verwiesen.

Günstig ist es, wenn der Testkörper mit dem Schubelement gekoppelt ist und eine Kopplung zwischen dem Testkörper und dem Schubelement selbsttätig gelöst und das Schubelement in Ausfahrrichtung relativ zum Testkörper bewegt werden, wenn die Rückhaltekraft beim Ausfahren des Schubelementes in die Ausfahrrichtung den Schwellenwert erreicht. Somit kann ein Ladungsträger, der auf dem in Tiefenrichtung eines Regalfachs hinteren, zweiten Abstellplatz positioniert ist dennoch ausgeschoben werden, auch wenn der Testkörper bereits im in Tiefenrichtung eines Regalfachs vorderen, ersten Abstellplatz stecken bleibt. Insbesondere wird auf die obigen Ausführungen zu Anspruch 6 verwiesen. Eine Relativbewegung zwischen dem Testkörper und dem Schubelement kann beispielsweise visuell durch eine Bedienperson oder automatisiert durch ein Sensorsystem, beispielsweise durch eine Kamera, insbesondere mittels Bilderkennung, erfasst werden.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass eine Relativbewegung des Schubelementes zum Testkörper mittels eines Sensorsystems überwacht wird, um das Erreichen des Schwellenwertes der Rückhaltekraft zu erfassen. Dadurch kann das Überprüfen weiter automatisiert werden. Insbesondere wird auf die obigen Ausführungen zu Anspruch 10 verwiesen.

Zweckmäßigerweise wird das Ausfahren des Schubelementes gestoppt, wenn die Rückhaltekraft den Schwellenwert erreicht oder überschreitet. Dadurch kann ein Ausschiebevorgang zum Ausschieben des Ladungsträgers abgebrochen werden, wenn beispielsweise eine benötigte Ausschubkraft zu hoch ist und mit einer Beschädigung an der Entladevorrichtung zu rechnen wäre. Ein Sicherungsschwellenwert ist höher als der Schwellenwert für die Rückhaltekraft. Dies kann sich als Vorteil erweisen, da ein Ausschieben eines Ladungsträgers auch noch ermöglicht wird, wenn ein Schwellenwert für die Rückhaltekraft erreicht wurde. Mit anderen Worten kann das Entladen des Transportgestelles noch abgeschlossen werden, jedoch wird eine Fehlermeldung erzeugt und dieses Transportgestell nicht ohne vorheriger Reparaturarbeiten einer Beladung zugeführt. Bevorzugt ist der Sicherungsschwellenwert um mindestens 10%, insbesondere um mindestens 25%, besonders bevorzugt um 66% höher als der Schwellenwert für die Rückhaltekraft.

Günstig ist es, wenn ein bewegbares Seitenteil des Testkörpers orthogonal zur Ausfahrrichtung aus einer eingefahrenen Position in eine ausgefahrene Position bewegt wird, nachdem der Testkörper in das Regalfach eingebracht wurde. Dadurch kann die Breite des Testkörpers an die Breite des Ladungsträgers angepasst werden. Ferner kann eine Maßhaltigkeit des Transportgestells orthogonal zur Ausfahrrichtung überprüft werden.

Mit Vorteil ist vorgesehen, dass das Bereitstellen des Transportgestells in der Entladestation die Schritte umfasst:

Bereitstellen des Transportgestells an einer Transportgestell-Bereitstellvorrichtung im Wirkungsbereich der Bedieneinheit und

Positionieren und Fixieren des Transportgestells an der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung durch eine Zentrier- und/oder Klemmvorrichtung.

Hierbei wird das Transportgestell relativ zur Bedieneinheit der Entladevorrichtung exakt ausgerichtet, positioniert und fixiert. Dadurch werden unerwünschte Verlagerungen des Transportgestells während einem Entladevorgang vermieden und eine präzise Erfassung der Rückhaltekraft ermöglicht.

Ein weiterer Vorteil kann dadurch erzielt werden, dass das Verfahren folgende Schritte umfasst:

Bereitstellung der Bedieneinheit auf einer ersten Zugangsseite des Transportgestells,

Bereitstellung einer Übernahmeeinheit auf einer der ersten Zugangsseite gegenüberliegenden zweiten Zugangsseite des Transportgestells,

Ausschieben des Ladungsträgers aus dem Regalfach und Aufschieben des Ladungsträgers auf die Übemahmeeinheit durch das horizontale Ausfahren des Schubelementes.

Die Bedieneinheit und Übemahmeeinheit sind auf gleichem Niveau an gegenüberliegenden Seiten des Transportgestells positioniert, sodass ein oder mehrere Ladungsträger aus dem Regalfach ausgeschoben und unmittelbar auf die Übemahmeeinheit aufgeschoben werden können. Der Entladevorgang kann durch diese Maßnahme besonders rasch durchgeführt werden. Um das Entladen besonders noch effizienter durchzuführen, ist es vorteilhaft, wenn das Verfahren folgende Schritte umfasst:

Bereitstellung mehrerer Schubelemente durch die Bedieneinheit, gleichzeitiges Ausschieben von Ladungsträgern aus verschiedenen Regalfächern durch ein paralleles horizontales Ausfahren der Schubelemente.

Insbesondere wird auf die obigen Ausführungen zu Anspruch 14 verwiesen.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Verfahren folgende Schritte umfasst:

Bereitstellung einer Übernahmeeinheit auf einer der ersten Zugangsseite gegenüberliegenden zweiten Zugangsseite des Transportgestells, gleichzeitiges Ausschieben von Ladungsträgern aus den verschiedenen Regalfächem und Aufschieben der Ladungsträger auf die Übemahmeeinheit durch das parallele horizontale Ausfahren der Schubelemente.

Auch hierbei werden Bedieneinheit und Übemahmeeinheit auf gleichem Niveau an gegenüberliegenden Seiten des Transportgestells positioniert, sodass ein oder mehrere Ladungsträger jeweils parallel aus verschiedenen Regalfächem ausgeschoben und unmittelbar auf die Übernahmeeinheit aufgeschoben werden können.

Zweckmäßigerweise umfasst das Verfahren den Schritt:

Transport des von dem Transportgestell aus dem Regalfach auf die Übernahmeeinheit ausgeschobenen Ladungsträgers oder der von dem Transportgestell aus den Regalfächern auf die Übemahmeeinheit durch die Bedieneinheit ausgeschobenen Ladungsträger von der Entladestation zu einer Kommis sionierstation durch eine automatisierte Ladungsträger-Fördertechnik.

Somit können die Ladungsträger nach deren Entladung automatisiert an der Kommissionierstation für ein erneutes Beladen bereitgestellt werden.

Eine weitere Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren zur Auslieferung von Waren an Warenempfänger, insbesondere Endverbraucher und/oder Wiederverkäufer, gelöst, welches die Schritte umfasst: i) Bereitstellen der Waren, ii) elektronisches Erfassen von Kommissionieraufträgen zu Bestellungen von den Warenempfängern, iii) Zusammenstellen der Waren gemäß der Kommissionieraufträge in Ladungsträgern, iv) Bereitstellen von zumindest einem Transportgestell mit einer Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächern in einer Beladestation, v) Beladen des zumindest einen Transportgestells mit den Ladungsträgern zu zumindest einer Bestellung der Bestellungen in der Beladestation, wobei die Schritte i) bis v) in einem Versorgungslager durchgeführt werden und das Verfahren ferner folgende Schritte umfasst: vi) Transport des zumindest einen Transportgestells (welches im Schritt v) beladen wurde) mittels eines Transportsystems umfassend: einen Transport des zumindest einen Transportgestells vom Versorgungslager zu einem oder verschiedenen Warenempfängern, oder einen Transport des zumindest einen Transportgestells vom Versorgungslager zu einem Pufferlager und einen Transport des zumindest einen Transportgestells vom Pufferlager zu einem Warenempfänger oder zu verschiedenen Warenempfängern, vii) Übergabe der Waren an den oder an die verschiedenen Warenempfänger, viii) Transport des zumindest einen Transportgestells mit rückzuliefernden Ladungsträgern mittels des Transportsystems nach dem Schritt vii) umfassend einen Transport des zumindest einen Transportgestells mit rückzuliefemden Ladungsträgern von einem der Warenempfänger zu dem Versorgungslager, oder einen Transport des zumindest einen Transportgestells mit rückzuliefemden Ladungsträgern von einem der Warenempfänger zu dem Pufferlager und einen Transport des zumindest einen Transportgestells mit rückzuliefernden Ladungsträgern vom Pufferlager zu dem Versorgungslager, ix) Bereitstellen des zumindest einen Transportgestells mit rückzuliefernden Ladungsträgern in einer Entladestation, an einer Entladevorrichtung oder einer dieser vorgelagerten Überprüfungsvorrichtung oder einer dieser nachgelagerten Überprüfungsvorrichtung, insbesondere in einer Entladestation nach einem der zuvor beschriebenen Aspekte, welche die Entladevorrichtung, insbesondere eine Entladevorrichtung nach einem der zuvor beschriebenen Aspekte, und/oder die vorgelagerte Überprüfung s Vorrichtung und/oder die nachgelagerte Überprüfungsvorrichtung aufweist, x) automatisches Entladen des Transportgestells mittels der Entladevorrichtung umfassend:

Ausschieben der rückzuliefemden Ladungsträger aus den Regalfächern des zumindest einen Transportgestells, xi) automatisches Überprüfen von zumindest einem Qualitätsmerkmal an dem zumindest einen Transportgestell in der Entladestation, wobei das automatische Überprüfen insbesondere während Schritt ix) ausgeführt wird und/oder während Schritt x) ausgeführt und ein Ladungsträger aus dem Regalfach des zumindest einen Transportgestells ausgeschoben wird.

Bei dem Verfahren werden gemäß Schritt i) die Waren, insbesondere Lebensmittel, in einem Kommissionierlager zum Lagern und Kommissionieren bereitgestellt. Hierfür können die Waren in einem bevorzugt automatisiert betriebenen Warenlager gelagert und mittels einer automatisierten Fördertechnik vom Warenlager zu einer Kommissionierstation transportiert werden, wo schließlich Kommissionieraufträge zu Bestellungen bearbeitet werden.

Hierbei können Warenempfänger einerseits Endverbraucher, wie beispielsweise Privathaushalte, Einzelpersonen, etc. und/oder Großabnehmer wie Gasthäuser, Kantinen, Mensen, etc. umfassen. Die Warenempfänger können andererseits Wiederverkäufer, wie beispielsweise Kaufläden, Supermärkte, Kioske, Tankstellen und dergleichen umfassen.

Die Bestellungen werden durch einen oder mehrere Warenempfänger ausgelöst, beispielsweise in einem Online-Shop durch eine Online-Bestellung. Zu den Bestellungen werden gemäß Schritt ii) Kommissionieraufträge elektronisch erfasst, beispielweise an einem Auftragsrechner. Eine Bestellung umfasst zumindest einen Kommissionierauftrag. Die Kommissionieraufträge liegen als Datensätze vor. Jeder Kommissionierauftrag umfasst eine oder mehrere Auftragszeilen. Spezifiziert der Kommissionierauftrag mehrere Auftragszeilen, so werden unterschiedliche Waren benötigt. Jede Auftragszeile weist zumindest Angaben über eine Stückzahl einer bestellten Ware und über einen Warentyp auf. Ein Kommissionierauftrag kann eine erste Auftragszeile, beispielweise fünf Stück Milch und eine zweite Auftragszeile, beispielweise zwei Stück Käse umfassen. Gemäß dieser Kommissionieraufträge können die Waren in Ladungsträgern zusammengestellt werden. Somit können die zu einer Bestellung korrespondierenden Waren in einem Ladungsträger angeordnet werden. Denkbar ist es auch, dass die Ladungsträger oder einige der Ladungsträger artikelrein, also mit Waren der gleichen Warentype, beladen werden, wenn beispielsweise eine Bestellung mehrere Ladungsträger umfasst.

Vorzugsweise werden wiederverwendbare Ladungsträger, insbesondere oben offene Ladungsträger, beispielweise Behälter mit oder ohne Deckel und/oder mit oder ohne Isolierung eingesetzt. Auch wenn als Ladungsträger bevorzugt Behälter verwendet werden, ist dies nicht einschränkend zu verstehen ist. So können auch Tablare oder Kartons als Ladungsträger eingesetzt werden.

Darüber hinaus können Ladungsträger verwendet werden, welche einen Rahmen und einen am Rahmen ausziehbar gelagerten Behälter umfassen, wie dieser beispielsweise in der WO 2017/148895 Al beschrieben ist.

Das Zusammenstellen der Waren in Ladungsträgern kann gemäß Schritt iii) nach einer ersten Ausführung umfassen, dass die Waren zu einer Bestellung von einem Warenempfänger vorerst in einer Auslieferungsverpackung zusammengestellt werden und danach die befüllte Auslieferungsverpackung in einem Ladungsträger abgelegt und/oder abgestellt wird.

Das Zusammenstellen der Waren in Ladungsträgern kann gemäß Schritt iii) nach einer zweiten Ausführung umfassen, dass vorerst eine Auslieferungsverpackung in einem Ladungsträger abgelegt und/oder abgestellt wird und danach die Waren in der Auslieferungsverpackung zusammengestellt werden.

Die Auslieferungsverpackung ist beispielsweise eine Tüte, eine Tasche, ein Karton oder dergleichen. Es kann vorgesehen sein, dass mehrere Auslieferungsverpackungen, welche zu einer oder mehreren Bestellungen zusammengestellt wurden, in einem gemeinsamen Ladungsträger abgelegt werden. Somit kann ein Ladungsträger Waren umfassen, welche zu einem einzigen Kommissionierauftrag und/oder einer einzigen Bestellung gehören, oder Waren umfassen, welche zu mehreren Kommissionieraufträgen und/oder mehreren Bestellungen gehören. Mit dieser Maßnahme kann insbesondere das Lagervolumen in einem Ladungsträger optimal ausgenutzt werden, sodass ein Transportgestell effizient genutzt und somit Transportkosten reduziert werden, da beispielsweise weniger Transportgestelle transportiert werden müssen.

Das Zusammenstellen der Waren in Ladungsträgern kann gemäß Schritt iii) nach einer dritten Ausführung umfassen, dass die Waren (ohne Auslieferungsverpackung) direkt in einem Ladungsträger zusammengestellt werden.

Mit anderen Worten können gemäß den beschriebenen Ausführungen die Waren mit oder ohne Auslieferungsverpackung in einem Ladungsträger transportiert werden.

Im Schritt iv) werden die Transportgestelle in der Beladestation bereitgestellt und mit den Ladungsträgern beladen.

Ein Transportgestell weist in übereinander angeordneten horizontalen Regalzeilen und/oder nebeneinander angeordneten vertikalen Regalspalten ausgebildete Regalfächer auf, wie oben im Detail offenbart und an dieser Stelle nicht nochmals beschrieben.

Bei einem Beladen eines Transportgestells werden die Ladungsträger in die Regalfächer eingeschoben. Vorzugsweise wird ein Transportgestell so beladen, dass in jeweils einem Regalfach mehrere Ladungsträger hintereinander angeordnet sind. Das Beladen im Schritt v) kann manuell oder automatisch erfolgen. Mit Vorteil erfolgt das Beladen des Transportgestells durch eine automatische Beladevorrichtung. Bevorzugt werden in einer Beladestation mehrere Transportgestelle, insbesondere mehrere Transportgestelle parallel bzw. gleichzeitig beladen. Das Beladen der Transportgestelle erfolgt bevorzugt durch mehrere automatische Beladevorrichtungen. Grundsätzlich ist aber auch eine manuelle Beladung eines Transportgestells durch einen Lagerarbeiter möglich. Auch ist es möglich, dass in der Beladestation eine Beladevorrichtung zum automatischen Beladen der Transportgestelle und ein Lagerarbeiter zum manuellen Beladen der Transportgestelle vorgesehen sind. Sind die Transportgestelle mit Ladungsträgern beladen, so werden diese gemäß Schritt vi) an ein Transportsystem übergeben. Das Transportsystem umfasst beispielsweise ein Nutzfahrzeug, auf welchen die Ladungsträger verladen werden. Das Nutzfahrzeug kann ein Lastkraftwagen oder ein akkubetriebenes (selbstfahrendes) autonomes Transportfahrzeug sein. Mit diesem Transportsystem können nach einer ersten Ausführung die Transportgestelle vom Versorgungslager zu einem oder mehreren Warenempfängern transportiert werden. Nach einer zweiten Ausführung können die Transportgestelle vom Versorgungslager zum Pufferlager und von dem Pufferlager zu einem oder mehreren Warenempfängern transportiert werden.

Anschließend werden die Waren gemäß Schritt vii) an den oder die Warenempfänger übergeben.

Nach der ersten Ausführung können beispielsweise die Transportgestelle mit dem Transportsystem in einer Auslieferungstour von dem Versorgungslager sukzessive zu einem ersten Warenempfänger und weiteren Warenempfängern transportiert werden, um die Waren gemäß den Bestellungen an die Warenempfänger zu übergeben.

Hierbei können die Transportgestelle zu einem ersten Warenempfänger transportiert werden. Das Lieferpersonal kann die Waren, welche zur Bestellung des ersten Warenempfängers gehören, an diesen übergeben. Vorzugsweise sind die Waren in der Auslieferungsverpackung verpackt und das Lieferpersonal übergibt die Auslieferungsverpackung an den ersten Warenempfänger. Somit kann eine Übergabe besonders schnell erfolgen. Alternativ können die Waren an den Warenempfänger übergeben werden, indem der Ladungsträger oder mehrere Ladungsträger an den Warenempfänger übergeben werden, wenn der Ladungsträger oder die Ladungsträger beispielsweise auftragsrein beladen sind. Ferner kann zur Übergabe der Waren an den Warenempfänger vorgesehen sein, dass das Transportgestell an den Warenempfänger übergeben wird. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn das Transportgestell auftragsrein beladen ist. Die Übergabe von Ladungsträgern und/oder Transportgestellen ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn der Warenempfänger ein Wiederverkäufer oder Großabnehmer ist. „Auftragsrein“ bedeutet in diesem Zusammenhang, dass sämtliche Waren im Ladungsträger und/oder im Transportgestell zu einer Bestellung gehören bzw. für einen Warenempfänger bestimmt sind.

Danach werden die Transportgestelle vom ersten Warenempfänger zu einem zweiten Warenempfänger transportiert, wo das Lieferpersonal die Waren, welche zur Bestellung des zweiten Warenempfängers gehören, an den zweiten Warenempfänger übergeben werden. Die Übergabe der Waren an den Warenempfänger umfasst einerseits eine persönliche Übergabe der Waren an den jeweiligen Warenempfänger und andererseits ein Ab stellen an einem vom Warenempfänger mittels Abstellgenehmigung definierten Abstellort.

Bevorzugt sind die Ladungsträger in einer definierten Sequenz im Transportgestell und die Transportgestelle in einer definierten Sequenz am Transportsystem angeordnet. Die Sequenz der Ladungsträger und die Sequenz der Transportgestelle bestimmt sich durch eine Auslieferungsreihenfolge der Waren. Es können auch die Auslieferungsverpackungen in einem Ladungsträger in einer definierten Sequenz abgelegt / abgestellt werden, sofern Auslieferungsverpackungen verwendet werden. Die Sequenzen werden durch ein Routenplanungsmodul, insbesondere ein Computerprogram, vor der Beladung der Ladungsträger und/oder eines Transportgestells und vor der Übergabe mehrerer beladener Transportgestelle an das Transportsystem berechnet. Dies vereinfacht die Übergabe der Waren durch die Bedienperson, wodurch eine Fehlauslieferung vermieden wird.

Nach der zweiten Ausführung können beispielweise die Transportgestelle mit dem Transportsystem in einer Auslieferungstour von dem Pufferlager sukzessive zu einem ersten Warenempfänger und weiteren Warenempfängern transportiert werden, um die Waren gemäß den Bestellungen an die Endverbraucher zu übergeben. Auch hier kann die Auslieferung in oben beschriebener Weise erfolgen und wird an dieser Stelle nicht nochmals beschrieben.

Üblicherweise werden mehrere Pufferlager von einem zentralen Versorgungslager mit den Transportgestellen versorgt, welche bereits im Versorgungslager mit vorkommissionierten Ladungsträgern beladen wurden. Das Pufferlager dient demnach vornehmlich der Zwischenlagerung der mit den vorkommissionierten Ladungsträgern beladenen Transportgestellen, welche an das Transportsystem übergeben werden. Eine solche Ausführung hat den Vorteil, dass die Wegstrecken vom Pufferlager zu dem oder den Warenempfängern kurz ist und die Zustellung besonders flexibel und rasch durchgeführt werden kann. Es handelt sich um eine Zustellung der Waren auf der „letzten Meile“ („last mile“). Auch können mit Vorteil elektro- betriebene Kleinlastkraftwagen oder (selbstfahrende) autonome Transportfahrzeuge als Transportsystem eingesetzt werden, welche insbesondere in dicht besiedelten Gebieten leicht manövriert werden können. Werden beispielweise autonome Transportfahrzeuge als Transportsystem eingesetzt, so umfasst das autonome Transportfahrzeug einen verschließbaren Laderaum, welcher von einem Warenempfänger beispielsweise nach Eingabe einer Übemahmeauthentifizierung zugänglich ist. Die Ware kann in diesem Fall direkt vom Transportsystem an den Warenempfänger übergeben werden.

Gemäß Schritt viii) können entsprechend einer ersten Ausführung nach der Übergabe der Waren an die Warenempfänger die Transportgestelle mit den rückzuliefernden Ladungsträgern durch das Transportsystem von einem der Warenempfänger, insbesondere von einem letzten Warenempfänger der Auslieferungstour, zum Versorgungslager transportiert. Dies kann unmittelbar, also ohne Zwischenstopp, erfolgen.

Gemäß Schritt viii) können entsprechend einer zweiten Ausführung nach der Übergabe der Waren an die Warenempfänger die Transportgestelle mit den rückzuliefemden Ladungsträgern durch das Transportsystem von einem der Warenempfänger, insbesondere von einem letzten Warenempfänger der Auslieferungstour, zunächst zum Pufferlager und von dem Pufferlager zum Versorgungslager transportiert werden.

Am Ende der Auslieferungstour bzw. nach der letzten (möglichen) Übergabe der Waren an die Warenempfänger sind die Transportgestelle mit rückzuliefernden Ladungsträgern beladen. Dies kann jedoch auch umfassen, dass einer oder einige der Ladungsträger noch teilweise mit Waren beladen bzw. nicht leer sind, da beispielsweise einer oder mehrere der Warenempfänger nicht angetroffen wurden und/oder keine Waren übergeben werden konnten, da etwa keine Abstellgenehmigung erteilt wurde.

Mit anderen Worten kann der Schritt viii), nämlich der Transport des zumindest einen Transportgestells, nicht nur einen Transport des zumindest einen Transportgestells mit ausschließlich leeren Ladungsträgern umfassen, sondern auch einen Transport des zumindest einen Transportgestells gemischt mit leeren Ladungsträgern, teilentleerten Ladungsträgern und beladenen Ladungsträgern umfassen.

Jedenfalls aber enthält das zumindest eine Transportgestell rückzuliefemde Ladungsträger. Im diesem Zusammenhang steht der Begriff „rückzuliefernder Ladungsträger“ für einen leeren Ladungsträger, einen teilentleerten Ladungsträger oder einen beladenen Ladungsträger. Ein „rückzuliefemder Ladungsträger“ ist als ein teilentleerter Ladungsträger zu betrachten, wenn dieser Bestellungen verschiedener Warenempfänger enthält und eine Warenzustellung zu einem der Warenempfänger nicht möglich war und einige Waren im Ladungsträger verbleiben. Ein „rückzuliefemder Ladungsträger“ ist als ein beladener Ladungsträger zu betrachten, wenn eine Warenzustellung nicht möglich war und sämtliche Waren im Ladungsträger verbleiben.

Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass bei der Auslieferung von Waren an den Warenempfänger im Wesentlichen bei einer Übergabe der Waren vom Warenempfänger Pfand- bzw. Leergut oder dergleichen in Empfang genommen und im rückzuliefernden Ladungsträger verstaut wird. Ein rückzuliefernder Ladungsträger kann somit auch Pfand-, Leergut oder dergleichen beinhalten.

Gemäß Schritt ix) werden die Transportgestelle mit rückzuliefemden Ladungsträgern im Versorgungslager in der Entladestation bereitgestellt, wo das automatische Entladen mittels der Entladevorrichtung erfolgt. Hierbei werden die rückzuliefernden Ladungsträger aus den Regalfächern des Transportgestells ausgeschoben. Vorzugsweise werden die Ladungsträger auf eine Übemahmeeinheit der Entladevorrichtung geschoben und aus der Entladestation abtransportiert. Leere Ladungsträger der rückzuliefemden Ladungsträger können beispielsweise für eine erneute Kommissionierung in einer Kommissionierstation bereitgestellt werden. Teilentleerte Ladungsträger der rückzuliefemden Ladungsträger können beispielsweise für eine erneute Kommissioniemng in einer Kommis sionierstation bereitgestellt werden. Beladene Ladungsträger der rückzuliefemden Ladungsträger können beispielsweise für eine erneute Beladung in einer Beladestation bereitgestellt werden.

Das Bereitstellen eines Transportgestells in der Entladestation umfasst im Sinne der Erfindung die Schritte:

Gemäß Schritt x) erfolgt ein automatisches Entladen des Transportgestells mittels einer Entladevorrichtung, bei dem die rückzuliefemden Ladungsträger aus den Regalfächem des zumindest einen Transportgestells ausgeschoben werden. Da es beim Übergeben des Transportgestells an das Transportsystem (beispielweise beim Aufladen des Transportgestells auf ein Nutzfahrzeug), beim Transport des Transportgestells mittels des Transportsystems (beispielweise beim Transport des Transportgestells mittels eines Nutzfahrzeugs) und/oder beim Abgeben des Transportgestells von dem Transportsystem (beispielweise beim Abladen des Transportgestells von einem Nutzfahrzeug) gelegentlich zu Beschädigungen kommt, mit der Deformationen des Transportgestells und insbesondere der Regalfächer einhergehen, wird zumindest ein Qualitätsmerkmal des Transportgestells überprüft, wie im Schritt xi) beschrieben. Diese Deformationen bewirken zumeist eine unerwünschte Maß- und/oder Gestaltveränderung an einem oder mehreren Regalfächern.

Es wird nun in vorteilhafter Weise zumindest ein Qualitätsmerkmal geprüft, insbesondere eine Maßhaltigkeit, eine Form und dergleichen des Transportgestells, um zu beurteilen, ob das Transportgestell erneut mit Ladungsträgern beladen werden kann.

Von Vorteil ist, wenn das Überprüfen von zumindest einem Qualitätsmerkmal gleichzeitig mit dem automatischen Entladen des Transportgestells erfolgt. Beispielweise kann die Überprüfung erfolgen, wenn das zumindest eine Transportgestell in der Entladestation an der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung bereitgestellt wird, insbesondere durch die Zentrier- und/oder Klemmvorrichtungen positioniert und/oder fixiert, wie insbesondere im Anspruch 19 beschrieben.

Nach einer möglichen Ausführung werden das Überprüfen von zumindest einem Qualitätsmerkmal während des automatischen Entladens des Transportgestells (Schritt x)) ausgeführt und ein Ladungsträger aus dem Regalfach des zumindest einen Transportgestells ausgeschoben. Dies kann an der Entladevorrichtung zum Entladen und Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells durchgeführt werden, wie insbesondere vorangehend sowie in den Ansprüchen 1 bis 16 beschrieben.

