EP4341016B1 - Procédé de fonctionnement d'une cage de laminage - Google Patents

Procédé de fonctionnement d'une cage de laminage

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EP4341016B1
EP4341016B1 EP22730726.1A EP22730726A EP4341016B1 EP 4341016 B1 EP4341016 B1 EP 4341016B1 EP 22730726 A EP22730726 A EP 22730726A EP 4341016 B1 EP4341016 B1 EP 4341016B1
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EP
European Patent Office
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actual
force
metal strip
wedge shape
roll stand
Prior art date
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EP22730726.1A
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German (de)
English (en)
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EP4341016C0 (fr
EP4341016A1 (fr
Inventor
Peter Horn
Michael Zielenbach
Michael Degner
Olaf Norman Jepsen
Kerstin SPILL
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/68—Camber or steering control for strip, sheets or plates, e.g. preventing meandering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2261/00—Product parameters
    • B21B2261/02—Transverse dimensions
    • B21B2261/10—Cross-sectional area
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/58—Roll-force control; Roll-gap control
    • B21B37/62—Roll-force control; Roll-gap control by control of a hydraulic adjusting device
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B39/00—Arrangements for moving, supporting, or positioning work, or controlling its movement, combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B39/02—Feeding or supporting work; Braking or tensioning arrangements, e.g. threading arrangements
    • B21B39/10—Arrangement or installation of feeding rollers in rolling stands

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a rolling stand for rolling a metal strip.
  • the rolling stand has lateral guide rails arranged on at least one of the two sides at the inlet and/or outlet—as viewed in the transport direction of the metal strip—for guiding the metal strip.
  • Such methods for operating a rolling stand are generally known in the prior art.
  • the coupling then comprises the following step: Individual control of the lateral guide ruler - seen in the transport direction of the metal strip - on at least one of the two sides in the inlet and/or in the outlet of the rolling stand with a force or position setpoint individually specified in accordance with the determined actual wedgeness and/or in accordance with the determined actual offset in order to prevent camber formation in the metal strip running out of the rolling stand.
  • the solution to the problem is that the force or position setpoints for controlling the lateral guide rulers are determined according to the The actual wedge angle can be calculated based on the actual wedge angle already determined by the swivel position control and/or according to the actual offset determined.
  • the claimed coupling step is only carried out if either the determined actual wedgeness is greater than a predetermined maximum permissible wedgeness and/or if the determined actual offset of the metal strip after rolling is inadmissible because it is greater than a predetermined maximum permissible eccentricity. Only if at least one of the said limits is exceeded is the claimed position or force control of the side guides activated in addition to the claimed swivel control.
  • the side guide rulers are also adjusted with a correction value with regard to a predetermined target position or a predetermined target force, depending on the current actuator of the side guide rulers.
  • the side guide rulers should be individually controllable on each side - viewed in the transport direction of the metal strip.
  • the invention primarily provides for the lateral guide rails to be controlled simply via actuators with the previously specified target values (without a feedback control loop).
  • the control can also be implemented in the form of a position or force control loop.
  • the method according to the invention can be used for both roughing mills and finishing mills.
  • the figure contains a representation of the swivel control 100 and in the lower half, the figure illustrates the control 300 of the lateral guide rulers 350.
  • the swivel control 100 and the control 300 of the lateral guide rulers are coupled via a block 170 for deriving or calculating the actual wedgeness of the metal strip and/or its actual offset from directly measured values and an admissibility query 200.
  • the tilt control 100 is represented by a conventional control loop. This consists of a calculation unit 110 for calculating a predetermined target wedge or a target tilt value of the work rolls for adjusting the roll gap in the rolling stand 150. During the tilt control, the calculated target wedge is compared with the actual wedge calculated in block 170. The difference between the target wedge and the actual wedge is determined in the comparator 120 and output as a so-called control difference e to a downstream controller 130. The controller 130 calculates a control signal for an actuator 140 from the control difference e as an input variable; here, in the tilt control, the actuator is formed by the adjusting cylinders of the work rolls in the rolling stand.
  • Said swivel control 100 is characterized by a feedback loop, in which, in a further method step, the position of the adjusting cylinders (step 160-2) and/or the position of the bending cylinders of the rolling stand (method step 160-1) and/or the differential force of the adjusting cylinders (method step 160-3) are directly measured in order to mathematically derive, i.e., indirectly measure, the actual wedge and/or the actual offset in said block 170.
  • the actual wedge can be determined from a direct measurement of the metal strip (160-4). The same applies to a measurement of the eccentricity of the metal strip (160-5).
  • the determined actual offset and/or the determined actual wedgeness are checked to determine whether they are permissible, i.e., whether they are below the specified maximum limit values. If both actual values are permissible, according to the invention, no special control of the lateral guide rulers 350 takes place; instead, they remain Rather, they are positioned in fixed guide positions to guide the strip centrally into the roll gap. If the admissibility check is affirmed, this means that no excessive cambering is detected or expected in the metal strip leaving roll stand 150, and therefore no correction of the strip path by the lateral guide rails is necessary.
  • the situation is different if one of the two actual values, i.e., the determined actual wedge or the determined actual offset of the outgoing metal strip, exceeds the respective specified maximum permissible limit. In this case, a correction of the strip path by the lateral guide rails is necessary.
  • the lateral guide rails 350 can be controlled by position or force. For this purpose, a position setpoint is calculated in a position calculation unit 310, to which the lateral guide rail 350 is adjusted using an actuator 340, for example, a hydraulic cylinder.
  • a force setpoint for a lateral guide ruler 350 can be calculated using a force calculation unit 310', with the ruler 350 then being adjusted or positioned to the force setpoint using the actuator 340.
  • the adjustment or positioning of the lateral guide rulers 350 takes place without feedback, i.e., within the framework of a simple control as just described.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)

