EP4546376A1 - Elektrisches kabel zur verbindung mit einer elektrischen komponente - Google Patents

Elektrisches kabel zur verbindung mit einer elektrischen komponente Download PDF

Info

Publication number
EP4546376A1
EP4546376A1 EP23206425.3A EP23206425A EP4546376A1 EP 4546376 A1 EP4546376 A1 EP 4546376A1 EP 23206425 A EP23206425 A EP 23206425A EP 4546376 A1 EP4546376 A1 EP 4546376A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cable
component
electrical
contact means
connection
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23206425.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Olaf Prein
HEIKO FEIßT
Christian Kübler
Marco Bosch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Murrelektronik GmbH
Original Assignee
Murrelektronik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Murrelektronik GmbH filed Critical Murrelektronik GmbH
Priority to EP23206425.3A priority Critical patent/EP4546376A1/de
Priority to DE102024115858.1A priority patent/DE102024115858A1/de
Priority to EP24206530.8A priority patent/EP4572024A3/de
Priority to US18/925,110 priority patent/US20250140444A1/en
Priority to CN202411499699.0A priority patent/CN119905298A/zh
Publication of EP4546376A1 publication Critical patent/EP4546376A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/36—Insulated conductors or cables characterised by their form with distinguishing or length marks
    • H01B7/365—Insulated conductors or cables characterised by their form with distinguishing or length marks being indicia imposed on the insulation or conductor
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/36—Insulated conductors or cables characterised by their form with distinguishing or length marks
    • H01B7/363—Insulated conductors or cables characterised by their form with distinguishing or length marks being the form of the insulation or conductor
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/0072—Electrical cables comprising fluid supply conductors
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B9/00—Power cables
    • H01B9/006—Constructional features relating to the conductors
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B9/00—Power cables
    • H01B9/02—Power cables with screens or conductive layers, e.g. for avoiding large potential gradients
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/02—Contact members
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/465—Identification means, e.g. labels, tags, markings
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/52—Dustproof, splashproof, drip-proof, waterproof, or flameproof cases
    • H01R13/5205—Sealing means between cable and housing, e.g. grommet
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/62—Means for facilitating engagement or disengagement of coupling parts or for holding them in engagement
    • H01R13/629—Additional means for facilitating engagement or disengagement of coupling parts, e.g. aligning or guiding means, levers, gas pressure electrical locking indicators, manufacturing tolerances
    • H01R13/631—Additional means for facilitating engagement or disengagement of coupling parts, e.g. aligning or guiding means, levers, gas pressure electrical locking indicators, manufacturing tolerances for engagement only
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R24/00—Two-part coupling devices, or either of their cooperating parts, characterised by their overall structure
    • H01R24/28—Coupling parts carrying pins, blades or analogous contacts and secured only to wire or cable
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/24—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands
    • H01R4/2404—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having teeth, prongs, pins or needles penetrating the insulation
    • H01R4/2406—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having teeth, prongs, pins or needles penetrating the insulation having needles or pins
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/01—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for connecting unstripped conductors to contact members having insulation cutting edges
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/005—Electrical coupling combined with fluidic coupling
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/58—Means for relieving strain on wire connection, e.g. cord grip, for avoiding loosening of connections between wires and terminals within a coupling device terminating a cable
    • H01R13/5845—Means for relieving strain on wire connection, e.g. cord grip, for avoiding loosening of connections between wires and terminals within a coupling device terminating a cable the strain relief being achieved by molding parts around cable and connections
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/26—Connections in which at least one of the connecting parts has projections which bite into or engage the other connecting part in order to improve the contact

Definitions

  • the present invention relates to an electrical cable according to the type defined in the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a component, a connection system and a method.
  • the cable can first be stripped and crimped, then connected to a connector.
  • a crimping tool for example, is used to securely connect the connector to the cable conductors through pressure and deformation.
  • a stripping tool may also be used to cut off the outer insulation of the cables without damaging the underlying conductors.
  • the aim is to provide the correct cable layout for an application.
  • the aim is to provide an improved, more flexible, and/or simpler connection technology that can be used in the field.
  • the invention relates to a cable having the features of claim 1, a component having the features of claim 7, a connection system having the features of claim 13, and a method having the features of claim 14. Further features and details of the invention emerge from the respective subclaims, the description, and the drawings. Features and details described in connection with the cable according to the invention naturally also apply in connection with the component according to the invention, the connection system according to the invention, and the method according to the invention, and vice versa, so that with regard to the disclosure of the individual aspects of the invention, reference is or can always be made to each other.
  • the invention particularly relates to a cable, preferably an electrical cable, for connecting to a component, preferably an electrical component.
  • the component is, for example, a connector or a device such as a sensor or actuator or a fieldbus module.
  • the connector used can be, for example, an M8, M12, or RJ45 type connector.
  • the connector can be designed as a substantially cylindrical (such as M8, M12) or rectangular (e.g. RJ45) connector.
  • the connector can have a diameter, in particular a maximum diameter, in the range from 1 mm to 30 mm, preferably 2 mm to 20 mm, more preferably 5 mm to 14 mm.
  • the diameter can be substantially 8 mm for M8 and substantially 12 mm for M12.
  • the diameter can refer in particular to the outer diameter of a thread on the connector, which is used for attachment to a device.
  • the cable in turn, can have an outer diameter in the range from 1 mm to 30 mm, preferably 2 mm to 20 mm, more preferably 3 mm to 10 mm.
  • the diameters can vary in the range from 4 mm to 6 mm.
  • the cable can be designed as a power, data, or hybrid cable.
  • the individual cable can, for example, serve both power and data transmission.
  • one or more data lines and one or more power lines are provided.
  • the respective line, in particular data and/or power lines can have an electrical conductor surrounded by a sheath, in particular an insulating sheath or shield.
  • the shield can be made of an electrically conductive material, for example to prevent electromagnetic interference. To shield. Materials such as copper or aluminum can be used for this purpose.
  • the insulating sheath can, however, be made of an electrically insulating material. Materials such as ceramic, glass, or plastics can be used for this purpose.
  • the respective data cable can be designed as an electrical or optical data cable and preferably as a fieldbus and/or Ethernet cable.
  • the component, and in particular the connector can serve to establish a reliable and secure connection with the cable, particularly for an application in the field of automation technology. This can enable electrical current for energy transmission and/or signals for data transmission and/or at least one other medium to be received from the cable and/or transmitted to a device.
  • the component can have at least one or more contact means, each of which can be electrically and/or mechanically contacted with an assigned (associated) conductor of the cable, preferably to establish the connection between the cable and the component.
  • contact means can be provided for each conductor of the cable to be contacted, which contact means is connected accordingly to the associated conductor.
  • the assignment between contact means and conductor can, for example, be made according to a predetermined assignment. In this case, it can be provided that only exactly one contact means is connected (contacted) with exactly one associated conductor until all contact means of a component have each been contacted with an associated conductor in order to fully establish the connection.
  • the respective contact element can be designed as an electrical contact element, i.e., electrically conductive, and the respective conductor can be designed as an electrical conductor.
  • the assignment of the contact elements can be observed, i.e., the contact elements are connected to the designated conductors of the cable.
  • the assignment thus defines which conductors are assigned/belong to which contact element. In other words, it depends on the specific arrangement and/or assignment of the component's contact elements to the cable's conductors.
  • the cable may have at least one electrical conductor. It is preferred if at least two or three or four or more or a maximum of 10 or a maximum of 15 or a maximum of 20 electrical conductors are provided.
  • Each of the electrical conductors can particularly preferably be designed as a stranded wire.
  • a stranded wire is understood to be, in particular, an electrical conductor comprising thin individual wires and therefore easily bendable, which is made predominantly of copper, for example.
  • the individual wires can be enclosed by a common insulating sheath (insulation); in this case, this wire with the conductor can also be referred to as a stranded wire.
  • At least one coding can be provided on the cable.
  • the coding can be formed spatially, i.e. in particular three-dimensionally, on the cable.
  • the coding can be provided on a contacting and in particular cutting surface of the cable. It is also possible for the coding to be provided on several or all cross-sections of the cable in order to provide a possible contacting and/or cutting surface here. This is the case, for example, if the coding extends repeatedly or continuously in the longitudinal direction of the cable in order to be provided on a cutting surface even if the cable is cut open at any point along this extension.
  • the coding can serve to specify a specific arrangement and/or (in particular the above-described) assignment of, in particular electrical, contact means of the component with the, in particular electrical, conductors of the cable, preferably to specify and/or guide this for the connection. Coding can preferably be understood as a systematic shaping and/or a systematic arrangement of contacts and/or mechanical elements in order to ensure a specific connection configuration.
  • the coding can therefore serve to avoid incorrect connections and to ensure the correct alignment of the component (e.g. in the form of a connector) with respect to the cable during the connection process.
  • the coding thus advantageously defines a correct alignment of the component, i.e. the correct orientation of the cable, preferably in relation to the cable, and enables optimized signal transmission and power supply by ensuring compatibility.
  • the arrangement of the contact means with the conductors can, for example, refer to the spatial arrangement, e.g. B. according to the assignment, i.e. a predetermined configuration, so that the "correct" contact means (in particular a contacting movement) contact the "correct" conductors.
  • the connection between the component and the cable can be made directly at a contacting surface, particularly a cross-section of the cable.
  • the contacting surface can refer to a surface, particularly a cross-section through the cable, at which the respective conductor of the cable is or can be accessible from the outside for contacting the contact means of the component.
  • the surface can be arranged orthogonally to the axial direction of the cable.
  • the respective conductor of the cable can be directly adjacent to an outer region of the cable at the contacting surface and thus be connected to the contact means of the component without severing the sheath and/or insulation of the cable.
  • the respective conductor can also be severed at the contacting surface in alignment with the contacting surface.
  • the cable can be designed to provide such a contacting surface after the cable has been cut to size.
  • the cable can be designed in such a way, preferably after the cable has been cut to size, that the respective conductor of the cable is or becomes accessible for contacting with an associated contact means.
  • the respective conductor is or becomes accessible from the outside (i.e. outside the cable), in particular that it can be electrically contacted from the outside without further measures such as stripping.
  • the cable can also have the contacting surface and/or the accessible conductor in its original state (e.g. in the delivered state without cutting).
  • the coding can be provided directly on the cable (and thus not or not only on the connector).
  • the coding can be formed between and/or in the area of and/or through the conductors and/or the insulation and/or in or on the cable sheath (e.g. inner and/or outer sheath) on the cable. Coding is already known in connectors, in particular through electrical coding, in which the contacts are arranged such that only the correct electrical connection is possible.
  • this coding can be transferred to the cable, i.e., alternatively or additionally provided on the cable, e.g. in the form of mechanical and/or electrical coding.
  • the coding can optionally also be referred to as a coding or connection structure.
  • While mechanical coding preferably systematically predetermines a specific shape for at least part of the cable or on the cable
  • electrical coding allows the cable conductors to be arranged in such a way that only the correct electrical connection to the component is possible.
  • Applying the coding to the cable can have the advantage of significantly simplifying and accelerating the connection process between the cable and component. This is due to the fact that the component can be connected directly and immediately to the cable.
  • the cable according to the invention can have a coding and/or a connecting structure which runs in the axial direction (longitudinal direction) of the cable and/or the conductors of the cable.
  • the connecting structure can have the coding and/or a plug-in structure and/or a (geometric) profile.
  • the connecting structure in particular the coding and/or the plug-in structure and/or the profile, can extend over substantially the entire or predominant length of the cable and/or can be provided continuously and/or repeatedly.
  • the connecting structure can have a structural section which is repeated in the axial direction of the cable.
  • the coding or the connecting structure can comprise at least one or more or exactly one cavities, preferably each in the form of a channel.
  • a part of the component such as a respective guide pin, can optionally be plugged into the cavity or one or each of the cavities.
  • the coding can optionally be provided by a specific geometric shape (in particular a polygon) of the (respective) cavity.
  • the coding can also be defined by a number of corners and/or edges of this shape. It is also conceivable for the coding to be provided by several of the cavities, e.g. based on the arrangement and/or size and/or possibly different shapes of the cavities.
  • the coding or connection structure allows for a significant reduction in the assembly steps required for connecting a cable to a component. Furthermore, even after the cable has been cut to size, the cut cable itself can already exhibit the necessary structure to enable direct connection to the component.
  • the cut cable can have a plug-in structure, in particular provided by the coding and/or connection structure.
  • the cable can be designed to have a plug-in structure on the cut surface even after cutting. This has the advantage that the cable can be connected directly to the component after it has been cut to a desired length. This is made possible in particular by the plug-in structure being provided continuously or repeatedly in the axial direction along the cable.