Alternativ dazu kann die Entladestation eine Entladevorrichtung zum Entladen eines Transportgestells und eine Überprüfvorrichtung zum Überprüfen einer Qualität des Transportgestells aufweisen. Die Überprüfvorrichtung kann der Entladevorrichtung vorgelagert oder nachgelagert angeordnet sein. Vorzugsweise ist die Überprüfvorrichtung der Entladevorrichtung nachgelagert, sodass das Überprüfen der Qualität des Transportgestells erfolgen kann, wenn das Transportgestell vollständig entladen ist. Das Überprüfen der Qualität des Trans- portgestells kann hierbei opto-elektronisch, beispielsweise mittels eines Kamerasystems, mittels einer Laservermessung, oder dergleichen, oder elektromechanisch, beispielsweise durch Erfassung der Rückhaltekraft, wie vorangehend beschrieben, erfolgen. Hierfür kann die Überprüfvorrichtung eine opto-elektronische Überwachungseinheit, mit welcher das Überprüfen insbesondere berührungslos erfolgen kann, oder eine elektromechanische Überwachungseinheit aufweisen, mit welcher das Überprüfen vorzugsweise berührend erfolgen kann.

Günstig ist es, wenn das Transportsystem ein erstes Transportsystem mit einer ersten Transportkapazität und ein zweites Transportsystem mit einer von der ersten Transportkapazität verschiedenen zweiten Transportkapazität umfasst und gemäß Schritt vi): der Transport des zumindest einen Transportgestells vom Versorgungslager zum Pufferlager durch das erste Transportsystem durchgeführt wird, der Transport des zumindest einen Transportgestells vom Pufferlager zu einem Warenempfänger oder verschiedenen Warenempfängern durch das zweite Transportsystem durchgeführt wird, wobei im Pufferlager das zumindest eine Transportgestell vom ersten Transportsystem abgegeben wird und das zumindest eine Transportgestell vom zweiten Transportsystem aufgenommen wird.

Hierbei kann vorgesehen sein, dass das erste Transportsystem eine große Transportkapazität und eine große Reichweite aufweist. Somit können die Transportgestelle vom Versorgungslager, welches beispielsweise weit von den Warenempfängern entfernt ist, zum Pufferlager transportiert werden, welches vorzugsweise in einer Nähe der Warenempfänger, beispielsweise am Stadtrand, positioniert ist. Die Transportgestelle können dann mittels des zweiten Transportsystems vom Pufferlager über kurze Strecken zu den Warenempfängern transportiert werden. Das zweite Transportsystem kann somit eine geringe Transportkapazität und eine geringe Reichweite aufweisen. Dadurch ist ein besonders umweltfreundlicher Betrieb gewährleistet. Das Transportsystem kann auch ein erstes Transportsystem und eine Vielzahl von zweiten Transportsystemen umfassen, sodass mehrere zweite Transportsysteme von einem ersten Transportsystem versorgt werden.

Als Transportkapazität wird hierbei eine Anzahl an Transportgestellen, welche am Transportsystem aufgenommen werden können, verstanden. Vorzugsweise sind das erste Transportsystem und das zweite Transportsystem als Nutzfahrzeuge, insbesondere als verschieden dimensionierte Lastkraftwagen (Lkw), ausgebildet.

Das erste Transportsystem kann beispielsweise als Groß-Lkw mit der ersten Transportkapazität ausgebildet sein, wobei die erste Transportkapazität größer ist als die zweite Transportkapazität. Mit Vorteil ist das erste Transportsystem mit einer Transportkapazität von zumindest vier Transportgestellen, besonders bevorzugt von acht oder mehr Transportgestellen, ausgebildet.

Ferner kann das zweite Transportsystem beispielsweise als Klein-Lkw mit der zweiten Transportkapazität ausgebildet sein. Der Klein-Lkw kann durch ein Lieferpersonal gelenkt werden und als Elektrofahrzeug ausgebildet sein. Das zweite Transportsystem kann aber auch akkubetriebene (selbstfahrende) autonome Transportfahrzeuge umfassen. Besonders bevorzugt ist eine Breite der Klein-Lkw derart dimensioniert, dass dieser am Fahrbahnrand, auf einem Gehsteig und/oder in einer Einfahrt abgestellt werden kann, ohne einen Verkehr auf der Fahrbahn zu behindern. Mit Vorteil ist das zweite Transportsystem mit einer Transportkapazität von maximal vier Transportgestellen, besonders bevorzugt mit einer Transportkapazität von zwei Transportgestellen, ausgebildet. Vorzugsweise ist die erste Transportkapazität ein ganzzahliges Vielfaches von der zweiten Transportkapazität, sodass aus einem ersten Transportsystem mehrere zweite Transportsysteme vollständig beladen werden können.

Groß-LKW bedeutet in diesem Zusammenhang, dass dieser größer dimensioniert ist als ein zuvor beschriebener Klein-Lkw. Groß-Lkw können insbesondere Kleinlaster, leichte Lkw (Llkw), mittelschwere Lkw oder schwere LKW (Skw) umfassen.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Übergabe der Waren an den Warenempfänger oder an die verschiedenen Warenempfänger gemäß Schritt vii) umfasst: eine Entnahme eines Ladungsträgers mit den Waren zu der zumindest einen Bestellung von dem zumindest einen Transportgestell und/oder eine Entnahme der Waren zu der zumindest einen Bestellung aus dem Ladungsträger in dem zumindest einen Transportgestell.

Hierbei kann vorgesehen sein, dass in einem Ladungsträger Waren einer einzigen Bestellung angeordnet sind. Somit kann der kommissionierte Ladungsträger aus dem Transportgestell entnommen und an den Warenempfänger übergeben oder vom Warenempfänger entleert werden. Der entleerte Ladungsträger kann nun an einen freien Abstellplatz bzw. in ein freies Regalfach geschoben werden. Ferner kann ein Ladungsträgeraustausch erfolgen, wobei der kommissionierte Ladungsträger an den Warenempfänger übergeben und ein leerer Ladungsträger vom Warenempfänger, beispielsweise von einer früheren Bestellung, übernommen wird. Der leere Ladungsträger kann nun an einen freien Abstellplatz bzw. in ein freies Regalfach geschoben werden.

Alternativ kann vorgesehen sein, dass der Ladungsträger Waren zu mehreren Bestellungen umfasst. In diesem Fall können die Waren zu der Bestellung aus dem Ladungsträger entnommen und an den Warenempfänger übergeben werden. Hierfür sind die Waren zu der Bestellung vorzugsweise in der Auslieferungsverpackung verpackt, wie oben beschrieben.

Zweckmäßig ist es, dass die Übergabe der Waren an den Warenempfänger oder an die verschiedenen Warenempfänger umfasst: eine Zustellung von dem zumindest einen Transportgestell zu einer Abholstation mit einem automatisierten Warenlager- und/oder Warenausgabesystem,

Umlagern der Waren mit den Ladungsträgern oder Umlagern der Waren ohne Ladungsträger vom Transportgestell in das automatisierten Warenlager- und/oder Warenausgabesystem,

Ausgabe der Waren mit den Ladungsträgern oder Ausgabe der Waren ohne Ladungsträger vom automatisierten Warenlager- und/oder Warenausgabesystem an einer Warenausgabestation, an welcher die Waren mit den Ladungsträgern oder ohne Ladungsträger auf zumindest einem Andienungsplatz zur Abholung einer Bestellung durch den Warenempfänger bereitgestellt werden, wenn diese durch Eingabe eines Anforderungsbefehles an der Abholstation angefordert werden.

Nach einer ersten Ausführung kann das Pufferlager eine Abholstation umfassen, wobei eine Zustellung des zumindest einen Transportgestells vom Pufferlager zur Abholstation erfolgt. Die Zustellung kann durch eine Transportgestell-Fördertechnik erfolgen, welche das Pufferlager und das Warenlager- und/oder Warenausgabesystem verbindet, um das zumindest eine Transportgestell zu transportieren. Gemäß einer zweiten Ausführung können das Pufferlager und eine Abholstation getrennt voneinander vorgesehen sein, wobei eine Zustellung des zumindest einen Transportgestells vom Pufferlager zur Abholstation erfolgt. Die Zustellung kann durch das oben beschriebene Transportsystem erfolgen.

Nach einer dritten Ausführung können das Versorgungslager und eine Abholstation getrennt voneinander vorgesehen sein, wobei eine Zustellung des zumindest einen Transportgestells vom Versorgungslager zur Abholstation erfolgt. Die Zustellung kann durch das oben beschriebene Transportsystem erfolgen.

Zweckmäßig werden gemäß der ersten Ausführung in der Abholstation die Transportgestelle zu einem Andienungsplatz transportiert, an dem der Warenempfänger die Ware mit den Ladungsträgern oder ohne den Ladungsträgern und gegebenenfalls in einer Auslieferungsverpackung entnehmen kann, wie in der WO 2018/112490 A2 beschrieben. Die Abholstation weist eine Vielzahl von schließbaren Türen auf. Ein Türraster, in welchem die Türen der Abholstation angeordnet sind, entspricht vorzugsweise einem Regalfachraster, in welchem die Regalfächer der Transportgestelle angeordnet sind. Der Regalfachraster ist am Türraster ausgerichtet.

Zweckmäßig werden gemäß der zweiten und dritten Ausführung in der Abholstation keine Transportgestelle gelagert, sondern ausschließlich die Ladungsträger und/oder die Ladungsträger mit den Auslieferungsverpackungen und/oder die Auslieferungsverpackungen (ohne Ladungsträger).

Ein Vorteil ist insbesondere darin zu sehen, dass die Waren in einer zentralen Abholstation bereitgestellt und vom Warenempfänger zu einer beliebigen Zeit abgeholt werden können. Somit wird auch vermieden, dass der Warenempfänger nicht angetroffen wird oder die Waren nicht zugestellt werden können. Darüber hinaus kann das zweite Transportsystem im Wesentlichen durch die Abholstation ersetzt werden, wodurch das Verfahren besonders kostengünstig durchführbar ist.

Der Anforderungsbefehl kann beispielsweise ein Abholcode sein, welchen der Warenempfänger bei Bestellung und/oder Bezahlung der Waren erhält. Die Abholstation weist vorzugsweise eine Eingabevorrichtung zur Eingabe des Abholcodes in eine Datenverarbeitungsvorrichtung auf, wonach der Abholcode mit in der Datenverarbeitungsvorrichtung hinterlegten und in der Abholstation vorhandenen Bestellungen abgeglichen wird. Die Waren der zum Ab- holcode korrespondierenden Bestellung können dann, vorzugsweise automatisiert, auf dem Andienungsplatz zur Abholung bereitgestellt werden.

Alternativ kann die Abholstation eine Vielzahl von versperrbaren Türen aufweisen, welche jeweils einen Zugriff auf genau einen Ladungsträger bzw. genau eine Bestellung ermöglichen. In diesem Fall, werden die Ladungsträger und/oder die Ladungsträger mit den Auslieferungsverpackungen und/oder die Auslieferungsverpackungen (ohne Ladungsträger) zu einem Andienung splatz im Nahbereich einer der Türen transportiert, an welchem der Warenempfänger die Ware mit den Ladungsträgern oder ohne den Ladungsträgern und gegebenenfalls in einer Auslieferungsverpackung entnehmen kann. Hierbei kann der Abholcode mit in der Datenverarbeitung s Vorrichtung hinterlegten und in der Abholstation vorhandenen Bestellungen abgeglichen werden und eine zur Bestellung korrespondierende Tür entsperrt bzw. geöffnet werden, sodass die Waren der Bestellung entnommen werden können.

Mit Vorteil ist vorgesehen, dass der Schritt xi) umfasst:

Klassifizieren des zumindest einen Transportgestells als „tauglich für einen erneuten Einsatz“, wenn das zumindest eine Qualitätsmerkmal einer vorgegebenen Qualitätsanforderung entspricht, oder als „untauglich für einen erneuten Einsatz“, wenn das zumindest eine Qualitätsmerkmal einer vorgegebenen Qualitätsanforderung nicht entspricht.

Eine entsprechend erstellte Klassifikation kann beispielsweise in einer Datenbank hinterlegt und mit einer Identität des klassifizierten Transportgestells, beispielswiese mit einer Identifikationsnummer des Transportgestells, verknüpft werden. Somit kann abgefragt werden, welche bzw. wie viele Transportgestelle tauglich bzw. untauglich für einen erneuten Einsatz sind. Dementsprechend können Reparaturen geplant oder Ersatzanschaffungen zeitgerecht getätigt werden.

Ein weiterer Vorteil kann dadurch erzielt werden, dass das Verfahren den Schritt umfasst:

Bereitstellen des zumindest einen Transportgestells in der Beladestation für eine erneute Beladung gemäß Schritt v), wenn das zumindest eine Transportgestell im Schritt xi) als „tauglich für einen erneuten Einsatz“ klassifiziert wurde, oder Ausscheiden des zumindest einen Transportgestells, wenn das zumindest eine Transportgestell als „untauglich für einen erneuten Einsatz“ klassifiziert wurde, durch einen Transport des zumindest einen Transportgestells zu einem Sammelplatz.

Dadurch ist gewährleistet, dass nur funktionstüchtige Transportgestell an der Beladestation bereitgestellt werden, wodurch eine automatische Beladung ermöglicht und somit eine Effizienz des Verfahrens zusätzlich gesteigert wird. Defekte (untaugliche) Transportgestelle werden zu einem Sammelplatz transportiert, welcher beispielsweise nahe der Entladestation oder nahe der Beladestation vorgesehen sein kann.

Um eine Beschädigung des Transportgestells beim Transport zwischen der Entladestation und der Beladestation zu vermeiden, kann vorgesehen sein, dass das Verfahren den Schritt umfasst:

Transport des zumindest einen Transportgestells durch eine automatisierte Transportgestell-Fördertechnik von der Entladestation zur Beladestation und erneutes Bereitstellen des zumindest einen Transportgestells gemäß Schritt iv) für eine erneute Beladung.

Damit ein höherer Automatisierungsgrad erreicht und die Effizienz des Verfahrens zusätzlich gesteigert wird, ist bevorzugt vorgesehen, dass der Schritt x) umfasst

Abtransport von rückzuliefernden Ladungsträgern von der Entladestation durch eine automatisierte Ladungsträger-Fördertechnik, wobei der Abtransport von rückzuliefemden Ladungsträgern zumindest einen Abtransport von leeren Ladungsträgern der rückzuliefemden Ladungsträgern von der Entladestation zu einer Kommissionierstation durch die automatisierte Ladungsträger-Fördertechnik umfasst.

Der Abtransport von rückzuliefemden Ladungsträgern kann einen Abtransport von teilentleerten Ladungsträger der rückzuliefernden Ladungsträger von der Entladestation zu einer Kommis sionierstation durch die automatisierte Ladungsträger-Fördertechnik umfassen, und/oder einen Abtransport beladener Ladungsträger der rückzuliefernden Ladungsträger für eine erneute Beladung zu einer Beladestation Kommissionierstation durch die automatisierte Ladungsträger-Fördertechnik umfassen. Eine weitere Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Beladestation der eingangs genannten Art gelöst, wobei das Transportgestell eine von der ersten Beladevorrichtung zugängliche erste Beladeseite und eine von der zweiten Beladevorrichtung zugängliche zweite Beladeseite aufweist und die Transportgestell-Bereitstellvorrichtung zwischen der ersten Beladevorrichtung und der zweiten Beladevorrichtung und derart angeordnet ist, dass die erste Beladevorrichtung Regalfächer des Transportgestells von der ersten Beladeseite beladen kann und die zweite Beladevorrichtung Regalfächer des Transportgestells von der zweiten Beladeseite beladen kann, wenn ein Transportgestell an der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung bereitgestellt ist.

Ein mit der Beladestation erzielter Vorteil ist insbesondere darin zu sehen, dass die Transportgestelle in effizienter Art und Weise automatisiert mit Ladungsträgern beladen werden können.

Hierbei ist vorgesehen, dass die erste Beladevorrichtung an einer ersten Seite der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung und die zweite Belade Vorrichtung an einer der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite der Transportgestell-Beladevorrichtung positioniert sind. Somit können verschiedene Regalfächer, insbesondere nebeneinanderliegende oder übereinanderliegende oder nebeneinanderliegende und übereinanderliegende Regalfächer, jeweils durch an gegenüberliegenden Seiten der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung positionierten Beladevorrichtungen im Wesentlichen gleichzeitig beladen werden.

Mittels der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung kann das Transportgestell somit in einer korrekten Positionierung und in einer Beladepose bereitgestellt werden. In der Beladepose ist vorgesehen, dass die erste Beladeseite des Transportgestells der ersten Beladevorrichtung und die zweite Beladeseite des Transportgestells der zweiten Beladevorrichtung zugewandt ist.

Ferner können weitere Beladevorrichtungen vorgesehen und so angeordnet sein, dass die Beladevorrichtungen alternierend an der ersten Seite oder der zweiten Seite der Transportgestell- Bereitstellvorrichtung angeordnet sind. Dadurch kann eine Vielzahl von Beladevorrichtungen besonders platzsparend angeordnet sein.

Zweckmäßigerweise umfasst die Transportgestell-Bereitstellvorrichtung: einen Bereitstellplatz, auf welchem das Transportgestell abstellbar ist, welches in den Regalfächem mit Ladungsträgern beladen werden soll, und Zentrier- und/oder Klemmvorrichtungen zum Positionieren und/oder Fixieren des Transportgestells.

Somit kann das Transportgestell relativ zu den Beladevorrichtungen exakt ausgerichtet, positioniert und fixiert werden, sodass die Ladungsträger geradlinig und parallel zu einer Längser- streckung der Regalfächer eingeschoben werden können. Dadurch wird vermieden, dass sich die Ladungsträger beim Einschieben in den Regalfächern verkanten oder verkeilen. Außerdem werden unerwünschte Verlagerungen des Transportgestells während des Beladens vermieden.

Um einen Beladevorgang weiter zu automatisieren, ist es günstig, wenn die Transportgestell- Fördertechnik umfasst: einen ersten Förderabschnitt zum Antransport des Transportgestells, einen zweiten Förderabschnitt zum Abtransport des Transportgestells, und einen dritten Förderabschnitt zum Bereitstellen des Transportgestells, welcher den Bereitstellplatz ausbildet und an welchen der erste Förderab schnitt zum Antransport des Transportgestells und der zweite Förderab schnitt zum Abtransport des Transportgestells anschließen.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Beladestation über die automatisierte Transportgestell- Fördertechnik zum Antransport von dem Transportgestell mit einer der Beladestation vorgelagerten Entladestation, insbesondere nach einem der zuvor beschriebenen Aspekte, verbunden ist. Dadurch kann ein leeres und gegebenenfalls bereits überprüftes Transportgestell unmittelbar zur Beladestation transportiert werden. Vorzugsweise ist die Transportgestell-Fördertechnik als automatisierte Fördertechnik ausgebildet. Die Transportgestell-Fördertechnik umfasst bevorzugt stationäre Fördervorrichtungen, beispielweise mehrspurige Kettenförderer. Möglich ist aber auch, dass die Transportgestell-Fördertechnik zumindest ein autonom verfahrbares Flurförderfahrzeug, beispielsweise einen autonomen mobilen Roboter („autonomous mobile robot“, AMR) oder ein automatisch geführtes Fahrzeug („automated guided vehicle“, AGV), umfasst.

Zweckmäßig ist es, dass die Beladestation eine Anzahl an Beladevorrichtungen umfasst, welche einer Anzahl an nebeneinanderliegenden Regalfächem des Transportgestells entspricht, welche Beladevorrichtungen die erste Beladevorrichtung, die zweite Beladevorrichtung und eine dritte Beladevorrichtung umfassen, und dass die Transportgestell-Bereitstellvorrichtung derart zwischen der ersten Beladevorrichtung, der zweiten Beladevorrichtung und der dritten Beladevorrichtung angeordnet ist, dass die erste Beladevorrichtung und die dritte Beladevorrichtung Regalfächer des Transportgestells von der ersten Beladeseite beladen kann und die zweite Beladevorrichtung Regalfächer des Transportgestells von der zweiten Beladeseite beladen kann, wenn ein Transportgestell an der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung bereitgestellt ist.

Somit können nebeneinanderliegenden und/oder übereinanderliegende Regalfächer eines Transportgestells im Wesentlichen gleichzeitig beladen werden. Die Beladevorrichtungen sind hierbei alternierend zu beiden Seiten der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung angeordnet. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass jeweils ungeradzahlige Regalfächer einer Regalebene, insbesondere ein erstes Regalfach und ein drittes Regalfach, von der ersten Beladeseite und geradzahlige Regalfächer einer Regalebene, beispielsweise ein zweites Regalfach und optional ein viertes Regalfach, von der zweiten Beladeseite beladen werden.

Mit Vorteil ist vorgesehen, dass die erste Beladevorrichtung, die zweite Beladevorrichtung und gegebenenfalls die dritte Beladevorrichtung jeweils einen durch eine erste Antriebsvorrichtung vertikal verfahrbaren Tragrahmen und eine am Tragrahmen angeordnete Bedieneinheit mit einem durch eine zweite Antriebs Vorrichtung horizontal ausfahrbaren Schubelement zum Einschieben eines Ladungsträgers in eines der Regalfächer aufweisen.

Über den vertikal verfahrbaren Tragrahmen kann die Bedieneinheit auf unterschiedliche Niveaus von übereinanderliegenden Regalfächern bzw. Regalebenen gebracht werden, sodass alle Regalebenen von einer Beladevorrichtung bedient bzw. beladen werden können.

Die Ladungsträger können mittels des horizontal ausfahrbaren Schubelementes in die Regalfächer eingeschoben werden. Hierfür kann die Bedieneinheit eine Aufnahmeplattform aufweisen, auf welcher beispielsweise zwei Ladungsträger, welche in ein Regalfach geschoben werden sollen, hintereinander angeordnet werden. Durch ein Ausfahren des Schubelementes werden die Ladungsträger in das Regalfach geschoben. Insbesondere kann das Schubelement einen (in einer Ausfahrrichtung hinteren) ersten Ladungsträger unmittelbar und einen in einer Ausfahrrichtung vorderen) zweiten Ladungsträger mittelbar über den ersten Ladungsträger in das Regalfach einschieben. Somit wird der zweite Ladungsträger auf den (in einer Ausfahrrichtung vorderen) zweiten Abstellplatz und der erste Ladungsträger auf den (in einer Ausfahrrichtung hinteren) ersten Abstellplatz geschoben.

Der erste Abstellplatz ist jeweils jener Abstellplatz, welcher an eine der jeweiligen Beladevorrichtung zugewandte Beladeseite (erste Beladeseite oder zweite Beladeseite) angrenzt. Analog dazu ist der zweite Abstellplatz jeweils jener Abstellplatz, welcher an eine der Beladevorrich- tung abgewandte Beladeseite (zweite Beladeseite oder erste Beladeseite) angrenzt.

Ferner kann die Bedieneinheit ein erstes Schubelement und ein zweites Schubelement aufweisen, wobei mit dem ersten Schubelement mit einer Ausfahrbewegung in Ausfahrrichtung hintereinander angeordnete Ladungsträger gleichzeitig in ein Regalfach auf hintereinander angeordnete Abstellplätze abgeschoben werden und wobei mit dem zweiten Schubelement mit einer Ausfahrbewegung in Ausfahrrichtung ein einzelner Ladungsträger in ein Regalfach auf den (in einer Ausfahrrichtung vorderen) zweiten Abstellplatz abgeschoben wird.

Das zweite Schubelement ist nach einer möglichen Ausführung am ersten Schubelement gelagert und gegenüber dem ersten Schubelement um eine orthogonal zur Ausfahrrichtung verlaufende Drehachse schwenkbar. Eine Länge des zweiten Schubelements entspricht im Wesentlichen einer Länge des Ladungsträgers. Das zweite Schubelement ist so an dem ersten Schubelement gelagert, dass diese ausgeklappt werden kann, um die Position des ersten Ladungsträgers einzunehmen. Der einzelne Ladungsträger kann somit durch das erste Schubelement mittelbar über das zweite Schubelement auf den zweiten Abstellplatz geschoben werden.

Eine weitere Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren zum Beladen eines Transportgestells der eingangs genannten Art gelöst, welches folgende Schritte umfasst:

Bereitstellen eines Transportgestells an der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung derart, dass die Regalfächer des Transportgestells an einer ersten Beladeseite von der ersten Beladevorrichtung zugänglich sind und die Regalfächer des Transportgestells an einer zweiten Beladeseite von der zweiten Beladevorrichtung zugänglich sind,

Beladen der Regalfächer des Transportgestells von der ersten Beladeseite durch die erste Beladevorrichtung, indem die Ladungsträger an der ersten Beladeseite in die Regalfächer zugeführt und in den Regalfächern in Richtung der zweiten Beladeseite geschoben werden, und Beladen der Regalfächer des Transportgestells von der zweiten Beladeseite durch die zweite Beladevorrichtung, indem die Ladungsträger an der zweiten Beladeseite in die Regalfächer zugeführt und in den Regalfächem in Richtung der ersten Beladeseite geschoben werden.

Ein mit Verfahren erzielter Vorteil ist insbesondere darin zu sehen, dass die Transportgestelle in effizienter Art und Weise automatisiert mit Ladungsträgern beladen werden können, wie oben ausführlich beschrieben ist und nicht wiederholt wird.

Um das Verfahren besonders zeiteffizient auszuführen, kann vorgesehen sein, dass die Schritte

Beladen der Regalfächer des Transportgestells von der ersten Beladeseite durch die erste Beladevorrichtung und

Beladen der Regalfächer des Transportgestells von der zweiten Beladeseite durch die zweite Beladevorrichtung gleichzeitig ausgeführt werden.

Vorteilhaft ist es, wenn die Schritte

Beladen der Regalfächer des Transportgestells von der zweiten Beladeseite durch die zweite Beladevorrichtung an jeweils verschiedenen Regalfächern ausgeführt werden.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Bereitstellen des Transportgestells an der Transportgestell- Bereitstellvorrichtung folgenden Schritt umfasst:

Somit kann das Transportgestell relativ zu den Beladevorrichtungen exakt ausgerichtet, positioniert und fixiert werden, sodass die Ladungsträger geradlinig und parallel zu einer Längser- streckung der Regalfächer eingeschoben werden können. Dadurch wird vermieden, dass sich die Ladungsträger beim Einschieben in den Regalfächern verkanten oder verkeilen. Außerdem werden unerwünschte Verlagerungen des Transportgestells während einem Beladevorgang vermieden.

Eine weitere Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, wobei nach dem Entladen ein entladenes Transportgestell durch eine automatisierte Transportgestell-Fördertechnik von der Entladestation zur Beladestation gefördert, an der zweiten Transportgestell-Bereitstellvorrichtung der Beladestation bereitgestellt und mit den vorkommissionierten Ladungsträgern beladen wird. Insbesondere handelt es sich bei dem entladenen Transportgestell um ein vollständig entladenes Transportgestell, bei welchem alle Regalfächer unbelegt sind.

Ein mit dem Verfahren erzielter Vorteil ist insbesondere darin zu sehen, dass nicht bloß das Entladen und Beladen automatisiert durchgeführt werden kann, sondern auch der Transport von der Entladestation zur Beladestation. Somit können auch Beschädigungen des Transportgestells, beispielsweise durch eine Unachtsamkeit oder durch einen ruppigen Transport des Transportgestells, zwischen der Entladestation und der Beladestation vermieden werden. Somit kann das Verfahren besonders effizient durchgeführt werden.