Claims (6)

  1. Procédé de fonctionnement d'une cage de laminoir (150) pour le laminage d'une bande métallique, ladite cage étant pourvue, à l'entrée et/ou à la sortie - vus dans le sens de transport de la bande métallique - d'au moins une règle de guidage latérale disposée sur au moins un des deux côtés pour guider ladite bande métallique, le procédé comportant les étapes suivantes :
    mise en œuvre d'une régulation d'angle de pivotement (100), au cours de laquelle une conicité réelle de la bande métallique est déterminée et régulée à une conicité de consigne prédéfinie par réglage dynamique des cylindres de travail dans la cage de laminoir ; et
    mise en œuvre d'une commande de position ou de force (300) d'au moins une règle de guidage latérale (350) ;
    la régulation d'angle de pivotement et la commande de position ou de force (300) de la règle de guidage latérale (350) pouvant être couplées entre elles ;
    caractérisé en ce que
    facultativement, un décalage réel de la bande métallique (160-5) après laminage par rapport à l'axe central de la cage de laminoir (150) est déterminé ;
    les conicités réelles et/ou le décalage réel sont vérifiés quant à leur conformité à des tolérances admissibles ; et
    le couplage n'est effectué que si la conicité réelle déterminée dépasse une conicité maximale admissible prédéfinie et/ou si le décalage réel de la bande métallique après laminage est inadmissible car supérieur à un désaxage maximal admissible prédéfini ;
    et en ce que le couplage comprend alors l'étape suivante :
    commande individuelle de la règle de guidage latérale (350) - vue dans le sens de transport de la bande métallique - sur au moins un des deux côtés à l'entrée et/ou à la sortie de la cage de laminoir (150), à l'aide d'une consigne de force ou de position individuelle, définie en fonction de la conicité réelle déterminée et/ou du décalage réel déterminé, afin d'éviter une formation de sabre à la sortie de la bande métallique de la cage de laminoir.
  2. Procédé selon la revendication 1,
    caractérisé en ce que
    lors de la régulation de la conicité réelle de la bande métallique à la conicité de consigne prédéfinie, une différence de régulation (e) entre la conicité de consigne et la conicité réelle est déterminée ; et
    en ce que, par l'intermédiaire de la force et/ou de la position des vérins de réglage (140) des cylindres de travail, utilisés comme organes de réglage, le profil de l'ouverture de laminage est spécifié et ajusté individuellement en fonction de la différence de régulation déterminée (e), de sorte que ladite différence de régulation tende vers zéro après le laminage de la bande métallique.
  3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    la détermination de la conicité réelle et/ou du décalage réel (170) est effectuée indirectement par déduction à partir d'au moins une des grandeurs mesurées suivantes :
    les positions réelles des vérins de cambrage de la cage de laminoir (160-1) ; et/ou
    les positions réelles des vérins de réglage (160-2) ; et/ou
    la force différentielle des vérins de réglage (160-3),
    ou est effectuée directement par :
    mesure de la conicité réelle (160-4) de la bande ; et/ou
    mesure du désaxage/décalage (160-5) de la bande métallique.
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    la commande individuelle des règles de guidage latérales (350), sur au moins un des deux côtés à l'entrée et/ou à la sortie de la cage de laminoir (150), est réalisée sous forme d'une régulation de force, comportant les sous-étapes suivantes :
    mesure de la force réelle (360') exercée sur chaque règle de guidage latérale (350) ;
    détermination d'une différence de régulation de force (ek) entre la force de consigne prédéfinie et la force réelle mesurée ; et
    commande d'un organe de réglage (340) pour l'application de la force sur la règle de guidage latérale (350) concernée, en fonction de ladite différence de régulation de force, de manière que la différence de régulation de force (ek) tende vers zéro.
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3,
    caractérisé en ce que
    la commande individuelle des règles de guidage latérales (350), sur au moins un des deux côtés à l'entrée et/ou à la sortie de la cage de laminoir (150), est réalisée sous forme d'une régulation de position, comportant les sous-étapes suivantes :
    mesure de la position réelle (360) de la règle de guidage latérale (350) concernée ;
    détermination d'une différence de régulation de position (ep) entre la position de consigne prédéfinie et la position réelle mesurée ; et
    commande d'un organe de réglage (340) pour l'ajustement posi-tionnel de la règle de guidage latérale (350) concernée, en fonction de ladite différence de régulation de position (ep), de manière que cette différence tende vers zéro.
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    la cage de laminoir (150) est une cage de pré-laminage ou une cage de finition.
EP22730726.1A 2021-05-21 2022-05-19 Procédé de fonctionnement d'une cage de laminage Active EP4341016B1 (fr)

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