EP4416326A1 - Kämmmaschine und verfahren zum betrieb einer kämmmaschine - Google Patents

Kämmmaschine und verfahren zum betrieb einer kämmmaschine

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Publication number
EP4416326A1
EP4416326A1 EP22789194.2A EP22789194A EP4416326A1 EP 4416326 A1 EP4416326 A1 EP 4416326A1 EP 22789194 A EP22789194 A EP 22789194A EP 4416326 A1 EP4416326 A1 EP 4416326A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rollers
detaching
combing
sliver
detaching rollers
Prior art date
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Granted
Application number
EP22789194.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4416326B1 (de
Inventor
Nicole Saeger
Roland Friedrich
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Truetzschler Group SE
Original Assignee
Truetzschler Group SE
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Filing date
Publication date
Application filed by Truetzschler Group SE filed Critical Truetzschler Group SE
Publication of EP4416326A1 publication Critical patent/EP4416326A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4416326B1 publication Critical patent/EP4416326B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/26—Driving arrangements

Definitions

  • the present invention relates to a combing machine and a method for operating a combing machine according to the preamble of independent claims 1 and 10.
  • Combers are used to comb out unwanted short fibers, neps and trash particles from wadding or slivers on several combing heads and to feed the combed fiber webs obtained in this way to a common drafting system.
  • the fiber webs are brought together and stretched, resulting in a single fiber sliver with predetermined properties, which is usually deposited in a can.
  • the wadding or slivers are fed by means of a feed roller to a pair of tongs that swing back and forth. When the pliers are in a retracted position, they are closed and hold a front end section of the wadding in the form of a fiber tuft that protrudes from the pliers.
  • the fiber beard protruding from the tongs is combed out by the circular comb below the tongs.
  • the tongs are then moved into a forward, open position, with the detaching rollers conveying a previously combed-out tuft with its rear end section by rotating it backwards in the direction of the front end section of the cotton wool clamped by means of the tongs.
  • the fiber tuft combed out by the circular comb lies on this rear end section and is pulled together with it into the nip point of the detaching rollers, since the detaching rollers change their direction of rotation again.
  • this rotation in which the angle of rotation is about twice as large as the previous reverse rotation, the fiber tuft is torn off the batting lying in the nipper unit.
  • the rear end of the torn off tuft is pulled through the top comb.
  • the fiber slivers run out individually in the direction of the sliver table. Then they are usually deflected by 90° by deflection elements and guided over the sliver table to the drafting system, where they are stretched to the desired sliver number. Depending on the positioning of the deflection elements, the soldering points are evened out further when the strips are brought together.
  • a cycle of reciprocating rotation of the detaching rollers of the respective combing head per combing game or combing cycle is a pilgrim step, due to which the detaching rollers per combing game transport the fiber material by a certain conveying distance out of the combing head.
  • the conveying path or the effective deduction of the combed fiber material from the respective combing head of the combing machine per combing cycle has been a constant non-adjustable variable for all combing machines from all manufacturers for decades and is approx. 25 mm per combing cycle.
  • the 25 mm corresponds to the average staple length of the most common types of cotton.
  • the conveying path is determined by the difference between the angles of rotation of the detaching rollers in the transport or conveying direction of the soldered fiber fleece out of the combing head and against this conveying direction and results from a detaching curve, i.e. the movement of the detaching rollers per combing cycle. This means that in all known combing machines, the amount for the conveying path is the same or similar and cannot be adjusted.
  • the conveying path is usually realized by a complex gear mechanism, with which the crawl-step movement of the detaching rollers is generated.
  • the same change in rotation angle or always the same path is always carried out on the circumference of the detaching roller during a combing game.
  • the only possible change to the detaching roller movement and thus the only possible influence on the combing process in the area of the detaching roller movement is the shifting of the soldering time and thus the parallel shift of the constant detaching roller movement with respect to the other elements of the combing head.
  • the soldering point is the point in time at which a tuft is attached to the preceding tuft.
  • the movement of the first pair of detaching rollers must be shifted to the movement of the pliers when the movement of the pliers reaches the front dead center, i.e. the distance between the lower platen of the pliers and the clamping point of the first pair of detaching rollers is minimal (ecartement).
  • the soldering time shift is z.
  • the fleece of the combing machine consists of small individual fiber tufts laid one on top of the other like imbricated tiles and is therefore periodically uneven. Depending on the mit step movement, there is an overlap length of the individual tufts, which are placed on top of each other per combing game.
  • the solder joints cause inconsistencies and are a periodic defect, recognizable e.g. B. in the CV values of the top and in the spectrogram in the form of chimneys at about 30 - 75 cm.
  • the fiber tufts can be optimally stacked on top of one another by means of settings on the combing machine.
  • the adjustments include timing the tear off and the time at which the tuft hanging out of the nipper reaches the nip lines of the tear off rollers (Loading timing shift of detaching roller movement).
  • the fiber tufts are placed further or closer together by timing the movement of the tongs.
  • the fleece can be pulled off eccentrically in order to compensate for the irregularities in the top.
  • the plumb lines are arranged diagonally, which leads to a partial compensation of the periodic error.
  • the soldered fleece is very sensitive due to the soldering points. Depending on the fiber material and the number of combs, there are more or less pronounced thin and thick areas over the length of the fiber fleece. Furthermore, defects in the fleece can occur, up to and including holes in the fleece. Even if the settings on the comber are optimally selected (soldering time, pressure of the top rollers, etc.), the phenomena described in the web cannot be avoided in some cases, and there are losses in quality that have to be accepted, or the production output or the number of combs on the comber must be reduced.
  • Very complex measures often have to be taken to react to holes or weak points in the fleece, e.g. B. production must not or should not be reduced. This can be done, for example, by presenting significantly heavier sliver laps to the combing machine and z. T. the feed to the comber is increased so that a heavier, more stable web is created. To do this, changes must be made in the spinning line well before the comber. This can e.g. B. mean the production of coarser draw frame slivers and a coarser sliver template on the winding machine in order to be able to produce significantly coarser windings with the drafts permitted on the drafting system of the winding machine.
  • the ecartement is the smallest distance between the lower gripper plate and the clamping point of the subsequent pair of detaching rollers.
  • the feed amount is the distance by which the feed cylinder advances the lap sliver or the fiber slivers into the tongs when fed from cans, for example by 6 mm.
  • the object of the invention is to counteract the aforementioned disadvantages. This object is solved by the subject matter of independent claims 1 and 10. Advantageous developments are specified in the dependent claims.
  • the invention relates to a combing machine with several combing heads, wherein at each combing head at least one lap sliver is unwound from a lap roll and fed to a feed cylinder and a gripper unit, the noils are combed out of the lap sliver and sucked off by means of top and round combs, and the resulting fiber web becomes one Sliver is formed, which is stretched with the other slivers of the other combing heads into a single sliver.
  • at least one sliver can also be fed from a can to the gripper unit.
  • the invention includes the technical teaching that after the tong unit, a first pair of detaching rollers and a second pair of detaching rollers are arranged, which perform a pilgrim stepping motion, the rotational movement of which can be changed in size and over time by means of at least one drive, independently of the movement of the tong unit , so that a conveying path of the fibrous web formed can be variably adjusted in the forward and reverse delivery.
  • the invention is based on the finding that changing the conveying path of the fiber web in the forward and reverse delivery through the detaching rollers changes the overlapping length of the fiber tufts to create a fiber web that can be made more stable and strong.
  • the fibrous web can become thin, unstable and full of holes, which impairs the quality of the subsequent sliver.
  • the change in the conveying path is independent of the movement of the nipper unit and the movement of the circular and top combs, so that the movement kinematics of the comber remain unchanged. Only the overlapping length of the tufts changes, which can change the formation of the fiber batt.
  • the set eccentricity and the feeding amount of the comber remain unchanged. Only by varying the rotational movement of the detaching rollers in size and over time during a comb game can the fibrous web be made denser or lighter.
  • the first pair of detaching rollers and the second pair of detaching rollers are driven by a common drive.
  • This drive is operated independently of the other kinematics of the combing machine and can be controlled by the controller.
  • Both pairs of detaching rollers can be driven synchronously and the movement can be variably adjusted.
  • Both pairs of detaching rollers can preferably each have a separate drive.
  • the drives are designed to be synchronized in order to generate the same resultant forward movement. For example, this results in the possibility of operating the second pair of detaching rollers somewhat more slowly for a short period of time, so that the fiber tufts soldered on between the pairs of detaching rollers are briefly compressed again.
  • the drive or drives can be controlled by means of a controller, the controller being designed to set the rotational movement of the detaching rollers depending on the average fiber length or on the micronaire value of the batting sliver presented.
  • the average staple length can be a criterion for adjusting the size of the overlap of the tufts.
  • the micronaire value can be a criterion for the size of the overlap of the tufts.
  • Another value for setting the conveying path can be the desired CV value of the fiber sliver. All three values can be stored as selection criteria with the corresponding data in the control and a preselected detaching curve of the detaching rollers can be controlled via the drives. As a result, a stable batt is produced that has no tendency toward irregularities or holes.
  • the controller can be designed to set the rotational movement of the detaching rollers as a function of the number of comb cycles. With high numbers of combs, a heavier fiber web can tend to be produced, since the vocational stepping movement with a permanent forwards and backwards delivery of the fiber web causes forces to act on it, with which the fiber tufts soldered to the structure can be loosened or destroyed.
  • the controller can be designed to access the data of different fiber qualities in order to use this data to suggest an optimal curve for the movement of the detaching rollers to the operator or to set it automatically.
  • This allows the customer's experiences in spinning preparation to be used and the preferred fiber quality to be saved with the desired settings, or the operator of the combing machine can access empirical data from the machine manufacturer. Alternatively, the operator can set and vary the conveying path based on his own experience.
  • the formation of the fibrous web can be supported by arranging a pair of draw-off rollers and then a pair of table calender rollers after the detaching rollers.
  • Either the take-off rolls or the table calender rolls can have their own drive, the take-off speed to the changed Conveyor path of the pull-off rollers can be adjusted.
  • the take-off speed of the fibrous web can thus be adjusted and the tension on the fibrous web can be influenced in order to calm the ripples of the fibrous web in the fleece bowl.
  • an adjustable tension can be exerted on the fibrous web formed by the detaching rollers between the detaching rollers and the draw-off rollers or the table calender rollers.
  • the adjustable tension can be realized by an individual drive of the take-off rollers or the table calender rollers, with which the take-off speed of the fiber batt or the sliver can be flexibly adjusted.
  • the pull-off rollers have their own drive, tension can be generated on the fibrous web formed by the detaching rollers.
  • the individual drive of the pull-off rollers has the further advantage that the fiber web wave in the fleece bowl can be influenced at this point by exerting a tension (no stretching) on the fiber web in the fleece bowl.
  • the speed of the take-off rollers can thus be adapted at least semi-automatically or fully automatically to the changed conveying path of the take-off rollers and/or the number of comb cycles. A more stable running behavior of the fiber web in the fleece bowl is achieved.
  • take-off rollers or only the table calender rollers have their own drive for setting the take-off speed, these are preferably coupled to one another in terms of drive technology.
  • the tension can be adjusted by the control depending on the rotational movement of the detaching rollers and/or the number of comb cycles.
  • the tension between the take-off rolls and the table calender rolls can also be achieved by changing the speed of the table calender rolls. Since the table calender rollers are usually firmly connected to the gearing of the combing head and there is constant tension between take-off rollers and table calender rollers, the tension on the fiber batt can be changed either with change gears, with a flexible belt drive with variable speed or by switching to individual drives.
  • the method according to the invention for combing a lap sliver with a combing machine with several combing heads provides that a lap sliver is unwound from a lap roll at each combing head and fed to a feed cylinder and a gripper unit. Noils are combed out of the batting sliver and sucked off by means of top and circular combs, and the resulting fibrous web is formed into a sliver.
  • the invention is characterized in that a first pair of detaching rollers and a second pair of detaching rollers are arranged after the gripper unit, the rotational movement of which can be adjusted in terms of size and over time independently of the movement of the gripper unit. In this way, the conveying path of the fibrous web formed by the detaching rollers can be variably adjusted in the forward and reverse delivery.