Die Transportgestell-Fördertechnik umfasst bevorzugt stationäre Fördervorrichtungen, beispielweise mehrspurige Kettenförderer. Möglich ist aber auch, dass die Transportgestell-Fördertechnik zumindest ein autonom verfahrbares Flurförderfahrzeug, beispielsweise einen AMR oder ein AGV, umfasst.

Es kann sich als Vorteil erweisen, wenn ein entladenes Transportgestell unmittelbar nach dem Entladevorgang von der Entladestation zur Beladestation transportiert, an der zweiten Transportgestell-Bereitstellvorrichtung der Beladestation bereitgestellt und mit den vorkommissionierten Ladungsträgern beladen wird. Mit anderen Worten wird ein Entladevorgang und ein Beladevorgang an einem der Transportgestelle zeitlich aufeinanderfolgend betrieben. Insbesondere handelt es sich bei dem entladenen Transportgestell um ein vollständig entladenes Transportgestell, bei welchem alle Regalfächer unbelegt sind.

Es kann sich als Vorteil erweisen, wenn an der zweiten Transportgestell-Bereitstellvorrichtung der Beladestation ein erstes vollständig entladenes Transportgestell bereitgestellt und ein zweites vollständig entladenes Transportgestell nach dem Entladevorgang von der Entladestation zur Beladestation transportiert wird und erst nachdem das erste Transportgestell beladen und von der zweiten Transportgestell-Bereitstellvorrichtung abtransportiert wurde, das zweite vollständig entladene Transportgestell an der zweiten Transportgestell-Bereitstellvorrichtung der Beladestation bereitgestellt. Mit anderen Worten wird der Beladevorgang an einem ersten Transportgestell und ein Entladevorgang an einem zweiten Transportgestell parallel betrieben. Insbesondere handelt es sich bei dem ersten entladenen Transportgestell und zweiten entladenen Transportgestell um ein erstes vollständig entladenes Transportgestell und zweites vollständig entladenes Transportgestell, bei welchen jeweils alle Regalfächer unbelegt sind.

Zweckmäßigerweise bleibt eine Bereitstellpose des Transportgestells an der ersten Transportgestell-Bereitstellvorrichtung der Entladestation und eine Bereitstellpose des Transportgestells an der zweiten Transportgestell-Bereitstellvorrichtung der Beladestation unverändert.

Somit muss das Transportgestell nicht zusätzlich gedreht werden und kann im Wesentlichen in einer geradlinigen Bewegung von der Entladestation zur Beladestation transportiert werden.

Es erweist sich auch als Vorteil, wenn die automatisierte Transportgestell-Fördertechnik eine Puffervorrichtung umfasst oder an eine Puffervorrichtung anschließt, in welcher das vollständig entladene Transportgestell zwischengespeichert wird, ehe es durch die automatisierte Transportgestell-Fördertechnik in die Beladestation transportiert wird.

Die Puffervorrichtung kann durch die Transportgestell-Fördertechnik und einen Abstand zwischen einer Entladestation und einer Beladestation bereitgestellt sein. Mit Vorteil entspricht der Abstand einem ganzzahligen Vielfachen einer Breite des Transportgestells. Bevorzugt entspricht der Abstand zwischen der Entladestation und der Beladestation der Breite von einem Transportgestell oder der Breite von zwei, drei, vier oder fünf aneinandergereihten Transportgestellen, um einen Pufferplatz oder zwei, drei, vier oder fünf Pufferplätze bereitzustellen.

Durch das Zwischenspeichern wird die Bereitstellpose des Transportgestells vorzugsweise nicht verändert.

Die Puffervorrichtung umfasst zumindest einen Pufferplatz zur Aufnahme eines entladenen Transportgestells. Somit kann ein unterbrechungsfreier Nachtransport entladener Transportgestelle zur zweiten Transportgestell-Bereitstellvorrichtung der Beladestation gewährleistet werden. Bevorzugt kann die Puffervorrichtung einen, zwei, drei oder mehr, insbesondere maximal fünf Pufferplätze umfassen. Auch ist es möglich, dass ein Beladevorgang an einem der Transportgestelle und ein Entladevorgang an einem anderen der Transportgestelle entkoppelt werden können.

Mit Vorteil weist die Entladestation eine Entladevorrichtung auf, welche eine bestimmte Anzahl an Schubelementen zum Ausschieben der Ladungsträger aus den Regalfächern bereitstellt. Die Anzahl an Schubelementen kann eins oder mehr, besonders bevorzugt drei, sein. Günstig ist es ferner, wenn die Beladestation eine Anzahl an Beladevorrichtungen zum Einschieben der Ladungsträger in die Regalfächer umfasst, wobei die Anzahl an Beladevorrich- tungen der Anzahl an Schubelementen entspricht. Dadurch kann das Beladen im Wesentlichen gleich schnell wie das Entladen erfolgen, sodass eine besonders kurze Puffervorrichtung, beispielsweise umfassend einen oder zwei Pufferplätze, vorgesehen sein kann.

Dadurch kann das Entladen und das Beladen eines Transportgestells mit geringerem Platzbedarf durchgeführt werden. Ferner kann ein Platzbedarf für die Entladestation und die Beladestation sowie ein Kommissionierlager mit einer Entladestation und einer Beladestation reduziert werden. Ein mit einer großen Puffervorrichtung, beispielsweise mit vier oder mehr Pufferplätzen, erzielter Vorteil ist darin zu sehen, dass eine Beladeleistung der Beladestation reduziert sein kann, beispielsweise indem eine geringere Anzahl an Beladevorrichtungen vorgesehen ist. Dadurch können Kosten für die Errichtung und/oder den Betrieb der Beladestation reduziert werden.

Ein mit einer kleinen Puffervorrichtung, beispielsweise mit drei oder weniger Pufferplätzen, erzielter Vorteil ist darin zu sehen, dass ein Platzbedarf für die Puffervorrichtung reduziert ist.

Es kann sich auch als Vorteil erweisen, wenn der Schritt des Entladens von (insbesondere leeren, teilentleerten und/oder beladenen) Ladungsträgern durch die Bedieneinheit der Entladevorrichtung umfasst:

Ausschieben der entleerten Ladungsträger aus den Regalfächern des Transportgestells mit wenigstens einem Schubelement der Bedieneinheit, welche Bedieneinheit auf einem durch eine erste Antriebs Vorrichtung vertikal verfahrbaren Tragrahmen angeordnet und welches Schubelement durch eine zweite Antriebs Vorrichtung horizontal ausfahrbar ist,

Automatisches Überprüfen von zumindest einem Qualitätsmerkmal an dem Transportgestell, insbesondere währenddessen wenigstens einer der entleerten Ladungsträger aus dem Regalfach des Transportgestells ausgeschoben wird, und/oder der Schritt des Beladens vorkommissionierter Ladungsträger durch die Bedieneinheit der Beladevorrichtung umfasst

Einschieben der vorkommissionierten Ladungsträger in die Regalfächer des Transportgestells durch wenigstens ein Schubelement der Bedieneinheit, welche Bedieneinheit auf einem durch eine erste Antriebs Vorrichtung vertikal verfahrbaren Tragrahmen angeordnet und welches Schubelement durch eine zweite Antriebsvorrichtung horizontal ausfahrbar ist.

Hierbei kann der Schritt des Entladens optional das Bereitstellen des Transportgestells an einer Überprüfungsvorrichtung umfassen, wie dies zur Fig. 13 beschrieben ist, wobei das automatische Überprüfen an der Überprüfungsvorrichtung erfolgt.

Unter Ausnutzung der zuvor beschriebenen Wirkungen und Vorteile ist es günstig, wenn das Entladen von (insbesondere leeren, teilentleerten und/oder beladenen) Ladungsträgern und/oder das Beladen vorkommissionierter Ladungsträger nach einem der zuvor beschriebenen Aspekte erfolgt.

Unter Ausnutzung der zuvor beschriebenen Wirkungen und Vorteile ist es günstig, wenn die Entladevorrichtung nach einem der zuvor beschriebenen Aspekte ausgebildet ist.

Darüber hinaus ist es unter Ausnutzung der zuvor beschriebenen Wirkungen und Vorteile günstig, wenn das Entladen gemäß einem Verfahren zum Entladen und Überprüfen eines Transportgestells nach einem der zuvor beschriebenen Aspekte durchgeführt wird.

Ferner kann es unter Ausnutzung der zuvor beschriebenen Wirkungen und Vorteile zweckmäßig sein, dass das Entladen gemäß einem Verfahren nach einem der zuvor beschriebenen Aspekte durchgeführt wird.

Überdies kann unter Ausnutzung der zuvor beschriebenen Wirkungen und Vorteile vorgesehen sein, dass die Beladestation nach einem der zuvor beschriebenen Aspekte ausgebildet ist.

Ferner kann es unter Ausnutzung der zuvor beschriebenen Wirkungen und Vorteile zweckmäßig sein, dass das Beladen gemäß einem Verfahren nach einem der zuvor beschriebenen Aspekte durchgeführt wird. Eine weitere Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Kommissionierlager der eingangs genannten Art gelöst, wobei die Entladestation und die Beladestation jeweils nach einem der zuvor beschriebenen Aspekte ausgebildet sind.

Ein mit dem Kommissionierlager erzielter Vorteil ist insbesondere darin zu sehen, dass ein hoher Automatisierungsgrad erreichbar ist, weshalb das Kommissionierlager besonders effizient betrieben werden kann.

Die weitere Aufgabe wird mit einem Transportgestell der eingangs genannten Art gelöst, wobei ein Abstand (in einer Breitenrichtung) zwischen den Vertikalstehem geringer ist als die Rahmenbreite des jeweiligen ersten und zweiten Transportrahmens und der erste Transportrahmen und der zweite Transportrahmen (in einer Tiefenrichtung) derart zueinander ausgerichtet sind, dass (in einer Breitenrichtung) die Zugriffsseite des ersten Transportrahmens neben der Stützseite des zweiten Transportrahmens angeordnet ist.

Ein mit dem Transportgestell erzielter Vorteil ist insbesondere darin zu sehen, dass die Vertikalsteher gegebenenfalls auf einer den Regalfächern zugewandten Innenseite einen Anschlag für die Ladungsträger bereitstellen, sodass diese nicht durch das Transportgestell hindurchgeschoben werden oder hindurchrutschen können. Somit wird eine Transportsicherung bereitgestellt.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Transportgestell mobil ist. Hierfür kann das Transportgestell beispielsweise Transportrollen aufweisen.

Günstig ist es, wenn der erste Transportrahmen und der zweite Transportrahmen mit gleicher Rahmenbreite ausgebildet sind.

Das Transportgestell erstreckt sich in der Tiefenrichtung und der zur Tiefenrichtung, insbesondere in einer ersten Ebene (Horizontalebene), orthogonalen Breitenrichtung. Die Stützseite und die Zugriffsseite sind vorzugsweise in Tiefenrichtung einander gegenüberliegend angeordnet. In einer Draufsicht (auf die erste Ebene) weist das Transportgestell einen im Wesentlichen rechteckigen Grundriss auf. Mit Vorteil erstrecken sich die Regalfächer jeweils zwischen der Zugriffsseite und der Stützseite.

Ferner erstreckt sich das Transportgestell in einer zur Breitenrichtung und Tiefenrichtung, insbesondere in einer zweiten Ebene (Vertikalebene), orthogonalen Höhenrichtung. Zweckmäßigerweise sind die Regalfächer in der Höhenrichtung übereinander angeordnet. Ebenso ist es günstig, wenn sich die Vertikalsteher in Höhenrichtung erstrecken. In einer Front- bzw. Seitenansicht weist das Transportgestell einen im Wesentlichen rechteckigen Aufriss auf.

Bevorzugt sind die erste Ebene und die zweite Ebene orthogonal zueinander angeordnet.

„Im Wesentlichen rechteckig“ bedeutet im Zusammenhang mit dem Transportgestell, dass gegebenenfalls entlang eines Umfangs des Rechtecks Vorsprünge und Vertiefungen vorgesehen sein können, beispielsweise Steher, Vertikalsteher, Transportrollen, Tragprofile und dergleichen.

Die Transportrahmen sind bevorzugt derart angeordnet, dass der zweite Transportrahmen in Breitenrichtung an den ersten Transportrahmen anschließt und insbesondere antiparallel zu diesem ausgerichtet ist. Antiparallel bedeutet hierbei, dass die Transportrahmen parallel zueinander angeordnet und um 180°, insbesondere um eine in Höhenrichtung verlaufende Drehachse, zueinander verdreht ausgerichtet sind.

Günstig ist es, wenn der zuvor beschriebene Testkörper mit dem beweglichen Seitenteil derart ausgebildet ist, dass der Testkörper in der eingefahrenen Position des Seitenteils eine geringere Breite aufweist, als der Abstand zwischen den Vertikalstehem.

Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn der zuvor beschriebene Testkörper derart ausgebildet ist, dass der Testkörper in der zuvor beschriebenen weiteren ausgefahrenen Position des Seitenteils breiter ist als die Transportrahmenbreite.

Der erste und zweite Transportrahmen umfasst jeweils eine Zugriffs seite, auf welcher den Regalfächern zugeordnete Einschuböffnungen vorhanden sind. Durch die Einschuböffnungen können Ladungsträger in das jeweilige Regalfach hineingeschoben oder aus diesem entnommen, insbesondere herausgeschoben oder herausgezogen, werden.

Günstig ist es, wenn sich die Regalfächer jeweils zwischen der Zugriffsseite und der Stützseite erstrecken und (in einer Tiefenrichtung) hintereinander angeordnete Abstellplätze für jeweils einen Ladungsträger aufweisen. Dadurch wird die Aufnahme von mehreren Ladungsträgern je Regalfach ermöglicht und die Kapazität des Transportgestells erhöht. Außerdem kann durch eine derartige Anordnung ermöglicht werden, dass mehrere Ladungsträger seitlich zugänglich sind. Besonders bevorzugt umfassen die Regalfächer jeweils zwei hintereinander angeordnete Abstellplätze, wobei sich ein erster Abstellplatz der Abstellplätze von der Zugriffsseite im Wesentlichen bis zur Mitte des Regalfachs und sich ein zweiter Abstellplatz der Abstellplätze im Wesentlichen von der Mitte des Regalfachs bis zur Stützseite erstreckt.

Zur Stabilisierung des Transportgestells ist es günstig, wenn der erste und zweite Transportrahmen jeweils einen vorderen Steher umfassen, welcher an einem der jeweiligen Stützseite gegenüberliegenden Ende der Regalfächer angeordnet ist.

Günstig ist es, wenn der erste und zweite Transportrahmen jeweils eine Entnahmeseite mit jeweils den Regalfächem zugeordneten Entnahmeöffnungen aufweisen, welche sich zwischen der Zugriffsseite und der Stützseite erstreckt, wobei die Entnahmeseite des ersten Transportrahmens und die Entnahmeseite des zweiten Transportrahmens voneinander abgewandt sind. Dadurch wird ermöglicht, dass die Ladungsträger sowohl durch die Einschuböffnungen als auch durch die Entnahmeöffnungen zugänglich sind, sodass eine erhöhte Flexibilität hinsichtlich einer Orientierung der Transportgestelle erreicht werden kann. So können Ladungsträger beispielsweise auch dann über die Entnahmeöffnungen entnommen werden, wenn die Einschuböffnungen blockiert sind, beispielsweise durch eine Wand, eine Fahrzeugkarosserie, ein anderes Transportgestell oder dergleichen.

Günstig ist es, wenn die zuvor beschriebenen vorderen Steher auf der jeweiligen Entnahmeseite oder der jeweiligen Zugriffsseite angeordnet sind.

Mit dem zuvor beschriebenen Testkörper, welcher in der ausgefahrenen Position des Seitenteils breiter ist als die Transportrahmenbreite, kann das Ausschieben bzw. Entnehmen der Ladungsträger auf der Entnahmeseite simuliert und somit die Qualität des Transportgestells, insbesondere hinsichtlich einer Maßhaltigkeit der Entnahmeöffnungen, überprüft werden.

Vorteilhaft ist es, wenn der erste und zweite Transportrahmen jeweils eine der Entnahmeseite gegenüberliegende innere Seite aufweisen, welche sich zwischen der Zugriffsseite und der Stützseite erstreckt, wobei die innere Seite des ersten Transportrahmens und die innere Seite des zweiten Transportrahmens einander zugewandt sind und aneinander angrenzen.

Um eine einfache Aufnahme von Ladungsträgern im Regalfach zu ermöglichen, ist bevorzugt vorgesehen, dass die Regalfächer jeweils ein (in einer Tiefenrichtung verlaufendes) erstes Tragprofil, ein parallel zum ersten Tragprofil verlaufendes Längsprofil, ein auf der Zugriffs- seite angeordnetes zweites Tragprofil und einen auf der Stützseite angeordnetes zweites Tragprofil umfassen, wobei die zweiten Tragprofile parallel zueinander und orthogonal zum ersten Tragprofil ausgerichtet sind und sich (in einer Breitenrichtung verlaufend) vom ersten Tragprofil zumindest bis zum Längsprofil erstrecken, wobei das erste Tragprofil und das Längs- profil jeweils eine Auflage für zumindest einen Ladungsträger bereitstellen oder wobei das erste Tragprofil, das zweite Tragprofil und das Längsprofil jeweils eine Auflage für zumindest einen Ladungsträger bereitstellen. Vorzugsweise sind hierbei die ersten Tragprofile auf der Entnahmeseite und die Längsprofile auf einer inneren Seite des jeweiligen Transportrahmens angeordnet.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Tragprofil zusätzlich zur Auflage für einen Ladungsträger eine Abschieberampe aufweist, die derart ausgebildet ist, dass bei einer Entnahme eines Ladungsträgers von der Entnahmeseite dieser Ladungsträger vom Regalfach abgeschoben werden kann. Dies ermöglicht einerseits ein Beladen und Entladen des Transportgestells mit Ladungsträgern über die Zugriffsseite. Andererseits können die Ladungsträger über die Entnahmeseite aus dem Transportgestell herausgezogen werden. Ein derartiges Transportgestell ist besonders für die Verwendung mit der Entladevorrichtung nach Anspruch 6 geeignet.

Vorteilhaft ist es, wenn die Längsprofile von zwei nebeneinander angeordneten Regalfächem als ein einstückig hergestelltes Längsprofil ausgebildet sind. Somit ist je Regalfach bloß ein Längsprofil vorhanden, welches als Längsprofil für die benachbarten Regalfächer fungiert.

Ebenso kann es günstig sein, wenn sich die zweiten Tragprofile jeweils über zwei nebeneinander angeordnete Regalfächer erstrecken, sodass das zweite Tragprofil eines Regalfachs und das zweite Tragprofil eines zu diesem benachbarten Regalfachs als ein einstückig hergestelltes Tragprofil ausgebildet sind. Auch dadurch kann jeweils ein zweites Tragprofil als zweites Tragprofil für beide benachbarte Regalfächer fungieren.

Indem die Längsprofile bzw. zweiten Tragprofile einstückig ausgebildet sind, kann somit eine Anzahl an Bauteilen des Transportgestells reduziert werden, wodurch insbesondere eine Fertigung des Transportgestells vereinfacht und gegebenenfalls ein Gewicht des Transportgestells reduziert ist. Darüber hinaus ist die Stabilität des Transportgestells erhöht.

Mit Vorteil ist vorgesehen, dass die Vertikalsteher des ersten Transportrahmens einen ersten Vertikalsteher und einen zweiten Vertikalsteher umfassen, deren voneinander abgewandten Seitenwände jeweils gegenüber (gedachten) Vertikalebenen, welche die Rahmenbreite begrenzen, in Richtung des jeweils anderen ersten oder zweiten Vertikalstehers versetzt angeordnet sind und die Vertikalsteher des zweiten Transportrahmens einen ersten Vertikalsteher und einen zweiten Vertikalsteher umfassen, deren voneinander abgewandten Seitenwände jeweils gegenüber (gedachten) Vertikalebenen, welche die Rahmenbreite begrenzen, in Richtung des jeweils anderen ersten oder zweiten Vertikalstehers versetzt angeordnet sind. Dadurch wird ermöglicht, dass zwei Transportgestelle derart hintereinander angeordnet werden können, dass die Vertikalsteher der beiden Transportgestelle im Wesentlichen überlappen.

Somit können die Transportgestelle, wie nachfolgend beschrieben, beispielweise für einen Transport, besonders platzsparend angeordnet und/oder zu einer Transporteinheit zusammengefasst werden.

Günstig ist es, wenn die Transporteinheit ein erstes Transportgestell und ein zweites Transportgestell umfasst, welche (in einer Tiefenrichtung) hintereinander angeordnet sind, wobei das erste und zweite Transportgestell jeweils nach einem der vorangehenden Aspekte ausgebildet ist und die Zugriffsseite des ersten Transportrahmens des ersten Transportgestells der Stützseite des ersten Transportrahmens des zweiten Transportgestells gegenüberliegend angeordnet ist und die Stützseite des zweiten Transportrahmens des ersten Transportgestells der Zugriffsseite des zweiten Transportrahmens des zweiten Transportgestells gegenüberliegend angeordnet ist, wobei Vertikalsteher des ersten Transportrahmens des zweiten Transportgestells und Vertikalsteher des zweiten Transportrahmens des ersten Transportgestells (in einer Breitenrichtung) nebeneinander angeordnet sind. Durch diese Ausrichtung können die Vertikalsteher des ersten Transportgestells und die Vertikalsteher des zweiten Transportgestells überlappend angeordnet sein, sodass die Transporteinheit hinsichtlich eines Platzbedarfs optimiert ist. Die Transporteinheit kann insbesondere in ein Zustellfahrzeug besonders platzsparend verladen oder durch Aneinanderreihen der Transportgestelle in diesem gebildet werden. Bevorzugt grenzen hierbei die Zugriffsseite des ersten Transportrahmens des ersten Transportgestells und die Stützseite des ersten Transportrahmens des zweiten Transportgestells aneinander an. Die Transporteinheit kann auch mehr als zwei Transportgestelle umfassen, wobei jedes weitere Transportgestell an ein vorangehendes Transportgestell, wie zuvor für das zweite Transportgestell beschrieben, anschließt.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.

Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:

Fig. 1 ein Blockschaltbild zu einem Kommissionierlager mit einer ersten Ausführung einer Entladestation, einem Transportsystem, einem optionalen Pufferlager und einer optionalen Abholstation;

Fig. 2 einen Bearbeitungsbereich im Kommissionierlager mit einer Entladestation und einer Beladestation;

Fig. 3 ein unbeladenes Transportgestell in perspektivischer Ansicht;

Fig. 4 die Entladestation, Beladestation eine Transportgestell-Fördertechnik und eine Ea- dungsträger-Fördertechnik in perspektivischer Ansicht;

Fig. 5a eine Entladevorrichtung mit einer Übernahmeeinheit und einer Bedieneinheit mit einem eingefahrenen oder mehreren eingefahrenen Schubelementen;

Fig. 5b die Entladevorrichtung nach Fig. 5a mit einem oder mehreren ausgefahrenen S chubelementen ;

Fig. 6 ein Schubelement der Bedieneinheit in einer perspektivischen Ansicht;

Fig. 7a eine erste Ausführung für eine Überwachungseinheit zur Erfassung einer Rückhaltekraft und das Schubelement beim Einbringen des Testkörpers in ein Regalfach in einer ersten Position;

Fig. 7b das Schubelement beim Einbringen des Testkörpers in ein Regalfach in einer zweiten Position;

Fig. 8a das Schubelement mit einem Testkörper in einer eingekoppelten Betriebsstellung;

Fig. 8b das Schubelement mit einem Testkörper in einer ausgekoppelten Betriebsstellung;

Fig. 9 eine höhenverstellbare Bedieneinheit der Entladevorrichtung mit mehreren Schubelementen in eingefahrenen Stellungen, in einer ersten perspektivischen Ansicht; Fig. 10 die Bedieneinheit nach Fig. 9, in einer zweiten perspektivischen Ansicht;

Fig. 1 la eine Beladestation mit Entladevorrichtungen mit eingefahrenen Schubelementen;

Fig. 11b die Beladestation nach Fig. 1 la mit ausgefahrenen Schubelementen;

Fig. 12 eine zweite Ausführung für eine Überwachung seinheit zur Erfassung eines Motorstroms und zur Auswertung der Rückhaltekraft und ein Schubelement ohne Testkörper der Bedieneinheit;

Fig. 13 ein Blockschaltbild zu einem Kommissionierlager mit einer zweiten Ausführung einer Entladestation, einem Transportsystem, einem optionalen Pufferlager und einer optionalen Abholstation;

Fig. 14 ein Blockdiagramm eines Verfahrens zum Ausliefern von Waren;

Fig. 15a eine Draufsicht auf einen „modifizierten“ Testkörper mit einem Seitenteil in einer eingefahrenen Position;

Fig. 15b eine Draufsicht auf den „modifizierten“ Testkörper mit dem Seitenteil in einer ausgefahrenen Position;

Fig. 16a eine perspektivische Ansicht des „modifizierten“ Testkörpers mit dem Seitenteil in der eingefahrenen Position;

Fig. 16b eine perspektivische Ansicht des „modifizierten“ Testkörpers mit dem Seitenteil in der ausgefahrenen Position;

Fig. 17 eine Draufsicht auf eine weitere Ausführung eines Transportgestells nach Fig. 19;

Fig. 18 eine Frontansicht des Transportgestells nach Fig. 19;

Fig. 19 eine perspektivische Ansicht des Transportgestells;

Fig. 20 eine Draufsicht auf eine Transporteinheit.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen wer- den können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z. B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Kommissionierlagers 1, welches beispielsweise ein Versorgungslager bereitstellt. Das Kommissionierlager 1 umfasst einen Lagerbereich 2 zur Bereitstellung von Waren, eine Kommis sionierstation 3 zum Kommissionieren der Waren gemäß Aufträgen und einen Bearbeitungsbereich 4 zum Entladen von Transportgestellen 5.1 und Beladen von Transportgestellen 5.1.

Darüber hinaus umfasst das Kommissionierlager 1 eine Waren-Fördertechnik 7a zum Transport der Waren zwischen dem Lagerbereich 2 und der Kommissionierstation 3. Die Waren- Fördertechnik 7a kann eine in voller Linie dargestellte Fördertechnik, mit welcher Waren vom Lagerbereich 2 zur Kommis sionierstation 3 transportiert werden, und eine in strichpunktierter Linie dargestellte Fördertechnik umfassen, mit welcher (Rest) Waren von der Kommissionierstation 3 zum Lagerbereich 2 transportiert werden.

Ferner umfasst das Kommissionierlager 1 eine Ladungsträger-Fördertechnik 7b zum Transport der Ladungsträger zwischen dem Bearbeitungsbereich 4 und der Kommis sionierstation 3. Ein leerer Ladungsträger 6.1 kann mittels der Ladungsträger-Fördertechnik 7b von dem Bearbeitung sbereich 4 zu der Kommissionierstation 3 transportiert und in der Kommissionierstation 3 gemäß einem Auftrag mit Ware befüllt werden. Ein leerer Ladungsträger 6.1 ist vorzugsweise ein rückgelieferter Ladungsträger 6.1, welcher von einem Transportgestell 5.1 entladen wurde, wie nachfolgend noch beschrieben wird. Ein kommissionierter Ladungsträger 6.2 kann mittels der Ladungsträger-Fördertechnik 7b von der Kommissionierstation 3 zu dem Bearbeitungsbereich 4 transportiert werden.