  • the cut cable can therefore, as such and thus also immediately after cutting, already have the necessary structure on its cut surface to enable direct connection to the component.
  • the cable is provided with (at least) one contacting surface at which the respective conductor is accessible for contacting with the associated contact means, and at which the coding is preferably provided.
  • the contacting surface can lie in the cutting plane of the cable. In other words, the contacting surface can lie at the plane at which the cable was cut.
  • the cable can also be designed such that, after cutting, it has a contacting surface, preferably with the coding, at the cutting surface.
  • the conductor(s) can be adjacent to the outside of the cable or protrude from the interior and be visible from outside the cable.
  • the respective conductor preferably protrudes relative to the contacting surface or is located in a recessed position in the cable. It is also conceivable that a respective exposed conductor cross-section also lies in the cutting plane. This provides an easy-to-connect structure, through which the cable can inherently be designed as a plug or socket.
  • the respective contact means is designed to be inserted, preferably pierced, at and/or through the exposed conductor cross-section of the associated conductor.
  • each of the contact means can be inserted into a designated conductor cross-section.
  • the respective conductor, with its (respective) exposed conductor cross-section and the contact means inserted, preferably pierced, therein can be at least partially surrounded by an insulating sheath.
  • the special design of the cable according to the invention has the advantage that when connecting the cable to the component, there is no need to first strip the cable in a complex process and, for example, use crimp connectors to connect a plug-in connector to the cable. Instead, it may be possible for the component to be connected directly to the cut cable, since the cable already has a structure, preferably a plug-in structure and/or coding, for mechanical and/or electrical contacting at the cut surface.
  • the conductors of the cable can also be designed in such a way that they already provide a favorable contacting surface at the cut surface. This is made possible in particular by stranded wires with a diameter that allows a contact means to be inserted and/or pierced into each of the strands.
  • the at least one coding comprises a mechanical and/or geometric coding of the cable, in which a geometric profile, in particular a spatial shape and/or contour, extends in the axial direction of the cable, e.g., is arranged continuously or repeatedly.
  • the profile can define at least one cavity and, in particular, a guide cavity, preferably the spatial shape and/or contour of the cavity.
  • the at least one cavity can be provided for a pin, or the at least one guide cavity (for guidance) can be provided for a guide means such as a guide pin of the component, so that a specific orientation of the component (relative to the cable) is predetermined for the connection and/or, in the event of a deviation from the specific orientation, the connection of the component to the cable is blocked.
  • the specific orientation can also be predetermined by the specific shape of the at least one cavity, e.g., by the shape of the wall and/or the opening formed by the wall.
  • the opening can, for example, have a rectangular or trapezoidal shape that corresponds to the shape of the pin, in particular the guide pin. This ensures that the component or pin is inserted in exactly the right position and is not crooked or twisted.
  • the opening of the cavity can be shaped such that the at least one contact means and/or the at least one pin of the component can only be inserted therein when the component is correctly aligned.
  • the at least one cavity can have a length which is designed according to the length of the pin which is inserted into the respective cavity.
  • a plurality of cavities to form a grid on the contacting and/or cutting surface of the cable, which cavities are arranged such that the at least one contact means and/or the at least one pin of the component can only be inserted therein when the component is correctly aligned.
  • the or at least one further cavity, and in particular a guide cavity can be designed for transmitting a fluid, preferably for transmitting a medium such as air or a liquid.
  • the cable can serve not only for transmitting electrical energy, but optionally also for transmitting the fluid, e.g. a medium such as air or a liquid.
  • the coding can also be used to transmit a medium other than electrical energy. This enables a diverse range of uses for the cable.
  • the cable can therefore be designed not only as an electrical cable, but alternatively or additionally also as an air and/or liquid conduction cable.
  • the at least one coding is a geometric and/or extruded profile of the cable and/or a hose and/or a grommet.
  • the mechanical and/or geometric coding can be provided by the cable having a specific geometric profile.
  • the specific geometric profile can be provided, for example, by the shape of at least one cavity and/or an opening of a cavity in the cable.
  • boundaries such as cable walls can be provided, which, for example, form the opening and the cavity.
  • the boundaries can be arranged and shaped to create the specific geometric profile.
  • the boundaries are made of plastic, for example.
  • the boundaries and/or the profile can advantageously be extruded directly onto the cable, e.g., by forming the boundaries and, in particular, walls within the cable.
  • the mechanical and/or geometric coding and/or the profile can be subsequently applied to the cable, e.g., using a guide device and/or a grommet, preferably a guide grommet, and/or a hose.
  • the grommet can be attached to the cable from the outside.
  • the hose can also be guided within the cable, for example. This enables simple production of the coded cable.
  • the coding can be arranged in the cable, in particular within a cable sheath (i.e., in particular in the channel formed by the cable sheath), and/or outside the cable sheath.
  • a form of coding may deviate from the (particularly original, geometric) basic shape of the cable, preferably the cylindrical basic shape of the cable, such as a cylindrical structure predetermined by the cable sheath.
  • the coding may be a structure specifically provided on the cable, which is provided on the cable specifically for the purpose of enabling the specific arrangement and/or assignment as described above.
  • the cable may optionally further include a grommet.
  • the grommet may have a specific profile, e.g., a particular square or rounded shape, which provides the coding.
  • the grommet may also serve to insulate and mechanically protect the electrical conductors within the cable.
  • the grommet may be made of a high-temperature-resistant material such as polyethylene or silicone and be designed to provide optimal strain relief for the conductors contained within the cable. Furthermore, the grommet may be provided with a special coating that minimizes electrical conductivity and thus reduces the risk of short circuits.
  • the grommet may further include one or more chambers that serve to separate the individual conductors from one another, thus improving electrical insulation and/or (through the shape and/or arrangement of the chambers) providing the coding.
  • the at least one coding comprises, as an alternative or in addition to the mechanical and/or geometric coding, an electrical coding of the cable, in which a systematic arrangement of the electrical conductors of the cable is provided, so that a specific assignment of the electrical contact means of the component is predetermined for the connection.
  • This can be understood to mean that the conductors of the cable have a predetermined arrangement in which the conductors have different (in particular lateral) distances from one another according to a coding specification. These differences must also be provided accordingly in the contact means of the component, i.e. the component must have a corresponding counter coding to enable the connection. This ensures that the contacts are correctly electrically connected.
  • the electrical conductors of the cable are each designed as a stranded wire in order to form a receptacle (in particular in the axial direction of the conductor) for introducing at least one electrical contact means of the component, preferably for inserting and/or piercing the respective contact means in the form of a contacting tip, in particular in the axial direction of the cable and/or at a contacting surface.
  • the design as a stranded wire has the advantage that the stranded wire can have several individual wires which, due to their flexibility, can provide better accommodation for the contact means. In particular, the mechanical deformability of the individual wires can therefore be exploited during the connection in order to introduce the contact means into the stranded wire and to obtain reliable contact when inserting/piercing the contact means.
  • a mechanical force can be exerted on the cable or conductor in the axial direction of the cable (i.e., the longitudinal direction of the cable) or the conductor. In particular, this can trigger a contacting movement of the component and/or the cable.
  • a leading contact means and/or a (possibly also leading) guide pin of the component can first be applied to the cut surface of the cable in order to then insert this contact means into an associated (assigned) conductor or to insert this guide pin into at least one cavity of the cable. In this process, the further contact means of the component finally touch the conductors of the cable at the cut surface.
  • the force can then be exerted in the longitudinal direction of the cable to insert/pierce the contact means into the conductors and thus effect the contacting movement.
  • This process can also be referred to as "piercing,” although this In contrast to conventional solutions, this is not done laterally on the cable, but axially on the cutting surface of the cable.
  • a recurring marking is provided which indicates a penetration depth of the electrical contact means, preferably in the form of piercing means.
  • the marking can, for example, be provided on the outside of a cable sheath, e.g., printed on it.
  • the marking can be repeated at fixed intervals in the longitudinal direction of the cable in order to obtain an indication, starting from the cut surface, of the depth to which the contact means have been correctly inserted after the cable has been severed. This can further simplify and reliably establish the connection.
  • the marking can also assist in orienting the cable for the connection.
  • the invention also relates to a component, in particular an electrical component, for connecting to a cable, in particular an electrical cable, preferably a cable according to the invention.
  • the component can comprise at least one contact means, in particular an electrical contact means, for establishing contact, in particular electrical, with at least one, in particular electrical, conductor of the cable in the axial direction of the cable or conductor.
  • the at least one contact means can be designed to establish contact in, i.e., in particular within, the cable(s) and/or the conductor of the cable.
  • connection is simplified in that contact is not established outside the cable, e.g., by stripping the cable, but rather within the cable and/or the conductor. An additional step such as stripping is therefore not required.
  • contacting within the cable can be understood as the contact being made within a cable sheath and/or cable insulation and/or in a conductor sheath and/or in a conductor of the cable.
  • Contacting within the conductor can be understood as the contact being made by inserting the contact element into the conductor.
  • the guide pin can be designed to protrude further from the component than the other contact elements. This ensures that the guide pin comes into contact with the cable before the other contact elements, especially as the component approaches a cutting surface of the cable.
  • contact means can be provided, each of which electrically contacts an associated conductor of the cable.
  • the cable can thus have the corresponding number of corresponding conductors.
  • the conductors and/or the contact means can be arranged at different (in particular lateral) distances from one another in order to form a coding of the cable or a complementary counter-coding of the component.
  • the counter-coding can further be formed by the profile of a pin, i.e., a profile element such as a guide pin and/or a nose, of the component, which can match exactly the cavity coding in the cable.
  • At least one of the contact means is designed as a safety contact means which is designed in advance of at least one or all of the other contact means in order to preferably contact one of the electrical conductors of the cable before the at least one or the other contact means when the connection is established.
  • the safety contact means can be designed in advance in that it protrudes further from the component than the other contact means. The safety contact means thus comes into contact with the cable before the other contact means, in particular as soon as the component comes closer to a cutting surface of the cable.
  • the safety contact means can preferably be designed as a protective conductor and/or earthing conductor.
  • a sealing means is provided to achieve a seal between a cable sheath of the cable and the component during assembly to establish the connection.
  • the sealing means can, for example, be a possibly elastic plastic element of the component, which at least partially surrounds the contacting and preferably cutting surface of the cable after the connection.
  • the component is designed as a connector or a sensor or an actuator or a module, e.g., a fieldbus module, preferably for use in industrial automation, preferably in an electrical system for industrial automation.
  • the fieldbus module serves, for example, to transmit data and/or receive control commands via a fieldbus and to be connected to at least one device such as a sensor and/or actuator in order to read the sensor and/or control the actuator.
  • the cable according to the invention can further be designed as an Ethernet cable, preferably a Single Pair Ethernet (SPE) cable.
  • the cable can also be provided as a power and/or signal and/or data cable and/or fieldbus cable and/or hybrid cable, i.e. preferably also a combination of the aforementioned cables.
  • the cable it is possible for the cable to be a combination of a data and power cable, in which electrical energy can be transmitted in addition to data energy.
  • the hybrid cable can combine at least fieldbus lines and power lines (e.g., 24 V). It is conceivable that, in addition to electrical signals such as power and data, other media such as air or liquid can also be transmitted through the cable.
  • the maximum cable length can exceed 100 m.
  • the cable can provide a simple connection technology that can be used in the field, in which the cable can be unwound and cut to the required length, e.g., from a cable drum. Thanks to the described structure, and in particular the coding, the cable can be plugged in directly after cutting without any further measures such as crimping.
  • a sealant can also provide automatic sealing and strain relief. Strain relief can optionally also be provided by a mechanical locking mechanism, which, for example, cuts into the cable jacket during closure and/or has a force-fitting clamp.
  • connection system can have a strain relief that ensures that the connection between the cable and the component is not accidentally released, in particular that the component is not accidentally pulled out of the cable.
  • the strain relief can be provided by a mechanical locking mechanism that is inserted into the The strain relief device cuts into the cable sheath and/or creates a frictional clamping action with the cable sheath and/or the cable conductors. This holds the cable firmly to the component and prevents accidental disconnection.
  • strain relief can be provided as a feature or device of the connection system designed to secure and protect the cable to the component and prevent damage to the cable connection due to tensile loads.
  • connection needs to be released again, this can be done using a release mechanism - preferably one that requires no tools.
  • the connection technology required for this on the component side can, for example, be integrated directly onto a circuit board of the component or into a connector of the component.
  • the tool-free release mechanism can, for example, have a release tab or a release button formed on the housing of the component to enable easy release without tools.
  • the locking mechanism can be implemented by a locking device that is activated by turning or pressing on a specific area of the component.
  • the locking device can have one or more locking lugs that engage in corresponding recesses or cutouts.