  • the generation of the detaching curve can be flexibly adjusted, namely in which area of the detaching roller movement the forward or backward delivery and thus the effective conveying path of the fibrous web is changed.
  • Different priorities can be set when designing the curves for the detaching roller movement.
  • the technologically relevant area of engagement of the top comb can remain unchanged.
  • the reversal points for the reversal of the direction of rotation of the detaching rollers can remain unchanged.
  • the detaching roller movement can be adjusted in such a way that the rest of the combing process is not affected and error-free operation with the other elements such as the nipper unit, circular and top combs is guaranteed.
  • a change in the detaching roller movement with a lower effective fiber take-off in combination with an earlier return of the fiber web can ensure that the circular comb cannot grip or touch the returned fiber web.
  • the change in the conveying path is independent of the movement of the gripper unit and the movement of the circular and top combs, so that the movement kinematics of the comber remain unchanged. Only the overlapping length of the tufts changes, which can change the formation of the fiber batt. The set eccentricity and the feeding amount of the comber remain unchanged. Only by varying the rotational movement of the detaching rollers in size and over time during a comb game can the fibrous web be made denser or lighter.
  • the rotary movement of the detaching rollers can take place as a function of the average fiber length or can be adjusted to the micronaire value of the batting sliver presented.
  • the overlapping of the fiber tufts and thus the formation of the fiber batt can be optimized.
  • the rotational movement of the detaching rollers can be adjusted depending on the number of comb cycles. Due to the pilgrim step movement and the associated forward and backward delivery of the fiber batt, the forces acting on the fiber batt increase with the number of combs. In this way, a heavy fiber batt can be produced with high numbers of combs, with which the soldered fiber tufts in the structure cannot be loosened or destroyed.
  • the rotational movement of the detaching rollers can be increased or decreased at the beginning of a combing game, for example at the beginning of the closing of the pliers and the beginning of the backward movement of the pliers.
  • the reversal points for reversing the direction of rotation of the detaching rollers can remain unchanged, which means that the influence on the rest of the combing process is minimal.
  • a change in the detaching roller movement with a lower effective fiber take-off in combination with an earlier return of the fiber web, for example by a changed reversal point, can ensure that the circular comb cannot grip or touch the returned fiber web.
  • the rotational movement of the detaching rollers can be increased or decreased.
  • the technologically relevant area of intervention by the top comb thus remains unchanged.
  • tension can be exerted on the formed fiber web after the detaching rollers.
  • the tension can be adjustable as a function of the rotational movement of the detaching rollers and/or the number of comb games. The technical effect results from the fact that due to the change in the conveying path of the detaching rollers, the fibrous web can become lighter or heavier, which is visible as an enlarged or reduced irregular fibrous web wave on the fleece bowl.
  • a change in the conveying path of the detaching rollers results in a change in the sliver mass of the sliver, so that the drafting in the drafting system of the combing machine or in a downstream control system can be adjusted.
  • Figure 1 a schematic side view of a combing head
  • FIG. 2a a first fiber batt composed of individual fiber tufts
  • FIG. 2b a further fiber batt made up of individual fiber tufts assembled together
  • FIG. 3 a diagram with a movement according to the invention of the first
  • FIG. 4 a diagram with a further movement according to the invention of the first
  • FIG. 5 a diagram with a further movement according to the invention of the first
  • FIG. 6 a diagram with a further movement according to the invention of the first
  • FIG. 7 a detailed view of the area of a combing head after the detaching rollers.
  • FIGS. 3 to 7 preferred embodiments of the combing machine according to the invention are explained below with reference to FIGS. 1 to 2b.
  • the same features in the drawing are each provided with the same reference symbols.
  • the drawing is merely simplified and, in particular, is shown without scale.
  • FIG. 1 shows a prior art combing head 20, at least eight of which are mounted on a comber.
  • the combing head 20 consists, among other things, of two lap transport rollers 2, 3, on which a lap lap 1 with a winding tube lies and from which the lap 4 is unwound by a tensile load through a feed cylinder 7.
  • the lap transport rollers 2, 3 can be driven individually or both together.
  • the design of the lap transport rollers 2, 3, whether they are only rotating and not driven, or driven individually or both, is not relevant to the invention.
  • the wadding 4 is transferred to a feed cylinder 7 of a tong unit 5 .
  • the tong unit 5 can be driven back and forth via a lever via a shaft 6 which is connected to a gear 17 .
  • the gear 17 is driven by a motor 18 .
  • 18 and gear 17 are connected to a controller 19, via which the combing process can be set in parameters that are not explained further.
  • the nipper unit 5 is in a forward position and transfers the combed-out tuft to a subsequent pair of detaching rollers 10, 12, which is the first in the fiber transport direction Combs out the fiber beard presented with pliers.
  • the circular comb 8 is also drive-connected to the gear 17 .
  • a ratchet wheel is fastened to the feed cylinder 7, which is rotated stepwise by the reciprocating movement of the nipper unit 5 by a pawl, also not shown, and thereby feeds the cotton sliver 4 to the pliers mouth of the pliers for combing out.
  • the lap sliver 4 is continuously unrolled by the rotational movement of the lap 1 via the lap transport rollers 2, 3 and reaches the feed cylinder 7.
  • the lap is then fed via the feed cylinder 7 to the nipper mouth of the nipper unit 5 for combing and then to the fiber transport direction first pair of detaching rollers 10, 12 released.
  • the end of the fiber tuft that is released is pulled through the top comb 9 and soldered to the previous tuft.
  • the resulting fiber web 14 is passed over a second pair of detaching rollers 11, 13 in the fiber transport direction.
  • the resulting fibrous web 14 which consists of individual pieces of tuft soldered on, is guided over a fleece bowl 22 and drawn to a funnel 15 by means of take-off rollers 16 and formed into a sliver 21 .
  • Table calender rollers 23 arranged below pull the sliver 21 off and, together with the slivers also formed at the other combing heads, are fed to a drafting system of the combing machine (not shown).
  • the nonwoven coming out of the drafting system of the comber is combined into a fiber sliver, the so-called comber sliver, and transferred to a sliver coiler for depositing in a can.
  • the nipper unit 5 is moved into a forward, open position, with the detaching rollers 10, 12 conveying a previously combed-out tuft with its rear end section by rotating it backwards in the direction of the front end section of the wadding clamped by the pliers.
  • the detaching rollers 11, 13 perform the same movement, so that the fibrous web 14 is moved back a little.
  • the fiber tuft combed out by the circular comb 8 lies on this rear end section and is drawn together with it into the nip of the detaching rollers 10, 12, since the detaching rollers 10, 12 and 11, 13 change the direction of rotation again.
  • the fiber tuft is torn off from the lap lying in the nippers unit 5 .
  • the rear end of the torn-off tuft is pulled through the top comb 9 .
  • the detaching rollers 10, 12, 11, 13 carry out a pilgering step movement, whereby they with a reverse rotation a tail of the previous Pull back the pulled-off tuft of comb.
  • the initial piece of the fiber tuft is placed on this end piece and soldered together by the pressure of the two detaching rollers 10, 12 after a reversal of the direction of rotation.
  • the detaching rollers 10, 12, 11, 13 not only have to change their direction of movement twice with each comb play, they also have to turn a shorter distance during the reverse run than during the forward run. If only the rotational movement of the first pair of detaching rollers 10, 12 is described in the following description, the person skilled in the art knows that the second pair of detaching rollers 11, 13 also performs the same rotational movement at the same time, since otherwise the fiber tufts soldered on between the pairs of detaching rollers are compressed or stretched.
  • FIG. 2a shows a cross section of a uniform fibrous web 14 composed of individual tufts.
  • the tufts with their length LFB can be designed as a parallelogram that overlap by the length Lü.
  • the fibrous web 14 shown here is very uniform, in contrast to the fibrous web of FIG. 2b, which has a large number of alternating thin and thick areas.
  • the detaching rollers 10, 12, 11, 13 are usually driven in that the lower detaching rollers 10, 11 are set in rotation by means of an electric motor drive or are coupled to the gear 17 in terms of drive technology.
  • the upper detaching rollers 12, 13 are pressed against the associated detaching roller 10, 11 in the same way as the upper rollers of a drafting system and are also rotated with the associated detaching roller 10, 11 due to the resulting frictional connection.
  • the detaching rollers 10, 11 of two immediately adjacent combing heads 20 can be rotationally operatively connected to one another via a shaft. Thus, for example, only one of the detaching rollers 10 has to be driven.
  • This drive mechanism makes it possible to adjust the movement of at least the detaching rollers 10, 12 in a targeted manner with regard to their conveying path.
  • the combed fibrous web 14 emerging from the second pair of detaching rollers 11, 13 is deposited on a fleece bowl 22 (not shown here) and guided by take-off rollers 16 through a funnel 15, which converts the combed fibrous web 14 into a sliver 21.
  • FIGS. 3 to 6 each show an original detachment curve AK1 (dash-dotted line) and a modified detachment curve AK2 according to the invention (solid line) of the first pair of detaching rollers 10, 12.
  • the ordinate is on the left the associated angle of rotation of the first pair of detaching rollers 10, 12 is shown, which can range from -150° to +150°.
  • the detaching rollers 11, 13 perform the same rotational movement, even if this is no longer explicitly mentioned below.
  • the associated conveying path of the detaching rollers 10, 12 could also be entered here, which is entered in the direction of material transport away from the gripper unit 5 above the scale 0, and against the material transport direction toward the gripper unit 5 below the scale 0.
  • a complete combing cycle at 24 nips/min is shown on the abscissa in the range from 0 to 2.5 s. Any time could be entered here, which corresponds, for example, to a combing cycle of 1 nip/min up to 650 nips/min that can be achieved today.
  • the index position of the drive motor of the detaching rollers could also be entered here from, for example, 0 to 40, with the starting point being able to be shifted as desired, for example to index position 24.
  • the interventions of the top comb 9 and the circular comb 8 are marked in gray over time.
  • the detaching rollers 10, 12 rotate counter to the material transport direction, i.e. back towards the nipper unit 5, with the fiber tuft clamped in the nipper unit 5 being combed out by the round comb 8 shortly thereafter.
  • the detaching rollers 10, 12 continue to rotate in the opposite direction to the material transport direction in order to take over the tuft pinched by the nipper unit and convey the fibrous web back.
  • From the reversal point U2 which corresponds to an angle of rotation of -135°, they change the direction of rotation again in the direction of material transport, with which the gripper unit 5 is fed through the lap belt 4 .
  • the detaching rollers 10, 12 rotate again in the material transport direction up to an angle of rotation of 120°, with the end of the tuft then being combed out by the top comb 9.
  • the detaching rollers do exactly that same rotary movement, whereby the curve with a reduced conveying path AK2 conveys less material but returns more.
  • the movement function only differs after the top combing, since the return delivery begins earlier due to the early reversal point U21.
  • the advantage lies in a modified conveying path, which is reduced in this exemplary embodiment and is, for example, 6.25 mm less than in the case of the original tear-off curve AK1.
  • the reduced conveying path given here as an example corresponds to the circumference of the detaching roller with the associated angle of rotation. This achieves a return of material before the start of circular combing, with which the length of the overlap Lü of the fiber tufts can be adjusted to the mean fiber length.
  • the average fiber length of medium-staple cotton is 25 mm and that of long-staple cotton is 32 mm.
  • the overlap length Lu of the individual fiber tufts, which together form the fibrous web 14 would be very different given the same conveying path.
  • the fibrous web 14 can have thin and thick points (FIG. 2b), which make the fibrous web 14 very uneven.
  • the tear-off curve movement to adapt the conveying path to the average staple length of the fibers to be combed, a more stable fibrous web 14 can be produced with high comb plays, which has an advantageous effect in the resulting sliver on each combing head and in the sliver quality.
  • the effective transport path can be adjusted to the micronaire value of the fiber material. In the case of a coarse fiber material with a micronaire value of >4.3, a more stable fiber web 14 can be produced via a reduced conveying path. The soldering time remains unchanged. Only the overlap length Lü changes due to the changed conveying path.
  • the drive components for the tong unit can continue to be used unchanged. Only by adapting or changing the rotational movement of the first pair of detaching rollers 10, 12 is the overlapping length Lü of the fiber tufts adapted to the average staple length of the fibers or to the micronaire value. This change takes place exclusively via the drives of the first pair of detaching rollers 10, 12, which can preferably be driven by means of an individual drive or servo drive.