Es sei an dieser Stelle auch darauf hingewiesen, dass die Ladungsträger 6.1, 6.2 mit einem Datenträger D versehen sein können, wie in Fig. 8a schematisch eingetragen. Der Datenträger umfasst zumindest einen Identifikationscode, durch welchen das Transportgestell 5.1 eindeutig identifizierbar ist. Der Datenträger ist ein eindimensionaler / zweidimensionaler Barcode, oder ein QR-Code (Quick Response Code), oder eine RFID-Etikette (Radio Frequency Identification Device). Der Identifikationscode kann durch eine Leseeinrichtung, beispielsweise ein Handscanner, oder ein RFID-Lesegerät, erfasst werden. Das Kommissionierlager 1 weist nach gezeigter Ausführung eine Entladestation 8, eine in strichpunktierter Linie dargestellte, optionale Puffervorrichtung 9 und eine Beladestation 10 auf. Die optionale Puffervorrichtung 9 ist zwischen der Entladestation 8 und der Beladestation 10 vorgesehen. Die Entladestation 8, die optionale Puffervorrichtung 9 und die Beladestation 10 sind bevorzugt im Bearbeitungsbereich 4 angeordnet.

Es sei an dieser Stelle auch darauf hingewiesen, dass das Kommissionierlager 1 lediglich die Entladestation 8 und eine optionale Puffervorrichtung 9 oder lediglich die Beladestation 10 und die optionale Puffervorrichtung 9 aufweisen kann.

Ferner ist ein Transportsystem 11 vorgesehen, mit welchem Transportgestelle 5.1 mit rückzuliefernden Ladungsträgern 6.1 zum Kommissionierlager 1 und Transportgestelle 5.2 mit kommissionierten Ladungsträgern 6.2 vom Kommissionierlager 1, beispielsweise zu einem Warenempfänger, zu einem Pufferlager oder zu einer Abholstation, transportiert werden können.

Ein durch das Transportsystem 11 angeliefertes Transportgestell 5.1 mit rückzuliefernden Ladungsträgern 6.1 kann mittels einer automatisierten Transportgestell-Fördertechnik 7c, insbesondere vom Transportsystem 11, zum Bearbeitungsbereich 4 und in einer Bearbeitungsrichtung BR durch den Bearbeitungsbereich 4 transportiert werden. Hierbei ist die Bearbeitungsrichtung BR so definiert, dass das Transportgestell 5.1 zunächst in der Entladestation 8, anschließend gegebenenfalls in der Puffervorrichtung 9 und schließlich in der Beladestation 10 bereitgestellt werden kann.

In der Entladestation 8 werden die rückzuliefernden Ladungsträger 6.1 aus dem Transportgestell 5.1 entladen. Das Transportgestell 5.1 kann in vorteilhafter Weise hinsichtlich einer Qua- litätsanforderung für ein erneutes Beladen mit Ladungsträgern 6.2 überprüft werden, wenngleich diese Überprüfung nicht zwingenderweise durchgeführt werden muss.

Entspricht das Transportgestell 5.1 der Qualitätsanforderung nicht, so kann dieses aussortiert und abtransportiert werden.

Wenn das Transportgestell 5.1 jedoch der Qualitätsanforderung entspricht, so kann dieses mittels der Transportgestell-Fördertechnik 7c zur Beladestation 10 transportiert und in dieser bereitgestellt werden.

In der Beladestation 10 kann das Transportgestell 5.1 mit kommissionierten Ladungsträgern 6.2 beladen werden, welche aus der Kommis sionierstation 3 mittels der Ladungsträger- Fördertechnik 7b antransportiert werden. Das nunmehr mit kommissionierten Ladungsträgern 6.2 beladene Transportgestell 5.2 kann wieder an das Transportsystem 11 übergeben und mit diesem ausgeliefert werden.

Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung des Bearbeitungsbereichs 4 in dem in Fig. 1 gezeigten Kommissionierlager 1, umfassend die Entlade station 8, die optionale Puffervorrichtung 9 und die Beladestation 10.

Die Entladestation 8 umfasst eine Entladevorrichtung 12 zum Ausschieben der Ladungsträger 6.1 aus dem (nicht näher dargestellten) Transportgestell 5.1, welches an der Entladevorrichtung 12 bereitgestellt wird. Dies wird mit Bezug auf Fig. 5a und Fig. 5b näher erläutert.

Die Beladestation 10 umfasst mehrere Beladevorrichtungen 13 zum Beladen eines angelieferten und zuvor entladenen (nicht näher dargestellten) Transportgestells 5.1 mit kommissionierten Ladungsträgern 6.2, welches an der Entladevorrichtung 12 bereitgestellt wird. Dies wird mit Bezug auf Fig. 11a und Fig. 11b näher erläutert.

Das Transportgestell 5.1 mit rückzuliefernden Ladungsträgern 6.1 wird mittels der Transportgestell-Fördertechnik 7c in die Entladestation 8 transportiert. In der Entladestation 8 wird das Transportgestell 5.1 an der Entladevorrichtung 12 bereitgestellt. Mittels der Entladevorrichtung 12 können die Ladungsträger 6.1 in einer Ausschubrichtung bzw. in z-Richtung aus dem Transportgestell 5.1 geschoben werden. Die ausgeschobenen Ladungsträger 6.1 können mittels der zuvor beschriebenen Ladungsträger-Fördertechnik 7b zu der in Fig. 2 nicht gezeigten Kommis sionierstation 3 transportiert werden. Dies kann für sämtliche Ladungsträger 6.1 im Transportgestell 5.1 erfolgen, sodass das Transportgestell 5.1 vollständig entleert wird.

Hierbei kann das Transportgestell 5.1 hinsichtlich der Qualitätsanforderung für ein erneutes Beladen mit Ladungsträgern 6.2 überprüft werden.

Entspricht das Transportgestell der Qualitätsanforderung nicht, so kann das in Fig. 2 mit 5.3 bezeichnete defekte Transportgestell aussortiert und, beispielsweise zu einem Sammelplatz 14, abtransportiert werden. Bevorzugt wird das defekte Transportgestell 5.3 mittels der Transportgestell-Fördertechnik 7c zum Sammelplatz 14 transportiert.

Gemäß der gezeigten Ausführung wird das defekte Transportgestell 5.3 nach der Entladestation 8 und noch vor der Beladestation 10 mittels der Transportgestell-Fördertechnik 7c zum Sammelplatz 14 transportiert. Genauso gut kann das defekte Transportgestell 5.3 erst nach der Beladestation 10 mittels der Transportgestell-Fördertechnik 7c zum Sammelplatz 14 transportiert werden, wie mit der strichpunktierten Linie angedeutet.

Das Transportgestell 5.1 entspricht der Qualitätsanforderung, wenn ein Ladungsträger 6.2, ohne diesen zu beschädigen, in das Transportgestell 5.2 eingeschoben werden kann. Analog dazu entspricht das Transportgestell 5.1 der Qualitätsanforderung nicht, wenn der Ladungsträger 6.2 beim Einschieben in das Transportgestell 5.1 beschädigt werden würde oder ein vollständiges Einschieben gar nicht möglich ist, beispielsweise, weil das Transportgestell 5.1 stark deformiert ist. Im Folgenden wird auf ein (ordnungsgemäß verwendbares) Transportgestell 5.1 Bezug genommen, welches der Qualitätsanforderung entspricht, falls nicht explizit auf ein „deformiertes Transportgestell“ verwiesen wird.

Wenn eine Puffervorrichtung 9 vorgesehen ist, kann das vollständig entleerte (ordnungsgemäß verwendbare) Transportgestell 5.1 anschließend an das Entladen mittels der Transportgestell-Fördertechnik 7c zur Puffervorrichtung 9 transportiert und in dieser zwischengespeichert werden. Aus der Puffervorrichtung 9 kann das Transportgestell 5.1 mittels der Transportgestell-Fördertechnik 7c weiter zur Beladestation 10 transportiert werden.

Wenn keine Puffervorrichtung 9 vorgesehen ist, kann das vollständig entleerte Transportgestell 5.1 unmittelbar aus der Entladestation 8 mittels der Transportgestell-Fördertechnik 7c, insbesondere ohne eine Zwischenspeicherung des Transportgestells 5.1, zur Beladestation 10 transportiert werden.

Das vollständig entleerte Transportgestell 5.1 wird in der Beladestation 10 mit kommissionierten Ladungsträgern 6.2 beladen. Hierfür sind in der Beladestation 10 die mehreren Beladevorrichtungen 13 vorgesehen. Anschließend kann das mit kommissionierten Ladungsträgern 6 beladene Transportgestell 5.2 an das Transportsystem 11 zur Auslieferung übergeben werden.

In Fig. 3 ist ein unbeladenes Transportgestell, insbesondere ein Transportgestell 5.1 nach dem Entladen, in perspektivischer Ansicht gezeigt, wobei die erste Zugriffs seite in z-Richtung vorne und die zweite Zugriffsseite in z-Richtung hinten dargestellt sind.

Das Transportgestell 5.1 weist in übereinander angeordneten horizontalen Regalzeilen und nebeneinander angeordneten vertikalen Regalspalten ausgebildete Regalfächer 15 zur Aufnahme von Ladungsträgern 6.1, 6.2 (nicht dargestellt) auf. Insbesondere umfasst das Transportgestell 5.1 in vier übereinander angeordneten horizontalen Regalzeilen und drei nebeneinander angeordneten vertikalen Regalspalten ausgebildete Regalfächer 15 zur Aufnahme von Ladungsträgern 6.1, 6.2. Die Regalfächer 15 sind hierfür von einer vorderen Zugriffsseite bzw. ersten Zugriffsseite und/oder von einer der ersten Zugriffsseite gegenüberliegenden hinteren bzw. zweiten Zugriffsseite zugänglich. Die Ladungsträger 6.2 werden beim Beladen über die erste Zugriffsseite und/oder zweite Zugriffsseite in die Regalfächer 15 eingeschoben. Die Ladungsträger 6.1 werden beim Entladen über die erste Zugriffsseite und/oder zweite Zugriffsseite aus den Regalfächern 15 ausgeschoben.

Darüber hinaus umfasst das gezeigte Transportgestell 5.1 in einem Regalfach 15 zwei hintereinander angeordnete Abstellplätze für jeweils einen Ladungsträger 6.1, 6.2, wobei sich ein erster Abstellplatz in einer Längsrichtung bzw. Tiefenrichtung des Regalfachs 15 von der ersten Zugriffsseite bis zur Mitte des Regalfachs 15 und ein zweiter Abstellplatz von der Mitte des Regalfachs 15 bis zur zweiten Zugriffsseite erstrecken, sodass zwei Ladungsträger 6.1, 6.2 je Regalfach 15 abgestellt werden können. Somit ist das dargestellte Transportgestell 5.1 zur Aufnahme von 24 Ladungsträgern 6.1, 6.2 ausgebildet.

Selbstverständlich kann eine beliebige Anzahl an Regalspalten, insbesondere eine, zwei, drei oder vier Regalspalten, und eine beliebige Anzahl an Regalzeilen, insbesondere eine, zwei, drei oder vier Regalzeilen, vorgesehen sein. Die Anzahl an Regalspalten und an Regalzeilen kann beliebig kombiniert werden.

Ferner umfasst das Transportgestell 5.1 senkrechte vordere Steher 16, welche an der ersten Zugriffsseite angeordnet sind, senkrechte hintere Steher 17, welche an der zweiten Zugriffsseite angeordnet sind, erste Tragprofile 18, welche sich jeweils von einem vorderen Steher 16 zu einem hinteren Steher 17 (in z-Richtung) erstrecken, zweite Tragprofile 19, welche sich jeweils zwischen den vorderen Stehern 16 (in x-Richtung) erstrecken, und zweite Tragprofile 19, welche sich jeweils zwischen den hinteren Stehern 17 (x-Richtung) erstrecken. An der ersten Zugriffsseite und/oder an zweiten Zugriffsseite können die Transportgestelle 5.1 auch mittels einer Tür oder eines Rollos verschlossen sein, wie nicht weiters dargestellt. Optional können die Transportgestelle 5.1 auch Seitenwände aufweisen, welche an den vorderen Stehern 16 und hinteren Stehern 17 befestigt sind, wie ebenfalls nicht dargestellt.

Die ersten Tragprofile 18 sind als Winkelprofile mit einem horizontalen und einem vertikalen Schenkel ausgebildet. Die ersten Tragprofile 18 sind paarweise mit den horizontalen Schenkeln einander zugewandt angeordnet. Somit bilden einander zugewandte erste Tragprofile 18 jeweils ein Regalfach 15 aus, wobei die horizontalen Schenkel eine Kontaktfläche zur Stützung der Ladungsträger 6.1, 6.2 bereitstellen.

Da die Transportgestelle 5.1 in der Regel aus einem Leichtmetall gefertigt sind, sind diese anfällig für Deformationen, welche beispielsweise durch den Transport mit dem Transportsystem 11 auftreten können. Hierbei können die ersten Tragprofile 18 und/oder zweiten Tragprofile 19, die Steher 16, 17, die Tür und gegebenenfalls das Rollo, die Seitenwände oder dergleichen beschädigt werden. Auch können die Deformationen zu einem Verzug oder einer Verwindung des Transportgestells 5.1 führen.

An einem unteren Ende des Transportgestells 5.1 sind üblicherweise Transportrollen 20 vorgesehen, welche einen einfachen Transport des Transportgestells 5.1 ermöglichen.

Wie in Fig. 3 schematisch eingetragen, kann das Transportgestell 5.1 auch mit einem Datenträger D versehen sein. Der Datenträger D umfasst zumindest einen Identifikationscode, durch welchen das Transportgestell 5.1 eindeutig identifizierbar ist. Der Datenträger ist ein eindimensionaler / zweidimensionaler Barcode, oder ein QR-Code (Quick Response Code), oder eine RFID-Etikette (Radio Frequency Identification Device). Der Identifikationscode kann durch eine Leseeinrichtung, beispielsweise ein Handscanner, oder ein RFID-Lesegerät erfasst werden.

Ferner ist es auch möglich, dass das Transportgestell 5.1 ein unteres Transportgestell und ein oberes Transportgestell umfasst, welche übereinander angeordnet und über Kupplungsvorrichtungen lösbar miteinander verbunden sind, wie nicht näher dargestellt ist. Das untere Transportgestell und obere Transportgestell sind jeweils nach der oben beschriebenen Ausführung des Transportgestells ausgebildet.

Fig. 4 zeigt die Entladestation 8, die Beladestation 10 und die automatisierte Transportgestell- Fördertechnik 7c, welche die Entladestation 8 und die Beladestation 10 fördertechnisch verbindet. Aus Gründen der besseren Übersicht sind in Fig. 4 keine Transportgestelle 5.1 und Ladungsträger 6.1, 6.2 eingetragen.

Die Transportgestell-Fördertechnik 7c ist beispielweise durch einen Zweispurförderer gebildet. Ferner ist die Beladestation 10 der Entladestation 8 nachgeordnet, sodass Transportgestelle 5.1 aufeinanderfolgend Entladen und Beladen werden können. Die Entladestation 8 umfasst eine Entladevorrichtung 12 und die Beladestation 10 umfasst mehrere Beladevorrichtungen 13. Beispielsweise sind drei Beladevorrichtungen 13 vorgesehen.

In der gezeigten Ausführungsform ist keine Puffervorrichtung 9 zwischen der Entladestation 8 und der Beladestation 10 vorgesehen, wenngleich eine optionale Puffervorrichtung 9, wie in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigt, ohne Weiteres zwischen der Entladestation 8 und der Beladestation 10 vorgesehen sein kann.

Bevorzugt sind die Entladestation 8, die Beladestation 10 und die Transportgestell-Fördertechnik 7c in dem Bearbeitungsbereich 4 angeordnet.

Die Entladestation 8 umfasst nach einer möglichen Ausführung eine Entladevorrichtung 12 zum Entladen und gegebenenfalls Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells 5.1 mit einer Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächern 15 zur Aufnahme von Ladungsträgern 6.1, und eine Transportgestell-Bereitstellvorrichtung 25 (wie in Fig. 5a eingetragen) zur Bereitstellung des Transportgestells 5.1, in welchem mehrere Ladungsträger 6.1 in den Regalfächern 15 aufgenommen sind und aus zumindest einem der Regalfächer 15 ein Ladungsträger 6.1 oder mehrere Ladungsträger 6.1 ausgeschoben werden sollen.

Die automatisierte Transportgestell-Fördertechnik 7c dient zum (insbesondere aufeinanderfolgenden) Antransport von Transportgestellen 5.1 zu der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung 25 und/oder zum (insbesondere aufeinanderfolgenden) Abtransport von Transportgestellen 5.1 von der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung 25.

Es erweist sich auch als Vorteil, wenn die Transportgestell-Bereitstellvorrichtung 25 einen Bereitstellplatz 26, auf welchem das Transportgestell 5.1 abstellbar ist, von welchem der Ladungsträger 6.1 oder die mehreren Ladungsträger 6.1 aus dem zumindest einen der Regalfächer 15 ausgeschoben werden sollen, und

Zentrier- und/oder Klemmvorrichtungen 27 zum Positionieren und/oder Fixieren des Transportgestells 5.1 umfasst.

Die Entladevorrichtung 12 umfasst eine (in den Fig. 9 und 10 näher dargestellte) Bedieneinheit 28, welche an einem ersten Tragrahmen 29 angeordnet ist. Der Tragrahmen 29 ist durch eine erste Antriebsvorrichtung 30 vertikal verfahrbar an einer ersten vertikalen Tragstruktur 31 gelagert. Die erste vertikale Tragstruktur 31 ist als Vertikalmast ausgebildet. Hierbei ist die Bedieneinheit 28 auf einer ersten Seite der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung 25 bzw. der Transportgestell-Fördertechnik 7c angeordnet. Die Bedieneinheit 28 umfasst zumindest ein durch eine zweite Antriebs Vorrichtung 32 horizontal ausfahrbares Schubelement 60 zum Ausschieben eines Ladungsträgers 6.1 oder mehrerer Ladungsträger 6.1 aus einem Regalfach 15 oder mehreren Regalfächern 15.

Darüber hinaus umfasst die Entladevorrichtung 12 eine Übemahmeeinheit 35 zur Aufnahme eines oder mehrerer Ladungsträger 6.1, welche aus einem oder mehreren Regalfächern 15 ausgeschoben werden. Die Übernahmeeinheit 35 kann eine Aufnahmeplattform 36 umfassen, welche an einem zweiten Tragrahmen 37 angeordnet ist. Der Tragrahmen 37 der Übernahmeeinheit 35 ist durch eine dritte Antriebs Vorrichtung 38 vertikal verfahrbar an einer zweiten vertikalen Tragstruktur 39 gelagert. Die vertikale Tragstruktur 39 der Übernahmeeinheit 35 ist als Vertikalmast ausgebildet. Hierbei ist die Übemahmeeinheit 35 auf einer der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung 25 bzw. der Transportgestell-Fördertechnik 7c angeordnet.

Die Aufnahmeplattform 36 weist nach dieser Ausführung einen horizontalen Abschnitt und einen geneigten Abschnitt auf. Dadurch ergibt sich ein Spalt zwischen den ausgeschobenen Ladungsträgern 6.1, wie in Fig. 5b ersichtlich ist.

Ferner kann die Übemahmeeinheit 35 einen durch eine vierte Antriebs Vorrichtung 40 relativ zur Aufnahmeplattform 36 horizontal bewegbaren Schieber 41 umfassen. Gemäß der gezeigten Ausfühmng ist der Schieber 41 ausschließlich in x-Richtung bewegbar, nicht jedoch in y- Richtung. Die Aufnahmeplattform 36 kann hingegen in y-Richtung vertikal bewegt werden. Nach dem Ausschieben der Ladungsträger 6.1 auf die Übernahmeeinheit 35 wird die Aufnahmeplattform 36a relativ zum Schieber 41 bis auf eine Fördertechnikebene der Fördertechnik 7b (wie in Fig. 4 schematisch angedeutet) vertikal bewegt. Durch eine Bewegung des Schiebers 41 in einer x-Richtung, werden einige der Ladungsträger 6.1 von der Aufnahmeplattform 36 auf die Fördertechnik 7b und einige der Ladungsträger 6.1 von der Aufnahmeplattform 36 auf eine Ab Stellplattform 42 abgeschoben. Anschließend werden die Ladungsträger 6.1, welche auf die Fördertechnik 7b abgeschoben wurden, abtransportiert, und die Ladungsträger 6.1, welche auf die Ab Stellplattform 42 abgeschoben wurden, über einen Schieber 43 von der Abstellplattform 42 auf die Fördertechnik 7b abgeschoben und danach abtransportiert. In einer nicht gezeigten Ausführung kann anstatt der Schieber 41, 43 auch eine Fördervorrichtung auf der Aufnahmeplattform 36 der Übemahmeeinheit 35 vorgesehen sein, sodass der Transport der Ladungsträger 6.1 von der Übernahmeeinheit 35 auf die Fördertechnik 7b durch die Fördervorrichtung erfolgt.

Wie sich daraus erkennen lässt, schließt die automatisierte Ladungsträger-Fördertechnik 7b, welche die Entladestation 8 und die Kommissionierstation 3 fördertechnisch verbindet, an die Übernahmeeinheit 35 an, um die Ladungsträger 6.1 von der Übernahmeeinheit 35 zu übernehmen und anschließend zu der Kommissionierstation 3 zu transportieren.

Details der Entladevorrichtung 12 sowie des Entladens werden mit Bezug auf Fig. 5a, 5b bis Fig. 10 näher erläutert.

Die Beladestation 10 umfasst nach einer möglichen Ausführung eine Transportgestell-Bereitstellvorrichtung 85 zum Bereitstellen eines zu beladenden Transportgestells 5.1, eine oder mehrere Beladevorrichtungen 13 zum automatischen Beladen der Regalfächer des Transportgestells 5.1, eine automatisierte Transportgestell-Fördertechnik 7c zum (insbesondere aufeinanderfolgenden) Antransport von dem zu beladenden Transportgestell 5.1 zu der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung 85 und/oder zum (insbesondere aufeinanderfolgenden) Abtransport von dem beladenen Transportgestell 5.2 von der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung 85.

In einer bevorzugten Ausführung umfasst die Transportgestell-Fördertechnik 7c einen ersten Förderabschnitt zum Antransport des zu beladenden Transportgestells 5.1, einen zweiten Förderabschnitt zum Abtransport des beladenen Transportgestells 5.2, und einen dritten Förderabschnitt zum Bereitstellen des zu beladenden Transportgestells 5.1, welcher den Bereitstellplatz 86 ausbildet und an welchen der erste Förderabschnitt zum Antransport des Transportgestells 5.1 und der zweite Förderabschnitt zum Abtransport des Transportgestells 5.2 anschließen.

Die Beladestation 10 ist über die automatisierte Transportgestell-Fördertechnik 7c mit der dieser vorgelagerten Entladestation verbunden. Es erweist sich auch als Vorteil, wenn die Transportgestell-Bereitstellvorrichtung 85 einen Bereitstellplatz 86, auf welchem das Transportgestell 5.1 abstellbar ist, in welches die vorkommissionierten Ladungsträger 6.2 in die Regalfächer 15 eingeschoben werden sollen, und

Im dargestellten Beispiel weist die Beladestation 10 drei Beladevorrichtungen 13 auf, welche alternierend zu beiden Seiten der Transportgestell-Fördertechnik 7c angeordnet sind. Hierbei sind eine erste Beladevorrichtung 13 und eine dritte Beladevorrichtung 13 an der zweiten Seite der Transportgestell-Fördertechnik 7c und eine zweite Beladevorrichtung 13 an der ersten Seite der Transportgestell-Fördertechnik 7c positioniert. Somit kann ein Transportgestell 5.1 (siehe Fig. 11a, 11b), welches an der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung 85 bereitgestellt wird, mit den vorkommissionierten Ladungsträgern 6.2 an verschiedenen Regalfächem 15 einerseits von der ersten Beladeseite bzw. ersten Zugriffsseite von der zweiten Beladevorrichtung 13 und von der zweiten Beladeseite bzw. zweiten Zugriffsseite von der ersten Beladevorrichtung 13 und der dritten Beladevorrichtung 13 beladen werden. Es kann sich dabei als Vorteil erweisen, wenn die Beladestation 10 eine Anzahl an Beladevorrichtungen 13 umfasst, welche einer Anzahl an nebeneinanderliegenden Regalfächem 15 des Transportgestells 5.1 entspricht. Die Beladevorrichtungen 13 sind im Wesentlichen gleich ausgebildet, weshalb im Folgenden bloß auf eine Beladevorrichtung 13 Bezug genommen wird.

Die Beladevorrichtung 13 umfasst einen durch eine erste Antriebs Vorrichtung 87 vertikal verfahrbaren Tragrahmen 88 und eine am Tragrahmen 88 angeordnete Bedieneinheit 89 mit einem durch eine (durch einen in Fig. 1 la und Fig. 11b Pfeil angedeutete) zweite Antriebsvorrichtung 90 horizontal ausfahrbaren Schubelement zum Einschieben eines vorkommissionierten Ladungsträgers 6.2 in eines der Regalfächer 15.

Wie sich daraus erkennen lässt, schließt die automatisierte Ladungsträger-Fördertechnik 7b, welche die Entladestation 8 und die Kommissionierstation 3 fördertechnisch verbindet, an die Beladevorrichtungen 13 an, um die Ladungsträger 6.2 von der Kommissionierstation 3 zu den Beladevorrichtungen 13 zu transportieren.

Den Beladevorrichtungen 13 ist jeweils eine Ladungsträger- Andienungsvorrichtung zugeordnet, welche auf der Ladungsträger-Fördertechnik 7b einen Bereitstellplatz 91 und einen relativ zum Bereitstelllatz 91 bewegbaren Schieber 92 umfasst. Mit der Ladungsträger-Fördertechnik 7b können Ladungsträger 6.2 zur Beladevorrichtung 13 transportiert und mit dem Schieber 92 von der Ladungsträger-Fördertechnik 7b abgeschoben und in die Beladevorrichtung 13 eingebracht werden. Im gezeigten Beispiel ist die Ladungsträger-Fördertechnik 7b als Rollenförderer ausgebildet. Details der Beladevorrichtung 13 sowie des Beladens werden mit Bezug auf Fig. 1 la und Fig. 11b näher erläutert. In Fig. 5a und Fig. 5b ist das Entladen des Transportgestells 5.1 mittels der Entladevorrichtung 12 in einer Seitenansicht gezeigt. Aus Gründen der besseren Übersicht sind in Fig. 5a, 5b die Schieber 41, 43, die Ab Stellplattform 42 und die Ladungsträger-Fördertechnik 7b nicht dargestellt. Das Transportgestell 5.1 ist zum Entladen so an der Entladevorrichtung 12 bereitgestellt, dass die erste Zugriffsseite der ersten Seite der Transportgestell-Fördertechnik 7c bzw. der Bedieneinheit 28 zugewandt und die zweite Zugriffsseite der zweiten Seite der Transportgestell-Fördertechnik 7c bzw. der Übemahmeein- heit 35 zugewandt ist.