  • the release mechanism can then be implemented by a release button or a release lever that releases the locking device and releases the connection when simply actuated.
  • the release mechanism can be implemented using a strain relief, which is released by simply twisting or pressing on a specific point on the cable or component. This releases the connection and allows the cable to be removed.
  • connection system and in particular the component can have a plurality of contact means that establish an electrical connection between the conductors of the cable and the electrical contacts of the component.
  • the electrical contacts serve, for example, for energy and/or data transmission to a device such as a sensor or actuator, to which the component can be connected for this purpose.
  • the contact means can be designed as plug contacts and/or needles or other suitable connecting elements.
  • the connection system can also have a protective device that protects the contact means from damage caused by external influences such as dust, dirt or moisture.
  • a protective cap, A seal or other suitable protective device must be provided to shield the contact means from harmful environmental influences.
  • the at least one or more contact means of the component can be designed to be introduced, preferably pierced, on and/or through an exposed conductor cross-section of an associated conductor of the cable.
  • the respective conductor with its exposed conductor cross-section and the contact means introduced, preferably pierced, therein can be at least partially surrounded by an insulating sheath and in this way form a line, preferably a stranded line.
  • the cable is designed to provide, after cutting to size, a contacting surface in which the conductor cross-section is, preferably completely, exposed.
  • all or at least one or at least two of the conductors or lines of the cable can be surrounded by at least one shield, in particular individually or in pairs. Pairwise shielding of wire pairs within the cable is particularly useful for hybrid cables and/or for data lines. Contacting the shield can then be achieved, for example, by means of a contact surface of the component that is axially immersed in the cable. This can have the advantage of achieving greater transmission reliability and less electromagnetic interference with the individual conductors. It is possible for the shielding of the conductors or lines of the cable to be made of a conductive material such as copper or aluminum. This can ensure high conductivity and achieve effective shielding against external interference.
  • the contact surface can be designed, for example, as a conductive coating on the component to establish a direct connection with the shielding.
  • the contact surface can also be designed as a separate unit that is inserted into the component and then connected to the shielding.
  • the contact surface can also be designed as a spring contact that presses through the shielding, thus establishing a reliable connection.
  • the spring contact is, for example, attached to the housing and can therefore be pushed through an opening in the shielding to establish a reliable connection.
  • the shielding can extend over the entire length of the cable or only over certain sections, depending on the requirements of the application. It is also possible that the shielding consists of several layers to achieve even higher shielding.
  • the cable can be used, for example, for industrial automation, for example, to control tensioning devices or as a drag chain cable in drag chains. Therefore, cables that are particularly suitable for withstanding high mechanical loads and exhibit high flexibility can be used to meet the requirements of industrial automation. They must also be highly resistant to environmental influences such as moisture, oil, and chemicals to ensure reliable control of pneumatic tensioning devices or as a drag chain cable in drag chains. Examples of these are cables made of polyurethane (PUR), polyvinyl chloride (PVC), ethylene propylene diene monomer (EPDM), or polyolefin (PO).
  • PUR polyurethane
  • PVC polyvinyl chloride
  • EPDM ethylene propylene diene monomer
  • PO polyolefin
  • connection system comprising a cable—in particular according to the invention and/or an electrical cable—and a component—in particular according to the invention and/or an electrical component.
  • connection system according to the invention offers the same advantages as those described in detail with reference to an electrical cable according to the invention and a component according to the invention.
  • the invention also relates to a method for electrically contacting a cable, in particular one according to the invention and/or an electrical one, with a component, in particular one according to the invention and/or an electrical one.
  • the method can comprise unwinding and/or fabricating and/or cutting the cable to a desired length. This can create a contacting and in particular cutting surface of the cable, at which at least one conductor of the cable is accessible for contacting.
  • the method can comprise establishing a direct connection between the component and the cable, wherein the connection can be established directly between at least one contact means of the component and a respective associated conductor of the cable, and/or wherein, for this purpose, the component (at least parts of the component such as the contact means) is directly inserted and/or pierced into the cable or vice versa in order to establish electrical and/or mechanical contact.
  • the contact means can be pierced into an associated conductor and preferably into an exposed conductor cross-section of the conductor of the cable.
  • a mechanical seal between the cable and the component is also created at least partially or exclusively by establishing the connection.
  • the component can have a sealing means which is transferred directly into the correct position for sealing by the mechanical connection without further measures.
  • the sealing means can, for example, comprise a wall and/or a sealing lip.
  • the sealing means can comprise a wall and/or a sealing lip and is transferred directly into the correct position for sealing by the mechanical connection without further measures in order to reliably seal a contact surface of the cable.
  • the sealing means encloses the contact surface of the cable in this position, for example along the circumference.
  • FIG. 1 to 10 Embodiments of the invention are shown schematically. Specifically, variants of an electrical cable 2 are shown, which serves for connection to an electrical component 20.
  • the cable 2 can have at least one electrical conductor 4 for this purpose.
  • a connection system 1 according to embodiments of the invention is illustrated, which can have the cable 2 and the component 20.
  • the sectional planes AA and GG are marked in the various views.
  • Fig. 1 The cable 2 is shown in a state in which it is completely electrically and mechanically connected to the component 20. It can be seen that the contact means 28 are introduced into the cable 20 and in particular into the electrical conductors 4 of the cable 20 in this state in order to establish a secure mechanical and electrical contact. Clearly visible, the contact means 28 have a tip 30 in order to be inserted into the conductors 4.
  • the component 20 is shown here by way of example as a plug connector, possibly with a threaded screw connection arranged in the area 24. designed to be attached to a connector of a device such as a fieldbus module, actuator, or sensor. This allows the cable 2 to be connected to the device via the connector for transmitting electrical energy and/or data.
  • the design of the cable 2 can significantly simplify the connection between component 20 and cable 2.
  • structural additions to the cable 2 can be made, such as at least one coding 50 spatially formed on the cable 2.
  • the cable 2 has at least one cavity 6, which is used to form the Fig. 9 further illustrated at least one coding 50 on the cable 2 is used (cf. e.g. Fig. 9 ).
  • Such a coding 50 can also be provided on the component 20 and can then be referred to in particular as counter-coding 27 if it is designed to be complementary to the coding 50 on the cable 2.
  • the coding of the cavity 6 means that a correspondingly counter-coded pin 26, preferably guide pin 26, can only be introduced into the cavity 6 as a guide means 26 if the alignment of the component 20 with respect to the cable 2 is correct (i.e. according to a key-lock principle). Otherwise, the introduction of the pin 26 into the cavity 6 can be prevented by other parts of the cable 2. This can then also block the establishment of the connection between the cable 2 and component 20.
  • the coding 50 on the cable 2 can thus specify a specific arrangement and assignment of electrical contact means 28 of the component 20 with the electrical conductors 4 of the cable 2.
  • the at least one coding 50 may comprise a mechanical and/or geometric coding 50 of the cable 2, in which a geometric profile 7 extends in the axial direction A of the cable 2.
  • the profile 7 can be provided by a T-shaped opening of the cavity 6 on the cable 2, and a corresponding T-shaped counter-coding 27 can be provided on the component 20.
  • the cavity 6 can also be designed for the transmission of a fluid, preferably for the transmission of a medium such as air or a liquid.
  • a T-shaped coding an L- or Y-coding or other shapes are also conceivable.
  • a variant of the component 20 in the form of a plug connector is shown, in which a protruding wall 40 is provided for plug mounting 40 (see also Figs. 6 and 7 ).
  • the wall 40 can, for example, be attached to a circuit board 42 of the component 20 to enable locking and/or anti-twist protection and/or sealing 44 on the cable 2.
  • This wall 40 can optionally have a locking mechanism 22 to enable secure attachment to the cable 2.
  • the cable can have the plurality of conductors 4 in the form of strands, also called stranded conductors.
  • stranded conductors can have several fine, twisted wires 12, which may be connected by a Fig. 4 are surrounded by a recognizable insulating layer (insulation).
  • This insulation is made, for example, from materials such as polyethylene or polyvinyl chloride. It can serve to insulate the conductors 4 both from each other and from the external environment. In addition, the insulation can often be color-coded to facilitate their identification and wiring.
  • a shield made of a metal braid or a metal foil can be applied around the insulated conductors 4 as filler material 10.
  • an additional inner sheath can be placed around the shield to increase the mechanical stability of the cable 2.
  • the entire cable 2 can have a robust outer sheath 8, which is preferably made of materials such as PVC, PE, or thermoplastic elastomer and can have special properties such as flame retardancy or oil resistance. This multi-layer structure enables high flexibility and robustness of the cable 2, making it suitable for a wide variety of applications.
  • the conductors can be highly flexible and provided with 360° full shielding. This full shielding serves to effectively shield against electromagnetic interference (EMC), thus ensuring the integrity of data transmission.
  • EMC electromagnetic interference
  • Other optional versions include overmolded versions of cable 2 with highly resistant PUR overmolding, which are specially designed for use in harsh environments.
  • the cables can be designed for self-assembly, i.e., they can be assembled in the field (on-site at the system). This means, in particular, that the cables themselves have the structural adaptations that allow them to be quickly and easily connected and disconnected and adjusted to the desired length. This means that the cables can be quickly adapted or replaced as needed, without the need for special tools or specialist knowledge.
  • the electrical conductor 4 can be made of copper or aluminum, for example. Other materials such as gold, silver, carbon fiber, and conductive polymers can also be used as components of the conductor 4, depending on the application. Furthermore, composite materials made from various of these elements can also be used in specialized applications to optimize specific properties such as conductivity, weight, and corrosion resistance.
  • the at least one coding 50 can comprise a geometric and/or extruded profile 7 of the cable 2 and/or a hose (not explicitly shown) and/or a grommet.
  • the at least one coding 50 can further comprise an electrical coding 50 of the cable 2, in which a systematic arrangement of the electrical conductors 4 of the cable 2 is provided, so that a specific assignment of the electrical contact means 28 of the component 20 is predetermined for the connection.
  • Fig. 5 a corresponding coding 50 is illustrated, in which the contact means 28 of the component 20 are arranged in a corresponding manner with different lateral distances.
  • a component 20 for connection to an electrical cable 2 is shown schematically.
  • the component can have at least one electrical contact means 28 in order to make electrical contact with at least one electrical conductor 4 of the cable 2 in the axial direction A of the cable 2 or conductor 4.
  • the axial direction A or also referred to as the longitudinal direction of the cable 2 is in Fig. 1 illustrated by a vertical arrow.
  • the at least one electrical contact means 28 can be designed to make the electrical contact in the electrical cable 2—that is, in particular, within the sheath 8.
  • a further structure such as a locking and/or orientation structure 60, can be provided, for example, to further simplify the correct alignment of the component 20 with respect to the cable 2 during connection.
  • the structure 60 is formed, for example, as a groove or material recess on the component 20 and/or on the cable 2.
  • the cavity 6 of the cable 2 can also be interrupted by a connecting part 14.
  • This connecting part 14 can repeatedly interrupt the cavity 6 in the axial direction A of the cable 2. It serves in particular to seal off condensate. This has the advantage of preventing moisture from penetrating the cable 2, thus ensuring its functionality. Accordingly, the connecting part 14 can also serve as a sealing element.
  • a locking pin 45 is shown, which can be provided on the contact means 28 in order to fix the position on the cable 2 after the connection has been established. More generally, a locking device 45 can be provided on the component 20 or on the cable 2 in order to fix the established connection.
  • the coding 50 may comprise a first coding 51, which is provided by the shape of the cavity 6. This refers in particular to the shape of the Fig. 9 recognizable opening of the cavity 6 with the Profile 7.
  • a second coding 52 can be provided, which is provided by the arrangement and/or design of the conductors 4.
  • the coding can be provided by the design of the stranded wire 4 to the tip 30 of the contact means 28 or, conversely, the counter-coding can be provided by the design of the tip 30 of the contact means 28 to the stranded wire 4.
  • the contact means 28 can be designed as a needle, which then penetrates a conductor cross-section 5 of the conductor 4 to make contact during the connection (cf. Fig. 13 ). Different lengths of the contact means 28 can also be provided for anticipating, for example, a safety contact means 29.
  • the component 20 can comprise the at least one contact means 28 in the form of a piercing means, which is designed to be pierced into an electrical conductor 4 of the cable 2 in the form of an electrical strand 4 in the axial direction A of the cable 2 or of the conductor 4.
  • Fig. 8 illustrates the bending apart of the individual wires of the strand 4 at the pin tip 30.
  • At least one of the contact means 28 can be designed as a safety contact means 29, which is designed to lead at least one or all of the other contact means 28.
  • the safety contact means 29 can contact one of the electrical conductors 4 of the cable 2 before at least one or the other of the contact means 28.