  • the gripper unit 5 first moves backwards and then forwards.
  • Both the top comb 9 and the circular comb 8 are engaged at different times and positions of the nipper unit 5 .
  • the gripper unit 5 moves counter to the material transport direction, ie backwards, in order to then again promote the batting or the tuft in the material transport direction.
  • Detaching curve AK2 rotate the detaching rollers 10, 12 in the forward direction by a smaller angle than in the case of detaching curve AK1.
  • the tear-off curve AK2 causes a reduction of the conveying path of the tear-off rollers 10, 12 by 6.25 mm compared to the tear-off curve AK1 in the example shown.
  • This change is due to the changed angle of rotation of 30°, for example, of the detaching curve AK2 in combination with the detaching roller diameter. Due to the changed shape of the curve, 6.5 mm less fiber material is conveyed per comb play in this example.
  • the original detachment curve AK1 is identical to the detachment curve AK1 from FIG. 3.
  • the conveying path is reduced by 6.25 mm per comb play in comparison to the original course of the rotary movement of the detaching rollers 10, 12.
  • the reduced conveying path takes place in the final phase of the top combing when the action of the top comb 9 has already subsided.
  • the further course of the curve for the change from forward and backward movement is unchanged.
  • the conveyance in the direction of material flow is lower in the final phase of top combing, but the return of the fibers is the same, so that the conveying path is shorter overall.
  • the tear-off curve AK2 has a changed and steeper course than the tear-off curve AK1 only in the range from 0s to 0.5s.
  • the tear-off curve AK2 again runs identically to the course of the tear-off curve AK1.
  • the absolute conveying path of the tear-off curves is unchanged, but the overlapping of the tufts can be optimized with this steeper progression of the tear-off curve AK2.
  • the tear-off curve AK2 has a changed and flatter course than the tear-off curve AK1 only in the range from 2.2s to 2.5s.
  • the change also results in a shorter conveying path of 4 mm, for example, which corresponds to a reduced angle of rotation of 20°.
  • the change in the tear-off curve AK2 takes place at the beginning of the intensive close combing, in which the curve AK2 runs away from the original curve AK1 with a smaller incline.
  • the change in the conveying path of the detaching rollers 10 and 12 enables a change in the overlapping length Lü of the tufts to form a fibrous web 14, with which it can be made more stable and firm.
  • the fibrous web 14 can become thin, unstable and full of holes, which impairs the quality of the subsequent combed sliver.
  • the change in the conveying path is independent of the movement of the Gripper unit 5, and the movement of circular and top comb 8, 9, so that the movement kinematics of the comber remains unchanged. Only the overlapping length Lü of the tufts changes, whereby the formation of the fibrous web 14 can be changed by making it denser or thinner—for example depending on the average staple length.
  • the density of the fibrous web 14 is influenced by the variation in the conveying path of the detaching rollers 10, 12.
  • the different conveying paths of the detaching rollers 10, 12 can be varied, for example depending on the cotton quality to be processed (average staple length) and/or the number of combs to be achieved, and stored in the control of the combing machine.
  • the conveying path of the tuft can be increased or decreased by changing the course of the detaching roller curve of the detaching roller pairs, so that the formation of the fibrous web 14 is influenced.
  • different detachment curves with different effective conveying distances are stored in a database or a program, which is accessed by a controller that is part of the combing machine or is coupled to the combing machine.
  • the stored tear-off curves can be selected by the user.
  • the user enters data such as production, fiber data, nip counts, and the like.
  • the controller can select the appropriate tear-off curve or suggest it to the operator.
  • an automatic curve selection can take place by using a neural network.
  • the combing machine can preferably set the detachment curve(s) of all combing heads, and a user inputs how good the quality of the combed and drawn sliver is. The controller attempts to find the optimum settings in each case.
  • the sensitive fibrous web 14 in the fleece bowl 22 before the sliver is formed is often a production-limiting factor.
  • the fibrous web 14 is moved back and forth as a result of the pilgrim stepping movement, as a result of which holes are formed in the fibrous web 14 due to the acceleration forces and/or the fibrous web 14 tears at the thin points, making band formation impossible.
  • the conveying path can be reduced, as a result of which the overlapping of the tufts increases in length and as a result—with the feed amount remaining unchanged—the fiber batt 14 becomes very thick. The result is a heavy fibrous web 14 that is significantly more stable.
  • the conveying path can be increased if this matches the number of combs.
  • the conveying path is always chosen so that it corresponds to the mean fiber length, ie z. B. 25 mm for medium staple cotton or 32 mm for extra long staple cotton.
  • the conveying path can be adapted to the micronaire value of the fiber material.
  • coarse fiber material for example a micronaire value >4.3
  • a more stable fiber web 14 and thus a less effective conveying path can be helpful.
  • the generation of the detaching curve can be flexibly adjusted, namely in which area of the detaching roller movement 10, 12 the forward or backward delivery and thus the effective conveying path of the fibrous web 14 is changed.
  • different priorities can be set. For example, the technologically relevant area of engagement of the top comb 9 can remain unchanged.
  • the reversal points for the reversal of the direction of rotation of the detaching rollers 10, 12 can remain unchanged.
  • the detaching roller movement 10, 12 can be set in such a way that the remaining combing process is not affected and the error-free process with the other elements such as the gripper unit 5, circular comb 8 and top comb 9 is guaranteed.
  • FIG. 7 shows the area after the detaching rollers of a combing head of each combing machine.
  • the web funnel 15 is arranged after the take-off rollers 16 and before the table calender rollers 23 .
  • the fibrous web 14 is settled on or in the fleece bowl 22. Due to the change in the conveying path of the detaching rollers, the fibrous web 14 can become lighter or heavier, so that the delivery or take-off speed behind the last pair of detaching rollers 11, 13 can be adjusted.
  • the subsequent pair of take-off rollers 16 can preferably have a single drive, which reacts to the changed conveying path and thus to the changed mass of the fibrous web 14, for example if the mass of the fibrous web 14 is higher, it is withdrawn more slowly because the feed amount is fed into the gripper unit 5 is unchanged.
  • the fibrous web 14 is formed into a sliver 21 by the sliver funnel 15 and the sliver 21 is conveyed through the table calender rollers 23 onto the conveyor belt of the combing machine.
  • a change in the conveying path of the detaching rollers results in a change in the sliver mass of the sliver 21, so that the stretching can be adjusted on the common drafting system of the combing machine for all slivers or in a subsequent autoleveling section if the combed sliver is processed further with a sliver mass of 5 to 10 ktex shall be.
  • the tension on the fibrous web 14 in the non-woven bowl 22 can be changed by means of an individual drive for the take-off rollers 16 .
  • the individual drive of the pull-off rollers 16 has the further advantage that the fibrous web wave in the non-woven bowl 22 can be influenced at this point by exerting a tension (no stretching) on the fibrous web 14 in the non-woven bowl 22 .
  • the speed of the take-off rollers 16 can thus be adapted at least semi-automatically or fully automatically to the changed conveying path of the take-off rollers and/or the number of comb cycles. A more stable running behavior of the fibrous web 14 in the fleece bowl 22 is achieved.
  • the table calender rollers 23 can then also be adapted to a changed speed of the take-off rollers 16, which then also draw off the sliver 21 more quickly or more slowly. Since the table calender rollers 23 are usually permanently connected to the gearing of the combing head and there is constant tension between take-off rollers 16 and table calender rollers 23, the speed can be changed either with change gears, with a flexible belt drive with variable speed, or by switching to individual drives.
  • only the table calender rollers 23 can have a variable drive, with which the take-off speed of the sliver 21 can be adjusted due to the reduced or increased fiber mass.
  • the intervention required for the fleece quality takes place locally at exactly the point where it is needed, i.e. directly at the formation of the fiber web/soldering.
  • the submission to the combing machine by the lap lap 1 or the sliver from cans and the actual combing process (comprising submission, feeding, tensioning delay, round and top combing, stretching, can deposit) advantageously remain unchanged.
  • the stretching can e.g. B. can be adjusted directly so that the belt mass (lighter or heavier) changed by the conveyor path adjustment is directly compensated for. This can be done in the drafting system of the combing machine itself and/or in a subsequent draw frame.
  • the operation of the take-off 16 or table calender rolls 23 can be adjusted in the take-off speed.
  • a constant tension is usually provided between the last detaching rollers 11 , 13 and take-off roller 16 and between take-off roller 16 and table calender rollers 23 .
  • the speed of these rollers can be adjusted accordingly.
  • the compensation for the changed individual combing head band formed from the respective fiber batt 14 and thus for the submission to the drafting system of the combing machine can take place directly via a delay adjustment on the drafting system of the combing machine. It is also conceivable to at least partially shift this compensation to subsequent process steps such as a downstream controlled system.
  • Another alternative in the case of a significantly changed conveying path and the resulting very heavy slivers can be to adjust the width of the drafting system of the comber.

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  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen (20), wobei an jedem Kämmkopf (20) mindestens ein Wattenband (4) von einem Wattewickel (1) abgewickelt und einem Speisezylinder (7) und einem Zangenaggregat (5) zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm (9, 8) die Kämmlinge aus dem Wattenband (4) ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Trichters (15) zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Zangenaggregat (5) ein erstes Paar Abreißwalzen (10, 12) und ein zweites Paar Abreißwalzen (11, 13) angeordnet sind, die eine Pilgerschrittbewegung ausführen, deren Drehbewegung in der Größe und im zeitlichen Verlauf mittels mindestens eines Antriebes unabhängig von der Bewegung des Zangenaggregat (5) veränderbar ist, so dass ein Förderweg des gebildeten Faserflors (14) in der Vorwärts- und Rückwärtslieferung variabel einstellbar ist. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Betrieb einer Kämmmaschine.

Description

Titel: Kämmmaschine und Verfahren zum Betrieb einer Kämmmaschine
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kämmmaschine und ein Verfahren zum Betrieb einer Kämmmaschine nach dem Oberbegriff der unabhängigen Patentansprüche 1 und 10.
Kämmmaschinen werden eingesetzt, um an mehreren Kämmköpfen aus Watte oder Faserbändern unerwünschte Kurzfasern, Nissen und Trashpartikeln auszukämmen und so erhaltene, gekämmte Faservliese einem gemeinsamen Streckwerk zuzuführen. Dort werden die Faservliese zusammengeführt und verstreckt, sodass ein einziges Faserband mit vorbestimmten Eigenschaften entsteht, das üblicherweise in einer Kanne abgelegt wird. Die Watte oder Faserbänder werden mittels einer Speisewalze einer hin- und her schwingenden Zange zugeführt. In einer zurückgezogenen Stellung der Zange ist diese geschlossen und hält einen aus der Zange herausragenden vorderen Endabschnitt der Watte in Form eines Faserbartes fest. Der aus der Zange herausragende Faserbart wird von dem unterhalb der Zange angeordneten Rundkamm ausgekämmt. Danach wird die Zange in eine vordere, geöffnete Stellung bewegt, wobei die Abreißwalzen einen zuvor ausgekämmten Faserbart mit seinem hinteren Endabschnitt durch eine Rückwärtsdrehung in Richtung des vorderen Endabschnittes der mittels der Zange geklemmten Watte fördern. Der vom Rundkamm ausgekämmte Faserbart legt sich auf diesen hinteren Endabschnitt und wird mit diesem zusammen in die Klemmstelle der Abreißwalzen gezogen, da die Abreißwalzen wieder die Drehrichtung ändern. Bei dieser Drehung, bei der der Drehwinkel etwa doppelt so groß ist wie die vorhergehende rückwärtige Drehung, wird der Faserbart von der im Zangenaggregat liegenden Watte abgerissen. Dabei wird das hintere Ende des abgerissenen Faserbartes durch den Fixkamm gezogen.