Zum Ausschieben der Ladungsträger 6.1 aus dem Transportgestell 5.1 weist die Bedieneinheit 28 ein durch die zweite Antriebsvorrichtung 32 (wie in Fig. 10 ersichtlich) horizontal, insbesondere in z-Richtung, ausfahrbares Schubelement 60 auf. Das Schubelement 60 ist in Fig. 5a in einer eingefahrenen Stellung gezeigt.

Beim Entladen des Transportgestells 5.1 wird zunächst die Bedieneinheit 28 entlang der vertikalen Tragstruktur 31 vertikal bzw. in y-Richtung auf ein Niveau jenes Regalfachs 15 bewegt, in welchem sich die auszuschiebenden Ladungsträger 6.1 befinden. In gleicher Weise wird die Übemahmeeinheit 35, insbesondere die Aufnahmeplattform 36 der Übemahmeeinheit 35, auf das Niveau jenes Regalfachs 15 bewegt, in welchem sich die auszuschiebenden Ladungsträger 6.1 befinden.

Die Entladevorrichtung weist nach dieser Ausführung eine Überwachungseinheit zur Erfassung einer Rückhaltekraft auf, um eine Qualität des Transportgestells 5.1 zu überprüfen. Zur Überprüfung des Transportgestells 5.1 hinsichtlich der Qualitätsanforderung umfasst die Bedieneinheit 28 einen Testkörper 61, welcher am Schubelement 60 gelagert ist. Der Testkörper 61 weist im Wesentlichen gleiche Außenmaße wie ein Ladungsträger 6.1 auf. Somit kann der Testkörper 61 in das Regalfach 15 geschoben werden. Wenn das Regalfach 15 deformiert ist, ist eine Reibung zwischen dem Testkörper 61 und dem Transportgestell 5.1 erhöht, weshalb auch eine erhöhte Rückhaltekraft, welche auf die Bedieneinheit 28 wirkt, festgestellt werden kann. Die Überprüfung der Qualitätsanforderung wird mit Bezug auf Fig. 6a und Fig. 6b näher erläutert.

In Fig. 5b ist das Schubelement 60 in einer ausgefahrenen Stellung dargestellt. Wie aus einer Zusammenschau von Fig. 5a und Fig. 5b hervorgeht, liegt das Schubelement 60 an einem der auszuschiebenden Ladungsträgern 6.1 an und schiebt den Ladungsträger 6.1 oder die hintereinander angeordneten Ladungsträger 6.1 gemeinsam aus einem Regalfach 15 auf die Aufnahmeplattform 36.

In Fig. 6 ist ein Schubelement 60 mit dem am Schubelement 60 gelagerten Testkörper 61 in einer perspektivischen Ansicht gezeigt. Das Schubelement 60 weist eine in Ausfahrrichtung AR bzw. in z-Richtung vordere Stirnseite 62a und eine in Ausfahrrichtung AR hintere Stirnseite 62b sowie einen sich zwischen der vorderen Stirnseite 62a und der hinteren Stirnseite 62b erstreckenden Tragkörper 63 auf. Die vordere Stirnseite 62a ist hierbei zum Ausschieben des Ladungsträgers 6.1 ausgebildet. Hierfür umfasst die vordere Stirnseite 62a ein Andockelement zum Andocken am Ladungsträger 6.1 (wie in Fig. 5b ersichtlich).

Das Andockelement bildet im Wesentlichen eine Andockfläche aus, um eine Ausschubkraft zu verteilen und den Ladungsträger 6.1 (wie in Fig. 8a schematisch eingetragen) gleichmäßig auszuschieben. Im gezeigten Beispiel umfasst die Andockfläche eine rechteckige erste Andockfläche 64a und zwei L-förmige zweite Andockflächen 64b.

Der Testkörper 61 umfasst ein Testkörpergehäuse 65 und einen Testkörpergrundrahmen 66, wobei der Testkörpergrundrahmen 66 über eine Führungsanordnung in Ausfahrrichtung AR bzw. in z-Richtung verschiebbar am Tragkörper 63 gelagert ist. Die Führung sanordnung umfasst (nicht näher dargestellte) Führungsschlitten, welche am Testkörpergrundrahmen 66 befestigt sind, und zumindest eine Führungskulisse, welche am Tragkörper 63 vorgesehen ist.

Ferner ist das Testkörpergehäuse 65 vorzugsweise schwimmend am Testkörpergrundrahmen 66 gelagert. Das Testkörpergehäuse 65 und der Testkörpergrundrahmen 66 sind über mehrere Kegelsitze 67 verbunden, sodass das Testkörpergehäuse 65 orthogonal, insbesondere in x-Richtung und in y-Richtung, relativ zum Testkörpergrundrahmen 66 bewegbar ist. Insbesondere ist das Testkörpergehäuse 65 relativ zum Testkörpergrundrahmen 66 in einer parallel zur Ausfahrrichtung verlaufenden Horizontalrichtung (z-Richtung) unbeweglich. Hierfür um- fasst der Testkörpergrundrahmen 66 mehrere konische Vertiefungen, in welche am Testkörpergehäuse 65 angeordnete kegelförmige Vorsprünge eingreifen können. Der Testkörpergrundrahmen 66 ist vorzugsweise plattenförmig ausgebildet.

Darüber hinaus umfasst das Testkörpergehäuse 65 eine Positionierungseinheit mit einer ersten und zweiten Horizontalpositionierungsschräge 68a und zumindest einer Vertikalpositionierungsschräge 68b. Wie in Fig. 7a und Fig. 7b ersichtlich, kann die Vertikalpositionierungsschräge 68b beim Einbringen des Testkörpers 61 in das Regalfach 15 mit dem schematisch eingetragenen zweiten Tragprofil 19 Zusammenwirken, sodass das Testkörpergehäuse 65 angehoben und die kegelförmigen Vorsprünge zumindest teilweise aus den konischen Vertiefungen gehoben werden. Die Vertikalpositionierungsschräge 68b ist insbesondere um einen Winkel zwischen 10° und 90° aus der Horizontalen nach oben geneigt ausgerichtet. Wenn das Testkörpergehäuse 65 wie in Fig. 7b angehoben ist, so ist dieses in Ausfahrrichtung AR bzw. in z-Richtung relativ zum Testkörpergrundkörper 66 fixiert und orthogonal zur Ausfahrrichtung AR bzw. in x-Richtung relativ zum Testkörpergrundrahmen 66 beweglich.

Die Horizontalpositionierungsschrägen 68a können analog beim Einbringen des Testkörpers 61 in das Regalfach 15 mit den schematisch eingetragenen vorderen Stehern 16 Zusammenwirken, sodass das Testkörpergehäuse 65 am Regalfach 15 ausgerichtet wird. Die Horizontalpositionierungsschrägen 68a sind insbesondere um einen Winkel zwischen 10° und 90° aus der Vertikalen aufeinander zulaufend geneigt.

In Fig. 8a und Fig. 8b ist das Schubelement 60 mit dem am Schubelement 60 gelagerten Testkörper 61 in einer Seitenansicht und vereinfacht dargestellt.

Der Testkörper 61 ist über die Führung sanordnung verschiebbar am Tragkörper 63 gelagert und über eine Kopplungseinheit 69 mit dem Testkörper 61 lösbar gekoppelt.

Die Kopplungseinheit 69 umfasst ein erstes Rastelement 70 und ein mit dem ersten Rastelement 70 zusammenwirkendes zweites Rastelement 71. Im gezeigten Beispiel ist das erste Rastelement 70 am Tragkörper 63 und das zweite Rastelement 71 am Testkörper 63, insbesondere am Testkörpergrundrahmen 66 des Testkörpers 61 angeordnet.

Wie aus Fig. 8a und Fig. 8b ersichtlich ist, umfasst das erste Rastelement 70 einen Rastvorsprung und das zweite Rastelement 71 eine Rastvertiefung, wobei der Rastvorsprung und die Rastvertiefung komplementär ausgebildet sind. In Fig. 8a ist der Rastvorsprung in der Rastvertiefung eingerastet und somit der Tragkörper 63 am Schubelement 60 fixiert bzw. arretiert. Das erste Rastelement 70 umfasst einen ersten Rastelementgrundkörper, an welchem der Rastvorsprung angeordnet ist. Der Rastvorsprung weist ausgehend vom ersten Rastelementgrundkörper und in Richtung zur Rastaufnahme geneigt aufeinander zulaufende Flanken auf.

Ferner umfasst das zweite Rastelement 71 einen zweiten Rastelementgrundkörper, wobei die Rastaufnahme durch eine Rastvertiefung im zweiten Rastelementgrundkörper gebildet ist. Die Rastvertiefung weist in Richtung zum Rastvorsprung divergierende Flanken auf, wie insbesondere in Fig. 8b ersichtlich ist. Somit ist das erste Rastelement 70 als dreiecksförmiger Rastvorsprung und das zweite Rastelement 71 als dreiecksförmige Rastvertiefung geformt.

Das erste Rastelement 70 ist gefedert gelagert, sodass dieses durch eine Federkraft in das zweite Rastelement 71 gedrückt ist, wenn der Testkörper 61 mit dem Tragkörper 63 gekoppelt ist. Hierfür ist zwischen dem ersten Rastelementgrundkörper und dem Tragkörper 63 ein Federelement 72 angeordnet. Der Rastvorsprung wird durch die Federkraft in der Rastvertiefung gehalten, wenn der Testkörper 61 und der Tragkörper 63 gekoppelt sind. Der Rastvorsprung befindet sich in einer eingekoppelten bzw. eingerasteten Betriebsstellung, wie dies in Fig. 8a gezeigt ist.

In der gezeigten Ausführung ist der erste Rastelementgrundkörper um eine Lagerachse schwenkbar am Tragkörper 63 gelagert. Das Federelement 72 umfasst eine Zugfeder, welche mit einem ersten Federende mit dem Tragkörper 63 verbunden ist. Wie aus Fig. 8a und Fig. 8b ersichtlich ist, ist der Rastvorsprung an einem ersten freien Ende des ersten Rastelementgrundkörpers angeordnet und die Zugfeder ist mit einem zweiten Federende mit einem zweiten freien Ende des ersten Rastelementgrundkörpers verbunden, wobei die Lagerachse im Wesentlichen zwischen dem ersten freien Ende und dem zweiten freien Ende angeordnet ist. Somit kann die Zugfeder einerseits durch eine Rotation des ersten Rastelementgrundkörpers um die Lagerachse in eine erste Drehrichtung gespannt werden. Andererseits kann eine Entspannung der Zugfeder eine Rotation des ersten Rastelementgrundkörpers um die Lagerachse in eine der ersten Drehrichtung entgegengesetzte zweite Drehrichtung verursachen.

Beim Entkoppeln des Testkörpers 61 vom Tragkörper 63 wird das erste Rastelement 70 relativ zum dem zweiten Rastelement 71 entgegen der Wirkung der Federkraft bewegt und der Testkörper 61 vom Tragkörper 63 gelöst. Hierbei wird der Rastvorsprung aus der Rastvertiefung bewegt. Dies erfolgt insbesondere dann, wenn eine Relativbewegung zwischen dem Testkörper 61 und Tragkörper 63 auftritt. Der Rastvorsprung wird in eine ausgekoppelte bzw. ausgerastete Betriebsstellung bewegt, wie dies in Fig. 8b gezeigt ist.

Das Entkoppeln des Testkörpers 61 vom Tragkörper 63 erfolgt insbesondere dann, wenn sich der Testkörper 61 beim Einschieben in das Regalfach 15 verkeilt und/oder in diesem stecken bleibt, weil Deformierungen am Transportgestell 5.1 vorliegen, wodurch sich eine auf die Bedieneinheit 28 wirkende Rückhaltekraft bis über einen Schwellenwert für die Rückhaltekraft erhöht. In Fig. 8b ist schematisch in strichpunktierten Linien gezeigt, dass eine Deformierung an einem ersten Tragprofil 18 des Regalfaches 15 vorliegt. Das Schubelement 60 bewegt sich hierbei relativ zum Testkörper 61, wie aus Fig. 8b hervorgeht. Dies bedeutet, dass ein (nicht dargestellter Ladungsträger 6.1) aus dem Regalfach ausgeschoben werden kann, jedoch der Testkörper 61 im Regalfach 15 verklemmt. Eine derartige Relativbewegung zwischen Testkörper 61 und Schubelement/Tragkörper 60, 63 kann, beispielsweise visuell, überwacht werden.

Der Schwellenwert für die Rückhaltekraft kann über die Federkraft und/oder über eine Flankenneigung des Rastvorsprungs und eine Flankenneigung der Rastvertiefung eingestellt sein. Beim einem Zurückziehen bzw. Einkoppeln zum Herstellen einer Kopplung des Testkörpers 61 mit dem Tragkörper 63 kann das erste Rastelement 70 wieder in das zweite Rastelement 71 einrasten, um den Testkörper 61 gegebenenfalls zurückzuziehen.

Zur Erfassung der Rückhaltekraft weist die Entladevorrichtung 12 eine Überwachungseinheit auf. Die Überwachungseinheit umfasst im Wesentlichen den Tragkörper 63, den Testkörper 61 und ein Sensorsystem bzw. eine Sensorik 73a, 73b zur Erfassung der Relativbewegung zwischen dem Testkörper 61 und dem Tragkörper 63. Die Sensorik 73a, 73b umfasst beispielweise ein erstes Sensorelement 73a und ein zweites Sensorelement 73b. Das erste Sensorelement 73a ist am Tragkörper 63 und das zweite Sensorelement 73b am Testkörper 61 angeordnet. Im dargestellten Beispiel ist die Sensorik 73a, 73b im Wesentlichen als Näherungssensor ausgebildet.

Wie in Fig. 8b eingetragen, umfasst die Bedieneinheit 28 eine Mitnahmevorrichtung, welche zum Zurückziehen des Testkörpers 61 aus einem Regalfach 15 des Transportgestells 5.1 ausgebildet ist. Insbesondere umfasst die Mitnahmevorrichtung ein erstes Mitnahmeelement 74a, welches am Schubelement 60 angeordnet und bei einem Einfahren des Schubelementes 60 in eine der Ausfahrrichtung AR entgegengesetzte Einfahrrichtung mit dem Testkörper 61, insbesondere mit dem Testkörpergehäuse 65, in Eingriff bringbar ist. Insbesondere umfasst die Mitnahmevorrichtung ein zweites Mitnahmeelement 74b, welches am Testkörper 61 angeordnet und beim Einfahren des Schubelementes 60 mit dem ersten Mitnahmeelement 74a in Eingriff bringbar ist.

In Fig. 9 und Fig. 10 ist die Bedieneinheit 28 aus einer ersten Perspektive (Fig. 9) und aus einer zweiten Perspektive (Fig. 10) dargestellt. Die Bedieneinheit 28 ist hierbei am Tragrahmen 29 angeordnet ist. Die vertikale Tragstruktur 31 ist in Fig. 9 und Fig. 10 nicht gezeigt. In der gezeigten Ausführung weist die Bedieneinheit 28 mehrere, insbesondere drei, Schubelemente 60 auf.

Die zweite Antriebsvorrichtung 32 ist zum gleichzeitigen Ausschieben mehrerer Schubelemente 60 ausgebildet und umfasst einen am Tragrahmen 29 gelagerten Zugmitteltrieb mit einem elektrisch geregelten Antriebsmotor 75 (Elektromotor), einem auf einer ersten Welle 76a befestigten Antriebsrad, einem auf einer zweiten Welle 76b befestigten Umlenkrad und einem um das Antriebsrad und das Umlenkrad geführten Zugmittel 77. Die Schubelemente 60 sind jeweils über eine Führungsanordnung 78 am Tragrahmen 29 gelagert und mit dem Zugmittel 77 der zweiten Antriebsvorrichtung 32 gekoppelt.

Nach einer möglichen Ausführung ist die Überwachung seinheit zur Erfassung eines Motorstroms und zur Auswertung der Rückhaltekraft aus dem Motorstrom des Elektromotors 75 ausgebildet. Ferner ist vorgesehen, dass die zweite Antriebsvorrichtung 32 eine Sicherungskupplung aufweist, welche mit dem Schubelement 60 zusammenwirkt und so ausgebildet ist, dass die zweite Antriebsvorrichtung 32 in einen Eeerlauf schaltbar ist, wenn ein Sicherungsschwellenwert erreicht wird. Der Sicherungsschwellenwert ist höher als der Schwellenwert für die Rückhaltekraft.

Zur Überprüfung ob die zweite Antriebs Vorrichtung 32 in den Eeerlauf geschaltet ist, weist diese einen Distanzsensor auf. Der Distanzsensor umfasst eine erste Sensorkomponente 79a und eine zweite Sensorkomponente 79b und ist dazu eingerichtet, eine Distanz zwischen der ersten Sensorkomponente 79a und der zweiten Sensorkomponente 79b zu bestimmen. Die erste Sensorkomponente 79a ist hierbei ortsfest am Tragrahmen 29 angeordnet. Die zweite Sensorkomponente 79b ist am Zugmittel 77 angebracht. Wenn die zweite Antriebsvorrichtung 32 die Schubelemente 60 ausfährt, kommt es zu einer Relativbewegung zwischen der ersten und der zweiten Sensorkomponente 79a, 79b des Distanzsensors, welche in einer Änderung der Distanz zwischen den beiden Sensorkomponenten 79a, 79b resultiert. Wenn die zweite Antriebsvorrichtung 32 jedoch in den Leerlauf geschaltet ist, bewegt sich das Zugmittel 77 nicht, weshalb es auch zu keiner Distanzänderung kommt. Die erste Sensorkomponente 79a kann beispielsweise als Lichtsender und die zweite Sensorkomponente 79b als Lichtempfänger ausgebildet sein. Alternativ kann die erste Sensorkomponente 79a als Lichtsender/-empfänger und die zweite Sensorkomponente 79b als Lichtreflektor ausgebildet sein.

Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass die Bedieneinheit 28 auch nur ein einziges und durch eine zweite Antriebsvorrichtung 32 horizontal ausfahrbares Schubelement 60 umfassen kann. Die Bedieneinheit 28 kann aber auch mehrere durch eine zweite Antriebs Vorrichtung 32 oder jeweils durch eine zweite Antriebs Vorrichtung 32 horizontal ausfahrbare Schubelemente 60 umfassen.

In Fig. 1 la und Fig. 11b ist das Beladen eines Transportgestells 5.1 mittels der Beladevorrich- tung 13 in einer Seitenansicht gezeigt. Aus Gründen der besseren Übersicht sind in Fig. 1 la, 11b die Bereitstellplätze 91, die Schieber 92 und die Ladungsträger-Fördertechnik 7b nicht dargestellt. Hierbei werden mit einer ersten Beladevorrichtung 13 zwei Ladungsträger 6.2 in ein erstes Regalfach 15 und mit einer zweiten Beladevorrichtung 13 ein Ladungsträger 6.2 in ein zweites Regalfach 15 eingeschoben. Das Transportgestell 5.1 ist zum Beladen so in der Beladestation 10 bereitgestellt, dass die erste Zugriffsseite der ersten Seite der Transportgestell-Fördertechnik 7c und die zweite Zugriffsseite der zweiten Seite der Transportgestell-Fördertechnik 7c zugewandt ist. Somit können die erste und dritte Beladevorrichtung 13 das Transportgestell 5.1 von der zweiten Zugriffs seite und die zweite Beladevorrichtung 13 das Transportgestell 5.1 von der ersten Zugriffsseite beladen. Somit muss eine Orientierung bzw. eine Bereitstellpose des Transportgestells 5.1 zwischen dem Entladen und dem Beladen nicht verändert werden.

Die Beladevorrichtung 13 umfasst die Bedieneinheit 89, welche über den Tragrahmen 88 vertikal verfahrbar an einer vertikalen Tragstruktur 93 gelagert ist. Zum Einschieben der Ladungsträger 6.2 in das Regalfach 15 weist die Bedieneinheit 89 der Beladevorrichtung 13 ein horizontal, insbesondere in z-Richtung, ausfahrbares Schubelement auf. Das Schubelement ist in Fig. 1 la in einer eingefahrenen Stellung gezeigt. Die Bedieneinheit 89 umfasst vorzugsweise Vertikalpositionierungsschrägen, welche an nebeneinander angeordnete Steher 16 des Transportgestells 5.1 anlegbar sind, und Horizontalpositionierungsschrägen, welche an übereinander angeordnete zweite Tragprofile 19 des Transportgestells 5.1 anlegbar sind. Dadurch wird ein Zentriertrichter gebildet und bei dem Beladen eine optimierte Führung des Ladungsträgers 6.2 oder der Ladungsträger 6.2 erreicht, wenn dieser oder diese von der Bedieneinheit 89 in ein Regalfach 15 abgeschoben werden. Die Vertikalpositionierungsschrägen und die Horizontalpositionierungsschrägen sind bevorzugt jeweils plattenförmig, insbesondere als federelastische Positionierungsbleche, ausgebildet.

Das Schubelement weist nach dieser Ausführung ein erstes Schubelement 95a und ein zweites Schubelement 95b auf. Mit dem ersten Schubelement 95a können mit einer Ausfahrbewegung in Ausfahrrichtung AR bzw. z-Richtung hintereinander angeordnete Ladungsträger 6.2 gleichzeitig in ein Regalfach 15 auf hintereinander angeordnete Abstellplätze abgeschoben werden, wie dies mit Bezug auf die zweite Beladevorrichtung 13 (links in Fig. 1 la und Fig. 11b) gezeigt ist. Mit dem zweiten Schubelement 95b kann mit einer Ausfahrbewegung in Ausfahrrichtung AR ein einzelner Ladungsträger 6.1 in ein Regalfach 15 auf den (in einer Ausfahrrichtung AR vorderen) zweiten Abstellplatz abgeschoben werden, wie dies mit Bezug auf die erste Beladevorrichtung 13 (rechts in Fig. 11a und Fig. 11b) gezeigt ist.

Das zweite Schubelement 95b ist am ersten Schubelement 95a gelagert und gegenüber dem ersten Schubelement 95a um eine orthogonal zur Ausfahrrichtung AR verlaufende Schwenkachse schwenkbar. Eine Länge des zweiten Schubelements 95b entspricht im Wesentlichen einer Länge eines Ladungsträgers 6.2. Das zweite Schubelement 95b ist so an dem ersten Schubelement 95a gelagert, dass diese ausgeklappt werden kann, um die Position des ersten Ladungsträgers 6.1 einzunehmen. Das zweite Schubelement 95b dient somit im Wesentlichen als Verlängerung des ersten Schubelementes 95a.

Grundsätzlich kann aber nur das erste Schubelement 95a vorgesehen sein.

Beim Beladen des Transportgestells 5.1 wird zunächst die Bedieneinheit 89 der Beladevorrichtung 13 entlang der vertikalen Tragstruktur 93 vertikal bzw. in y-Richtung auf ein Niveau jenes Regalfachs 15 bewegt, welches mit einem Ladungsträger 6.2 oder mit mehreren Ladungsträgern 6.2 beladen werden soll, wie dies in Fig. 11a gezeigt ist. Durch ein Ausfahren des Schubelementes 95a, 95b werden der oder die Ladungsträger 6.2 in das jeweilige Regalfach 15 eingeschoben. Fig. 12 zeigt die am (nicht eingetragenen) Tragrahmen 29 angeordnete Bedieneinheit 28 der Entladevorrichtung 12 ohne den oben beschriebenen Testkörper 61. Die Bedieneinheit 28 umfasst wiederum ein durch die zweite Antriebs Vorrichtung 32 horizontal ausfahrbares Schubelement 60 zum Ausschieben eines Ladungsträgers 6.1 oder mehrerer Ladungsträger 6.1 aus einem der Regalfächer 15. Die Bedieneinheit 28 kann wiederum mehrere durch die zweite Antriebs Vorrichtung 32 horizontal ausfahrbare Schubelemente 60 zum Ausschieben von mehreren Ladungsträger 6.1 aus verschiedenen Regalfächem 15 umfassen.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die zweite Antriebs Vorrichtung 32 einen Elektromotor 75 (elektrischer Antriebsmotor) aufweist und die Überwachungseinheit zur Erfassung eines Motorstroms und zur Auswertung der Rückhaltekraft aus dem Motorstrom ausgebildet ist.

Die zweite Antriebsvorrichtung 32 umfasst beispielsweise einen Linearantrieb, welcher einen nicht dargestellten Zugmitteltrieb und eine mit diesem gekoppelte Schlittenanordnung aufweist. Der Zugmitteltrieb ist durch den Elektromotor 75 angetrieben. Das eine oder die mehreren horizontal ausfahrbaren Schubelemente 60 sind an der Schlittenanordnung befestigt.

Die Auswertung der Rückhaltekraft kann dadurch erfolgen, dass die Überwachungseinheit bei einem Ausfahren des Schubelementes 60 in einer Ausfahrrichtung AR einen Verlauf des Motorstroms erfasst, wobei der Verlauf des Motorstroms mit einem Verlauf der Rückhaltekraft korreliert. Wenn der Motorstrom einen festgelegten Motorstromschwellenwert erreicht bzw. überschreitet, so entspricht dies ebenso einem Überschreiten des Schwellenwertes für die Rückhaltekraft. Somit kann die Rückhaltekraft unmittelbar aus einer Analyse des Motorstroms ausgewertet bzw. erfasst werden. Erreicht bzw. überschreitet der Motorstrom einen Motorstromschwellenwert bzw. einen Schwellenwert für die Rückhaltekraft kann dies auf eine unzulässige Deformierung des Transportgestells 5.1 bzw. eines Regalfaches 15 hindeuten. Ein solches Transportgestell 5.1 entspricht nicht mehr einer erforderlichen Qualitätsanforderung und wird als „untauglich für einen erneuten Einsatz“ klassifiziert.

Gemäß einer ersten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Bedieneinheit 28 keinen Testkörper 61 umfasst, wie dies in Fig. 12 gezeigt ist. Hierbei wird ein Ladungsträger 6.1 mittels des Schubelementes 60 aus dem Regalfach 15 geschoben. Wenn das Regalfach 15 deformiert ist und sich der Ladungsträger 6.1 verkeilt, so erhöht sich die Rückhaltekraft und dementsprechend auch der Motorstrom, welcher für eine Bewegung des Schubelementes 60 in Ausfahrrichtung AR erforderlich ist. Hierbei kann beispielsweise vorgesehen sein, dass ein Schwellenwert für den Motorstrom festgelegt wird, welcher mit dem Schwellenwert für die Rückhaltekraft korreliert.

In einer zweiten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Bedieneinheit 28 einen Testkörper 61 aufweist, welcher fest bzw. nicht lösbar mit dem Tragkörper 63 verbunden ist. Wenn das Regalfach 15 stark deformiert ist, so verkeilt sich der Testkörper 61 im Regalfach 15. Dies wird über einen Anstieg des Motorstroms festgestellt. Da der Testkörper 61 fest mit dem Tragkörper 63 bzw. mit dem Schubelement 60 verbunden ist, ist hierbei vorgesehen, dass die Bewegung des Schubelementes 60 in Ausfahrrichtung AR gestoppt wird, wenn der Motorstrom einen festgelegten Schwellenwert für den Motorstrom erreicht, welcher mit dem Schwellenwert für die Rückhaltekraft korreliert.