  • a recurring marking 62 can be provided on the cable 2 (e.g., every 5 mm), indicating a penetration depth of the electrical contact means 28, preferably in the form of piercing means.
  • This marking 62 can, for example, be printed.
  • the marking 62 can, for example, be provided in the form of a line or dot.
  • the marking 62 can also be a mechanical marking, which interacts, for example, with an insertion mechanism 80.
  • a connection system 1 with a component 20 and a cable 2 can be seen.
  • the component 20 can be provided for connection to an electrical cable 2.
  • the component 20 can comprise several contact means 28 for contacting conductors 4 of the cable 2.
  • the conductors 4 can be accessible from the outside for contacting the contact means 28.
  • the conductors 4 are surrounded by an insulating sheath 11 and are thus part of cables 13, specifically stranded cables 13 (see Fig. 13 ). Both the contact means 28 and the conductors 4 are electrically conductive.
  • the conductors 4 can each have an exposed conductor cross-section 5 for contacting (see Figs. 13 and 14 ).
  • connection system 1 can be designed to contact the contact means 28 with the conductors 4 in the axial direction A of the cable 2 or conductor 4 in order to electrically connect the contact means 28 directly to the exposed conductor cross-sections 5.
  • the contact means 28 each have a tip 30 and/or are needle-shaped.
  • the conductors 4 can be contacted by the contact means 28 being pierced through the exposed conductor cross-sections 5 in the axial direction A.
  • a contacting surface 9 is provided on the cable 2, at which the conductors 4 are accessible for contacting with the contact means 28.
  • the contacting surface 9 can be located in a cutting plane of the cable 2, which has been created, for example, by cutting the cable 2 at this point. It can be seen that the conductors 4 extend there from the interior of the cable 2 to the outside (see Figs. 13 and 14 ) or protrude (see Fig. 12 ) and are therefore visible and accessible from outside the cable 2.
  • the respective exposed conductor cross-section 5 is also in the cutting plane.
  • the conductors 4 can each form a line 13 with a surrounding insulating sheath 11, wherein the lines 13 protrude from the contacting surface 9 (see Fig. 12 ) or flush with it ( Figs. 13 and 14 ). Furthermore, the solution according to embodiments of the invention can avoid stripping, so that the protruding conductors 4 and/or the exposed conductor cross-sections 5 continue to be completely or partially surrounded by the insulating sheath 11. However, the protruding lines 13 can be at least partially or completely freed from a cable sheath 8 of the cable 2 over their entire circumference (see Fig. 12 ).
  • the connection system 1 can be Fig. 12 illustrated guide device 70, which is formed separately from the cable 2 and the component 20 and/or is movably or detachably connected to the cable 2 and/or the component 20.
  • the guide device 70 can be designed to mechanically guide the contact in the axial direction A of the cable 2, and preferably to guide the conductors 4, in particular the lines 13, and/or the contact means 28 for contact in the axial direction A of the cable 2.
  • the guide device 70 can provide a linear guide for the cable 2 and/or the component 20. If the component 20 and the cable 2 move relative to one another in a linear manner for contact, this can also be referred to as a contact movement.
  • the guide device 70 may comprise a guide housing 72 with a guide structure 71.
  • the guide structure 71 is in Fig. 12 specifically in the form of openings of the guide housing 72 in order to provide the mechanical guidance for the respective conductors 4, in particular lines 13, and/or contact means 28.
  • the guide structure 71 can be designed as shown in Fig. 12 shown to receive the conductors 4, in particular lines 13, on a first side 76 of the guide housing 72 and to receive the contact means 28 on another, opposite (and facing away from the first side 76) second side 77 of the guide housing 72.
  • the lines 13 in Fig. 12 may have different colors and thus be color-coded. Corresponding colors may also be provided in the area of the openings 71 to facilitate identification.
  • At least one coding 50 or counter-coding 27 with the properties as described above can also be provided on the guide device 70, e.g. in the form of a guide sleeve.
  • an O-ring or a sealing lip on the guide device 70 is conceivable as a sealing element.
  • a locking lug or a locking hook (not explicitly shown) can serve as a locking element.
  • a projection or a groove can serve as anti-twist protection.
  • An insertion mechanism 80 is shown by way of example, which can be arranged on the guide structure 71 for controlling the contacting movement in order to insert the at least one or more electrical contact means 28, each with a predetermined penetration depth 90, into the associated electrical conductor 4 in an axial direction A of the conductor 4 and/or the cable 2.
  • the insertion mechanism 80 can be designed to insert, in particular to pierce, the respective contact means 28 in a linear manner by the contacting movement into the associated electrical conductor 4 with the predetermined penetration depth 90, in particular puncture depth 90, wherein the predetermined penetration depth 90 is preferably in the range from 0.5 mm to 10 mm, preferably 1 mm to 6 mm, preferably 2 mm to 4 mm.
  • the insertion mechanism 80 may further comprise a pressure element 81 and a transmission arrangement 82.
  • the transmission arrangement 82 may be connected to the pressure element 81 in a force-transmitting manner in order to move the pressure element 81 into To set a movement.
  • the respective electrical contact means 28 can be introduced, preferably pierced, into the associated electrical conductor 4 by the pressure element 81 via the contacting movement.
  • a travel path 93 for the pressure element 81 between a starting position 91 and an end position 92 can be determined by the predetermined penetration depth 90 and/or be structurally predetermined.
  • an adjustment mechanism 84 can be provided to adjust the predetermined penetration depth 90 and preferably the travel path 93 in the insertion mechanism 80, preferably depending on a cable type of the cable 2 and/or continuously and/or in several predefined steps.
  • Fig. 15 schematically illustrates that the insertion mechanism 80 can be designed as a lever mechanism 80, in which a transmission arrangement 82 comprises a lever arm 82.
  • a transmission arrangement 82 comprises a lever arm 82.
  • This can serve to transfer a manual or mechanical force exerted on the transmission arrangement 82 into the controlled contacting movement, in which the control is carried out in such a way that the contacting movement is guided linearly and/or the penetration depth 90 is predetermined and/or controlled and/or limited and/or the predetermined and/or a current penetration depth 90 is indicated to a user.
  • a Fig. 15 illustrated indexing device 83 may be provided to visually, haptically or acoustically indicate a current penetration depth 90 during the contacting movement.
  • the insertion mechanism 80 can further comprise a nut 85, preferably a union nut 85, which is designed to establish a mechanical connection between the component 20 and the cable 2 and for this purpose is screwed onto a thread 86.
  • a transmission arrangement 82 can be provided, which is designed to transmit a movement, in particular a rotational movement, of the nut 85 on the thread 86 to a pressure element 81.
  • the pressure element 81 can be arranged and guided in the region of a guide space 87 in order to move through the guide space 87 of the guide structure 71 through the transmitted movement along a longitudinal axis of the thread 86 in order to thereby exert a force for inserting the electrical contact means 28, wherein the guide space 87 is designed to receive a part of the component 20 and/or the at least one electrical contact means 28.
  • a holding element 88 may be provided which is firmly connected to the pressure element 81 in order to limit the contacting movement when the holding element 88 meets a counter-holding element 89.
  • FIG. 11 A method 100 for electrically contacting a cable 2 with a component 20 is schematically visualized.
  • the cable 2 can be unwound and/or assembled to a desired length.
  • a direct connection can be made between the component 20 and the cable 2.
  • the component 20 can be directly inserted and/or pierced into the cable 2, or vice versa, in order to establish electrical and mechanical contact.
  • a mechanical seal between the cable 2 and the component 20 can be established, at least partially or exclusively, by establishing the connection.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)
  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein elektrisches Kabel (2) zur Verbindung mit einer elektrischen Komponente (20), wobei das Kabel (2) mindestens einen elektrischen Leiter (4) aufweist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein elektrisches Kabel gemäß der im Oberbegriff des Anspruchs 1 näher definierten Art. Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine Komponente, ein Anschlusssystem sowie ein Verfahren.
    • Stand der Technik
  • Es ist aus dem Stand der Technik bekannt, dass elektrische Kabel bei einer Installation einer elektrischen Anlage vorkonfektioniert zum Einsatz kommen oder erst im Feld auf eine gewünschte Länge konfektioniert werden. Die Verwendung von vorkonfektionierten Kabeln ist jedoch unflexibel und wird ggf. durch eine Verfügbarkeit der entsprechenden Kabel begrenzt. Die Konfektionierung im Feld ist dagegen flexibler, jedoch oft ein aufwendiger Prozess.
  • Zur Konfektionierung des Kabels kann zunächst das Kabel abisoliert und gecrimpt und mit einem Steckverbinder verbunden werden. Es kommt hierzu bspw. ein Crimpwerkzeug zum Einsatz, um den Steckverbinder durch Druck und Verformung sicher mit den Leitern des Kabels zu verbinden. Ferner kommt hierbei ggf. ein Abisolierwerkzeug zum Einsatz, um die äußere Isolierung der Leitungen abzuschneiden, ohne die darunter liegenden Leiter zu beschädigen.
  • Des Weiteren ist aus dem Stand der Technik bekannt, dass die aktuelle Ethernet-Technologie für Anwendungen im Industrial Internet of Things (IIoT) oft zu komplex und überdimensioniert ist. Insbesondere sind herkömmliche Steckverbinder und Kabel für den Einsatz in der Feldebene in vielen Fällen weniger optimal. Dadurch wird die Integration von Sensoren und anderen Komponenten erschwert, insbesondere aufgrund der Anforderungen an die Verkabelung und der begrenzten Leitungslänge. Ein vereinfachter Ethernet-Standard, Single Pair Ethernet (SPE), bietet hier bereits eine Lösung durch die Kombination von großen Leitungslängen, kompakter Bauform und robuster Verkabelung.
  • Allerdings sind herkömmliche Lösungen weiterhin sehr aufwendig, wenn es darum geht, stets die richtige Kabellänge im Feld bereitzustellen.
  • Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die voranstehend beschriebenen Nachteile zumindest teilweise zu beheben. Insbesondere ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Installationstechnik weiter zu vereinfachen und in verbesserter Weise die richtige Kabelläge für eine Applikation bereitzustellen. Es soll insbesondere eine verbesserte, flexiblere und/oder einfachere, im Feld verwendbare Anschlusstechnik bereitgestellt werden.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Gegenstand der Erfindung ist ein Kabel mit den Merkmalen des Anspruchs 1, eine Komponente mit den Merkmalen des Anspruchs 7, ein Anschlusssystem mit den Merkmalen des Anspruchs 13 sowie ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 14. Weitere Merkmale und Details der Erfindung ergeben sich aus den jeweiligen Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen. Dabei gelten Merkmale und Details, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Kabel beschrieben sind, selbstverständlich auch im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Komponente, dem erfindungsgemäßen Anschlusssystem sowie dem erfindungsgemäßen Verfahren, und jeweils umgekehrt, so dass bezüglich der Offenbarung zu den einzelnen Erfindungsaspekten stets wechselseitig Bezug genommen wird bzw. werden kann.
  • Gegenstand der Erfindung ist insbesondere ein, vorzugsweise elektrisches, Kabel zur Verbindung mit einer, vorzugsweise elektrischen, Komponente. Die Komponente ist bspw. ein Steckverbinder oder ein Gerät wie ein Sensor oder Aktor oder ein Feldbusmodul.
  • Als Steckverbinder kann bspw. ein Steckverbinder des Typs M8 oder M12 oder RJ45 zum Einsatz kommen. Weiter kann der Steckverbinder als im Wesentlichen zylindrischer (wie M8, M12) oder rechteckiger (bspw. RJ45) Steckverbinder ausgebildet sein. Weiter kann der Steckverbinder einen, insbesondere maximalen, Durchmesser im Bereich von 1 mm bis 30 mm, vorzugsweise 2 mm bis 20 mm, bevorzugt 5 mm bis 14 mm aufweisen. Konkret kann der Durchmesser bei M8 im Wesentlichen 8 mm und bei M12 im Wesentlichen 12 mm sein. Der Durchmesser kann sich insbesondere auf den Außendurchmesser eines Gewindes des Steckverbinders beziehen, welches zur Befestigung an einem Gerät dient. Das Kabel kann wiederum ein Außendurchmesser im Bereich von 1 mm bis 30 mm, vorzugsweise 2 mm bis 20 mm, bevorzugt 3 mm bis 10 mm aufweisen. Bspw. bei M12 Kabeln können die Durchmesser im Bereich von 4 mm bis 6 mm variieren.