Dabei entstehen einzelne, nicht zusammenhängende Faserbärte mit bestimmten, vom Stapel der Fasern abhängigen Längen. Beim Löten werden also zwei Faserbärte mittels zumindest des nächstliegenden, ersten Paars von Abreißwalzen so übereinandergelegt, dass ein zusammenhängender Faserflor entsteht. Aus jedem so gebildeten Faserflor wird ein Faserband gebildet. Um ein Abreißen des gekämmten und gelöteten Vlieses, das aufgrund der zugehörigen Abreißwalzen eine kontinuierlich wiederholte Pilgerschrittbewegung ausführt, zu vermeiden, wird in einer Vliesschüssel eine Materialreserve gebildet. Die Vliesschüssel wirkt als Vliesberuhigungszone.
Die Faserbänder laufen einzeln in Richtung zum Bandtisch aus. Danach werden sie durch Umlenkelemente um üblicherweise 90° umgelenkt und über den Bandtisch zum Streckwerk geführt und dort auf die gewünschte Bandnummer verstreckt. Je nach Positionierung der Umlenkelemente erfolgt beim Zusammenführen der Bänder ein weiterer Ausgleich der Lötstellen. Ein Zyklus einer hin- und hergehenden Rotation der Abreißwalzen des jeweiligen Kämmkopfes pro Kämmspiel bzw. Kämmzyklus ist ein Pilgerschritt, aufgrund dessen die Abreißwalzen pro Kämmspiel das Fasermaterial um einen bestimmten Förderweg aus dem Kämmkopf heraus transportieren.
Der Förderweg bzw. der effektive Abzug des gekämmten Fasermaterials vom jeweiligen Kämmkopf der Kämmmaschine pro Kammspiel ist bei allen Kämmmaschinen aller Hersteller seit Jahrzehnten eine konstante nicht einstellbare Größe und beträgt ca. 25 mm pro Kammspiel. Die 25 mm entsprechen der durchschnittlichen Stapellänge der gängigsten Baumwollsorten. Der Förderweg wird durch die Differenz zwischen den Drehwinkeln der Abreißwalzen in Transport- oder Förderrichtung des gelöteten Faservlieses aus dem Kämmkopf heraus und entgegen dieser Förderrichtung bestimmt und ergibt sich aus einer Abreißkurve, also dem Bewegungsverlauf der Abreißwalzen pro Kämmspiel. Das heißt, bei allen bekannten Kämmmaschinen ist der Betrag für den Förderweg gleich oder ähnlich und nicht einstellbar.
Der Förderweg wird üblicherweise durch ein komplexes Getriebe realisiert, mit dem die Pilgerschrittbewegung der Abreißwalzen erzeugt wird. Dabei wird immer dieselbe Drehwinkeländerung bzw. immer derselbe Weg auf dem Umfang der Abreißwalze während eines Kammspiels durchgeführt. Die einzige mögliche Veränderung auf die Abreißwalzenbewegung und somit die einzige mögliche Einflussnahme auf den Kämmprozess im Bereich der Abreißwalzenbewegung ist die Verschiebung des Lötzeitpunktes und somit die Parallelverschiebung der gleichbleibenden Abreißwalzenbewegung bzgl. der anderen Elemente des Kämmkopfes.
Der Lötzeitpunkt ist der Zeitpunkt, bei dem ein Faserbart an den vorhergehenden Faserbart angesetzt wird. Zur Einstellung des Lötzeitpunktes muss die Bewegung des ersten Abreißwalzenpaares zur Zangenbewegung verschoben werden, wenn die Zangenbewegung den vorderen Totpunkt erreicht, also der Abstand zwischen der unteren Zangenplatte und der Klemmstelle des ersten Abreißwalzenpaares minimal ist (Ecartement). Die Lötzeitpunktverschiebung wird z. B. materialangepasst durchgeführt um eine homogene Fasermasse zu erzeugen. Das Vlies der Kämmmaschine besteht also aus kleinen, dachziegelartig übereinander gelegten einzelnen Faserbärten und ist somit periodisch ungleichmäßig. Abhängig von der Pilgerschrittbewegung ergibt sich eine Überlappungslänge der einzelnen Faserbärte, die pro Kammspiel aufeinandergelegt werden.
Die Lötstellen verursachen Ungleichmäßigkeiten und sind ein periodischer Fehler, erkennbar z. B. in den CV-Werten des Kammzuges und im Spektrogramm in Form von Kaminen bei etwa 30 - 75 cm. Um diese Ungleichmäßigkeiten auszugleichen, ist bekannt, über Einstellungen an der Kämmmaschine ein optimales Aufeinanderlegen der Faserbärte zu bewirken. Die Einstellungen umfassen das Abstimmen des Abreißzeitpunktes und des Zeitpunktes, in dem der aus der Zange heraushängende Faserbart die Klemmlinien der Abreißwalzen erreicht (Lötzeitpunktverschiebung der Abreißwalzenbewegung). Durch zeitliche Positionierung des Zangenbewegungsablaufes werden die Faserbärte weiter oder enger übereinandergelegt. Weiterhin kann das Vlies exzentrisch abgezogen werden, um die Ungleichmäßigkeiten im Kammzug auszugleichen. Dadurch ordnen sich die Lotlinien diagonal an, was zu einem teilweisen Ausgleich des periodischen Fehlers führt.
Neben diesen qualitativen Auswirkungen ist das gelötete Vlies aufgrund der Lötstellen sehr empfindlich. Abhängig vom Fasermaterial und von den Kammspielzahlen entstehen im Vlies stärker oder weniger stark ausgeprägte Dünn- und Dickstellen über die Länge des Faservlieses. Weiterhin kann es zu Fehlstellen im Vlies kommen, bis hin zu Vlieslöchern. Auch bei optimal gewählten Einstellungen an der Kämmmaschine (Lötzeitpunkt, Druck der Abreißoberwalzen usw.) lassen sich die beschriebenen Erscheinungen im Vlies teilweise nicht vermeiden, und es bleiben Qualitätseinbußen bestehen, die akzeptiert werden müssen, oder aber die Produktionsleistung bzw. die Kammspielzahlen an der Kämmmaschine müssen reduziert werden.
Oft muss auf Löcher oder Schwachstellen im Vlies mit sehr aufwändigen Maßnahmen reagiert werden, wenn z. B. die Produktion nicht gesenkt werden darf oder soll. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass deutlich schwerere Bandwickel der Kämmmaschine vorgelegt werden und z. T. die Speisung an der Kämmmaschine noch erhöht wird, damit ein schwereres, stabileres Vlies entsteht. Dazu müssen in der Spinnlinie deutlich vor der Kämmmaschine Veränderungen stattfinden. Dies kann z. B. die Herstellung gröberer Streckenbänder und einer gröberen Bandvorlage an der Wickelmaschine bedeuten, um mit den am Streckwerk der Wickelmaschine zugelassenen Verzügen deutlich gröbere Wickel herstellen zu können.
Neben dem Nachteil, die gesamte Spinnlinie anpassen zu müssen, resultieren zusätzliche Nachteile an der Kämmmaschine. Dies ist z. B. eine qualitativ schlechtere Auskämmung bei Vorlage von sehr groben Wickeln mit hieraus resultierenden Qualitätsnachteilen.
Zur Unterscheidung der Erfindung vom Stand der Technik sind zwei weitere Definitionen notwendig:
Das Ecartement ist der geringste Abstand zwischen der unteren Zangenplatte und der Klemmstelle des nachfolgenden Abreißwalzenpaares.
Der Speisebetrag ist die Strecke, um den der Speisezylinder das Wattenband oder die Faserbänder bei Speisung aus Kannen bei jedem Kammspiel in die Zange vorschiebt, beispielsweise um 6 mm.
Aufgabe der Erfindung ist es, den vorgenannten Nachteilen zu begegnen. Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Ansprüche 1 und 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung betrifft eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen, wobei an jedem Kämmkopf mindestens ein Wattenband von einem Wattewickel abgewickelt und einem Speisezylinder und einem Zangenaggregat zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm die Kämmlinge aus dem Wattenband ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird. Statt des Wattenbandes kann auch mindestens ein Faserband aus einer Kanne dem Zangenaggregat zugeführt werden.
Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass nach dem Zangenaggregat ein erstes Paar Abreißwalzen und ein zweites Paar Abreißwalzen angeordnet sind, die eine Pilgerschrittbewegung ausführen, deren Drehbewegung in der Größe und im zeitlichen Verlauf mittels mindestens eines Antriebes unabhängig von der Bewegung des Zangenaggregat veränderbar ist, so dass ein Förderweg des gebildeten Faserflors in der Vorwärts- und Rückwärtslieferung variabel einstellbar ist.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass durch die Veränderung des Förderweges des Faserflors in der Vorwärts- und Rückwärtslieferung durch die Abreißwalzen eine Veränderung der Überlappungslänge der Faserbärte zu einem Faserflor realisiert wird, mit dem dieser stabiler und fester ausgebildet werden kann. Insbesondere bei hohen Kammspielen kann der Faserflor dünn, instabil und löchrig werden, was die Qualität des nachfolgenden Kammzugbandes beeinträchtigt. Die Veränderung des Förderweges ist dabei unabhängig von der Bewegung des Zangenaggregates, und der Bewegung von Rund- und Fixkamm, so dass die Bewegungskinematik der Kämmmaschine unverändert bleibt. Lediglich die Überlappungslänge der Faserbärte verändert sich, wodurch die Bildung des Faserflors verändert werden kann. Das eingestellte Ecartement und der Speisebetrag der Kämmmaschine sind dabei unverändert. Nur durch die Variation der Drehbewegung der Abreißwalzen in der Größe und im zeitlichen Verlauf während eines Kammspieles kann der Faserflor dichter oder leichter ausgeführt werden.
Vorzugsweise werden das erste Paar Abreißwalzen und das zweite Paar Abreißwalzen durch einen gemeinsamen Antrieb angetrieben. Dieser Antrieb wird unabhängig von der übrigen Kinematik der Kämmmaschine betrieben und durch die Steuerung ansteuerbar. Beide Paare Abreißwalzen können synchron angetrieben werden und in der Bewegung variabel eingestellt werden. Vorzugsweise können beide Paare der Abreißwalzen jeweils einen separaten Antrieb aufweisen. Dabei sind die Antriebe ausgebildet, zur Erzeugung einer gleichen resultierenden Vorwärtsbewegung synchronisiert zu werden. Beispielsweise ergibt sich damit die Möglichkeit, das zweite Abreißwalzenpaar für einen kurzen Zeitraum etwas langsamer zu betreiben, damit die angelöteten Faserbärte zwischen den Abreißwalzenpaaren noch einmal kurz aufeinander gestaucht werden.
In einer vorteilhaften Ausführungsform können der oder die Antriebe mittels einer Steuerung angesteuert werden, wobei die Steuerung ausgebildet ist, die Drehbewegung der Abreißwalzen in Abhängigkeit der mittleren Faserlänge oder an den Micronairewert des vorgelegten Wattenbandes einzustellen. Über eine Eingabe der Faserqualität in die Steuerung kann gleichzeitig eine Auswahl der Drehbewegung der Abreißwalzen erfolgen. Die mittlere Stapellänge kann ein Kriterium sein, die Überlappung der Faserbärte in der Größe anzupassen. Alternativ kann der Micronairewert ein Kriterium für die Größe der Überlappung der Faserbärte sein. Ein weiterer Wert für die Einstellung des Förderweges kann der gewünschte CV-Wert des Faserbandes sein. Alle drei Werte können als Auswahlkriterien mit entsprechenden Daten in der Steuerung hinterlegt werden und eine vorausgewählte Abreißkurve der Abreißwalzen über die Antriebe angesteuert werden. Im Ergebnis wird ein stabiler Faserflor erzeugt, der keine Tendenz zu Unregelmäßigkeiten oder Löchern aufweist.
In einer weiteren ergänzenden oder alternativen Ausführungsform kann die Steuerung ausgebildet sein, die Drehbewegung der Abreißwalzen in Abhängigkeit der Kammspielzahl einzustellen. Bei hohen Kammspielzahlen kann tendenziell ein schwererer Faserflor erzeugt werden, da durch die Pilgerschrittbewegung mit einer permanenten Vorwärts- und Rückwärtslieferung des Faserflors Kräfte auf diesen wirken, mit der die angelöteten Faserbärte in der Struktur gelöst oder zerstört werden können.