Gemäß einer dritten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass der Testkörper 61 wie zuvor beschrieben über eine Kopplungseinheit 69 lösbar mit dem Tragkörper 63 gekoppelt ist. Auch hierbei führt ein Reiben und/oder Verkeilen des Testkörpers 61 an einem deformierten Transportgestell bzw. Regalfach 15 zu einem erhöhten Motorstrom. Wenn der Schwellenwert für die Rückhaltekraft erreicht wird, so löst sich der Testkörper 61 vom Tragkörper 63 wie zuvor beschrieben. Dies resultiert in einem sprunghaften Abfall des Motorstroms, was auf das Erreichen bzw. Überschreiten des Schwellenwertes hindeutet. Vorteilhaft ist hierbei, dass eine Aus schubbewegung des Schubelementes 60 fortgesetzt werden kann und gegebenenfalls Ladungsträger 6.1 aus dem Regalfach 15 geschoben werden können.

Ist die Entladevorrichtung 12 mit einer Überwachungseinheit zur Erfassung einer Rückhaltekraft vorgesehen, kann mit dieser ein Verfahren zum Entladen und Überprüfen einer Qualität bzw. eines Qualitätsmerkmals an einem Transportgestell 5.1, insbesondere an einem Regalfach 15, durchgeführt werden, mit den Schritten i) Positionieren der Bedieneinheit 28 mit dem Schubelement 60 vor einem der Regalfächer 15, in welchem sich ein oder mehrere auszuschiebende Ladungsträger 6.1 befinden, ii) Ausschieben des oder der aus dem Regalfach 15 auszuschiebenden Ladungsträger 6.1 durch ein horizontales Ausfahren des Schubelementes 60, iii) Erfassen einer Rückhaltekraft durch eine Überwachungseinheit, welche Rückhaltekraft beim Ausfahren des Schubelementes 60 in eine Ausfahrrichtung AR auf die Bedieneinheit 28 wirkt, und iv) Erzeugen einer Fehlermeldung, wenn die Rückhaltekraft einen Schwellenwert für die Rückhaltekraft erreicht.

Umfasst das Transportgestell 5.1 eine Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächem 15, in welchen jeweils ein auszuschiebender Ladungsträger 6.1 oder in welchen jeweils mehrere auszuschiebende Ladungsträger 6.1 abgestellt sind, wiederholen sich die Schritte i) bis iv). Mit anderen Worten, wird durch die Überwachungseinheit zu jedem Regalfach 15 ein Ausschieben von Ladungsträgern 6.1 überwacht und die Rückhaltekraft erfasst.

Das Verfahren zum Entladen und Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells 5.1 kann auch die Schritte umfassen

Klassifizieren des Transportgestells 5.1 als „tauglich für einen erneuten Einsatz“, wenn keine Fehlermeldung erzeugt wurde und das Qualitätsmerkmal einer vorgegebenen Qualitätsanforderung entspricht, und

Bereitstellen des Transportgestells 5.1 in der Beladestation 10 für eine erneute Beladung.

Es wird dann keine Fehlermeldung erzeugt, wenn jedes Ausschieben von Ladungsträgern 6.1 aus sämtlichen Regalfächern 15 durchgeführt werden kann, ohne dass die Rückhaltekraft den Schwellenwert erreicht und somit der Schwellenwert bei einem jedem Ausschiebevorgang unterschritten wird. Das heißt es liegt keine unzulässige Deformierung vor und das Transportgestell 5.1 kann ordnungsgemäß verwendet werden.

Das Bereitstellen des Transportgestells 5.1 in der Beladestation 10 für eine erneute Beladung, kann den Schritt umfassen

Transport des Transportgestells 5.1 durch die automatisierte Transportgestell-Fördertechnik 7c und unmittelbar nach dem Entladen von der Entladestation 8 zur Beladestation 10.

Das Verfahren zum Entladen und Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells 5.1 kann auch die Schritte umfassen Klassifizieren des Transportgestells 5.1 als „untauglich für einen erneuten Einsatz“, wenn eine Fehlermeldung erzeugt wurde und das Qualitätsmerkmal einer vorgegebenen Qualitätsanforderung nicht entspricht, und

Ausscheiden des Transportgestells 5.1 durch einen Transport des zumindest einen Transportgestells 5.1 durch die Transportgestell-Fördertechnik 7c zu dem Sammelplatz 14.

Es wird dann eine Fehlermeldung erzeugt, wenn bei einem Ausschieben von Eadungsträgem 6.1 aus den Regalfächem 15 die Rückhaltekraft den Schwellenwert erreicht. Das heißt es liegt eine unzulässige Deformierung beispielsweise an einem der Regalfächer 15 vor und das Transportgestell 5.1 kann nicht ordnungsgemäß verwendet werden.

Das Verfahren zum Entladen und Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells 5.1 kann auch den Schritt umfassen

Stoppen der Ausfahrbewegung des Schubelementes 60, wenn die Rückhaltekraft den Schwellenwert erreicht oder überschreitet.

Bereitstellen des Transportgestells 5.1 an einer Transportgestell-Bereitstellvorrichtung 25 im Wirkungsbereich der Bedieneinheit 28 und

Positionieren und Fixieren des Transportgestells 5.1 an der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung 25 durch eine oder mehrere Zentrier- und/oder Klemmvorrichtungen 27.

In Fig. 14 ist ein Verfahren zur Auslieferung von Waren an Warenempfänger schematisch dargestellt. Es wird in diesem Zusammenhang auch auf Fig. 1 verwiesen.

Hierbei werden in einem ersten Schritt S1 Waren (insbesondere Lebensmittel) in einem Lagerbereich 2 bereitgestellt. Die Waren können durch die Waren-Fördertechnik 7a von dem Lagerbereich 2 zu der Kommis sionierstation 3 transportiert werden. Der Lagerbereich 2 kann ein automatisiert betriebenes Warenlager umfassen, wie es beispielweise in der WO 2013/090970 A2 beschrieben ist. In einem zweiten Schritt S2 werden Kommissionieraufträge zu Bestellungen von den Warenempfängern, beispielweise an einem (nicht gezeigten) Auftragsrechner elektronisch erfasst. Die Waren werden gemäß den Kommissionieraufträgen in Ladungsträgern zusammengestellt. Diese Ladungsträger können als vorkommissionierte Ladungsträger 6.2 bezeichnet werden. Die Bestellungen werden durch einen oder mehrere Warenempfänger ausgelöst, beispielsweise in einem Onlineshop durch eine Online-Bestellung. Das Zusammenstellen der Waren in Ladungsträgern kann auf verschiedene Weise erfolgen, wie oben ausführlich beschrieben. Die Waren können mit oder ohne Auslieferungsverpackung in einem Ladungsträger 6.2 transportiert werden.

In einem dritten Schritt S3 wird zumindest ein zu beladendes und vorzugsweise leeres Transportgestell 5.1, beispielweise ein Transportgestell 5.1 nach Fig. 3, in einer Beladestation 10 bereitgestellt. Das zumindest eine Transportgestell 5.1 wird hierbei vorzugsweise mittels einer Transportgestell-Fördertechnik 7c zur Beladestation 10 transportiert. In der Beladestation 10 wird das zumindest eine Transportgestell 5.1 mit einer Vielzahl von vorkommissionierten Ladungsträgern 6.2 zu zumindest einer Bestellung beladen. Das Beladen des zumindest einen Transportgestells 5.1 kann mittels einer Beladevorrichtung 13 oder gleichzeitig mittels mehrerer Beladevorrichtungen 13erfolgen, wie diese als möglich Ausführung oben beschrieben wurden. Bei einem Beladen des zumindest einen Transportgestells 5.1 werden die vorkommissionierten Ladungsträger 6.2 in die Regalfächer 15 eingeschoben. Das Beladen erfolgt bevorzugt automatisch, wenngleich auch eine manuelle Beladung möglich ist. Wie oben beschrieben, kann das Beladen des zumindest einen Transportgestells in einer definierten Sequenz erfolgen. Die Sequenz und damit die Anordnung der Ladungsträger 6.2 im Transportgestell 5.2 wird durch eine Auslieferungsreihenfolge der Waren bestimmt. Es können auch die Auslieferungsverpackungen in einem Ladungsträger 6.2 in einer definierten Sequenz abgelegt / abgestellt werden, sofern Auslieferungsverpackungen verwendet werden. Die Sequenz wird durch ein Routenplanungsmodul, insbesondere ein Computerprogram, vor der Beladung der Ladungsträger und/oder eines Transportgestells berechnet. Durch die Datenträger D an den Ladungsträgern 6.2 und den Datenträger D am Transportgestell 5.2 ist eine datentechnische Verknüpfung zwischen den Ladungsträgern 6.2 und dem Transportgestell 5.2 möglich. Die vorkommissionierten Ladungsträger 6.2 werden mittels einer Ladungsträger-Fördertechnik 7b von der Kommissionierstation 3 zur Beladestation 10 transportiert. Die Schritte S1 bis S3 erfolgen hierbei in einem Kommissionierlager 1 bzw. Versorgungslager. In einem vierten Schritt S4 werden die zuvor beladenen Transportgestelle 5.2 aus der Beladestation 10 abgeführt und an ein Transportsystem 11 übergeben. Dies kann automatisiert oder manuell durch eine Bedienperson erfolgen. Bevorzugt werden die Transportgestelle 5.2 in einer definierten Sequenz am Transportsystem 11 angeordnet. Die Sequenz der Transportgestelle wird durch eine Auslieferungsreihenfolge der Waren bestimmt. Die Sequenz wird durch ein Routenplanungsmodul, insbesondere ein Computerprogram, vor der Übergabe mehrerer beladener Transportgestelle 5.2 an das Transportsystem 11 berechnet.

Durch das Transportsystem 11 werden nach einer ersten Ausführung die Waren in den Ladungsträgern 6.2 in den Transportgestellen 5.2 in einem fünften Schritt S5 vom Kommissionierlager 1 bzw. Versorgungslager direkt zum Warenempfänger oder, insbesondere sequenziell, zu mehreren Warenempfängern transportiert, wie in Fig. 1 mit dem strichpunktierten Pfeil 100 angedeutet. Die Waren werden gemäß der Bestellung oder den Bestellungen an den Warenempfänger oder an die Warenempfänger übergeben. Das Übergeben der Waren an den Warenempfänger kann beispielsweise durch einen Lieferanten erfolgen. Insbesondere kann die Übergabe der Waren an den Warenempfänger eine Entnahme eines Ladungsträgers 6.2 mit den Waren zu der zumindest einen Bestellung von dem zumindest einen Transportgestell 5.2 und/oder eine Entnahme der Waren zu der zumindest einen Bestellung aus dem Ladungsträger 6.2 in dem zumindest einen Transportgestell 5.2 umfassen.

Durch das Transportsystem 11 werden nach einer zweiten Ausführung die Waren in den Ladungsträgern 6.2 in den Transportgestellen 5.2 in einem fünften Schritt S5 vom Kommissionierlager 1 bzw. Versorgungslager zu einer Abholstation 104 transportiert, wie in Fig. 1 mit dem strichpunktierten Pfeil 101 angedeutet. Wie nicht näher dargestellt, umfasst die Abholstation 104 ein automatisiertes Warenlager- und/oder Warenausgabesystem. Es kann nun optional vorgesehen sein, dass die Waren mit den Ladungsträgern 6.2 oder die Waren ohne Ladungsträger 6.2 vom Transportgestell 5.2 in das automatisierte Warenlager- und/oder Warenausgabesystem umgelagert werden. Es kann nun optional vorgesehen sein, dass die Transportgestelle 5.2 an das automatisierte Warenlager- und/oder Warenausgabesystem übergeben werden. Die Ausgabe der Waren mit den Ladungsträgern 6.2 oder die Ausgabe der Waren ohne Ladungsträger 6.2 erfolgt durch das automatisierte Warenlager- und/oder Warenausgabesystem an einer Warenausgabestation. Die Waren werden an der Warenausgabestation mit den Ladungsträgern 6.2 oder ohne Ladungsträger 6.2 auf zumindest einem Andienungsplatz bereitgestellt, an welchem der Warenempfänger seine Bestellung abholen kann, wenn diese durch Eingabe eines Anforderungsbefehles an der Abholstation 104 angefordert werden. Nach dieser Ausführung kann die Übergabe der Waren an den Warenempfänger durch eine Ausgabe an der Abholstation 104 erfolgen.

Durch das Transportsystem 11 werden nach einer dritten Ausführung die Waren in den Ladungsträgern 6.2 in den Transportgestellen 5.2 in einem fünften Schritt S5 vom Kommissionierlager 1 bzw. Versorgungslager zu einem Pufferlager 103 transportiert, wie in Fig. 1 mit dem strichpunktierten Pfeil 102 angedeutet. Das Pufferlager 103 ist vom Versorgungslager örtlich getrennt und nahe bei den Warenempfängern errichtet. Das Pufferlager 103 kann ein (nicht dargestelltes) automatisiertes Warenlagersystem umfassen. Die Transportgestelle 5.2 werden vom Transportsystem 11 an das Pufferlager 103 übergeben und vom automatisierten Warenlagersystem transportiert und/oder gelagert. Das Pufferlager 103 dient als Zwischenlager. Schließlich werden die Transportgestelle 5.2 wiederum vom Pufferlager 103 an das Transportsystem 11 übergeben. Anschließend werden die Transportgestelle 5.2 vom Transportsystem 11 vom Pufferlager 103 zu einem Warenempfänger oder zu mehreren Warenempfängern transportiert, wie in Fig. 1 mit dem strichpunktierten Pfeil 105 angedeutet. Denkbar wäre auch, dass die Transportgestelle 5.2 vom Transportsystem 11 vom Pufferlager 103 zur Abholstation 104 transportiert werden, wenn beispielweise die Waren mit den Ladungsträgern 6.2 oder die Waren ohne Ladungsträger 6.2 vom Transportgestell 5.2 in das automatisierte Warenlager- und/oder Warenausgabesystem umgelagert werden. Bevorzugt werden die Transportgestelle 5.2 in einer definierten Sequenz am Transportsystem 11 angeordnet. Die Sequenz der Transportgestelle wird durch eine Auslieferungsreihenfolge der Waren bestimmt. Die Sequenz wird durch ein Routenplanungsmodul, insbesondere ein Computerprogram, vor der Übergabe mehrerer beladener Transportgestelle 5.2 an das Transportsystem 11 berechnet. Die Waren werden gemäß der Bestellung oder den Bestellungen an den Warenempfänger oder an die Warenempfänger übergeben. Das Übergeben der Waren an den oder die Warenempfänger kann beispielsweise durch einen Lieferanten erfolgen. Insbesondere kann die Übergabe der Waren an den oder die Warenempfänger (jeweils) eine Entnahme eines Ladungsträgers 6.2 mit den Waren zu der zumindest einen Bestellung von dem zumindest einen Transportgestell 5.2 und/oder eine Entnahme der Waren zu der zumindest einen Bestellung aus dem Ladungsträger 6.2 in dem zumindest einen Transportgestell 5.2.

Es kann sich dabei als Vorteil erweisen, wenn das Transportsystem 11 ein erstes Transportsystem mit einer ersten Transportkapazität und ein zweites Transportsystem mit einer von der ersten Transportkapazität verschiedenen zweiten Transportkapazität umfasst. In diesem Fall kann der Transport des zumindest einen Transportgestells 5.2 vom Versorgungslager zum Pufferlager 103 durch das erste Transportsystem durchgeführt werden und der Transport des zumindest einen Transportgestells 5.2 vom Pufferlager 103 zu einem Warenempfänger oder mehreren Warenempfängern durch das zweite Transportsystem 11 durchgeführt werden. Dabei wird im Pufferlager 103 das zumindest eine Transportgestell 5.2 vom ersten Transportsystem abgegeben und das zumindest eine Transportgestell 5.2 vom zweiten Transportsystem 11 aufgenommen.

Es sei auch erwähnt, dass die Übergabe der Waren an den Warenempfänger, beispielsweise durch einen Lieferanten, optional auch das Entgegennehmen von Leergut, insbesondere Pfandflaschen oder dergleichen, vom Warenempfänger umfassen kann, welches in leeren Ladungsträgern 6.1 verstaut wird.

In einem sechsten Schritt S6 werden die Transportgestelle 5.1 mit den rückzuliefernden Ladungsträgern 6.1 mittels des Transportsystems 11 zurück ins Versorgungslager transportiert. Der Transport der Transportgestelle 5.1 erfolgt dabei direkt vom Warenempfänger zum Versorgungslager oder vom Warenempfänger vorerst zum Pufferlager 103 und danach vom Pufferlager 103 zum Versorgungslager.

Die Transportgestelle 5.1 mit rückzuliefernden Ladungsträgern 6.1 werden in einem siebten Schritt S7 im Versorgungslager zu einer Entladestation 8 transportiert. Die Entladestation 8 kann zumindest eine Entladevorrichtung 12 zum automatischen Entladen und automatischen Überprüfen einer Qualität (eines Qualitätsmerkmals) eines Transportgestells 5.1 umfassen. Die zumindest eine Entladevorrichtung 12 kann nach der oben beschriebenen Ausführung gestaltet sein. An der Entladevorrichtung 12 werden die rückgelieferten Ladungsträger 6.1 aus den Regalfächern 15 des zumindest einen Transportgestells 5.1 ausgeschoben.

Wird eine Entladevorrichtung 12 mit der oben beschriebenen Überwachungseinheit zum Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells 5.1, insbesondere zur Erfassung einer Rückhaltekraft verwendet, kann das automatische Überprüfen zumindest eines Qualitätsmerkmals an dem zumindest einen Transportgestell 5.1 während des Bereitstellens des zumindest einen Transportgestells 5.1 mit rückzuliefemden Ladungsträgern 6.1 in der Entladestation 8, insbesondere an einer Entladevorrichtung 12, (gemäß Schritt ix) im Anspruch) und während des Ausschiebens der Ladungsträger 5.1 aus den Regalfächem 15 (gemäß Schritt x) im Anspruch) durchgeführt werden.

Nach einer alternativen Ausführung ist es auch möglich, dass die Entladevorrichtung 12 eine Überwachungseinheit zum Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells 5.1 umfasst, welche ein Kamera- und/oder Lasersystem aufweist. Dabei erfolgt keine Erfassung der Rückhaltekraft, sondern eine automatische visuelle Überprüfung von zumindest einem Qualitätsmerkmal, beispielweise Geometriedaten wie eine Maßhaltigkeit, eine Form und dergleichen des Transportgestells 5.1. Das automatische Überprüfen von zumindest einem Qualitätsmerkmal kann während des Bereitstellens des zumindest einen Transportgestells 5.1 mit rückzulie- femden Ladungsträgern 6.1 in der Entladestation 8 an der Entladevorrichtung 12 durchgeführt werden.

Das automatische Überprüfen von zumindest einem Qualitätsmerkmal kann aber auch während des automatischen Entladens und des Ausschiebens der rückzuliefemden Ladungsträger 6.1 aus den Regalfächem 15 des zumindest einen Transportgestells 5.1 durchgeführt werden.

Das automatische Überprüfen von zumindest einem Qualitätsmerkmal kann aber auch während des Bereitstellens des zumindest einen Transportgestells 5.1 (gemäß Schritt ix) im Anspruch) und des Ausschiebens der rückzuliefernden Ladungsträger 6.1 aus den Regalfächern 15 des zumindest einen Transportgestells 5.1 (gemäß Schritt x) im Anspruch) durchgeführt werden.

Nach den verschiedenen Ausführungen umfasst die Entladestation 8 demnach zumindest eine Entladevorrichtung 12 mit der Überwachungseinheit zum Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells 5.1. Zusätzliche Überprüfvorrichtungen zum Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells 5.1, wie in Fig. 13 beschrieben, sind jedoch nicht vorgesehen.

Wie in Fig. 13 schematisch dargestellt, kann die Entladestation 8 zusätzlich zur zumindest einen Entladevorrichtung 12 eine dieser vorgelagerte Überprüfvorrichtung 121a oder eine dieser nachgelagerte Überprüfvorrichtung 121b umfassen. Die Entladestation 8 kann die zumindest eine Entladevorrichtung 12 und die eine vorgelagerte Überprüfvorrichtung 121a umfassen. Die Entladestation 8 kann aber auch die zumindest eine Entladevorrichtung 12 und die nachgelagerte Überprüfvorrichtung 121a umfassen. Die Überprüfvorrichtung 121a oder die Überprüfvorrichtung 121b umfassen eine Überwachungseinheit zum Überprüfen einer Quali- tät eines Transportgestells 5.1. Diese Überwachungseinheit umfasst beispielweise ein Kamera- und/oder Lasersystem zur optischen Erfassung und Überprüfung des Transportgestells 5.1. Es erfolgt eine automatische visuelle Überprüfung von zumindest einem Qualitätsmerkmal, beispielweise Geometriedaten wie eine Maßhaltigkeit, eine Form und dergleichen des Transportgestells 5.1.

Das automatische Überprüfen von zumindest einem Qualitätsmerkmal kann demnach unabhängig von einem Entladen des Transportgestells 5.1 erfolgen und während des Bereitstellens des zumindest einen Transportgestells 5.1 mit rückzuliefemden Ladungsträgern 6.1 in der Entladestation 8 an der Überprüfvorrichtung 121a oder Überprüfvorrichtung 121b durchgeführt werden.

Nach dieser Ausführung erfolgt keine Erfassung der Rückhaltekraft bei einem Ausschieben durch die Entladevorrichtung 12. Die Entladevorrichtung 12 umfasst demnach auch keine Überwachungseinheit zur Erfassung einer Rückhaltekraft, wie oben beschrieben.

Die rückzuliefernden Ladungsträger 6.1 werden in der Folge wieder in der Kommis sioniersta- tion 3 bereitgestellt. Hierfür werden die Ladungsträger 6.1 durch die Ladungsträger-Fördertechnik 7b von der Entladestation 8 zur Kommis sionierstation 3 transportiert. Optional kann zwischen der Entladestation 8 und der Kommissionierstation 3 eine (nicht dargestellte) Entleerstation vorgesehen sein, in welcher beispielsweise teilentleerte Ladungsträger 6.1 vollständig entleert werden.

Die unbeladenen (insbesondere vollständig entladenen) Transportgestelle 5.1 werden mittels der Transportgestell-Fördertechnik 7c von der Entladestation 8 zur Beladestation 10 transportiert, wenn die Überwachungseinheit zur Erfassung einer Rückhaltekraft oder die Überwachungseinheit zur Erfassung von Geometriedaten des Transportgestells 5.1 zu dem Ergebnis geführt hat, dass die Transportgestelle 5.1 den Qualitätskriterien entsprechen. In diesem Fall, werden die Transportgestelle 5.1 als „tauglich für einen erneuten Einsatz“ klassifiziert und können erneut mit Ladungsträgern 6.2 beladen werden.

Wird hingegen von der Überwachungseinheit zur Erfassung einer Rückhaltekraft oder die Überwachungseinheit zur Erfassung von Geometriedaten des Transportgestells 5.1 das Ergebnis ermittelt, dass die Transportgestelle 5.1 den Qualitätskriterien nicht entsprechen, werden die Transportgestelle 5.1 als „untauglich für einen erneuten Einsatz“ klassifiziert und zu dem Sammelplatz 14 transportiert. Somit kann ein hochgradig automatisiertes, optional vollautomatisiertes, System und Verfahren zum Ausliefern von Waren an Warenempfänger realisiert werden.

In Fig. 15a bis Fig. 16b ist eine weitere Ausführung des Testkörpers 61 gezeigt. Hierbei ist der Testkörper in Fig. 15a und Fig. 15b in einer Draufsicht und in Fig. 16a und Fig. 16b in perspektivischer Ansicht dargestellt. Der Testkörper ist gemäß der weiteren Ausführung im Wesentlichen gleich wie vorangehend, insbesondere im Zusammenhang mit Fig. 6 bis Fig. 8b beschrieben, ausgebildet und kann sämtliche zuvor beschriebenen Merkmale aufweisen.

Zusätzlich weist der Testkörper 61 ein bewegbares Seitenteil 80 auf, welches orthogonal zur Aus schubrichtung AR zwischen einer eingefahrenen Position, wie in Fig. 15a und Fig. 16a, und einer ausgefahrenen Position, wie in Fig. 15b und Fig. 16b gezeigt, bewegbar ist. In der eingefahrenen Position ist das Seitenteil 80 innerhalb des Testkörpergehäuses 65 angeordnet. Durch ein Bewegen des Seitenteils 80 aus der eingefahrenen Position in die ausgefahrene Position kann der Testkörper 61 verbreitert und so an eine Breite des Ladungsträgers 6.1, 6.2 angepasst werden.

Der Testkörper 61 weist wie bereits zuvor beschrieben ein Testkörpergehäuse 65 auf, wobei das Seitenteil 80 relativ zum Testkörpergehäuse 65 bewegbar gelagert ist. In der ausgefahrenen Position ragt das Seitenteil 80 aus dem Testkörpergehäuse 65 heraus.

In Fig. 17 bis Fig. 19 ist eine weitere Ausführungsform des Transportgestells 500 mit einer Vielzahl von übereinander angeordneten Regalfächem 15 dargestellt. Die gezeigte Ausführungsform des Transportgestells 500 ist im Wesentlichen analog zu der zuvor beschriebenen Ausführungsform des Transportgestells 5.1 ausgebildet und kann die zuvor beschriebenen Merkmale aufweisen.

In Fig. 17 ist das Transportgestell 500 schematisch in Draufsicht gezeigt und derart dargestellt, dass sich die Tiefenrichtung des Transportgestells 500 in Z-Richtung und eine Breitenrichtung des Transportgestells 500 in X-Richtung erstreckt. Eine Höhenrichtung des Transportgestells 500 erstreckt sich wie nachfolgend in Fig. 18 und Fig. 19 gezeigt in Y-Richtung.

Ferner umfasst das Transportgestell 500 einen ersten Transportrahmen 501 und eine zweiten Transportrahmen 502. Der erste und zweite Transportrahmen 501, 502 weisen jeweils eine Zugriffsseite 503 und eine Stützseite 504 auf, welche einander (in Tiefenrichtung) gegenüberliegend angeordnet sind. Die Regalfächer 15 des Transportgestells 500 erstrecken sich zwischen der Zugriffsseite 503 und der Stützseite 504. Den Regalfächern 15 ist jeweils eine Einschuböffnung 508 zugeordnet, über welche Ladungsträger 6.1, 6.2 in das jeweilige Regalfach 15 eingeschoben bzw. aus diesem ausgeschoben werden können. Das Einschieben von Ladungsträgern 6.1, 6.2 durch die Einschuböffnung 508 ist in Fig. 17 durch einen Pfeil angedeutet.

Die Transportrahmen 501, 502 sind zueinander antiparallel angeordnet, sodass die Stützseite 504 des ersten Transportrahmens 501 in Breitenrichtung neben der Zugriffsseite 503 des zweiten Transportrahmens 502 angeordnet ist.

Auf der Stützseite 504 umfassen die Transportrahmen 501, 502 jeweils zwei Vertikalsteher 505. Wie in Fig. 17 und Fig. 18 eingezeichnet ist, ist ein Abstand AV in Breitenrichtung zwischen den Vertikalstehem 505 des ersten bzw. zweiten Transportrahmens 501, 502 geringer als eine Rahmenbreite RB des jeweiligen ersten bzw. zweiten Transportrahmens 501, 502.

Darüber hinaus umfassen der erste und zweite Transportrahmen 501, 502 jeweils einen vertikalen vorderen Steher 16 zur Befestigung von in Fig. 17 nicht dargestellten ersten Tragprofilen 18 und/oder zweiten Tragprofilen 19.