  • Darüber hinaus ist es möglich, dass das Kabel als ein Energie- oder Daten- oder Hybridkabel ausgebildet ist. Als Hybridkabel kann das einzelne Kabel z. B. sowohl zur Energie- und Datenübertragung dienen. Hierzu sind bspw. ein oder mehrere Datenleitungen und ein oder mehrere Energieleitungen vorgesehen. Die jeweilige Leitung, insbesondere Daten- und/oder Energieleitung, kann einen elektrischen Leiter aufweisen, welcher von einer Hülle, insbesondere Isolierhülle oder Schirmung, umgeben ist. Die Schirmung kann aus einem elektrisch leitenden Material hergestellt sein, um bspw. eine elektromagnetische Störung abzuschirmen. Hierbei können Materialien wie Kupfer oder Aluminium zum Einsatz kommen. Hingegen kann die Isolierhülle aus einem elektrisch isolierenden Material hergestellt sein. Hierbei können Materialien wie Keramik, Glas oder Kunststoffe zum Einsatz kommen. Die jeweilige Datenleitung kann als eine elektrische oder optische Datenleitung und vorzugsweise als Feldbus- und/oder Ethernet-Leitung ausgeführt sein.
  • Die Komponente und insbesondere der Steckverbinder können dazu dienen, eine zuverlässige und sichere Verbindung mit dem Kabel herzustellen, insbesondere für eine Anwendung im Bereich der Automatisierungstechnik. Dies kann es ermöglichen, elektrischen Strom zur Energieübertragung und/oder Signale zur Datenübertragung und/oder wenigstens ein weiteres Medium von dem Kabel zu empfangen und/oder an ein Gerät weiter zu übertragen.
  • Die Komponente kann wenigstens ein oder mehrere Kontaktmittel aufweisen, welche jeweils elektrisch und/oder mechanisch mit einem zugeordneten (zugehörigen) Leiter des Kabels kontaktiert werden können, um vorzugsweise die Verbindung zwischen dem Kabel und der Komponente herzustellen. Dabei können oder sollten für eine zuverlässige und vollständige Verbindung bei mehreren Leitern des Kabels auch mehrere Kontaktmittel der Komponente vorgesehen sein, und die Kontaktmittel elektrisch und/oder mechanisch mit den Leitern verbunden werden. Es kann mit anderen Worten somit für jeden zu kontaktierenden Leiter des Kabels ein zugehöriges Kontaktmittel vorgesehen sein, welches entsprechend mit dem zugehörigen Leiter verbunden wird. Die Zuordnung zwischen Kontaktmittel und Leiter kann bspw. gemäß einer vorgegebenen Belegung erfolgen. Dabei kann es vorgesehen sein, dass immer nur genau ein Kontaktmittel mit genau einem zugehörigen Leiter verbunden wird (kontaktiert), bis sämtliche Kontaktmittel einer Komponente jeweils mit einem zugehörigen Leiter kontaktiert worden sind, um die Verbindung vollständig herzustellen.
  • Das jeweilige Kontaktmittel kann als ein elektrisches Kontaktmittel, d. h. elektrisch leitend, und der jeweilige Leiter kann entsprechend als ein elektrischer Leiter ausgebildet sein. Dabei kann es bei der Verbindung des Kabels mit der Komponente vorgesehen sein, dass die Belegung der Kontaktmittel beachtet wird, also die Kontaktmittel mit den dafür vorgesehenen Leitern des Kabels verbunden werden. Die Belegung definiert somit, welche Leiter welchem Kontaktmittel zugeordnet/zugehörig sind. Mit anderen Worten kommt es auf die spezifische Anordnung und/oder Zuordnung von Kontaktmitteln der Komponente mit den Leitern des Kabels an.
  • Das Kabel kann mindestens einen elektrischen Leiter aufweisen. Bevorzugt ist es dabei, wenn mindestens zwei oder drei oder vier oder mehr oder maximal 10 oder maximal 15 oder maximal 20 elektrische Leiter des Kabels vorgesehen sind. Jeder der elektrischen Leiter kann besonders bevorzugt als eine Litze ausgestaltet sein. Als eine Litze wird dabei insbesondere ein dünne Einzeldrähte aufweisender und daher leicht zu biegender elektrischer Leiter verstanden, welcher bspw. überwiegend aus Kupfer hergestellt ist. Die Einzeldrähte können dabei von einer gemeinsamen Isolierhülle (Isolierung) umschlossen sein, diese Leitung mit dem Leiter kann in diesem Fall auch als Litzenleitung bezeichnet werden.
  • Weiter kann wenigstens eine Kodierung am Kabel vorgesehen sein. Die Kodierung kann räumlich, also insbesondere dreidimensional, am Kabel ausgebildet sein. Ferner kann die Kodierung an einer Kontaktierungs- und insbesondere Schnittfläche des Kabels vorgesehen sein. Auch ist es möglich, dass die Kodierung an mehreren oder allen Querschnitten des Kabels vorgesehen ist, um hier eine mögliche Kontaktierungs- und/oder Schnittfläche bereitzustellen. Dies ist bspw. der Fall, wenn sich die Kodierung in Längsrichtung des Kabels wiederholt oder durchgehend erstreckt, um auch dann an einer Schnittfläche vorgesehen zu sein, wenn das Kabel an beliebigen Stellen dieser Erstreckung aufgeschnitten wird.
  • Die Kodierung kann dazu dienen, eine spezifische Anordnung und/oder (insbesondere die voranstehend beschriebene) Zuordnung von, insbesondere elektrischen, Kontaktmitteln der Komponente mit den, insbesondere elektrischen, Leitern des Kabels vorzugeben, vorzugsweise für die Verbindung anzugeben und/oder zu führen. Unter einer Kodierung kann vorzugsweise eine systematische Formgebung und/oder ein systematisches Anordnen von Kontakten und/oder mechanischen Elementen verstanden werden, um eine spezifische Verbindungskonfiguration sicherzustellen. Die Kodierung kann somit dazu dienen, Fehlverbindungen zu vermeiden und die korrekte Ausrichtung der Komponente (bspw. in der Form eines Steckverbinders) gegenüber dem Kabel während des Verbindungsprozesses zu gewährleisten. Die Kodierung definiert damit vorteilhafterweise eine korrekte Ausrichtung der Komponente, d.h. die korrekte Orientierung des Kabels, vorzugsweise in Relation zum Kabel, und ermöglicht eine optimierte Signalübertragung und Leistungsversorgung, indem sie die Kompatibilität sicherstellt. Die Anordnung der Kontaktmittel mit den Leitern kann bspw. die räumliche Anordnung bezeichnet, z. B. gemäß der Zuordnung, also einer vorgegebenen Belegung, damit die "richtigen" Kontaktmittel (insbesondere einer Kontaktierungsbewegung) die "richtigen" Leiter kontaktieren.
  • Die Verbindung zwischen der Komponente und dem Kabel kann direkt an einer Kontaktierungs- und insbesondere Schnittfläche des Kabels erfolgen. Die Kontaktierungsfläche kann eine Fläche und insbesondere einen Querschnitt durch das Kabel bezeichnen, an welchem der jeweilige Leiter des Kabels zur Kontaktierung mit den Kontaktmitteln der Komponente von außen zugänglich ist oder werden kann. Die Fläche kann dabei orthogonal zur axialen Richtung des Kabels angeordnet sein. Der jeweilige Leiter des Kabels kann an der Kontaktierungsfläche aus dem Kabel an einen Außenbereich des Kabels unmittelbar angrenzen und somit ohne Durchtrennung des Mantels und/oder einer Isolierung des Kabels mit den Kontaktmitteln der Komponente verbunden werden. Der jeweilige Leiter kann ferner an der Kontaktierungsfläche fluchtend mit der Kontaktierungsfläche abgetrennt sein. Das Kabel kann dazu ausgeführt sein, nach einem Zuschnitt des Kabels eine solche Kontaktierungsfläche bereitzustellen.
  • Das Kabel kann derart ausgebildet sein, vorzugsweise nach einem Zuschnitt des Kabels, dass der jeweilige Leiter des Kabels zur Kontaktierung mit einem zugehörigen Kontaktmittel zugänglich ist oder wird. Darunter ist insbesondere zu verstehen, dass der jeweilige Leiter von außen (d.h. außerhalb des Kabels) zugänglich ist oder wird, insbesondere von außen elektrisch ohne weitere Maßnahmen wie ein Abisolieren kontaktiert werden kann. Dies wird insbesondere dadurch ermöglicht, dass der jeweilige Leiter (zur Kontaktierung) einen freigelegten Leiterquerschnitt aufweist, insbesondere sobald das Kabel zugeschnitten worden ist. Alternativ oder zusätzlich kann das Kabel die Kontaktierungsfläche und/oder den zugänglichen Leiter auch im Ursprungszustand (z. B. im ausgelieferten Zustand ohne Zuschnitt) aufweisen.
  • Die Kodierung kann direkt am Kabel (und somit nicht oder nicht nur am Steckverbinder) vorgesehen sein. Insbesondere kann die Kodierung zwischen und/oder im Bereich und/oder durch die Leiter und/oder die Isolierung und/oder im oder am Kabelmantel (z. B. Innen- und/oder Außenmantel) am Kabel ausgebildet sein. Bekannt sind Kodierungen bereits bei Steckverbindern, insbesondere durch eine elektrische Kodierung, bei der die Kontakte so angeordnet sind, dass nur die korrekte elektrische Verbindung möglich ist. Erfindungsgemäß kann diese Kodierung auf das Kabel übertragen werden, d. h. alternativ oder zusätzlich bei dem Kabel vorgesehen sein, bspw. in der Form einer mechanischen und/oder elektrischen Kodierung. Die Kodierung kann optional auch als Kodierungs- oder Verbindungsstruktur bezeichnet werden.
  • Während vorzugsweise bei der Kodierung in der Form einer mechanischen Kodierung eine spezielle Form zumindest eines Teils des Kabels oder am Kabel systematisch vorgegeben ist, können bei der elektrischen Kodierung die Leiter des Kabels so angeordnet sein, dass nur die korrekte elektrische Verbindung mit der Komponente möglich ist. Die Ausbildung der Kodierung am Kabel kann dabei den Vorteil haben, dass der Verbindungsprozess zwischen Kabel und Komponente deutlich vereinfacht und beschleunigt wird. Dies hängt damit zusammen, dass die Komponente insbesondere direkt und unmittelbar am Kabel angeschlossen werden kann.
  • Es ist möglich, dass das erfindungsgemäße Kabel eine Kodierung und/oder eine Verbindungsstruktur aufweist, welche in axialer Richtung (Längsrichtung) des Kabels und/oder der Leiter des Kabels verläuft. Die Verbindungsstruktur kann dabei die Kodierung und/oder eine Steckstruktur und/oder ein (geometrisches) Profil aufweisen. Weiter kann sich die Verbindungsstruktur, insbesondere die Kodierung und/oder die Steckstruktur und/oder das Profil, über die im Wesentlichen gesamte oder überwiegende Länge des Kabels erstrecken und/oder durchgehend und/oder wiederholt vorgesehen sein. Mit anderen Worten kann die Verbindungsstruktur einen Strukturabschnitt aufweisen, welcher sich in axialer Richtung des Kabels wiederholt.
  • Die Kodierung bzw. die Verbindungsstruktur, konkret der Strukturabschnitt und/oder die Steckstruktur, kann wenigstens einen oder mehrere oder genau einen Hohlraum, vorzugsweise jeweils in der Form eines Kanals, umfassen. In dem Hohlraum oder einem oder jedem der Hohlräume kann ggf. jeweils ein Teil der Komponente wie ein jeweiliger Führungspin gesteckt werden. Die Kodierung kann ggf. durch eine spezielle geometrische Form (insbesondere Polygon) des (jeweiligen) Hohlraums bereitgestellt sein. Weiter kann die Kodierung auch durch eine Anzahl der Ecken und/oder Kanten dieser Form definiert sein. Auch ist es denkbar, dass die Kodierung durch mehrere der Hohlräume bereitgestellt wird, z. B. auf Basis der Anordnung und/oder Größe und/oder ggf. unterschiedlichen Formen der Hohlräume.
  • Die Kodierung bzw. Verbindungsstruktur ermöglicht es insbesondere, dass die notwendigen Konfektionierungsschritte für einen Verbindungsprozess zwischen Kabel und Komponente deutlich reduziert werden. Weiter kann auch nach einem Zuschnitt des Kabels das abgeschnittene Kabel als solches bereits die notwendige Struktur aufweisen, um ein direktes Anschließen der Komponente zu ermöglichen.