Vorzugsweise kann die Steuerung ausgebildet sein, auf die Daten unterschiedlicher Faserqualitäten zurückzugreifen, um anhand dieser Daten dem Bediener eine optimale Kurve für die Bewegung der Abreißwalzen vorzuschlagen oder automatisch einzustellen. Hiermit können die Erfahrungen des Kunden in der Spinnereivorbereitung genutzt werden und die bevorzugte Faserqualität mit den gewünschten Einstellungen abgespeichert werden, oder der Bediener der Kämmmaschine kann auf empirische Daten des Maschinenherstellers zurückgreifen. Alternativ kann der Bediener den Förderweg aufgrund eigener Erfahrung einstellen und variieren.
Vorzugsweise kann die Bildung des Faserflors dadurch unterstützt werden, dass nach den Abreißwalzen ein Paar Abzugswalzen und nachfolgend ein Paar Tischkalanderwalzen angeordnet sind. Dabei können entweder die Abzugswalzen oder die Tischkalanderwalzen einen eigenen Antrieb aufweisen, der in der Abzugsgeschwindigkeit an den veränderten Förderweg der Abzugswalzen eingestellt werden kann. Damit lässt sich die Abzugsgeschwindigkeit des Faserflors einstellen und die Anspannung auf den Faserflor kann beeinflusst werden, um die Wellen des Faserflors in der Vliesschüssel zu beruhigen.
In einer vorteilhaften Ausführungsform kann zwischen den Abreißwalzen und den Abzugswalzen oder den Tischkalanderwalzen eine einstellbare Anspannung auf den durch die Abreißwalzen gebildeten Faserflor ausgeübt werden. Die einstellbare Anspannung kann durch einen Einzelantrieb der Abzugswalzen oder der Tischkalanderwalzen realisiert werden, mit dem die Abzugsgeschwindigkeit des Faserflors oder des Faserbandes flexibel eingestellt werden kann.
Weisen die Abzugswalzen einen eigenen Antrieb auf, kann eine Anspannung auf den durch die Abreißwalzen gebildeten Faserflor erzeugt werden. Der Einzelantrieb der Abzugswalzen hat den weiteren Vorteil, dass an dieser Stelle die Faserflorwelle in der Vliesschüssel beeinflusst werden kann, indem eine Anspannung (kein Verstrecken) auf den Faserflor in der Vliesschüssel ausgeübt wird. Die Drehzahl der Abzugswalzen kann damit zumindest teilautomatisch oder vollautomatisch an den veränderten Förderweg der Abzugswalzen und/oder der Kammspielzahl anpassbar sein. Es wird ein stabileres Laufverhalten des Faserflors in der Vliesschüssel erreicht.
Weisen nur die Abzugswalzen oder nur die Tischkalanderwalzen einen eigenen Antrieb zur Einstellung der Abzugsgeschwindigkeit auf, sind diese vorzugsweise antriebstechnisch miteinander gekoppelt.
Vorzugsweise kann die Anspannung in Abhängigkeit der Drehbewegung der Abreißwalzen und/oder der Anzahl der Kammspiele durch die Steuerung einstellbar sein. Alternativ kann die Anspannung zwischen den Abzugswalzen und den Tischkalanderwalzen auch durch eine Änderung der Drehzahl der Tischkalanderwalzen erreicht werden. Da die Tischkalanderwalzen üblicherweise fest mit dem Getriebe des Kämmkopfes verbunden sind und eine konstante Anspannung zwischen Abzugswalzen und Tischkalanderwalzen vorliegt, kann entweder mit Wechselrädern, mit einem flexiblen in der Drehzahl veränderbaren Riementrieb oder die Umstellung auf Einzelantriebe die Anspannung auf den Faserflor geändert werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Kämmen eines Wattenbandes mit einer Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen sieht vor, dass an jedem Kämmkopf ein Wattenband von einem Wattewickel abgewickelt und einem Speisezylinder und einem Zangenaggregat zugeführt wird. Mittels Fix- und Rundkamm werden Kämmlinge aus dem Wattenband ausgekämmt und abgesaugt, und der entstehende Faserflor zu einem Faserband umgeformt. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Zangenaggregat ein erstes Paar Abreißwalzen und ein zweites Paar Abreißwalzen angeordnet sind, deren Drehbewegung in der Größe und im zeitlichen Verlauf unabhängig von der Bewegung des Zangenaggregat eingestellt werden. Damit kann der Förderweg des durch die Abreißwalzen gebildeten Faserflors in der Vorwärts- und Rückwärtslieferung variabel eingestellt werden.
Erfindungsgemäß ist die Generierung der Abreißkurve flexibel einstellbar, nämlich in welchem Bereich der Abreißwalzenbewegung die Vorwärts- oder Rückwärtslieferung und somit der effektive Förderweg des Faserflors verändert wird. Bei der Gestaltung der Kurven für die Abreißwalzenbewegung können unterschiedliche Schwerpunkte gesetzt werden. Beispielsweise kann der technologisch relevante Bereich des Eingriffes des Fixkammes unverändert bleiben. Alternativ kann oder ergänzend können die Umkehrpunkte für die Drehrichtungsumkehr der Abreißwalzen unverändert bleiben. Dabei kann die Abreißwalzenbewegung so eingestellt werden, dass der übrige Kämmprozess nicht beeinflusst wird und der fehlerfreie Ablauf mit den anderen Elementen wie Zangenaggregat, Rund- und Fixkamm gewährleistet ist. Beispielsweise kann bei einer Änderung der Abreißwalzenbewegung mit einem geringeren effektiven Faserabzug in Kombination mit einer früher beginnenden Rücklieferung des Faserflors, z.B. durch einen veränderten Umkehrpunkt gewährleistet sein, das der Rundkamm den zurück gelieferten Faserflor nicht greifen bzw. berühren kann. Zusätzlich zu diesen technologischen Vorteilen ist die Veränderung des Förderweges dabei unabhängig von der Bewegung des Zangenaggregates, und der Bewegung von Rund- und Fixkamm, so dass die Bewegungskinematik der Kämmmaschine unverändert bleibt. Lediglich die Überlappungslänge der Faserbärte verändert sich, wodurch die Bildung des Faserflors verändert werden kann. Das eingestellte Ecartement und der Speisebetrag der Kämmmaschine sind dabei unverändert. Nur durch die Variation der Drehbewegung der Abreißwalzen in der Größe und im zeitlichen Verlauf während eines Kammspieles kann der Faserflor dichter oder leichter ausgeführt werden.
Vorzugsweise kann die Drehbewegung der Abreißwalzen in Abhängigkeit der mittleren Faserlänge erfolgen oder kann an den Micronairewert des vorgelegten Wattenbandes eingestellt werden. Damit kann in Abhängigkeit der verarbeiteten Faserqualität die Überlappung der Faserbärte und damit die Bildung des Faserflors optimiert werden.
Zusätzlich oder alternativ kann die Drehbewegung der Abreißwalzen in Abhängigkeit der Kammspielzahl eingestellt werden. Aufgrund der Pilgerschrittbewegung und der damit verbundenen Vorwärts- und Rückwärtslieferung des Faserflors steigen mit der Kammspielzahl die auf den Faserflor wirkenden Kräfte. Somit kann bei hohen Kammspielzahlen ein schwerer Faserflor hergestellt werden, mit der die angelöteten Faserbärte in der Struktur nicht gelöst oder zerstört werden können. In einer vorteilhaften Ausführungsform kann zu Beginn eines Kammspieles, beispielsweise mit Beginn des Zangenschließens und dem Beginn der Rückwärtsbewegung der Zange) die Drehbewegung der Abreißwalzen vergrößert oder verkleinert werden. Dies kann über einen veränderten Drehwinkel der Abreißwalzen erfolgen und/oder durch eine veränderte Beschleunigung, was den Kurvenverlauf ändert. Die Umkehrpunkte für die Drehrichtungsumkehr der Abreißwalzen können unverändert bleiben, wodurch der Einfluss auf den übrigen Kämmprozess am geringsten ist. So kann bei einer Änderung der Abreißwalzenbewegung mit einem geringeren effektiven Faserabzug in Kombination mit einer früher beginnenden Rücklieferung des Faserflors, z.B. durch einen veränderten Umkehrpunkt gewährleistet sein, das der Rundkamm den zurück gelieferten Faserflor nicht greifen bzw. berühren kann.
Vorzugsweise kann zum Ende des Eingriffs des Fixkammes die Drehbewegung der Abreißwalzen vergrößert oder verkleinert werden. Damit bleibt der technologisch relevante Bereich des Eingriffs durch den Fixkamm unverändert.
Alternativ oder ergänzend kann auf den gebildeten Faserflor nach den Abreißwalzen eine Anspannung ausgeübt werden. Dabei kann die Anspannung in Abhängigkeit der Drehbewegung der Abreißwalzen und/oder der Anzahl der Kammspiele einstellbar sein. Der technische Effekt ergibt sich dadurch, dass aufgrund der Veränderung des Förderweges der Abreißwalzen der Faserflor leichter oder schwerer werden kann, was als vergrößerte oder verkleinerte unregelmäßige Faserflorwelle auf der Vliesschüssel sichtbar ist.
Eine Veränderung des Förderweges der Abreißwalzen hat eine veränderte Bandmasse des Faserbandes zur Folge, so dass eine Anpassung der Verstreckung im Streckwerk der Kämmmaschine oder in einer nachfolgenden Regelstrecke erfolgen kann.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen. Es zeigen:
Figur 1: eine schematische seitliche Darstellung eines Kämmkopfes einer
Kämmmaschine nach dem Stand der Technik;
Figur 2a: einen ersten Faserflor aus einzelnen zusammengesetzten Faserbärten;
Figur 2b: einen weiteren Faserflor aus einzelnen zusammengesetzten Faserbärten;
Figur 3: ein Diagramm mit einer erfindungsgemäßen Bewegung des ersten
Abreißwalzenpaares;
Figur 4: ein Diagramm mit einer weiteren erfindungsgemäßen Bewegung des ersten
Abreißwalzenpaares;
Figur 5: ein Diagramm mit einer weiteren erfindungsgemäßen Bewegung des ersten
Abreißwalzenpaares;
Figur 6: ein Diagramm mit einer weiteren erfindungsgemäßen Bewegung des ersten
Abreißwalzenpaares;
Figur 7: eine Detailansicht auf den Bereich eines Kämmkopfes nach den Abreißwalzen.
Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 2b der Stand der Technik und bei den Figuren 3 bis 7 bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Kämmmaschine erläutert. Gleiche Merkmale in der Zeichnung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. An dieser Stelle versteht sich, dass die Zeichnung lediglich vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab dargestellt ist.
In Figur 1 ist ein Kämmkopf 20 nach dem Stand der Technik dargestellt, von denen mindestens acht auf einer Kämmmaschine angebracht sind. Das Ausführungsbeispiel wird aus Übersichtlichkeitsgründen an nur einem Kämmkopf 20 gezeigt und beschrieben, wobei die dabei gezeigten Einzelheiten an jedem dieser Kämmköpfe, außer den gemeinsamen Antriebseinheiten und der Bandablage, installiert sind. Der Kämmkopf 20 besteht unter anderem aus zwei Wickeltransportwalzen 2, 3, auf denen ein Wattewickel 1 mit einer Wickelhülse liegt und von dem das Wattenband 4 durch eine Zugbelastung durch einen Speisezylinder 7 abgewickelt wird. Die Wickeltransportwalzen 2, 3 können einzeln oder beide zusammen angetrieben sein. Die Ausbildung der Wickeltransportwalzen 2, 3, ob diese nur drehend und nicht angetrieben, oder einzeln oder beide angetrieben sind, ist nicht erfindungsrelevant.