Zwischen der Zugriffsseite 503 und der Stützseite 504 des ersten und zweiten Transportrahmens 501, 502 erstreckt sich (in Tiefenrichtung) jeweils eine (nach außen gewandte) Entnahmeseite 509 mit den Regalfächern 15 zugeordneten Entnahmeöffnungen 510. Durch die Entnahmeöffnungen 510 können im jeweiligen Regalfach 15 befindliche Ladungsträger 6.1, 6.2 aus dem jeweiligen Regalfach 15 entnommen werden, beispielsweise herausgezogen oder herausgeschoben. Eine Entnahme der Ladungsträger 6.1, 6.2 durch die Entnahmeöffnungen 510 ist in Fig. 17 durch Pfeile angedeutet.

Überdies weisen der erste und zweite Transportrahmen 501, 502 jeweils eine der Entnahmeseite 509 gegenüberliegende innere Seite auf, welche sich (in Tiefenrichtung) zwischen der Zugriffsseite 503 und der Stützseite 504 erstreckt, wobei die innere Seite des ersten Transportrahmens 501 und die innere Seite des zweiten Transportrahmens 502 einander zugewandt sind und aneinander angrenzen.

In Fig. 18 ist das Transportgestell 500 in einer Frontansicht gezeigt, wobei die Stützseite 504 des ersten Transportrahmens 501 und die Zugriffsseite 503 des zweiten Transportrahmens 502 im Vordergrund dargestellt sind. Hierbei ist ersichtlich, dass die Regalfächer 15 des ersten Transportrahmens 501 und die Regalfächer 15 des zweiten Transportrahmens 502 jeweils in Höhenrichtung übereinander angeordnet sind. Die Regalfächer 15 des ersten und zweiten Transportrahmens 501, 502 sind ferner paarweise nebeneinander angeordnet.

Der erste und zweite Transportrahmen 501, 502 bzw. das Transportgestell 500 weist auf einer ersten Breitseite mehrere übereinander angeordnete zweite Tragprofile 19 auf, welche sich über die Zugriffsseite 503 des ersten Transportrahmens 501 und die Stützseite 504 des zweiten Transportrahmens 504, insbesondere über eine Gesamtbreite des Transportgestells 500, erstrecken. Die zweiten Tragprofile 19 sind hierbei am vorderen Steher 16 des ersten Transportrahmens 501 und an den Vertikalstehern 505 des zweiten Transportrahmens 505 befestigt.

Analog dazu weisen die Transportrahmen 501, 502 bzw. das Transportgestell 500 auf einer (der ersten Breitseite gegenüberliegenden) zweiten Breitseite mehrere übereinander angeordnete zweite Tragprofile 19 auf, welche sich über die Zugriffsseite 503 des zweiten Transportrahmens 501 und die Stützseite 504 des ersten Transportrahmens 504, insbesondere über die Gesamtbreite des Transportgestells 500, erstrecken. Die weiteren zweiten Tragprofile 19 sind am vorderen Steher 16 des zweiten Transportrahmens 501 und an den Vertikalstehern 505 des ersten Transportrahmens 505 befestigt.

Die Gesamtbreite des Transportgestells 500 ergibt sich durch die Summe der Rahmenbreite RB des ersten Transportrahmens 501 und der Rahmenbreite RB des zweiten Transportrahmens 502.

Nebeneinander angeordneten Regalfächem 15 ist jeweils ein zweites Tragprofil 19 zugeordnet, wie in Fig. 18 ersichtlich ist. Die Regalfächer 15 werden durch das jeweilige zweite Tragprofil 19 nach unten begrenzt.

Wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 3 beschrieben umfasst auch das Transportgestell 500 eine Vielzahl von Transportrollen 20. Ferner kann auch die weitere Ausführungsform des Transportgestells 500 einen (nicht dargestellten) Datenträger D aufweisen, wie dies zuvor beschrieben wurde.

In Fig. 19 ist das Transportgestell 500 in perspektivischer Ansicht dargestellt. Der erste und zweite Transportrahmen 501, 502 umfassen jeweils auf einer Längsseite des Transportgestells 500 mehrere übereinander angeordnete erste Tragprofile 18, welche sich entlang der jeweiligen Entnahmeseite 509 zwischen der Zugriffsseite 503 und der Stützseite 504 erstrecken. Die ersten Tragprofile 18 sind am vorderen Steher 16 sowie an einem der Vertikalsteher 505 des jeweiligen Transportrahmens 501, 502 befestigt, insbesondere an einem äußeren bzw. der Entnahmeseite 509 näheren Vertikalsteher 505 der Vertikalsteher 505. Jedem Regalfach 15 ist ein erstes Tragprofil 18 zugeordnet.

Parallel zu den ersten Trägern 18 sind mehrere Längsprofile 506 angeordnet, welche sich in Tiefenrichtung zwischen der Zugriffsseite 503 und der Stützseite 504 des ersten und/oder zweiten Transportrahmens 501, 502 erstrecken. Die Längsprofile 506 sind jeweils an gegenüberliegenden zweiten Trägern 19 befestigt. Die Längsprofile 506 sind hierbei jeweils zwei nebeneinander angeordneten Regalfächem zugeordnet und begrenzen diese nach unten.

Die Regalfächer 15 umfassen im dargestellten Beispiel jeweils ein erstes Tragprofil 18, ein parallel zum ersten Tragprofil 18 verlaufendes Längsprofil 506, ein auf der Zugriffsseite 503 angeordnetes zweites Tragprofil 19 und ein auf der Stützseite 504 angeordnetes zweites Tragprofil 19. Die ersten Tragprofile 18 und die Längsprofile 506 sind jeweils so ausgebildet, dass die Ladungsträger 6.1, 6.2 in Tiefenrichtung des Transportgestells 500 in das jeweilige Regalfach 15 von der Zugriffsseite 503 eingeschoben werden können. Die zweiten Tragprofile 19 sind parallel zueinander und jeweils orthogonal zu einem ersten Tragprofil 18 ausgerichtet. Das erste Tragprofil 18 und das Längsprofil 506 stellen hierbei jeweils eine Auflage 511 für einen Ladungsträger 6.1, 6.2 bereit. Zusätzlich kann vorgesehen sein, dass auch die zweiten Tragprofile 19 eine Auflage 511 für Ladungsträger bereitstellen.

Um die Ladungsträger 6.1, 6.2 ausschieben zu können, ist vorgesehen, dass das erste Tragprofil 18 und/oder zweite Tragprofil 19 zusätzlich zur Auflage 511 eine Abschieberampe 512 aufweist, die derart ausgebildet ist, dass bei einer Entnahme eines Ladungsträgers 6.1, 6.2 von der Entnahmeseite 509 dieser Ladungsträgers 6.1, 6.2 vom Regalfach 15 abgeschoben werden kann. Hierfür kann die Ab schieberampe 512 eine (orthogonal zur Längserstreckung des jeweiligen Tragprofils 18, 19) geneigte Fläche aufweisen.

Die Vertikalsteher 505 sind im gezeigten Beispiel so angeordnet, dass diese als Anschlag für die Ladungsträger 6.1, 6.2 dienen können, sodass diese auf der Stützseite 504 nicht aus dem Regalfach rutschen können.

Zur zusätzlichen Stabilisierung des Transportgestells 500 bereitzustellen, ist optional vorgesehen, dass die Regalfächer 15 der Transportrahmen 501, 502 jeweils mehrere Querträger 507 aufweisen, welche sich in Breitenrichtung vom ersten Tragprofil 18 zum Längsprofil 506 erstrecken und an diesen befestigt sind. Die Querprofile 507 sind bevorzugt in Tiefenrichtung mittig im Regalfach positioniert, um zwei gleich große Stellplätze bereitzustellen. Darüber hinaus stellen die Querprofile 507 jeweils eine Auflagefläche für die Ladungsträger 6.1, 6.2 bereit.

Im dargestellten Beispiel sind je Regalfach 15 Stellplätze für zwei Ladungsträger 6.1, 6.2 vorgesehen. Die Anzahl an Ladungsträgern 6.1, 6.2 kann jedoch beliebig variieren und insbesondere von einer Dimensionierung der Ladungsträger 6.1, 6.2 abhängig sein.

Wie ebenfalls in Fig. 17 bis Fig. 19 ersichtlich ist, umfassen die Vertikalsteher 505 des ersten und zweiten Transportrahmens 501, 502 jeweils ein Vertikalsteherpaar mit einem ersten Vertikalsteher 505 und einem zweiten Vertikalsteher 505. Die ersten Vertikal Steher 505 und die zweiten Vertikalsteher 505 eines Vertikalsteherpaares weisen jeweils eine Seitenwand 513 auf, wobei die Seitenwand 513 des ersten Vertikal Stehers und die Seitenwand 513 des zweiten Vertikalstehers 505 voneinander abgewandt sind. Die voneinander abgewandten Seitenwände 513 der jeweiligen Vertikalsteher 505 sind jeweils gegenüber einer gedachten Vertikalebene, welche die Rahmenbreite RB begrenzt in Richtung des anderen Vertikalstehers 505 des Vertikalsteherpaares versetzt angeordnet sind.

In Fig. 20 ist eine Transporteinheit in Draufsicht dargestellt, welche ein erstes und zweites Transportgestell 500 umfasst. Das erste und zweite Transportgestell 500 sind hierbei in Tiefenrichtung hintereinander angeordnet. Das erste und zweite Transportgestell 500 sind derart zueinander angeordnet, dass die Zugriffsseite 503 des ersten Transportrahmens 501 des ersten Transportgestells 500 der Stützseite 504 des ersten Transportrahmens 501 des zweiten Transportgestells 500 gegenüberliegend angeordnet ist. Vertikalsteher 505 des ersten Transportrahmens 501 des zweiten Transportgestells 500 und Vertikalsteher 505 des zweiten Transportrahmens 502 des ersten Transportgestells 500 sind hierbei in Breitenrichtung nebeneinander angeordnet. Hierbei sind die Entnahmeseiten 509 des ersten Transportrahmens 501 des ersten und zweiten Transportgestells 500 sowie die Entnahmeseiten 509 des zweiten Transportrahmens 502 des ersten und zweiten Transportgestells 500 jeweils nebeneinander angeordnet, sodass diese jeweils eine Zugriffsseite der Transporteinheit bilden. Abschließend wird auch festgehalten, dass der Schutzbereich durch die Patentansprüche bestimmt ist. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Patentansprüche heranzuziehen.

Insbesondere wird auch festgehalten, dass das dargestellte System in der Realität auch mehr oder auch weniger Bestandteile als dargestellt umfassen kann. Teilweise können die dargestellten Systeme beziehungsweise deren Bestandteile auch unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt sein.

Bezugszeichenaufstellung

Kommissionierlager

Lagerbereich

Kommissionierstation

B earbeitung sbereich .1 Transportgestell .2 Transportgestell .3 beschädigtes Transportgestell .1 rückgelieferter Ladungsträger .2 vorkommis sionierter Ladung sträger a W aren-Fördertechnik b Ladungsträger-Fördertechnik c Transportgestell-Fördertechnik

Entladestation

Puffervorrichtung 0 Beladestation 1 Transportsystem 2 Entladevorrichtung 3 B eladevorrichtung 4 Sammelplatz 5 Regalfach 6 vordere Steher 7 hintere Steher 8 erstes Tragprofil 9 zweites Tragprofil 0 Transportrollen 5 Transportgestell-Bereitstellvorrichtung Entladevorrichtung6 Bereitstellplatz Entladevorrichtung 7 Zentrier- und/oder Klemmvorrichtung 8 Bedieneinheit Entladevorrichtung Tragrahmen Bedieneinheit Entladevorrichtung erste Antriebs Vorrichtung vertikale Tragstruktur Bedieneinheit Entladevorrichtung zweite Antriebs Vorrichtung

Übemahmeeinheit

Aufnahmeplattform

Tragrahmen Übemahmeeinheit Entladevorrichtung dritte Antriebsvorrichtung vertikale Tragstruktur Übemahmeeinheit Entladevorrichtung vierte Antriebsvorrichtung

Schieber

Ab Stellplattform

Schieber

Schubelement Entladevorrichtung

Testkörper a vordere Stirnseite b hintere Stirnseite

Tragkörper a erste Andockfläche b zweite Andockfläche

Testkörpergehäuse

Testkörpergrundrahmen

Kegelsitz a Horizontalpo sitioniemng s schräge b V ertikalpo sitioniemng s schräge

Kopplung seinheit erstes Rastelement zweites Rastelement

Federelement a erstes Sensorelement b zweites Sensorelement a erstes Mitnahmeelement b zweites Mitnahmeelement Antriebsmotor a erste Welle b zweite Welle

Zugmittel

Führungsanordnung a erste Sensorkomponente b zweite Sensorkomponente

Seitenteil

Transportgestell-Bereitstellvorrichtung Beladevorrichtung

Bereitstellplatz erste Antriebs Vorrichtung

Tragrahmen Bedieneinheit Beladevorrichtung

Bedieneinheit Beladevorrichtung zweite Antriebs Vorrichtung

Bereitstellplatz

Schieber vertikale Tragstruktur Beladevorrichtunga erstes Schubelement b zweites Schubelement 0 Transport zu Warenempfänger 1 Transport zu Abholstation 2 Transport zu Pufferlager 3 Pufferlager 4 Abholstation 5 Transport zu Warenempfänger 1a vorgelagerte Überprüfvorrichtung 1b nachgelagerte Überprüfvorrichtung 0 Transportgestell 1 erster Transportrahmen 2 zweiter Transportrahmen 3 Zugriffsseite 4 Stützseite 5 Vertikalsteher 506 Längsprofil

507 Querprofil

508 Einschuböffnung

509 Entnahmeseite

510 Entnahmeöffnung

511 Auflage

512 Ab schieberampe

513 Seitenwand

S1 erster Schritt

S2 zweiter Schritt

S3 dritter Schritt

S4 vierter Schritt

S5 fünfter Schritt

S6 sechster Schritt

S7 siebenter Schritt

BR B earbeitung srichtung

AR Ausfahrrichtung

D Datenträger

Claims

- 96 -P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Entladevorrichtung (12) zum Entladen und Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells (5.1) mit einer Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächem (15) zur Aufnahme von Ladungsträgern (6.1), umfassend einen durch eine erste Antriebsvorrichtung (61) vertikal verfahrbaren Tragrahmen (29) und eine am Tragrahmen (29) angeordnete Bedieneinheit (28) mit einem durch eine zweite Antriebsvorrichtung (32) horizontal ausfahrbaren Schubelement (60) zum Ausschieben eines Ladungsträgers (6.1) aus einem der Regalfächer (15), dadurch gekennzeichnet, dass die Entladevorrichtung (12) eine Überwachungseinheit zur Erfassung einer Rückhaltekraft aufweist, welche Rückhaltekraft bei einem Ausfahren des Schubelementes (60) in eine Ausfahrrichtung (AR) auf die Bedieneinheit (28) wirkt, wobei die Überwachungseinheit dazu ausgebildet ist, eine Fehlermeldung zu erzeugen, wenn die Rückhaltekraft einen Schwellenwert für die Rückhaltekraft erreicht.

2. Entladevorrichtung (12) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Antriebsvorrichtung (32) einen Elektromotor (75) aufweist und die Überwachungseinheit zur Erfassung eines Motorstroms und zur Auswertung der Rückhaltekraft aus dem Motorstrom ausgebildet ist.

3. Entladevorrichtung (12) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schubelement (60) eine in Ausfahrrichtung (AR) vordere Stirnseite (62a) und eine in Ausfahrrichtung (AR) hintere Stirnseite (62b) sowie einen sich zwischen der vorderen Stirnseite (62a) und der hinteren Stirnseite (62b) erstreckenden Tragkörper (63) aufweist, wobei die vordere Stirnseite (62a) zum Ausschieben des Ladungsträgers (6.1) ausgebildet ist.

4. Entladevorrichtung (12) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bedieneinheit (28) einen Testkörper (61) aufweist, welcher auf dem Tragkörper (63) gelagert und in ein Regalfach (15) des Transportgestells (5.1) einschiebbar ist.

5. Entladevorrichtung (12) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Testkörper (61) an eine Längenabmessung, Breitenabmessung und/oder Höhenabmessung des Ladungsträgers (6.1) angepasst ist. - 97 -

6. Entladevorrichtung (12) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Testkörper (61) ein orthogonal zur Ausfahrrichtung (AR) bewegbares Seitenteil (80) aufweist.

7. Entladevorrichtung (12) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Testkörper (61) durch eine Kopplungseinheit (69) lösbar mit dem Schubelement (60) verbunden ist, wobei die Kopplungseinheit (69) so ausgebildet ist, dass sich diese selbsttätig löst und eine Relativbewegung zwischen dem Schubelement (60) und dem Testkörper (61) zulässt, wenn die Rückhaltekraft beim Ausfahren des Schubelementes (60) in die Ausfahrrichtung (AR) auf den Testkörper (61) wirkt und der Schwellenwert erreicht wird.

8. Entladevorrichtung (12) nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Bedieneinheit (28) eine Mitnahmevorrichtung (74a, 74b) aufweist, welche zum Zurückziehen des Testkörpers (61) aus dem Transportgestell (5.1) ausgebildet ist.

9. Entladevorrichtung (12) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitnahmevorrichtung ein erstes Mitnahmeelement (74a) aufweist, welches am Schubelement (60) angeordnet und bei einem Einfahren des Schubelementes (60) in eine der Ausfahrrichtung (AR) entgegengesetzte Einfahrrichtung mit dem Testkörper (61) in Eingriff bringbar ist.

10. Entladevorrichtung (12) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitnahmevorrichtung ein zweites Mitnahmeelement (74b) aufweist, welches am Testkörper (61) angeordnet und beim Einfahren des Schubelementes (60) mit dem ersten Mitnahmeelement (74a) in Eingriff bringbar ist.

11. Entladevorrichtung (12) nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Entladevorrichtung (12) ein Sensorsystem (73a, 73b) umfasst, mit welchem die Relativbewegung zwischen dem Schubelement (60) und dem Testkörper (61) detektierbar ist. - 98 -

12. Entladevorrichtung (12) nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Testkörper (61) einen Testkörpergrundrahmen (66) und ein Testkörpergehäuse (65) umfasst, wobei der Testkörpergrundrahmen (66) in und entgegen der Ausfahrrichtung (AR) verschiebbar am Tragkörper (63) und das Testkörpergehäuse (65) beweglich am Testkörpergrundrahmen (66) gelagert ist.

13. Entladevorrichtung (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Antriebsvorrichtung (32) einen am Tragrahmen (29) gelagerten Zugmitteltrieb mit einem Antriebsmotor (75), einem auf einer ersten Welle (76a) befestigten Antriebsrad, einem auf einer zweiten Welle (76b) befestigten Umlenkrad und einem um das Antriebsrad und das Umlenkrad geführten Zugmittel (77) umfasst, und das Schubelement (60) über eine Führung sanordnung (78) am Tragrahmen (29) gelagert und mit dem Zugmittel (77) der zweiten Antriebs Vorrichtung (63) gekoppelt ist.

14. Entladevorrichtung (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Antriebs Vorrichtung (32) eine Sicherungseinheit aufweist, welche mit dem Schubelement (60) zusammenwirkt, um ein Erreichen eines Sicherungsschwellenwertes für eine Ausschubkraft, mit welcher das Schubelement (60) ausgefahren wird, zu erfassen.

15. Entladevorrichtung (12) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicherung seinheit eine Sicherungskupplung umfasst, welche so ausgebildet ist, dass die zweite Antriebvorrichtung (63) in einen Leerlauf schaltbar ist, wenn der Sicherungsschwellenwert für die Aus Schubkraft erreicht wird.

16. Entladevorrichtung (12) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Antriebsvorrichtung (32) einen am Tragrahmen (29) gelagerten Zugmitteltrieb mit einem Antriebsmotor (75), einem auf einer ersten Welle (76a) befestigten Antriebsrad, einem auf einer zweiten Welle (76b) befestigten Umlenkrad und einem um das Antriebsrad und das - 99 -

Umlenkrad geführten Zugmittel (77) umfasst, wobei der Antriebsmotor (75) über die Sicherungskupplung mit der ersten Welle (76a) gekuppelt ist.

17. Entladevorrichtung (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Bedieneinheit (28) zur gleichzeitigen Entladung von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächern (15) mehrere durch die zweite Antriebsvorrichtung (32) simultan horizontal ausfahrbare Schubelemente (60) aufweist.

18. Entladevorrichtung (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Entladevorrichtung (12) eine Übemahmeeinheit (35) zur Aufnahme des zumindest einen Ladungsträgers (6.1), welcher aus einem der Regalfächer (15) des Transportgestells (5.1) ausgeschoben wird, aufweist.

19. Entladevorrichtung (12) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Entladevorrichtung (12) einen durch eine dritte Antriebsvorrichtung (38) vertikal verfahrbaren Tragrahmen (37) und eine am Tragrahmen (37) angeordnete Übemahmeeinheit (35) mit einer Aufnahmeplattform (36) und einem durch eine vierte Antriebs Vorrichtung (40) relativ zur Aufnahmeplattform (36) horizontal bewegbaren Schieber (41) umfasst.

20. Entladestation (8) mit einer Entladevorrichtung (12) zum Entladen und Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells (5.1) mit einer Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächern (15) zur Aufnahme von Ladungsträgern (6.1), umfassend: die Entladevorrichtung (12) nach Anspruch 18 oder 19, eine Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (25) zur Bereitstellung des Transportgestells (5.1), in welchem mehrere Ladungsträger (6.1) in den Regalfächern (15) aufgenommen sind und aus zumindest einem der Regalfächer (15) ein Ladungsträger (6.1) oder mehrere Ladungsträger (6.1) ausgeschoben werden sollen, und - 100 - wobei die Bedieneinheit (28) der Entladevorrichtung (12) an einer ersten Seite der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (25) und die Übemahmeeinheit (35) der Entladevorrichtung (12) an einer der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (25) angeordnet sind.

21. Entladestation (8) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Entladestation (8) ferner umfasst: eine automatisierte Transportgestell-Fördertechnik (7c) zum Antransport von Transportgestellen (5.1) zu der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (25) und/oder zum Abtransport von Transportgestellen (5.1) von der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (25).

22. Entladestation (8) nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (25) umfasst: einen Bereitstellplatz (26), auf welchem das Transportgestell (5.1) abstellbar ist, von welchem der Ladungsträger (6.1) oder die mehreren Ladungsträger (6.1) aus dem zumindest einen der Regalfächer (15) ausgeschoben werden sollen, und

Zentrier- und/oder Klemmvorrichtungen (27) zum Positionieren und/oder Fixieren des Transportgestells (5.1).

23. Kommissionierlager (1) zum Lagern und Kommissionieren von Waren, mit einem Lagerbereich (2) zur Bereitstellung von Waren und einer Kommis sionierstation (3) zum Kommissionieren der Waren in Ladungsträger (6.2) gemäß Aufträgen und einer automatisierten Waren-Fördertechnik (7 a) zum Transport der Waren zwischen dem Lagerbereich (2) und der Kommis sionierstation (3) und einer Entladestation (8) mit einer Entladevorrichtung (12) zum Entladen und Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells (5.1), - 101 - dadurch gekennzeichnet, dass die Entladestation (8) nach einem der Ansprüche 20 bis 22 ausgebildet ist und die Entladestation (8) und die Kommis sionierstation (3) über eine automatisierte Ladungsträger-Fördertechnik (7b) verbunden sind, welche an die Übemahmeein- heit (35) anschließt und durch welche ein Ladungsträger (6.1) von der Entladestation (8) zu der Kommis sionierstation (3) transportierbar ist.

24. Kommissionierlager (1) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Kommissionierlager (1) zumindest eine weitere Entladestation (8) aufweist, welche nach einem der Ansprüche 20 bis 22 ausgebildet ist.

25. Verfahren zum Entladen und Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells (5.1) mit einer Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächem (15), umfassend die Schritte:

Bereitstellen des Transportgestells (5.1) in einer Entladestation (8), insbesondere in einer Entladestation (8) nach einem der Ansprüche 20 bis 22, an einer Entladevorrichtung (12) zum Entladen und Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells (5.1), insbesondere an einer Entladevorrichtung (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 19, mit einem durch eine erste Antriebsvorrichtung (61) vertikal verfahrbaren Tragrahmen (29) und eine am Tragrahmen (29) angeordnete Bedieneinheit (28) mit einem durch eine zweite Antriebsvorrichtung (32) horizontal ausfahrbaren Schubelement (60),

Positionieren der Bedieneinheit (28) mit dem Schubelement (60) vor einem der Regalfächer (15), in welchem sich ein auszuschiebender Ladungsträger (6.1) befindet,

Ausschieben des aus dem Regalfach (15) auszuschiebenden Ladungsträgers (6.1) durch ein horizontales Ausfahren des Schubelementes (60), gekennzeichnet durch die Schritte:

Erfassen einer Rückhaltekraft durch eine Überwachungseinheit, welche Rückhaltekraft beim Ausfahren des Schubelementes (60) in eine Ausfahrrichtung (AR) auf die Bedieneinheit (28) wirkt,

Erzeugen einer Fehlermeldung, wenn die Rückhaltekraft einen Schwellenwert für die Rückhaltekraft erreicht. - 102 -

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Antriebsvorrichtung (32) einen Elektromotor aufweist und durch die Überwachungseinheit ein Motorstrom erfasst und aus dem Motorstrom die Rückhaltekraft ausgewertet werden.

27. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Bedieneinheit (28) einen Testkörper (61) aufweist, welcher auf dem Schubelement (60) gelagert ist, wobei der Testkörper (61) beim Ausfahren des Schubelementes (60) in das Regalfach (15) eingebracht wird.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Testkörper (61) mit dem Schubelement (60) gekoppelt ist und eine Kopplung zwischen dem Testkörper (61) und dem Schubelement (60) selbsttätig gelöst und das Schubelement (60) in Ausfahrrichtung (AR) relativ zum Testkörper (61) bewegt werden, wenn die Rückhaltekraft beim Ausfahren des Schubelementes (60) in die Ausfahrrichtung (AR) den Schwellenwert erreicht.

29. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass eine Relativbewegung des Schubelementes (60) zum Testkörper (61) mittels eines Sensorsystems überwacht wird, um das Erreichen des Schwellenwertes der Rückhaltekraft zu erfassen.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausfahren des Schubelementes (60) gestoppt wird, wenn die Rückhaltekraft den Schwellenwert erreicht oder überschreitet.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass ein bewegbares Seitenteil (80) des Testkörpers (61) orthogonal zur Ausfahrrichtung (AR) aus einer eingefahrenen Position in eine ausgefahrene Position bewegt wird, nachdem der Testkörper (61) in das Regalfach (15) eingebracht wurde.

32. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass das Bereitstellen des Transportgestells (5.1) in der Entladestation (8) die Schritte umfasst: - 103 -

Bereitstellen des Transportgestells (5.1) an einer Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (25) im Wirkungsbereich der Bedieneinheit (28) und

Positionieren und Fixieren des Transportgestells (5.1) an der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (25) durch eine Zentrier- und/oder Klemmvorrichtung (27).

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 32, gekennzeichnet durch die Schritte:

Bereitstellung der Bedieneinheit (28) auf einer ersten Zugangsseite des Transportgestells (5.1),

Bereitstellung einer Übernahmeeinheit (35) auf einer der ersten Zugangsseite gegenüberliegenden zweiten Zugangsseite des Transportgestells (5.1),

Ausschieben des Ladungsträgers (6.1) aus dem Regalfach (15) und Aufschieben des Ladungsträgers (6.1) auf die Übemahmeeinheit (26) durch das horizontale Ausfahren des Schubelementes (60).

34. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 33, gekennzeichnet durch die Schritte:

Bereitstellung mehrerer Schubelemente (60) durch die Bedieneinheit (28), gleichzeitiges Ausschieben von Ladungsträgern (6.1) aus verschiedenen Regalfächem (15) durch ein paralleles horizontales Ausfahren der Schubelemente (60).

35. Verfahren nach Anspruch 34, gekennzeichnet durch die Schritte:

Bereitstellung einer Übernahmeeinheit (35) auf einer der ersten Zugangsseite gegenüberliegenden zweiten Zugangsseite des Transportgestells (5.1), - 104 - gleichzeitiges Ausschieben von Ladungsträgern (6.1) aus den verschiedenen Regalfä- chem (15) und Aufschieben der Ladungsträger (6.1) auf die Übemahmeeinheit (35) durch das parallele horizontale Ausfahren der Schubelemente (60).

36. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 34, gekennzeichnet durch den Schritt:

Transport des von dem Transportgestell (5.1) aus dem Regalfach (15) auf die Übernahmeeinheit (35) ausgeschobenen Ladungsträgers (6.1) oder der von dem Transportgestell (5.1) aus den Regalfächern (15) auf die Übernahmeeinheit (35) durch die Bedieneinheit (28) ausgeschobenen Ladungsträger (6.1) von der Entladestation (8) zu einer Kommissionierstation (3) durch eine automatisierte Ladungsträger-Fördertechnik (7b).

37. Verfahren zur Auslieferung von Waren an Warenempfänger, insbesondere an Endverbraucher und/oder Wiederverkäufer, umfassend die Schritte: i) Bereitstellen der Waren, ii) elektronisches Erfassen von Kommissionieraufträgen zu Bestellungen von den Warenempfängern, iii) Zusammenstellen der Waren gemäß der Kommissionieraufträge in Ladungsträgern (6.1, 6.2), iv) Bereitstellen von zumindest einem Transportgestell (5.1) mit einer Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächem (15) in einer Beladestation (10), v) Beladen des zumindest einen Transportgestells (5.1) mit den Ladungsträgern (6.2) zu zumindest einer Bestellung der Bestellungen in der Beladestation (10), wobei die Schritte i) bis v) in einem Versorgungslager durchgeführt werden und das Verfahren ferner folgende Schritte umfasst: vi) Transport des zumindest einen Transportgestells (5.2) mit den Ladungsträgern (6.2) mittels eines Transportsystems (11) umfassend: einen Transport des zumindest einen Transportgestells (5.2) vom Versorgungslager zu einem Warenempfänger oder verschiedenen Warenempfängern, oder einen Transport des zumindest einen Transportgestells (5.2) vom Versorgungslager zu einem Pufferlager (103) und einen Transport des zumindest einen Transportgestells (5.2) vom Pufferlager (103) zu einem Warenempfänger oder zu verschiedenen Warenempfängern, vii) Übergabe der Waren an den Warenempfänger oder an die verschiedenen Warenempfänger, viii) Transport des zumindest einen Transportgestells (5.1) mit rückzuliefemden Ladungsträgern (6.1) mittels des Transportsystems (11) nach dem Schritt vii) umfassend einen Transport des zumindest einen Transportgestells (5.1) mit rückzuliefernden Ladungsträgern (6.1) von einem der Warenempfänger zu dem Versorgungslager, oder einen Transport des zumindest einen Transportgestells (5.1) mit rückzuliefemden Ladungsträgern (6.1) von einem der Warenempfänger zu dem Pufferlager (103) und einen Transport des zumindest einen Transportgestells (5.1) mit rückzuliefernden Ladungsträgern (6.1) vom Pufferlager (103) zu dem Versorgungslager, ix) Bereitstellen des zumindest einen Transportgestells (5.1) mit rückzuliefernden Ladungsträgern (6.1) in einer Entladestation (8) an einer Entladevorrichtung (12) oder einer dieser vorgelagerten Überprüfungsvorrichtung (121a) oder einer dieser nachgelagerten Überprüfung s Vorrichtung (121b), insbesondere in einer Entladestation (8) nach einem der Ansprüche 20 bis 22, welche die Entladevorrichtung (12), insbesondere eine Entladevorrichtung (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 17, und/oder die vorgelagerte Überprüfung s Vorrichtung (121a) und/oder die nachgelagerten Überprüfungsvorrichtung (121b) aufweist, x) automatisches Entladen des Transportgestells (5.1) mittels der Entladevorrichtung (12) umfassend:

Ausschieben der rückzuliefemden Ladungsträger (6.1) aus den Regalfächern (15) des zumindest einen Transportgestells (5.1), xi) automatisches Überprüfen von zumindest einem Qualitätsmerkmal an dem zumindest einen Transportgestell (5.1) in der Entladestation (8) unter Verwendung einer Überwa- chungseinheit zum Überprüfen einer Qualität eines Transportgestells (5.1), wobei das automatische Überprüfen insbesondere während Schritt ix) ausgeführt wird und/oder während Schritt x) ausgeführt und ein Ladungsträger (6.1) aus dem Regalfach (15) des zumindest einen Transportgestells (5.1) ausgeschoben wird.

38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportsystem (11) ein erstes Transportsystem (11) mit einer ersten Transportkapazität und ein zweites Transportsystem (11) mit einer von der ersten Transportkapazität verschiedenen zweiten Transportkapazität umfasst und gemäß Schritt vi): der Transport des zumindest einen Transportgestells (5.2) vom Versorgungslager zum Pufferlager (103) durch das erste Transportsystem (11) durchgeführt wird, der Transport des zumindest einen Transportgestells (5.2) vom Pufferlager (103) zu einem Warenempfänger oder verschiedenen Warenempfängern durch das zweite Transportsystem (11) durchgeführt wird, wobei im Pufferlager (103) das zumindest eine Transportgestell (5.2) vom ersten Transportsystem (11) abgegeben wird und das zumindest eine Transportgestell (5.2) vom zweiten Transportsystem (11) aufgenommen wird.

39. Verfahren nach Anspruch 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabe der Waren an den Endverbraucher oder an die verschiedenen Endverbraucher gemäß Schritt vii) umfasst: eine Entnahme eines Ladungsträgers (6.2) mit den Waren zu der zumindest einen Bestellung von dem zumindest einen Transportgestell (5.2) und/oder eine Entnahme der Waren zu der zumindest einen Bestellung aus dem Ladungsträger (6.2) in dem zumindest einen Transportgestell (5.2). - 107 -

40. Verfahren nach Anspruch 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabe der Waren an den Endverbraucher oder an die verschiedenen Endverbraucher gemäß Schritt vii) umfasst: eine Zustellung von dem zumindest einen Transportgestell (5.2) zu einer Abholstation (104) mit einem automatisierten Warenlager- und/oder Warenausgabesystem, gegebenenfalls Umlagern der Waren mit den Ladungsträgern (6.2) oder Umlagern der Waren ohne Ladungsträger (6.2) vom Transportgestell (5.2) in das automatisierte Warenlager- und/oder Warenausgabesystem, und/oder

Ausgabe der Waren mit den Ladungsträgern (6.2) oder Ausgabe der Waren ohne Ladungsträger (6.2) vom automatisierten Warenlager- und/oder Warenausgabesystem an einer Warenausgabestation, an welcher die Waren mit den Ladungsträgern (6.2) oder ohne Ladungsträger (6.2) auf zumindest einem Andienungsplatz zur Abholung einer Bestellung durch den Endverbraucher bereitgestellt werden, wenn diese durch Eingabe eines Anforderungsbefehles an der Abholstation (104) angefordert werden.

41. Verfahren nach einem der Ansprüche 37 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt xi) umfasst:

Klassifizieren des zumindest einen Transportgestells (5.1) als „tauglich für einen erneuten Einsatz“, wenn das zumindest eine Qualitätsmerkmal einer vorgegebenen Qualitätsanforderung entspricht, oder als „untauglich für einen erneuten Einsatz“, wenn das zumindest eine Qualitätsmerkmal einer vorgegebenen Qualitätsanforderung nicht entspricht.

42. Verfahren nach Anspruch 41, umfassend den Schritt:

Bereitstellen des zumindest einen Transportgestells (5.1) in der Beladestation (10) für eine erneute Beladung gemäß Schritt v), wenn das zumindest eine Transportgestell (5.1) im Schritt xi) als „tauglich für einen erneuten Einsatz“ klassifiziert wurde, oder - 108 -

Ausscheiden des zumindest einen Transportgestells (5.1), wenn das zumindest eine Transportgestell (5.1) als „untauglich für einen erneuten Einsatz“ klassifiziert wurde, durch einen Transport des zumindest einen Transportgestells (5.1) zu einem Sammelplatz (14).

43. Verfahren nach Anspruch 42, umfassend den Schritt:

Transport des zumindest einen Transportgestells (5.1) durch eine automatisierte Transportgestell-Fördertechnik (7c) von der Entladestation (8) zur Beladestation (10) und erneutes Bereitstellen des zumindest einen Transportgestells (5.1) gemäß Schritt iv) für eine erneute Beladung.

44. Verfahren nach einem der Ansprüche 37 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt x) umfasst

Abtransport von rückzuliefemden Ladungsträgern (6.1) von der Entladestation (8) durch eine automatisierte Ladungsträger-Fördertechnik (7b), wobei der Abtransport von rückzuliefemden Ladungsträgern (6.1) zumindest einen Abtransport von leeren Ladungsträgern (6.1) der rückzuliefernden Ladungsträgern (6.1) von der Entladestation (8) zu einer Kommis sionierstation (3) durch die automatisierte Ladungsträger-Fördertechnik (7b) umfasst.

45. Beladestation (10) für ein Transportgestell (5.1, 5.2) mit einer Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächern (15) aufweisend eine Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85) zum Bereitstellen eines Transportgestells (5.1, 5.2), eine erste Beladevorrichtung (13) zum automatischen Beladen der Regalfächer (15) des Transportgestells (5.1, 5.2), eine zweite Beladevorrichtung (13) zum automatischen Beladen der Regalfächer (15) des Transportgestells (5.1, 5.2), - 109 - eine automatisierte Transportgestell-Fördertechnik (7c) zum Antransport von dem Transportgestell (5.1) zu der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85) und/oder Abtransport von dem Transportgestell (5.2) von der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85), dadurch gekennzeichnet, dass das Transportgestell (5.1) eine von der ersten Beladevorrichtung (13) zugängliche erste Beladeseite und eine von der zweiten Beladevorrichtung (13) zugängliche zweite Beladeseite aufweist und die Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85) zwischen der ersten Beladevorrich- tung (13) und der zweiten Beladevorrichtung (13) und derart angeordnet ist, dass die erste Beladevorrichtung (13) Regalfächer (15) des Transportgestells (5.1) von der ersten Beladeseite beladen kann und die zweite Beladevorrichtung (13) Regalfächer (15) des Transportgestells (5.1) von der zweiten Beladeseite beladen kann, wenn ein Transportgestell (5.1) an der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85) bereitgestellt ist.

46. Beladestation (10) nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85) umfasst: einen Bereitstellplatz (86), auf welchem das Transportgestell (5.1) abstellbar ist, welches in den Regalfächem (15) mit Ladungsträgern (6.2) beladen werden soll, und

47. Beladestation (10) nach Anspruch 45 oder 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportgestell-Fördertechnik (7c) umfasst: einen ersten Förderabschnitt zum Antransport des Transportgestells (5.1), einen zweiten Förderabschnitt zum Abtransport des Transportgestells (5.2), und einen dritten Förderab schnitt zum Bereitstellen des Transportgestells (5.1), welcher den Bereitstellplatz (86) ausbildet und an welchen der erste Förderabschnitt zum Antransport des Transportgestells (5.1) und der zweite Förderabschnitt zum Abtransport des Transportgestells (5.2) anschließen. - HO -

48. Beladestation (10) nach einem der Ansprüche 45 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Beladestation (10) über die automatisierte Transportgestell-Fördertechnik (7c) zum Antransport von dem Transportgestell (5.1) mit einer der Beladestation (10) vorgelagerten Entladestation (8), insbesondere einer Entladestation (8) nach einem der Ansprüche 20 bis 22, verbunden ist.

49. Beladestation (10) nach einem der Ansprüche 45 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass die Beladestation (10) eine Anzahl an Beladevorrichtungen (13) umfasst, welche einer Anzahl an nebeneinanderliegenden Regalfächem des Transportgestells (5.1) entspricht, welche Beladevorrichtungen (13) die erste Beladevorrichtung (13), die zweite Beladevorrichtung (13) und eine dritte Beladevorrichtung (13) umfassen, und dass die Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85) derart zwischen der ersten Beladevorrichtung (13), der zweiten Beladevorrichtung (13) und der dritten Beladevorrichtung (13) angeordnet ist, dass die erste Beladevorrichtung (13) und die dritte Beladevorrichtung (13) Regalfächer des Transportgestells (5.1) von der ersten Beladeseite beladen kann und die zweite Beladevorrichtung (13) Regalfächer (15) des Transportgestells (5.1) von der zweiten Beladeseite beladen kann, wenn ein Transportgestell (5.1) an der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85) bereitgestellt ist.

50. Beladestation (10) nach Anspruch 45 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Beladevorrichtung (13), die zweite Beladevorrichtung (13) und gegebenenfalls die dritte Beladevorrichtung (13) jeweils einen durch eine erste Antriebsvorrichtung (87) vertikal verfahrbaren Tragrahmen (88) und eine am Tragrahmen (88) angeordnete Bedieneinheit (89) mit einem durch eine zweite Antriebs Vorrichtung (90) horizontal ausfahrbaren Schubelement (95a, 95b) zum Einschieben eines Ladungsträgers (6.2) in eines der Regalfächer (15) aufweisen.

51. Verfahren zum automatischen Beladen eines Transportgestells (5.1, 5.2) mit einer Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächem (15) in einer Beladestation (10) umfassend eine Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85) zum Bereitstellen eines Transportgestells (5.1), - I l l - eine erste Beladevorrichtung (13) zum Beladen der Regalfächer des Transportgestells (5.1), eine zweite Beladevorrichtung (13) zum Beladen der Regalfächer des Transportgestells (5.1), und eine automatisierte Transportgestell-Fördertechnik (7c) zum Antransport von dem Transportgestell (5.1) zu der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85) und Abtransport von dem Transportgestell (5.2) von der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85), gekennzeichnet durch die Schritte:

Bereitstellen eines Transportgestells (5.1) an der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85) derart, dass die Regalfächer (15) des Transportgestells (5.1) an einer ersten Beladeseite von der ersten Beladevorrichtung (13) zugänglich sind und die Regalfächer (15) des Transportgestells (5.1) an einer zweiten Beladeseite von der zweiten Beladevorrichtung (13) zugänglich sind,

Beladen der Regalfächer (15) des Transportgestells (5.1) von der ersten Beladeseite durch die erste Beladevorrichtung (13), indem die Ladungsträger (6.2) an der ersten Beladeseite in die Regalfächer (15) zugeführt und in den Regalfächern (15) in Richtung der zweiten Beladeseite geschoben werden, und

Beladen der Regalfächer (15) des Transportgestells (5.1) von der zweiten Beladeseite durch die zweite Beladevorrichtung (13), indem die Ladungsträger (6.2) an der zweiten Beladeseite in die Regalfächer (15) zugeführt und in den Regalfächern (15) in Richtung der ersten Beladeseite geschoben werden.

52. Verfahren zum automatischen Beladen eines Transportgestells (5.1) nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte

Beladen der Regalfächer (15) des Transportgestells (5.1) von der ersten Beladeseite durch die erste Beladevorrichtung (13) und - 112 -

Beladen der Regalfächer (15) des Transportgestells (5.1) von der zweiten Beladeseite durch die zweite Beladevorrichtung (13) gleichzeitig ausgeführt werden.

53. Verfahren zum automatischen Beladen eines Transportgestells (5) nach Anspruch 51 oder 52, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte

Beladen der Regalfächer (15) des Transportgestells (5.1) von der ersten Beladeseite durch die erste Beladevorrichtung (13) und

Beladen der Regalfächer (15) des Transportgestells (5.1) von der zweiten Beladeseite durch die zweite Beladevorrichtung (13) an jeweils verschiedenen Regalfächern (15) ausgeführt werden.

54. Verfahren zum automatischen Beladen eines Transportgestells (5) nach einem der Ansprüche 51 bis 53, dadurch gekennzeichnet, dass das Bereitstellen des Transportgestells (5.1) an der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85) folgenden Schritt umfasst:

Positionieren und Fixieren des Transportgestells (5.1) an der Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85) durch eine Zentrier- und/oder Klemmvorrichtung (27).

55. Verfahren zum Entladen und Beladen eines Transportgestells (5.1) mit einer Vielzahl von übereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden Regalfächem (15), wobei das Transportgestell (5.1) in einer Entladestation (8) mit zumindest einer Entladevorrichtung (12) an einer ersten Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (25) bereitgestellt und in den Regalfächem (15) abgestellte Ladungsträger (6.1) durch eine Bedieneinheit (28) der Entladevorrichtung (12) aus den Regalfächern (15) automatisch entladen werden und in einer Beladestation (10) an einer zweiten Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85) bereitgestellt und die Regalfächer (15) mit vorkommissionierten Ladungsträgern (6.2) durch eine Bedieneinheit (89) der Beladevorrichtung (13) automatisch beladen werden, dadurch gekennzeichnet, dass ein entladenes Transportgestell (5.1) durch eine automatisierte Transportgestell-Förder- - 113 - technik (7c) von der Entladestation (8) zur Beladestation (10) gefördert, an der zweiten Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85) der Beladestation (10) bereitgestellt und mit den vorkommissionierten Ladungsträgern (6.2) beladen wird.

56. Verfahren nach Anspruch 55, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bereitstellpose des Transportgestells (5.1) an der ersten Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (25) der Entladestation (8) und eine Bereitstellpose des Transportgestells (5.1) an der zweiten Transportgestell-Bereitstellvorrichtung (85) der Beladestation (10) unverändert bleibt.

57. Verfahren nach Anspruch 55 oder 56, dadurch gekennzeichnet, dass die automatisierte Transportgestell-Fördertechnik (7c) eine Puffervorrichtung (9) umfasst oder an eine Puffervorrichtung (9) anschließt, in welcher das entladene Transportgestell (5.1) zwischengespeichert wird, ehe es durch die automatisierte Transportgestell-Fördertechnik (7c) in die Beladestation (10) transportiert wird.

58. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 57, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Entladens von Ladungsträgern (6) durch die Bedieneinheit (22) der Entladevorrichtung (12) umfasst:

Ausschieben der Ladungsträger (6.1) aus den Regalfächem (15) des Transportgestells (5.1) mit wenigstens einem Schubelement (60) der Bedieneinheit (22), welche Bedieneinheit (22) auf einem durch eine erste Antriebsvorrichtung (61) vertikal verfahrbaren Tragrahmen (29) angeordnet und welches Schubelement (60) durch eine zweite Antriebsvorrichtung (32) horizontal ausfahrbar ist,

Automatisches Überprüfen von zumindest einem Qualitätsmerkmal an dem Transportgestell (5.1), insbesondere währenddessen wenigstens einer der entleerten Ladungsträger (6.1) aus dem Regalfach (15) des Transportgestells (5.1) ausgeschoben wird, und/oder der Schritt des Beladens vorkommissionierter Ladungsträger (6.2) durch die Bedieneinheit (89) der Beladevorrichtung (13) umfasst

RECTIFIED SHEET (RULE 91) ISA/EP - 114 -

Einschieben der vorkommissionierten Ladungsträger (6.2) in die Regalfächer (15) des Transportgestells (5.1) durch wenigstens ein Schubelement (95a, 95b) der Bedieneinheit (89), welche Bedieneinheit (89) auf einem durch eine erste Antriebsvorrichtung (87) vertikal verfahrbaren Tragrahmen (88) angeordnet und welches Schubelement (95a, 95b) durch eine zweite Antriebsvorrichtung (90) horizontal ausfahrbar ist.

59. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 58, dadurch gekennzeichnet, dass die Entladevorrichtung (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 19 und/oder die Entladestation (8) nach einem der Ansprüche 20 bis 22 ausgebildet ist.

60. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 59, dadurch gekennzeichnet, dass das Entladen gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 36 durchgeführt wird.

61. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 60, dadurch gekennzeichnet, dass die Beladestation (10) nach einem der Ansprüche 45 bis 50 ausgebildet ist.

62. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 60, dadurch gekennzeichnet, dass das Beladen gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 51 bis 54 durchgeführt wird.

63. Kommissionierlager (1) zum Lagern und Kommissionieren von Waren, umfassend eine Entladestation (8) und eine Beladestation (10), welche über eine automatisierte Transportgestell-Fördertechnik (7c) verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Entladestation (8) nach einem der Ansprüche 20 bis 23 und die Beladestation (10) nach einem der Ansprüche 45 bis 50 ausgebildet sind.

64. Transportgestell (500) umfassend einen ersten Transportrahmen (501) und einen an den ersten Transportrahmen (501) anschließenden zweiten Transportrahmen (502), wobei der erste und zweite Transportrahmen (501, 502) jeweils mit einer bestimmten Rahmenbreite (RB) ausgebildet sind und - 115 - eine Vielzahl von übereinander angeordneten Regalfächern (15) zur Aufnahme von Ladungsträgern (6.1, 6.2), den Regalfächern (15) zugeordnete Einschuböffnungen (508) auf einer Zugriffsseite (503) und

Vertikalsteher (505) auf einer der Zugriffsseite (503) gegenüberliegenden Stützseite (504) umfassen, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand (AV) zwischen den Vertikalstehern (505) geringer ist als die Rahmenbreite (RB) des jeweiligen ersten und zweiten Transportrahmens (501, 502) und der erste Transportrahmen (501) und der zweite Transportrahmen (502) derart zueinander ausgerichtet sind, dass die Zugriffsseite (503) des ersten Transportrahmens (501) neben der Stützseite (504) des zweiten Transportrahmens (502) angeordnet ist.

65. Transportgestell (500) nach Anspruch 64, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Regalfächer (15) jeweils zwischen der Zugriffsseite (503) und der Stützseite (504) erstrecken und hintereinander angeordnete Abstellplätze für jeweils einen Ladungsträger (6.1, 6.2) aufweisen.

66. Transportgestell (500) nach Anspruch 64 oder 65, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und zweite Transportrahmen (501, 502) jeweils einen vorderen Steher (16) umfassen, welcher an einem der jeweiligen Stützseite (504) gegenüberliegenden Ende der Regalfächer (15) angeordnet ist.

67. Transportgestell (500) nach einem der Ansprüche 64 bis 66, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und zweite Transportrahmen (501, 502) jeweils eine Entnahmeseite (509) mit jeweils den Regalfächem (15) zugeordneten Entnahmeöffnungen (510) aufweisen, welche sich zwischen der Zugriffsseite (503) und der Stützseite (504) erstreckt, wobei die Entnahmeseite (509) des ersten Transportrahmens (501) und die Entnahmeseite (509) des zweiten Transportrahmens (502) voneinander abgewandt sind. - 116 -

68. Transportgestell (500) nach Anspruch 67, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und zweite Transportrahmen (501, 502) jeweils eine der Entnahmeseite (509) gegenüberliegende innere Seite aufweisen, welche sich zwischen der Zugriffsseite (503) und der Stützseite (504) erstreckt, wobei die innere Seite des ersten Transportrahmens (501) und die innere Seite des zweiten Transportrahmens (502) einander zugewandt sind und aneinander angrenzen.

69. Transportgestell (500) nach einem der Ansprüche 64 bis 68, dadurch gekennzeichnet, dass die Regalfächer (15) jeweils ein erstes Tragprofil (18), ein parallel zum ersten Tragprofil (18) verlaufendes Längsprofil (506), ein auf der Zugriffsseite (503) angeordnetes zweites Tragprofil (19) und ein auf der Stützseite (504) angeordnetes zweites Tragprofil (19) umfassen, wobei die zweiten Tragprofile (19) parallel zueinander und orthogonal zum ersten Tragprofil (18) ausgerichtet sind und sich vom ersten Tragprofil (18) zumindest bis zum Längsprofil (506) erstrecken, wobei das erste Tragprofil (18) und das Längsprofil (506) jeweils eine Auflage (511) für einen Ladungsträger (6.1, 6.2) bereitstellen oder wobei das erste Tragprofil (18), das zweite Tragprofil (19) und das Längsprofil (506) jeweils eine Auflage (511) für einen Ladungsträger (6.1, 6.2) bereitstellen.

70. Transportgestell (500) nach Anspruch 69, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragprofil (18) zusätzlich zur Auflage (511) für einen Ladungsträger (6.1, 6.2) eine Abschieberampe (512) aufweist, die derart ausgebildet ist, dass bei einer Entnahme eines Ladungsträgers (6.1, 6.2) von der Entnahmeseite (509) dieser Ladungsträger (6.1, 6.2) vom Regalfach (15) abgeschoben werden kann.

71. Transportgestell (500) nach Anspruch 69 oder 70, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsprofile (506) von zwei nebeneinander angeordneten Regalfächern (15) als ein einstückig hergestelltes Längsprofil ausgebildet sind.

72. Transportgestell (500) nach einem der Ansprüche 69 bis 71, dadurch gekennzeichnet, dass sich die zweiten Tragprofile (19) jeweils über zwei nebeneinander angeordnete Regalfächer (15) erstrecken, sodass das zweite Tragprofil (19) eines Regalfachs (15) und das - 117 - zweite Tragprofil (19) eines zu diesem benachbarten Regalfachs (15) als ein einstückig hergestelltes Tragprofil ausgebildet sind.

73. Transportgestell (500) nach einem der Ansprüche 64 bis 72, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertikalsteher (505) des ersten Transportrahmens (501) einen ersten Vertikalsteher (505) und einen zweiten Vertikalsteher (505) umfassen, deren voneinander abgewandten Seitenwände (513) jeweils gegenüber Vertikalebenen, welche die Rahmenbreite (RB) begrenzen, in Richtung des jeweils anderen ersten oder zweiten Vertikalstehers (505) versetzt angeordnet sind und die Vertikalsteher (505) des zweiten Transportrahmens (502) einen ersten Vertikalsteher (505) und einen zweiten Vertikalsteher (505) umfassen, deren voneinander abgewandten Seitenwände (513) jeweils gegenüber Vertikalebenen, welche die Rahmenbreite (RB) begrenzen, in Richtung des jeweils anderen ersten oder zweiten Vertikalstehers (505) versetzt angeordnet sind.

74. Transporteinheit umfassend ein erstes Transportgestell (500) und ein zweites Transportgestell (500), welche (in einer Tiefenrichtung) hintereinander angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Transportgestell (500) jeweils nach einem der Ansprüche 64 bis 73 ausgebildet sind und die Zugriffsseite (503) des ersten Transportrahmens (501) des ersten Transportgestells (500) der Stützseite (504) des ersten Transportrahmens (501) des zweiten Transportgestells (500) gegenüberliegend angeordnet ist und die Stützseite (504) des zweiten Transportrahmens (502) des ersten Transportgestells (500) der Zugriffs seite (503) des zweiten Transportrahmens (501) des zweiten Transportge- - 118 - stells (500) gegenüberliegend angeordnet ist, wobei Vertikalsteher (505) des ersten Transportrahmens (501) des zweiten Transportgestells (500) und Vertikalsteher (505) des zweiten Transportrahmens (502) des ersten Transportgestells (500) nebeneinander angeordnet sind.