  • Es ist möglich, dass das zugeschnittene Kabel eine Steckstruktur aufweist, insbesondere bereitgestellt durch die Kodierung und/oder Verbindungsstruktur. Mit anderen Worten kann das Kabel dafür ausgebildet sein, dass es auch nach einem Zuschnitt eine Steckstruktur an der Schnittfläche aufweist. Dies hat den Vorteil, dass das Kabel direkt an die Komponente anschließbar ist, nachdem es auf eine gewünschte Länge zugeschnitten wurde. Ermöglicht wird dies insbesondere dadurch, dass die Steckstruktur in axialer Richtung entlang des Kabels durchgehend oder wiederholt vorgesehen ist. Das abgeschnittene Kabel kann daher als solches und damit auch unmittelbar nach dem Zuschnitt bereits an seiner Schnittfläche die notwendige Struktur aufweisen, um ein direktes Anschließen der Komponente zu ermöglichen.
  • Zudem ist im Rahmen der Erfindung denkbar, dass bei dem Kabel (wenigstens) eine Kontaktierungsfläche vorgesehen ist, an der der jeweilige Leiter zur Kontaktierung mit dem zugehörigen Kontaktmittel zugänglich ist, und an welcher vorzugsweise die Kodierung vorgesehen ist. Die Kontaktierungsfläche kann in der Schnittebene des Kabels liegen. Mit anderen Worten kann die Kontaktierungsfläche an der Ebene liegen, an der das Kabel durchgeschnitten wurde. Entsprechend kann das Kabel auch dafür ausgebildet sein, dass es nach einem Zuschnitt eine Kontaktierungsfläche, vorzugsweise mit der Kodierung, an der Schnittfläche aufweist. An der Kontaktierungsfläche bzw. Schnitteben können der oder die Leiter aus einem Inneren des Kabels nach außen angrenzen oder herausragen und von außerhalb des Kabels sichtbar sein. Weiter ist der jeweilige Leiter vorzugsweise gegenüber der Kontaktierungsfläche hervorstehend oder in einer vertieften Position im Kabel gelegen. Auch ist es denkbar, dass ein jeweiliger freigelegter Leiterquerschnitt ebenfalls in der Schnittebene liegt. Somit wird eine leicht zu verbindende Struktur bereitgestellt, durch welche das Kabel inhärent als Stecker- oder Buchse ausgebildet sein kann.
  • Außerdem ist es von Vorteil, wenn das jeweilige Kontaktmittel dazu ausgebildet ist, an und/oder durch den freigelegten Leiterquerschnitt des zugehörigen Leiters eingebracht, vorzugsweise eingestochen, zu werden. Mit anderen Worten kann bei mehreren Leitern jedes der Kontaktmittel in einen dafür vorgesehenen Leiterquerschnitt eingebracht werden. Weiter kann der jeweilige Leiter mit seinem (jeweils) freigelegten Leiterquerschnitt und den darin (jeweils) eingebrachten, vorzugsweise eingestochenen, Kontaktmittel zumindest teilweise von einer Isolierhülle umgeben sein. Es ist somit kein Abisolieren - d.h. eine Entfernung der Isolierhülle - des Leiter notwendig, um die Verbindung vorzunehmen. Dies vereinfacht und beschleunigt die Installation der Kabel.
  • Die besondere Ausbildung des erfindungsgemäßen Kabels hat den Vorteil, dass bei der Verbindung des Kabels mit der Komponente darauf verzichtet werden kann, zunächst in einem aufwendigen Prozess das Kabel abzuisolieren und bspw. Crimpverbinder zu nutzen, um einen Steckverbinder mit dem Kabel zu verbinden. Stattdessen kann es möglich sein, dass die Komponente direkt mit dem abgeschnittenen Kabel verbunden wird, da das Kabel an der Schnittfläche bereits eine Struktur, vorzugsweise Steckstruktur und/oder Kodierung, für die mechanische und/oder elektrische Kontaktierung aufweist. Die Leiter des Kabels können ferner derart ausgebildet sein, dass diese an der Schnittfläche bereits eine günstige Kontaktierungsfläche bereitstellen. Dies wird insbesondere durch Litzen mit einem solchen Durchmesser ermöglicht, der es erlaubt, dass in die Litzen jeweils ein Kontaktmittel gesteckt und/oder gestochen werden kann.
  • Vorteilhaft ist es zudem, wenn die wenigstens eine Kodierung eine mechanische und/oder geometrische Kodierung des Kabels umfasst, bei welcher sich ein geometrisches Profil, insbesondere eine räumliche Form und/oder Kontur, in axialer Richtung des Kabels erstreckt, z. B. durchgehend oder wiederholt angeordnet ist. Das Profil kann wenigstens einen Hohlraum und insbesondere Führungshohlraum definieren, vorzugsweise die räumliche Form und/oder Kontur des Hohlraums. Dabei kann der wenigstens eine Hohlraum für einen Pin bzw. der wenigstens eine Führungshohlraum (zur Führung) für ein Führungsmittel wie einen Führungspin der Komponente vorgesehen sein, sodass eine spezifische Ausrichtung der Komponente (gegenüber dem Kabel) für die Verbindung vorgegeben ist und/oder bei einer Abweichung von der spezifischen Ausrichtung die Verbindung der Komponente mit dem Kabel blockiert wird. Die spezifische Ausrichtung kann hierbei auch durch die konkrete Form des wenigstens einen Hohlraums vorgegeben werden, z. B. durch die Form der Wandung und/oder der durch die Wandung gebildeten Öffnung. Die Öffnung kann beispielsweise eine rechteckige oder trapezförmige Form haben, die der Form des Pins, insbesondere Führungspins, entspricht. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Komponente bzw. der Pin genau in die richtige Position eingesetzt wird und nicht schief oder verdreht ist. Die Öffnung des Hohlraums kann mit anderen Worten so geformt sein, dass das wenigstens eine Kontaktmittel und/oder der wenigstens eine Pin der Komponente nur in der richtigen Ausrichtung der Komponente dort eingebracht werden kann. Des Weiteren kann der wenigstens eine Hohlraum eine Länge aufweisen, welche entsprechend der Länge des Pins ausgebildet ist, welcher in den jeweiligen Hohlraum gesteckt wird. Auch ist es denkbar, dass eine Mehrzahl an Hohlräumen ein Raster an der Kontaktierungs- und/oder Schnittfläche des Kabels bildet, welche so angeordnet sind, dass das wenigstens eine Kontaktmittel und/oder der wenigstens eine Pin der Komponente nur in der richtigen Ausrichtung der Komponente dort eingebracht werden kann.
  • Es ist weiter möglich, dass der oder wenigstens ein weiterer Hohlraum und insbesondere ein Führungshohlraum zur Übertragung eines Fluids ausgeführt ist, vorzugsweise zur Übertragung eines Mediums wie Luft oder einer Flüssigkeit. Entsprechend kann das Kabel nicht nur zur Übertragung von elektrischer Energie dienen, sondern optional auch zur Übertragung des Fluids, so z. B. eines Mediums wie Luft oder Flüssigkeit. Mit anderen Worten kann durch die Kodierung auch ein Medium übertragen werden, welches sich von elektrischer Energie unterscheidet. Dies ermöglicht einen vielfältigen Einsatz des Kabels. Das Kabel kann daher nicht nur als ein elektrisches Kabel ausgebildet sein, sondern alternativ oder zusätzlich auch als ein Luft- und/oder Flüssigkeitsleitungskabel.
  • Nach einer weiteren Möglichkeit kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Kodierung ein geometrisches und/oder extrudiertes Profil des Kabels und/oder einen Schlauch und/oder eine Tülle umfasst. Insbesondere die mechanische und/oder geometrische Kodierung kann bereitgestellt werden, indem das Kabel ein spezifisches geometrisches Profil aufweist. Das spezifische geometrische Profil kann z. B. durch die Form wenigstens eines Hohlraums und/oder einer Öffnung eines Hohlraums des Kabels vorgesehen sein.
  • Des Weiteren können Begrenzungen wie Wandungen des Kabels vorgesehen sein, die bspw. die Öffnung und den Hohlraum bilden. Die Begrenzungen können so angeordnet und geformt sein, dass das spezifische geometrische Profil entsteht. Die Begrenzungen sind bspw. aus Kunststoff hergestellt. Die Begrenzungen und/oder das Profil können vorteilhafterweise direkt am Kabel extrudiert sein, z. B. durch eine Ausbildung der Begrenzungen und insbesondere Wandungen im Kabel.
  • Auch ist es möglich, dass die mechanische und/oder geometrische Kodierung und/oder das Profil nachträglich am Kabel angebracht werden, z. B. durch eine Führungsvorrichtung und/oder eine Tülle, vorzugsweise Führungstülle, und/oder einen Schlauch. Die Tülle kann dabei von außen am Kabel befestigt sein. Der Schlauch kann bspw. auch im Kabel geführt sein. Dies ermöglicht eine einfache Herstellung des kodierten Kabels. Weiter kann die Kodierung im Kabel, insbesondere innerhalb eines Kabelmantels des Kabels (d. h. insbesondere im durch den Kabelmantel gebildeten Kanal), und/oder außerhalb des Kabelmantels angeordnet sein.
  • Des Weiteren kann eine Form der Kodierung von der (insbesondere ursprünglichen, geometrischen) Grundform des Kabels, bevorzugt zylindrischen Grundform des Kabels, wie einer vom Kabelmantel vorgegebenen, zylindrischen Struktur, abweichen. Mit anderen Worten kann die Kodierung eine speziell am Kabel vorgesehene Struktur sein, welche eigens für den Zweck am Kabel vorgesehen ist, die spezifische Anordnung und/oder Zuordnung wie voranstehend beschrieben zu ermöglichen.
  • Das Kabel kann ferner optional eine Tülle aufweisen. Die Tülle kann ein spezifisches Profil, z. B. eine bestimmte eckige oder rundliche Form, aufweisen, welche die Kodierung bereitstellt. Die Tülle kann ferner dazu dienen, die elektrischen Leiter innerhalb des Kabels zu isolieren und mechanisch zu schützen. Die Tülle kann aus einem hochtemperaturbeständigen Material wie Polyethylen oder Silikon gefertigt sein und so konzipiert sein, dass sie eine optimale Zugentlastung für die im Kabel enthaltenen Leiter bietet. Darüber hinaus kann die Tülle mit einer speziellen Beschichtung versehen sein, die die elektrische Leitfähigkeit minimiert und somit das Risiko von Kurzschlüssen reduziert. Die Tülle kann ferner eine oder mehrere Kammern aufweisen, die dazu dienen, die einzelnen Leiter voneinander zu trennen und so die elektrische Isolation zu verbessern und/oder (durch die Form und/oder Anordnung der Kammern) die Kodierung bereitzustellen.
  • Zudem ist im Rahmen der Erfindung denkbar, dass die wenigstens eine Kodierung alternativ oder zusätzlich zur mechanischen und/oder geometrischen Kodierung eine elektrische Kodierung des Kabels umfasst, bei welcher eine systematische Anordnung der elektrischen Leiter des Kabels vorgesehen ist, sodass eine spezifische Belegung der elektrischen Kontaktmittel der Komponente für die Verbindung vorgegeben ist. Darunter kann verstanden werden, dass die Leiter des Kabels eine vorgegebene Anordnung aufweisen, bei welcher die Leiter gemäß einer Kodierungsspezifikation unterschiedliche (insbesondere laterale) Abstände zueinander aufweisen. Diese Unterschiede müssen entsprechend auch bei den Kontaktmitteln der Komponente vorgesehen sein, d. h. die Komponente muss eine entsprechende Gegenkodierung aufweisen, damit die Verbindung möglich ist. Dies stellt sicher, dass eine korrekte elektrische Verbindung der Kontakte erfolgt.
  • Vorteilhaft ist es zudem, wenn die elektrischen Leiter des Kabels jeweils als Litze ausgebildet sind, um (insbesondere jeweils in axialer Richtung des Leiters) eine Aufnahme zum Einbringen wenigstens eines elektrischen Kontaktmittels der Komponente zu bilden, vorzugsweise zum Einstecken und/oder Einstechen des jeweiligen Kontaktmittels in der Form einer Kontaktierungsspitze, insbesondere in axialer Richtung des Kabels und/oder an einer Kontaktierungsfläche. Die Ausbildung als Litze hat dabei den Vorteil, dass die Litze mehrere Einzeldrähte aufweisen kann, die aufgrund ihrer Biegsamkeit eine bessere Aufnahme für das Kontaktmittel bereitstellen können. Insbesondere kann daher bei der Verbindung die mechanische Verformbarkeit der Einzeldrähte ausgenutzt werden, um das Kontaktmittel in die Litze einzubringen und eine zuverlässige Kontaktierung beim Einstecken / Einstechen des Kontaktmittels zu erhalten.