Das Wattenband 4 wird zu einem Speisezylinder 7 eines Zangenaggregates 5 überführt. Das Zangenaggregat 5 ist über Hebel hin- und her bewegbar über eine Welle 6 antreibbar, die mit einem Getriebe 17 verbunden ist. Das Getriebe 17 wird von einem Motor 18 angetrieben. Motor 18 und Getriebe 17 sind nach dem Stand der Technik mit einer Steuerung 19 verbunden, über die das Kämmverfahren in nicht weiter ausgeführten Parametern einstellbar ist. Gemäß dem dargestellten Beispiel befindet sich das Zangenaggregat 5 in einer vorderen Stellung und übergibt den ausgekämmten Faserbart an ein nachfolgendes, in Fasertransportrichtung erstes Paar Abreißwalzen 10, 12. Unterhalb des Zangenaggregates 5 ist drehbar ein Rundkamm 8 gelagert, der über sein Kammsegment den durch die geschlossene Zange vorgelegten Faserbart auskämmt. Der Rundkamm 8 ist ebenfalls mit dem Getriebe 17 antriebsverbunden. Auf dem Speisezylinder 7 ist ein nicht gezeigtes Klinkenrad befestigt, das durch die Hin- und Herbewegung des Zangenaggregates 5 durch eine ebenfalls nicht gezeigte Klinke schrittweise gedreht wird und dadurch dem Zangenmaul der Zange das Wattenband 4 zum Auskämmen zuführt. Im Betrieb wird das Wattenband 4 kontinuierlich durch die erzeugte Drehbewegung des Wattewickels 1 über die Wickeltransportwalzen 2, 3 abgerollt und gelangt zu dem Speisezylinder 7. Anschließend wird die Watte über den Speisezylinder 7 zum Auskämmen dem Zangenmaul des Zangenaggregates 5 zugeführt und anschließend an das in Fasertransportrichtung erste Paar Abreißwalzen 10, 12 abgegeben. Der dabei abgegebene Faserbart wird am Ende durch den Fixkamm 9 gezogen und an den vorhergehenden Faserbart angelötet. Der dadurch entstehende Faserflor 14 wird über ein in Fasertransportrichtung zweites Paar Abreißwalzen 11, 13 übergeben. Der hier entstehende Faserflor 14, der aus einzelnen angelöteten Stücken Faserbart besteht, wird über eine Vliesschüssel 22 geführt und mittels Abzugswalzen 16 zu einem Trichter 15 gezogen und zu einem Faserband 21 umgeformt. Nachfolgend angeordnete Tischkalanderwalzen 23 ziehen das Faserband 21 ab und mit den an den anderen Kämmköpfen ebenfalls gebildeten Faserbändern einem nicht dargestellten Streckwerk der Kämmmaschine zugeführt. Das aus dem Streckwerk der Kämmmaschine austretende Vlies wird zu einem Faserband, dem sogenannten Kämmmaschinenband zusammengefasst und einer Bandablage zur Ablage in eine Kanne überführt.
Bei diesem Stand der Technik wird das Zangenaggregat 5 in eine vordere, geöffnete Stellung bewegt, wobei die Abreißwalzen 10, 12 einen zuvor ausgekämmten Faserbart mit seinem hinteren Endabschnitt durch eine Rückwärtsdrehung in Richtung des vorderen Endabschnittes der mittels der Zange geklemmten Watte fördern. Dabei vollziehen die Abreißwalzen 11, 13 die gleiche Bewegung, so dass der Faserflor 14 ein Stück zurückbewegt wird. Der vom Rundkamm 8 ausgekämmte Faserbart legt sich auf diesen hinteren Endabschnitt und wird mit diesem zusammen in die Klemmstelle der Abreißwalzen 10, 12 gezogen, da die Abreißwalzen 10, 12, und 11 , 13 wieder die Drehrichtung ändern. Bei dieser Drehung, bei der der Drehwinkel etwa doppelt so groß ist wie die vorhergehende rückwärtige Drehung, wird der Faserbart von der im Zangenaggregat 5 liegenden Watte abgerissen. Dabei wird das hintere Ende des abgerissenen Faserbartes durch den Fixkamm 9 gezogen. Die Abreißwalzen 10, 12, 11, 13 führen dabei eine Pilgerschrittbewegung aus, wobei sie bei einer Rückdrehung ein Endstück des beim vorherigen Kammspieles abgezogenen Faserbartes zurückführen. Auf dieses Endstück wird das Anfangsstück des Faserbartes gelegt und durch den Druck der beiden Abreißwalzen 10, 12 nach einer Drehrichtungsumkehr miteinander verlötet. Die Abreißwalzen 10, 12, 11 , 13 müssen bei jedem Kammspiel nicht nur ihre Bewegungsrichtung zweimal ändern, sondern auch beim Rücklauf eine kürzere Strecke drehen, als beim Vorlauf. Wenn in der nachfolgenden Beschreibung nur die Drehbewegung des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 beschrieben wird, weiß der Fachmann, dass auch das zweite Abreißwalzenpaar 11, 13 zeitgleich die gleiche Drehbewegung durchführt, da ansonsten zwischen den Abreißwalzenpaaren die angelöteten Faserbärte gestaucht oder gestreckt werden.
In Figur 2a ist ein gleichmäßiger Faserflor 14 im Querschnitt dargestellt, der sich aus einzelnen Faserbärten zusammensetzt. Die Faserbärte mit ihrer Länge LFB können als Parallelogramm ausgebildet sein, die sich um die Länge Lü überlappen. Der hier dargestellte Faserflor 14 ist sehr gleichmäßig, im Unterschied zum Faserflor der Figur 2b, der eine Vielzahl von abwechselnden Dünn- und Dickstellen aufweist.
Der Antrieb der Abreißwalzen 10, 12, 11, 13 erfolgt üblicherweise, indem die unteren Abreißwalzen 10, 11 mittels eines elektromotorischen Antriebs in Rotation versetzt werden oder mit dem Getriebe 17 antriebstechnisch gekoppelt sind. Die oberen Abreißwalzen 12, 13 werden analog den Oberwalzen eines Streckwerks gegen die zugehörige Abreißwalze 10, 11 gedrückt und aufgrund des dadurch entstehenden Kraftschlusses mit der zugehörigen Abreißwalze 10, 11 mitgedreht.
Dabei können die Abreißwalzen 10, 11 zweier unmittelbar benachbarter Kämmköpfe 20 über eine Welle miteinander rotationswirkverbunden sein. Damit muss beispielsweise nur eine der Abreißwalzen 10 angetrieben werden.
Die Abreißwalzen 10, 11 können einzeln oder paarweise (also pro Kämmkopf 20) über einen eigenen, also von den anderen angetriebenen Komponenten der Kämmmaschine unabhängigen Antrieb verfügen. Dies ermöglicht, die Abreißwalzen 10, 11 in ihrem Bewegungsablauf pro Kämmzyklus (= Abreißkurve) zu verändern, ohne dass sich der Bewegungsablauf beispielsweise des Zangenaggregates 5 ändert.
Dieser Antriebsmechanismus erlaubt es, den Bewegungsablauf zumindest der Abreißwalzen 10, 12 hinsichtlich ihres Förderwegs gezielt anzupassen. Der aus dem zweiten Abreißwalzenpaar 11, 13 austretende gekämmte Faserflor 14 wird auf eine hier nicht dargestellte Vliesschüssel 22 abgelegt und mittels Abzugswalzen 16 durch einen Trichter 15 geführt, der den gekämmten Faserflor 14 zu einem Faserband 21 umformt.
Die Figuren 3 bis 6 zeigen in den Diagrammen jeweils eine originäre Abreißkurve AK1 (Strichpunktlinie) und eine veränderte erfindungsgemäße Abreißkurve AK2 (durchgezogene Linie) des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12. In den Diagrammen ist auf der linken Ordinate der zugehörige Drehwinkel des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 dargestellt, der von -150° bis +150° reichen kann. Wie zuvor ausgeführt, vollziehen die Abreißwalzen 11, 13 die gleiche Drehbewegung, auch wenn dies nachfolgenden nicht mehr explizit erwähnt wird. Statt des Drehwinkels könnte hier auch der zugehörige Förderweg der Abreißwalzen 10, 12 eingetragen werden, der in Materialtransportrichtung von dem Zangenaggregat 5 weg oberhalb der Skalierung 0 eingetragen wird, und entgegen der Materialtransportrichtung auf das Zangenaggregat 5 zu unterhalb der Skalierung 0 eingetragen wird. Auf der Abszisse ist im Bereich von 0 bis 2,5 s ein vollständiger Kämmzyklus bei 24 nips/min dargestellt. Hier könnte jede beliebige Zeit eingetragen werden, die beispielsweise einem Kämmzyklus von 1 nip/min bis hin zu heute 650 erreichbaren nips/min entsprechen. Alternativ könnte hier auch die Indexposition des Antriebs motors der Abreißwalzen von beispielsweise 0 bis 40 eingetragen werden, wobei der Startpunkt beliebig verschoben werden kann, beispielsweise auf die Indexposition 24. In den Diagrammen ist im oberen Bereich die Bewegung des Zangenaggregates 5 sowie die zugehörige Öffnungs- und Schließbewegung auf der Abszisse eingetragen. Grau markiert sind im zeitlichen Ablauf die Eingriffe des Fixkammes 9 und des Rundkammes 8 eingetragen.
Bei der originären Abreißkurve AK1 drehen sich die Abreißwalzen 10, 12 bei t = 0s, dem Start eines Kämmzyklus bei einem Drehwinkel von 0° Grad, bis zum Stillstand bzw. dem ersten Umkehrpunkt U11 der Drehbewegung bei t = 0,8s in Materialtransportrichtung. Bei dem ersten Umkehrpunkt U11 haben sich die Abreißwalzen 10, 12 um 90° gedreht.
Ab dem Umkehrpunkt U11 drehen sich die Abreißwalzen 10, 12 entgegen der Materialtransportrichtung, also wieder auf das Zangenaggregat 5 zu, wobei kurz danach der im Zangenaggregat 5 geklemmte Faserbart durch den Rundkamm 8 ausgekämmt wird. Die Abreißwalzen 10,12 drehen weiter entgegengesetzt der Materialtransportrichtung, um den vom Zangenaggregat eingeklemmten Faserbart zu übernehmen und fördern den Faserflor zurück. Ab dem Umkehrpunkt U2, was einem Drehwinkel von -135° Grad entspricht, ändern sie wieder die Drehrichtung in Materialtransportrichtung, mit dem die Speisung des Zangenaggregates 5 durch das Wattenband 4 erfolgt. Bis zum Ende des Kämmzyklus mit t = 2,5s drehen sich die Abreißwalzen 10, 12 wieder in Materialtransportrichtung bis auf einen Drehwinkel von 120° Grad, wobei das Ende des Faserbartes dann durch den Fixkamm 9 ausgekämmt wird.
Die veränderte Abreißkurve AK2 in Figur 3 startet den Kämmzyklus bei einem Drehwinkel von 30° Grad, beschleunigt stärker und erreicht den ersten Umkehrpunkt U21 mit einem Drehwinkel von 118° Grad bei t = 0,6s. Von dort an dreht sich das erste Abreißwalzenpaar 10, 12 schneller zurück und dreht sich ab einem Drehwinkel von 90° bei t = 0,85s identisch zur Abreißkurve AK1. Zum Beginn des Eingriffes durch den Fixkamm 9 ist die Abreißwalzenbewegung AK2 unverändert zur Abreißwalzenbewegung AK1 , die Kurven sind absolut parallel, sie laufen nur mit einem veränderten - hier verringerten - Förderweg. Die Abreißwalzen vollziehen exakt die gleiche Drehbewegung, wobei die Kurve mit verringertem Förderweg AK2 weniger Material fördert, aber mehr zurückliefert. Die Bewegungsfunktion ist erst nach dem Fixkämmen unterschiedlich, da durch den vorgezogenen Umkehrpunkt U21 die Rücklieferung früher beginnt.