  • Zur Verbindung und vorzugsweise zum Einbringen des jeweiligen Kontaktmittels, d. h. insbesondere zum Einstecken und/oder Einstechen, kann eine mechanische Kraft in axialer Richtung des Kabels (d. h. Längsrichtung des Kabels) bzw. des Leiters auf das Kabel bzw. den Leiter ausgeübt werden. Insbesondere kann hierdurch eine Kontaktierungsbewegung der Komponente und/oder des Kabels ausgelöst werden. Allerdings kann zunächst ein vorauseilendes Kontaktmittel und/oder ein (ggf. ebenfalls vorauseilender) Führungspin der Komponente an die Schnittfläche des Kabels angelegt werden, um dieses Kontaktmittel dann in einen zugehörigen (zugeordneten) Leiter einzubringen bzw. diesen Führungspin in wenigstens einen Hohlraum des Kabels einzuführen. In diesem Prozess berühren schließlich die weiteren Kontaktmittel der Komponente die Leiter des Kabels an der Schnittfläche. Es kann dann die Kraft in Längsrichtung des Kabels ausgeübt werden, um die Kontaktmittel in die Leiter einzustecken/einzustechen und somit die Kontaktierungsbewegung zu bewirken. Dieser Vorgang kann auch als "Piercing" bezeichnet werden, welches allerdings im Gegensatz zu herkömmlichen Lösungen nicht seitlich am Kabel, sondern axial an der Schnittfläche des Kabels erfolgt.
  • Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass eine wiederkehrende Markierung vorgesehen ist, die eine Eindringtiefe der elektrischen Kontaktmittel, vorzugsweise in der Form von Einstechmitteln, indiziert. Die Markierung kann bspw. außen an einem Kabelmantel vorgesehen, bspw. aufgedruckt sein. Die Markierung kann sich in festen Abständen in Längsrichtung des Kabels wiederholen, um nach einem Durchtrennen des Kabels ausgehend von der Schnittfläche einen Hinweis zu erhalten, in welcher Tiefe die Kontaktmittel korrekt eingeführt sind. Damit kann die Verbindung weiter vereinfacht und zuverlässig erfolgen. Die Markierung kann ferner bei der Orientierung des Kabels für die Verbindung unterstützen.
  • Ebenfalls Gegenstand der Erfindung ist eine Komponente, insbesondere elektrische Komponente, zur Verbindung mit einem Kabel, insbesondere elektrischen Kabel, vorzugsweise einem erfindungsgemäßen Kabel. Dabei kann die Komponente wenigstens ein Kontaktmittel, insbesondere elektrisches Kontaktmittel, aufweisen, um eine, insbesondere elektrische, Kontaktierung mit wenigstens einem, insbesondere elektrischen, Leiter des Kabels in axialer Richtung des Kabels bzw. Leiters vorzunehmen. Weiter kann das wenigstens eine Kontaktmittel dazu ausgeführt sein, die Kontaktierung in dem, d. h. insbesondere innerhalb des, Kabel(s) und/oder des Leiters des Kabels vorzunehmen. Damit bringt die erfindungsgemäße Komponente die gleichen Vorteile mit sich, wie sie ausführlich mit Bezug auf ein erfindungsgemäßes Kabel beschrieben worden sind. Im Gegensatz zu herkömmlichen Lösungen wird hierbei die Verbindung dadurch vereinfacht, dass die Kontaktierung nicht außerhalb des Kabels erfolgt, z. B. durch ein Abisolieren des Kabels, sondern innerhalb des Kabels und/oder des Leiters vorgenommen werden kann. Ein zusätzlicher Schritt wie das Abisolieren ist damit nicht erforderlich. Entsprechend kann als Kontaktierung in dem Kabel verstanden werden, dass die Kontaktierung innerhalb eines Kabelmantels und/oder einer Isolation des Kabels und/oder in einer Hülle eines Leiters und/oder in einem Leiter des Kabels erfolgt. Als Kontaktierung in dem Leiter kann verstanden werden, dass die Kontaktierung dadurch erfolgt, dass das Kontaktmittel in den Leiter eingestochen wird.
  • Es ist denkbar, dass die Komponente ferner umfasst:
    • eine Gegenkodierung, um bei der Verbindung eine spezifische Anordnung und/oder Zuordnung des wenigstens einen elektrischen Kontaktmittels mit dem wenigstens einen elektrischen Leiter des Kabels vorzugeben, wobei die Gegenkodierung komplementär zu einer Kodierung des Kabels ausgebildet sein kann, und/oder
    • das wenigstens eine Kontaktmittel jeweils in der Form eines Einstechmittels, welches dazu ausgebildet ist, in einen zugehörigen elektrischen Leiter des Kabels in der Form einer elektrischen Litze in axialer Richtung des Kabels bzw. des Leiters eingestochen zu werden, vorzugsweise in einen freigelegten Leiterquerschnitt des zugehörigen elektrischen Leiters eingestochen zu werden, und/oder
    • ein Sicherheitskontaktmittel, welches gegenüber dem wenigstens einen (weiteren) Kontaktmittel vorauseilend ausgeführt ist, und/oder
    • zumindest einen Führungspin, welcher dazu ausgebildet ist, eine axiale Führung bei der Verbindung, vorzugsweise der Komponente im Kabel und/oder des Kabels, vorzusehen, wobei der Führungspin bevorzugt gegenüber dem wenigstens einen Kontaktmittel vorauseilend ausgeführt ist.
  • Der Führungspin kann dadurch vorauseilend ausgeführt sein, dass dieser weiter aus der Komponente hervorsteht als die weiteren Kontaktmittel. Damit gelangt der Führungspin vor den weiteren Kontaktmitteln in Berührung mit dem Kabel, insbesondere, sobald die Komponente näher an eine Schnittfläche des Kabels gelangt.
  • Weiter können mehrere, bevorzugt mindestens drei oder mindestens vier oder mindestens fünf, Kontaktmittel vorgesehen sein, um jeweils einen zugehörigen der Leiter des Kabels elektrisch zu kontaktieren. Das Kabel kann somit die entsprechende Anzahl korrespondierender Leiter aufweisen. Die Leiter und/oder die Kontaktmittel können dabei mit unterschiedlichen (insbesondere lateralen) Abständen zueinander angeordnet sein, um eine Kodierung des Kabels bzw. hierzu komplementäre Gegenkodierung der Komponente zu bilden. Die Gegenkodierung kann ferner durch das Profil eines Pins, d. h. eines Profilelements wie eines Führungspins und/oder einer Nase, der Komponente gebildet werden, welche exakt zu der Hohlraumkodierung im Kabel passen kann.
  • In einer weiteren Möglichkeit kann vorgesehen sein, dass wenigstens eines der Kontaktmittel als ein Sicherheitskontaktmittel ausgebildet ist, welches gegenüber wenigstens einem oder allen anderen der Kontaktmittel vorauseilend ausgeführt ist, um vorzugsweise bei einer Herstellung der Verbindung vor dem wenigstens einen oder den anderen der Kontaktmittel einen der elektrischen Leiter des Kabels zu kontaktieren. Mit anderen Worten kann das Sicherheitskontaktmittel dadurch vorauseilend ausgeführt sein, dass dieser weiter aus der Komponente hervorsteht als die weiteren Kontaktmittel. Damit gelangt das Sicherheitskontaktmittel vor den weiteren Kontaktmitteln in Berührung mit dem Kabel, insbesondere, sobald die Komponente näher an eine Schnittfläche des Kabels gelangt. Bevorzugt kann das Sicherheitskontaktmittel als ein Schutzleiter und/oder Erdungsleiter ausgeführt sein.
  • Vorteilhaft ist es zudem, wenn ein Dichtungsmittel vorgesehen ist, um eine Abdichtung zwischen einem Kabelmantel des Kabels und der Komponente bei einer Montage zur Herstellung der Verbindung zu erreichen. Das Dichtungsmittel kann z. B. ein ggf. elastisches Kunststoffelement der Komponente sein, welches nach der Verbindung die Kontaktierungs- und vorzugsweise Schnittfläche des Kabels zumindest teilweise umgibt.
  • Es kann im Rahmen der Erfindung vorgesehen sein, dass die Komponente als ein Stecker oder ein Sensor oder ein Aktor oder ein Modul, z. B. Feldbusmodul, ausgebildet ist, vorzugsweise zur Verwendung bei einer industriellen Automatisierung, vorzugsweise in einer elektrischen Anlage zur industriellen Automatisierung. Das Feldbusmodul dient z. B. dazu, über einen Feldbus Daten zu übermitteln und/oder Steuerungsbefehle zu empfangen und mit wenigstens einem Gerät wie einen Sensor und/oder Aktor verbunden zu werden, um den Sensor auszulesen und/oder den Aktor anzusteuern.
  • Das erfindungsgemäße Kabel kann ferner als ein Ethernet-Kabel, vorzugsweise ein Single Pair Ethernet (SPE) Kabel, ausgebildet sein. Auch kann das Kabel als ein Energie- und/oder Signal und/oder Datenkabel und/oder Feldbuskabel und/oder Hybridkabel, also vorzugsweise auch einer Kombination aus den genannten Kabeln, vorgesehen sein. Insbesondere ist es möglich, dass das Kabel eine Kombination aus Daten- und Energiekabel ist, bei welchem neben einer Daten- auch eine elektrische Energie übertragen werden kann. Bspw. kann das Hybridkabel zumindest Feldbusleitungen und Energieleitungen (z. B. 24 V) vereinen. Es ist denkbar, dass neben elektrischen Signalen wie Energie und Daten auch andere Medien wie Luft oder Flüssigkeit durch das Kabel übertragen werden können. Ferner kann die maximale Kabellänge des Kabels 100 m übersteigen. Das Kabel kann eine einfache, im Feld verwendbare Anschlusstechnik bereitstellen, bei welcher das Kabel entsprechend der benötigten Länge z. B. von einer Kabeltrommel abgerollt und abgeschnitten werden kann. Durch die beschriebene Struktur und insbesondere die Kodierung kann nach dem Abschneiden das Kabel direkt ohne weitere Maßnahmen wie Crimpen gesteckt werden. Hierbei kann durch ein Dichtungsmittel ferner eine automatische Abdichtung und Zugentlastung erfolgen. Die Zugentlastung kann optional auch durch einen mechanischen Verriegelungsmechanismus erfolgen, der beim Verschließen z. B. in den Kabelmantel formschlüssig einschneidet und/oder eine kraftschlüssig Klemmung aufweist.
  • Das erfindungsgemäße Anschlusssystem kann über eine Zugentlastung verfügen, die sicherstellt, dass die Verbindung zwischen dem Kabel und der Komponente nicht versehentlich gelöst wird, insbesondere die Komponente nicht versehentlich aus dem Kabel herausgezogen wird. Die Zugentlastung kann durch einen mechanischen Verriegelungsmechanismus erfolgen, der bei der Herstellung der Verbindung in den Kabelmantel des Kabels formschlüssig einschneidet und/oder eine kraftschlüssige Klemmung mit dem Kabelmantel und/oder den Leitern des Kabels vornimmt. Dadurch wird das Kabel fest an der Komponente gehalten und eine unbeabsichtigte Trennung der Verbindung verhindert. Entsprechend kann die Zugentlastung als eine Funktion oder Vorrichtung des Anschlusssystems vorgesehen sein, die dazu dient, das Kabel mit der Komponente zu fixieren und zu schützen und zu verhindern, dass die Kabelverbindung durch Zugbelastungen beschädigt wird.
  • Wenn die Verbindung wieder gelöst werden soll, kann dies über einen - vorzugsweise werkzeuglosen - Entriegelungs-Mechanismus erfolgen. Die hierfür komponentenseitig erforderliche Anschlusstechnik kann bspw. direkt auf einer Leiterplatte der Komponente oder auch in einen Stecker der Komponente integriert werden. Es ist außerdem möglich, dass der werkzeuglose Entriegelungs-Mechanismus durch eine einfache Handbewegung betätigt werden kann, was die Bedienung der Komponente weiter vereinfacht. Hierzu kann der werkzeuglose Entriegelungs-Mechanismus z. B. eine Entriegelungslasche oder eine Entriegelungstaste aufweisen, welche am Gehäuse der Komponente ausgebildet ist, um eine einfache Entriegelung ohne Werkzeug zu ermöglichen. Der Verriegelungsmechanismus kann durch eine Rastvorrichtung realisiert werden, die durch eine Drehung oder einen Druck auf einen bestimmten Bereich der Komponente aktiviert wird. Dabei kann die Rastvorrichtung eine oder mehrere Rastnasen aufweisen, die in entsprechende Vertiefungen oder Aussparungen eingreifen. Der Entriegelungsmechanismus kann dann durch eine Entriegelungstaste oder einen Entriegelungshebel realisiert werden, der durch eine einfache Betätigung die Rastvorrichtung löst und die Verbindung freigibt. Alternativ kann der Entriegelungsmechanismus durch eine Zugentlastung realisiert werden, die durch eine einfache Drehung oder einen Druck auf eine bestimmte Stelle des Kabels oder der Komponente gelöst wird. Dadurch wird die Verbindung freigegeben und das Kabel kann entfernt werden.