Der Vorteil liegt erfindungsgemäß in einem veränderten, in diesem Ausführungsbeispiel reduziertem Förderweg, der um beispielsweise 6,25 mm geringer ist, als bei der originären Abreißkurve AK1. Der hier angegebene beispielhaft reduzierte Förderweg entspricht dem Umfang der Abreißwalze mit dem zugehörigen Drehwinkel. Damit wird eine Materialrücklieferung vor dem Beginn des Rundkämmens erreicht, mit dem die Länge der Überlappung Lü der Faserbärte an die mittlere Faserlänge angepasst werden kann. Beispielsweise beträgt die mittlere Faserlänge bei mittelstapeliger Baumwolle 25 mm, bei langstapeliger Baumwolle 32 mm. Je nach Stapellänge der Fasern würde bei gleichem Förderweg die Überlappungslänge Lü der einzelnen Faserbärte, die zusammen den Faserflor 14 bilden, sehr unterschiedlich. Infolge kann der Faserflor 14 Dünn- und Dickstellen aufweisen (Figur 2b), die den Faserflor 14 sehr ungleichmäßig machen. Durch die Veränderung der Abreißkurvenbewegung zur Anpassung des Förderweges an die mittlere Stapellänge der zu kämmenden Fasern kann bei hohen Kammspielen ein stabilerer Faserflor 14 erzeugt werden, was sich im daraus entstehenden Faserband an jedem Kämmkopf und in der Kammzugqualität vorteilhaft auswirkt. Zusätzlich kann der effektive Förderweg an den Micronairewert des Fasermaterials angepasst werden. Bei einem groben Fasermaterial mit einem Micronairewert von > 4,3 kann über einen reduzierten Förderweg ein stabilerer Faserflor 14 erzeugt werden. Der Lötzeitpunkt bleibt dabei unverändert. Nur die Überlappungslänge Lü ändert sich aufgrund des veränderten Förderweges. Damit können die Antriebskomponenten für das Zangenaggregat unverändert weiterverwendet werden. Nur durch die Anpassung bzw. Änderung der Drehbewegung des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 wird die Überlappungslänge Lü der Faserbärte an die mittlere Stapellänge der Fasern bzw. an den Micronairewert angepasst. Diese Änderung erfolgt ausschließlich über die Antriebe des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12, die vorzugsweise mittels Einzelantrieb bzw. Servoantrieb angetrieben werden können.
Während der Drehung der Abreißwalzen 10, 12 in Materialtransportrichtung bewegt sich das Zangenaggregat 5 erst rückwärts, und dann vorwärts. Bei der Drehung der Abreißwalzen 10, 12 zurück entgegen der Materialtransportrichtung bewegt sich das Zangenaggregat 5 vorwärts, wobei es ab t = 1 ,9s zur Speisung mit dem Wattenband kommt. Dies entspricht dem Umkehrpunkt U2. Dabei sind zu unterschiedlichen Zeiten und Positionen des Zangenaggregates 5 sowohl der Fixkamm 9, wie auch der Rundkamm 8 in Eingriff. Im Bereich des zeitlichen Ablaufes von t =1,5s bis t = 2,3s bewegt sich das Zangenaggregat 5 entgegen der Materialtransportrichtung, also rückwärts, um dann wieder die Watte bzw. den Faserbart in Materialtransportrichtung zu fördern. Gemäß der gegenüber der Abreißkurve AK1 veränderten Abreißkurve AK2 rotieren die Abreißwalzen 10, 12 in Vorwärtsrichtung um einen kleineren Winkel als bei der Abreißkurve AK1. Die Abreißkurve AK2 bewirkt dabei gegenüber der Abreißkurve AK1 im gezeigten Beispiel eine Reduzierung des Förderwegs der Abreißwalzen 10, 12 um 6,25 mm. Diese Änderung ergibt sich aufgrund des veränderten Drehwinkels von beispielhaft 30° der Abreißkurve AK2 in Kombination mit dem Abreißwalzendurchmesser. Aufgrund der veränderten Kurvenform werden in diesem Beispiel je Kammspiel 6,5 mm Fasermaterial weniger gefördert.
Im Ausführungsbeispiel der Figur 4 ist die originäre Abreißkurve AK1 identisch zur Abreißkurve AK1 aus der Figur 3. Die veränderte Abreißkurve AK2 weist bei jedem Kämmzyklus einen um 30° Grad kleineren Drehwinkel auf, beschleunigt langsamer als im Ausführungsbeispiel der Figur 2 und erreicht den ersten Umkehrpunkt U21 mit einem Drehwinkel von 90° Grad bei t = 0,8s, was identisch ist mit dem Umkehrpunkt U11 der originären Abreißkurve AK1. Ab diesem Umkehrpunkt ist die Abreißkurve AK2 wieder identisch zur Abreißkurve AK1. Auch hier wird der Förderweg im Vergleich zum originären Verlauf der Drehbewegung der Abreißwalzen 10, 12 je Kammspiel um 6,25 mm reduziert. Der reduzierte Förderweg erfolgt dabei in der Endphase des Fixkämmens, wenn die Einwirkung des Fixkamms 9 bereits nachgelassen hat. Der weitere Kurvenverlauf für den Wechsel von Vorwärts- und Rückwärtsbewegung ist unverändert. Die Förderung in Materialflussrichtung ist in der Endphase des Fixkämmens geringer, die Rücklieferung der Fasern aber gleich, so dass ein insgesamt geringerer Förderweg entsteht.
In Figur 5 weist die Abreißkurve AK2 nur im Bereich von 0s bis 0,5s einen veränderten und steileren Verlauf auf, als die Abreißkurve AK1. Nach Beendigung des Fixkämmens läuft die Abreißkurve AK2 wieder identisch zum Verlauf der Abreißkurve AK1. Der absolute Förderweg der Abreißkurven ist zwar unverändert, aber mit diesem steileren Verlauf der Abreißkurve AK2 lässt sich die Überlappung der Faserbärte optimieren.
In Figur 6 weist die Abreißkurve AK2 nur im Bereich von 2,2s bis 2,5s einen veränderten und flacheren Verlauf auf, als die Abreißkurve AK1. Die Veränderung bewirkt ebenfalls einen verkürzten Förderweg von beispielsweise 4 mm, der einem reduzierten Drehwinkel von 20° entspricht. In diesem Ausführungsbeispiel erfolgt die Veränderung der Abreißkurve AK2 aber zu Beginn des intensiven Fixkämmens, bei dem die Kurve AK2 von der originären Kurve AK1 mit einer geringeren Steigung wegläuft.
Allen Ausführungsformen gemeinsam ist, dass trotz der veränderten Bewegung der Abreißwalzen 10, 12 der Lötzeitpunkt unverändert ist.
Die Veränderung des Förderweges der Abreißwalzen 10 und 12 ermöglicht eine Veränderung der Überlappungslänge Lü der Faserbärte zu einem Faserflor 14, mit dem dieser stabiler und fester ausgebildet werden kann. Insbesondere bei hohen Kammspielen kann der Faserflor 14 dünn, instabil und löchrig werden, was die Qualität des nachfolgenden Kammzugbandes beeinträchtigt. Die Veränderung des Förderweges ist dabei unabhängig von der Bewegung des Zangenaggregates 5, und der Bewegung von Rund- und Fixkamm 8, 9, so dass die Bewegungskinematik der Kämmmaschine unverändert bleibt. Lediglich die Überlappungslänge Lü der Faserbärte verändert sich, wodurch die Bildung des Faserflors 14 verändert werden kann, in dem dieser - beispielsweise in Abhängigkeit der mittleren Stapellänge - dichter oder dünner ausgeführt werden kann. Da sich der Speisebetrag des Zangenaggregates dabei nicht ändert, wird über die Variation des Förderweges der Abreißwalzen 10, 12 der Faserflor 14 in der Dichte beeinflusst. Die unterschiedlichen Förderwege der Abreißwalzen 10, 12 können beispielsweise in Abhängigkeit der zu verarbeitenden Baumwollqualität (mittlere Stapellänge) und/oder der zu erreichenden Kammspielzahl variiert werden und in der Steuerung der Kämmmaschine hinterlegt werden.
Mit der Eingabe der zu verarbeitenden Baumwollqualität kann dem Bediener der Verlauf der Abreißkurve bzw. die Größe des Förderweges vorgeschlagen werden oder diese automatisch eingestellt werden. Erfindungsgemäß kann über die Veränderung des Verlaufes der Abreißwalzenkurve der Abreißwalzenpaare der Förderweg des Faserbartes vergrößert oder verkleinert werden, so dass damit die Bildung des Faserflors 14 beeinflusst wird. Vorzugsweise sind unterschiedliche Abreißkurven mit unterschiedlichen effektiven Förderwegen in einer Datenbank oder einem Programm gespeichert, auf die eine Steuerung zugreift, die Bestandteil der Kämmmaschine ist oder mit der Kämmmaschine gekoppelt ist. Die hinterlegten Abreißkurven können nutzerseitig selektierbar sein. Alternativ gibt der Benutzer Daten wie Produktion, Faserdaten, Kammspielzahlen und der dergleichen ein. Die Steuerung kann darauf basierend die geeignete Abreißkurve auswählen oder dem Bediener vorschlagen. Wiederum alternativ kann eine automatische Kurvenauswahl erfolgen, indem ein neuronales Netz zum Einsatz kommt. Dabei kann im Training die Kämmmaschine die Abreißkurve(n) vorzugsweise aller Kämmköpfe einstellen, und ein Nutzer gibt ein, wie gut die Qualität des gekämmten und verstreckten Faserbands ist. Die Steuerung versucht dabei, die jeweils optimalen Einstellungen zu finden.
Bei hohen Kammspielzahlen ist oft der empfindliche Faserflor 14 in der Vliesschüssel 22 vor der Bandbildung ein produktionsbeschränkender Faktor. Durch die Pilgerschrittbewegung wird der Faserflor 14 vor und zurück bewegt, wodurch aufgrund der Beschleunigungskräfte Löcher im Faserflor 14 entstehen und/oder der Faserflor 14 an den Dünnstellen reißt, wodurch die Bandbildung unmöglich wird. Bei hohen Kammspielen kann der Förderweg verringert werden, wodurch die Überlappung der Faserbärte in der Länge zunimmt und dadurch - bei unverändertem Speisebetrag - der Faserflor 14 sehr dick wird. Es entsteht ein schwerer Faserflor 14, der deutlich stabiler ist. Alternativ kann bei einer mittleren Stapellänge der Fasern von beispielsweise 32 mm (25 mm ist der Durchschnitt) der Förderweg vergrößert werden, wenn dies mit der Kammspielzahl zusammenpasst. Anstelle einer Verkleinerung kann auch eine Vergrößerung des Förderwegs der Abreißwalzen erlangt werden. Dies ist dann sinnvoll, wenn das gekämmte Faserband nur relativ lange Fasern beinhalten soll. Vorteilhafterweise wird der Förderweg immer so gewählt, dass er der mittleren Faserlänge entspricht, also z. B. 25 mm bei mittelstapeliger Baumwolle oder 32 mm bei extra langstapeliger Baumwolle.
Alternativ oder zusätzlich kann der Förderweg an den Micronairewert des Fasermaterials angepasst werden. Beispielsweise kann bei grobem Fasermaterial (exemplarisch Micronairewert > 4,3) ein stabilerer Faserflor 14 und somit ein geringerer effektiver Förderweg hilfreich sein.
Bei einer Verkürzung des Förderweges ergibt sich als weiterer Vorteil auch eine Energieeinsparung für die Kämmmaschine, da insbesondere aufgrund der Pilgerschrittbewegung an den Umkehrpunkten U1 , U2 der Kurven diese sehr energieintensiv ist. Mit steigender Kammspielzahl steigt dabei auch der Energiebedarf der Antriebe. Dabei können abhängig vom ideal ausgewählten Förderweg die Kurven gezielt so generiert werden, dass sie bei guten technologischen Ergebnissen einen geringen Energieverbrauch erzielen.
Erfindungsgemäß ist die Generierung der Abreißkurve flexibel einstellbar, nämlich in welchem Bereich der Abreißwalzenbewegung 10, 12 die Vorwärts- oder Rückwärtslieferung und somit der effektive Förderweg des Faserflors 14 verändert wird. Bei der Gestaltung der Kurven für die Abreißwalzenbewegung 10,12 können unterschiedliche Schwerpunkte gesetzt werden. Beispielsweise kann der technologisch relevante Bereich des Eingriffes des Fixkammes 9 unverändert bleiben. Alternativ kann oder ergänzend können die Umkehrpunkte für die Drehrichtungsumkehr der Abreißwalzen 10, 12 unverändert bleiben. Dabei kann die Abreißwalzenbewegung 10, 12 so eingestellt werden, dass der übrige Kämmprozess nicht beeinflusst wird und der fehlerfreie Ablauf mit den anderen Elementen wie Zangenaggregat 5, Rund- 8 und Fixkamm 9 gewährleistet ist. Beispielsweise kann bei einer Änderung der Abreißwalzenbewegung 10, 12 mit einem geringeren effektiven Faserabzug in Kombination mit einer früher beginnenden Rücklieferung des Faserflors 14, z.B. durch einen veränderten Umkehrpunkt gewährleistet sein, das der Rundkamm 8 den zurück gelieferten Faserflor 14 nicht greifen bzw. berühren kann.
In Figur 7 ist der Bereich nach den Abreißwalzen eines Kämmkopfes jeder Kämmmaschine dargestellt. Der Vliestrichter 15 ist nach den Abzugswalzen 16 und vor den Tischkalanderwalzen 23 angeordnet. Nach dem zweiten Abreißwalzenpaar 11, 13, von dem die zweite obere Abreißwalze 13 zu erkennen ist, wird der Faserflor 14 auf bzw. in der Vliesschüssel 22 beruhigt. Aufgrund der Veränderung des Förderweges der Abreißwalzen kann der Faserflor 14 leichter oder schwerer werden, so dass die Liefer- oder Abzugsgeschwindigkeit hinter dem letzten Abreißwalzenpaar 11 , 13 angepasst werden kann. Das nachfolgende Paar Abzugswalzen 16 kann vorzugsweise einen Einzelantrieb aufweisen, mit dem auf den veränderten Förderweg und damit auf die veränderte Masse des Faserflors 14 reagiert wird, indem beispielsweise bei einer höheren Masse des Faserflors 14 dieser langsamer abgezogen wird, da der Speisebetrag in das Zangenaggregat 5 unverändert ist. Nach den Abzugswalzen 16 wird der Faserflor 14 durch den Bandtrichter 15 zu einem Faserband 21 umgeformt und das Faserband 21 durch die Tischkalanderwalzen 23 auf das Förderband der Kämmmaschine gefördert. Eine Veränderung des Förderweges der Abreißwalzen hat eine veränderte Bandmasse des Faserbandes 21 zur Folge, so dass eine Anpassung der Verstreckung am gemeinsamen Streckwerk der Kämmmaschine aller Faserbänder oder in einer nachfolgenden Regulierstrecke erfolgen kann, wenn das gekämmte Faserband mit einer Bandmasse von 5 bis 10 ktex weiterverarbeitet werden soll. Über einen Einzelantrieb der Abzugswalzen 16 kann die Anspannung auf den Faserflor 14 in der Vliesschüssel 22 verändert werden. Der Einzelantrieb der Abzugswalzen 16 hat den weiteren Vorteil, dass an dieser Stelle die Faserflorwelle in der Vliesschüssel 22 beeinflusst werden kann, indem eine Anspannung (kein Verstrecken) auf den Faserflor 14 in der Vliesschüssel 22 ausgeübt wird. Die Drehzahl der Abzugswalzen 16 kann damit zumindest teilautomatisch oder vollautomatisch an den veränderten Förderweg der Abzugswalzen und/oder der Kammspielzahl anpassbar sein. Es wird ein stabileres Laufverhalten des Faserflors 14 in der Vliesschüssel 22 erreicht.
An eine veränderte Drehzahl der Abzugswalzen 16 können dann auch die Tischkalanderwalzen 23 angepasst werden, die dann auch das Faserband 21 schneller oder langsamer abziehen. Da die Tischkalanderwalzen 23 üblicherweise fest mit dem Getriebe des Kämmkopfes verbunden sind und eine konstante Anspannung zwischen Abzugswalzen 16 und Tischkalanderwalzen 23 vorliegt, kann entweder mit Wechselrädern, mit einem flexiblen in der Drehzahl veränderbaren Riementrieb oder die Umstellung auf Einzelantriebe die Drehzahl geändert werden.
Alternativ können auch nur die Tischkalanderwalzen 23 einen variablen Antrieb aufweisen, mit dem die Abzugsgeschwindigkeit des Faserbandes 21 aufgrund der verringerten oder vergrößerten Fasermasse angepasst werden kann.
Durch die Erfindung erfolgt der für die Vliesqualität erforderliche Eingriff lokal genau an der Stelle, wo der Bedarf ist, also unmittelbar bei der Faserflorbildung/Lötung. Die Vorlage an die Kämmmaschine durch den Wattewickel 1 oder das Faserband aus Kannen und der eigentliche Kämmprozess (umfassend Vorlage, Speisung, Anspannverzug, Rund- und Fixkämmen, Verstrecken, Kannenablage) bleiben vorteilhafterweise unverändert. Das Verstrecken kann z. B. direkt so angepasst werden, dass die durch Förderweganpassung veränderte Bandmasse (leichter oder schwerer) direkt wieder ausgeglichen wird. Dies kann im Streckwerk der Kämmmaschine selbst und/oder in einer nachfolgenden Strecke erfolgen. Zudem kann gegebenenfalls der Betrieb der Abzugs- 16 oder Tischkalanderwalzen 23 in der Abzugsgeschwindigkeit angepasst werden.
Das möglicherweise erforderliche erhöhte oder verringerte Vliesgewicht und somit Einzelkämmkopfgewicht kann unmittelbar im Streckwerk der Kämmmaschine wieder angepasst werden. Dadurch bleibt die Ausgabemenge des Faserbandes in die Kanne pro Zeiteinheit und die Produktion der Kämmmaschine im Idealfall unverändert. Zudem müssen nicht wie bei Getriebemaschinen bereits an weit vorgelagerten Prozessschritten eingegriffen und die ganze Spinnlinie angepasst werden.
Üblicherweise ist eine konstante Anspannung zwischen den letzten Abreißwalzen 11 , 13 und Abzugswalze 16 und zwischen Abzugswalze 16 und Tischkalanderwalzen 23 vorgesehen.
Wenn der Förderweg variiert wird, kann die Geschwindigkeit dieser Walzen entsprechend angepasst werden. Die Kompensation des veränderten, aus dem jeweiligen Faserflor 14 gebildeten Einzelkämmkopfbandes und somit der Vorlage am Streckwerk der Kämmmaschine kann direkt über eine Verzugsanpassung am Streckwerk der Kämmmaschine erfolgen. Auch ist denkbar, diese Kompensation zumindest teilweise auf nachfolgende Prozessschritte wie eine nachgelagerte Regelstrecke zu verlagern. Eine weitere Alternative bei deutlich verändertem Förderweg und damit erzeugten sehr schweren Bändern kann eine Anpassung des Streckwerkes der Kämmmaschine in der Breite sein.
Bezugszeichen
1 Wattewickel
2 Wickeltransportwalze
3 Wickeltransportwalze
4 Wattenband
5 Zangenaggregat
6 Welle
7 Speisezylinder
8 Rundkamm
9 Fixkamm
10 erste untere Abreißwalze
11 zweite untere Abreißwalze
12 erste obere Abreißwalze
13 zweite obere Abreißwalze
14 Faserflor
15 Trichter
16 Abzugswalzen
17 Getriebe
18 Motor
19 Steuerung
20 Kämm köpf
21 Faserband
22 Vliesschüssel
23 Tischkalanderwalzen
AK1, AK2 Abreißkurve
Lü Länge Überlappung
LFB Länge Faserbart
U1 I, U2, U2i Rotationsumkehrpunkt der Abreißwalzen

Claims

Patentansprüche
1. Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen (20), wobei an jedem Kämmkopf (20) mindestens ein Wattenband (4) von einem Wattewickel (1) abgewickelt und einem Speisezylinder (7) und einem Zangenaggregat (5) zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm (9, 8) die Kämmlinge aus dem Wattenband (4) ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Zangenaggregat (5) ein erstes Paar Abreißwalzen (10, 12) und ein zweites Paar Abreißwalzen (11 , 13) angeordnet sind, die eine Pilgerschrittbewegung ausführen, deren Drehbewegung in der Größe und im zeitlichen Verlauf mittels mindestens eines Antriebes unabhängig von der Bewegung des Zangenaggregat (5) veränderbar ist, so dass ein Förderweg des gebildeten Faserflors (14) in der Vorwärts- und/oder Rückwärtslieferung variabel einstellbar ist.
2. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Paar Abreißwalzen (10, 12) und das zweite Paar Abreißwalzen (11, 13) durch einen gemeinsamen Antrieb angetrieben werden.
3. Kämmmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass jedes Paar Abreißwalzen (10, 12; 11 , 13) mittels eines separaten Antriebes angetrieben wird, wobei die Antriebe ausgebildet sind, zur Erzeugung einer gleichen resultierenden Vorwärtsbewegung synchronisiert zu werden.
4. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die Antriebe mittels einer Steuerung angesteuert werden, wobei die Steuerung ausgebildet ist, die Drehbewegung der Abreißwalzen (10, 12; 11 , 13) in Abhängigkeit der mittleren Faserlänge oder an den Micronairewert des vorgelegten Wattenbandes oder an den gewünschten CV-Wert des Faserbandes (21) einzustellen.
5. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung ausgebildet ist, die Drehbewegung der Abreißwalzen (10, 12; 11 , 13) in Abhängigkeit der Kammspielzahl einzustellen.
6. Kämmmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung ausgebildet ist, auf die Daten unterschiedlicher Faserqualitäten zurückzugreifen, um anhand dieser Daten dem Bediener eine optimale Kurve für die Bewegung der Abreißwalzen (10, 12; 11, 13) vorzuschlagen oder automatisch einzustellen. Kämmmaschine nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Materialtransportrichtung nach den Abreißwalzen (10, 12; 11, 13) ein Paar Abzugswalzen (16) und nachfolgend ein Paar Tischkalanderwalzen (23) angeordnet sind, wobei entweder die Abzugswalzen (16) oder die Tischkalanderwalzen (23) einen eigenen Antrieb aufweisen. Kämmmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abzugswalzen (16) und die Tischkalanderwalzen (23) in der Abzugsgeschwindigkeit miteinander gekoppelt sind. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abzugsgeschwindigkeit der Abzugswalzen (16) oder der Tischkalanderwalzen (23) in Abhängigkeit der Drehbewegung der Abreißwalzen (10, 12; 11, 13) und/oder der Anzahl der Kammspiele durch die Steuerung einstellbar ist. Verfahren zum Kämmen eines Wattenbandes (4) mit einer Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen (20), wobei an jedem Kämmkopf (20) ein Wattenband (4) von einem Wattewickel (1) abgewickelt und einem Speisezylinder (7) und einem Zangenaggregat (5) zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm (9, 8) Kämmlinge aus dem Wattenband (4) ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor (14) zu einem Faserband (21) umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Zangenaggregat (5) ein erstes Paar Abreißwalzen (10, 12) und ein zweites Paar Abreißwalzen (11, 13) angeordnet sind, deren Drehbewegung in der Größe und im zeitlichen Verlauf unabhängig von der Bewegung des Zangenaggregat (5) eingestellt werden, so dass der Förderweg des durch die Abreißwalzen (10, 12; 11, 13) gebildeten Faserflors (14) in der Vorwärts- und/oder Rückwärtslieferung variabel einstellbar ist. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehbewegung der Abreißwalzen (10, 12; 11, 13) in Abhängigkeit der mittleren Faserlänge oder an den Micronairewert des vorgelegten Wattenbandes oder an den gewünschten CV-Wert des Faserbandes (21) eingestellt werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Drehbewegung der Abreißwalzen (10, 12; 11 , 13) in Abhängigkeit der Kammspielzahl eingestellt werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Drehbewegung der Abreißwalzen (10, 12; 11, 13) in unterschiedlichen Bereichen des Kammspiels verändert werden kann, so dass der Förderweg des durch die Abreißwalzen (10, 12; 11, 13) gebildeten Faserflors (14) in der Vorwärts- und/oder Rückwärtslieferung variabel einstellbar ist. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zum Ende des Eingriffs des Fixkammes (9) die Drehbewegung der Abreißwalzen (10, 12; 11 , 13) vergrößert oder verkleinert wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Abzugsgeschwindigkeit des Faserflors (14) nach den Abreißwalzen (10, 12; 11 , 13) an den veränderten Förderweg angepasst wird. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anspannung auf den Faserflor (14) erzeugt wird, die in Abhängigkeit der Drehbewegung der Abreißwalzen (10,
12; 11 , 13) und/oder der Anzahl der Kammspiele einstellbar ist.
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