  • Des Weiteren kann das Anschlusssystem und insbesondere die Komponente eine Vielzahl von Kontaktmitteln aufweisen, die eine elektrische Verbindung zwischen den Leitern des Kabels und elektrischen Kontakten der Komponente herstellen. Die elektrischen Kontakte dienen z. B. zur Energie- und/oder Datenübertragung an ein Gerät wie einen Sensor oder Aktor, an welches hierzu die Komponente angeschlossen werden kann. Hierbei können die Kontaktmittel als Steckkontakte und/oder Nadeln oder andere geeignete Verbindungselemente ausgeführt sein. Das Anschlusssystem kann auch eine Schutzvorrichtung aufweisen, die die Kontaktmittel vor Beschädigungen durch äußere Einflüsse wie Staub, Schmutz oder Feuchtigkeit schützt. Hierfür kann eine Schutzkappe, eine Dichtung oder eine andere geeignete Schutzvorrichtung vorgesehen sein, die die Kontaktmittel vor schädlichen Umwelteinflüssen abschirmt.
  • Ferner können das wenigstens eine oder die mehreren Kontaktmittel der Komponente dazu ausgebildet sein, jeweils an und/oder durch einen freigelegten Leiterquerschnitt eines zugehörigen Leiters des Kabels eingebracht, vorzugsweise eingestochen, zu werden. Dabei kann der jeweilige Leiter mit seinem freigelegten Leiterquerschnitt und dem darin eingebrachten, vorzugsweise eingestochenen, Kontaktmittel zumindest teilweise von einer Isolierhülle umgeben sein und auf diese Weise eine Leitung, vorzugsweise Litzenleitung, bilden. Es kann vorgesehen sein, dass für die Kontaktierung das Kabel dazu ausgeführt ist, nach einem Zuschnitt eine Kontaktierungsfläche bereitzustellen, bei welcher der Leiterquerschnitt, bevorzugt vollständig, freigelegt ist.
  • Ferner können alle oder wenigstens einer oder wenigstens zwei der Leiter bzw. Leitungen des Kabels von wenigstens einer Schirmung umgeben sein, insbesondere einzeln oder paarweise. Die paarweise Abschirmung von Adernpaaren innerhalb des Kabels ist insbesondere für Hybridkabel und/oder für die Datenleitungen sinnvoll. Die Kontaktierung der Schirmung kann dann z. B. mittels einer Kontaktfläche der Komponente erfolgen, die axial ins Kabel eintaucht. Dies kann den Vorteil haben, dass eine höhere Übertragungssicherheit und eine geringere elektromagnetische Beeinflussung der einzelnen Leiter erreicht werden kann. Es ist möglich, dass eine Schirmung der Leiter bzw. Leitungen des Kabels aus einem leitfähigen Material wie Kupfer oder Aluminium hergestellt ist. Dadurch kann eine hohe Leitfähigkeit gewährleistet werden und eine effektive Abschirmung gegenüber äußeren Störeinflüssen erreicht werden.
  • Eine Möglichkeit zur Kontaktierung der Schirmung besteht vorzugsweise darin, eine Kontaktfläche zu verwenden, die axial in das Kabel eindringt und somit eine effektive Verbindung mit der Schirmung gewährleistet. Hierzu kann die Kontaktfläche z. B. als leitfähige Beschichtung an der Komponente ausgebildet sein, um auf diese Weise eine direkte Verbindung mit der Schirmung herzustellen. Alternativ kann die Kontaktfläche auch als separate Einheit ausgeführt werden, die in die Komponente eingefügt wird und dann mit der Schirmung verbunden wird. Es ist auch möglich, die Kontaktfläche als Federkontakt auszuführen, der sich durch die Schirmung hindurchdrückt und so eine zuverlässige Verbindung herstellt. Der Federkontakt ist z. B. am Gehäuse befestigt und kann daher durch eine Öffnung in der Schirmung hindurchgedrückt werden, um eine zuverlässige Verbindung herzustellen. Die Schirmung kann sich über die gesamte Länge des Kabels oder nur über bestimmte Abschnitte, je nach den Anforderungen der Anwendung. Es ist auch möglich, dass die Schirmung aus mehreren Schichten besteht, um eine noch höhere Abschirmung zu erreichen.
  • Das Kabel kann bspw. für die industrielle Automatisierung zum Einsatz kommen, bspw. zur Ansteuerung von Spannvorrichtungen oder bei Schleppketten als Schleppketten-Kabel. Insbesondere können daher solche Kabel verwendet werden, die geeignet sind, hohe mechanische Belastungen auszuhalten und eine hohe Flexibilität aufweisen, um den Anforderungen der industriellen Automatisierung gerecht zu werden. Zudem müssen sie eine hohe Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen wie Feuchtigkeit, Öl und Chemikalien aufweisen, um eine zuverlässige Ansteuerung von pneumatischen Spannvorrichtungen oder bei Schleppketten als Schleppketten-Kabel zu gewährleisten. Beispiele hierfür sind: Kabel hergestellt aus Polyurethan (PUR), Polyvinylchlorid (PVC), Ethylen-Propylen-Dien-Monomer (EPDM) oder Polyolefin (PO).
  • Ebenfalls Gegenstand der Erfindung ist ein Anschlusssystem, aufweisend ein - insbesondere erfindungsgemäßes und/oder elektrisches - Kabel und eine - insbesondere erfindungsgemäße und/oder elektrische - Komponente. Damit bringt das erfindungsgemäße Anschlusssystem die gleichen Vorteile mit sich, wie sie ausführlich mit Bezug auf ein erfindungsgemäßes elektrisches Kabel und eine erfindungsgemäße Komponente beschrieben worden sind.
  • Ebenfalls Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur elektrischen Kontaktierung eines, insbesondere erfindungsgemäßen und/oder elektrischen, Kabels mit einer, insbesondere erfindungsgemäßen und/oder elektrischen, Komponente. Das Verfahren kann ein Abrollen und/oder Konfektionieren und/oder Abschneiden des Kabels in einer gewünschten Länge umfassen. Dadurch kann eine Kontaktierungs- und insbesondere Schnittfläche des Kabels entstehen, an welchem wenigstens ein Leiter des Kabels zur Kontaktierung zugänglich wird. Weiter kann das Verfahren ein Herstellen einer unmittelbaren Verbindung der Komponente mit dem Kabel umfassen, wobei die Verbindung unmittelbar zwischen wenigstens einem Kontaktmittel der Komponente und jeweils einem zugehörigen Leiter des Kabels hergestellt werden kann, und/oder wobei hierzu ein unmittelbares Einstecken und/oder Einstechen der Komponente (zumindest von Teilen der Komponente wie des Kontaktmittels) in das Kabel oder umgekehrt erfolgt, um eine elektrische und/oder mechanische Kontaktierung herzustellen. Dabei kann bspw. das Kontaktmittel in einen zugehörigen Leiter und vorzugsweise in einen freigelegten Leiterquerschnitt des Leiters des Kabels eingestochen werden. Damit bringt das erfindungsgemäße Verfahren die gleichen Vorteile mit sich, wie sie ausführlich mit Bezug auf ein erfindungsgemäßes Kabel und eine erfindungsgemäße Komponente beschrieben worden sind. Durch die einfache Konfektionierung des Kabels kann der Aufwand für dessen Nutzung reduziert werden. Außerdem kann dadurch vermieden werden, dass sich Schlaufen bilden und Material eingespart werden.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass zumindest teilweise oder ausschließlich durch die Herstellung der Verbindung auch eine mechanische Dichtigkeit zwischen dem Kabel und der Komponente hergestellt wird. Hierzu kann die Komponente ein Dichtungsmittel aufweisen, welches durch die mechanische Verbindung ohne weitere Maßnahmen direkt in die richtige Position zur Dichtung überführt wird. Das Dichtungsmittel kann z. B. eine Wandung und/oder eine Dichtlippe umfassen. Das Dichtungsmittel kann eine Wandung und/oder eine Dichtlippe umfassen und wird durch die mechanische Verbindung ohne weitere Maßnahmen direkt in die richtige Position zur Dichtung überführt, um zuverlässig eine Kontaktierungsfläche des Kabels abzudichten. Hierzu umschließt das Dichtungsmittel die Kontaktierungsfläche des Kabels in dieser Position bspw. entlang des Umfangs.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung im Einzelnen beschrieben sind. Dabei können die in den Ansprüchen und in der Beschreibung erwähnten Merkmale jeweils einzeln für sich oder in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sein. Es zeigen:
    • Fig. 1
    Varianten von Kabeln und Komponenten gemäß Ausführungsbeispielen der Erfindung jeweils in einer Schnittansicht.
    Fig. 2
    Teile von Komponenten gemäß Ausführungsbeispielen der Erfindung jeweils in einer Schnittansicht.
    Fig. 3
    verschiedene Leiter von Kabeln gemäß Ausführungsbeispielen der Erfindung jeweils in einer perspektivischen Ansicht.
    Fig. 4
    eine perspektivische Ansicht auf eine Kontaktierungs- bzw. Schnittflächen von Kabeln gemäß Ausführungsbeispielen der Erfindung.
    Fig. 5
    eine perspektivische Ansicht auf eine Kontaktierungsseite von Komponenten gemäß Ausführungsbeispielen der Erfindung.
    Fig. 6
    eine Komponente gemäß Ausführungsbeispielen der Erfindung in einer perspektivischen Ansicht.
    Fig. 7
    eine Komponente gemäß Ausführungsbeispielen der Erfindung in einer perspektivischen Ansicht.
    Fig. 8
    ein Kabel und eine damit verbundene Komponente gemäß Ausführungsbeispielen der Erfindung in einer Schnittansicht.
    Fig. 9
    eine perspektivische Ansicht auf eine Kontaktierungs- bzw. Schnittfläche eines Kabels gemäß Ausführungsbeispielen der Erfindung.
    Fig. 10
    eine Draufsicht auf ein Kabel gemäß Ausführungsbeispielen der Erfindung.
    Fig. 11
    ein Verfahren gemäß Ausführungsbeispielen der Erfindung.
    Fig. 12
    eine perspektivische Ansicht auf eine Führungsvorrichtung gemäß Ausführungsbeispielen der Erfindung.
    Fig. 13
    Eine perspektivische Ansicht auf ein Kabel gemäß Ausführungsvarianten der Erfindung.
    Fig. 14
    Eine weitere perspektivische Ansicht auf ein Kabel gemäß Ausführungsvarianten der Erfindung.
    Fig. 15
    Eine schematische Darstellung eines Einbringungsmechanismus gemäß Ausführungsvarianten der Erfindung.
    Fig. 16
    Eine weitere schematische Darstellung von Teilen eines Einbringungsmechanismus gemäß Ausführungsvarianten der Erfindung.
  • In den nachfolgenden Figuren werden für die gleichen technischen Merkmale auch von unterschiedlichen Ausführungsbeispielen die identischen Bezugszeichen verwendet.
  • In Fig. 1 bis 10 sind schematisch Ausführungsvarianten der Erfindung dargestellt. Konkret sind dabei Varianten eines elektrischen Kabels 2 dargestellt, welches zur Verbindung mit einer elektrischen Komponente 20 dient. Das Kabel 2 kann hierzu mindestens einen elektrischen Leiter 4 aufweisen. Es ist ferner ein Anschlusssystem 1 gemäß Ausführungsbeispielen der Erfindung veranschaulicht, welches das Kabel 2 und die Komponente 20 aufweisen kann. Die Schnittebenen A-A und G-G sind in den verschiedenen Ansichten gekennzeichnet.
  • In Fig. 1 ist das Kabel 2 in einem Zustand dargestellt, in welchem es vollständig mit der Komponente 20 elektrisch und mechanisch verbunden ist. Es ist erkennbar, dass die Kontaktmittel 28 in diesem Zustand in das Kabel 20 und insbesondere in die elektrischen Leiter 4 des Kabels 20 eingebracht sind, um einen sicheren mechanischen und elektrischen Kontakt herzustellen. Deutlich sichtbar weisen dabei die Kontaktmittel 28 eine Spitze 30 auf, um in die Leiter 4 eingestochen zu werden. Die Komponente 20 ist hier beispielhaft als ein Steckverbinder ggf. mit einer im Bereich 24 angeordneten Gewindeverschraubung ausgebildet, um an einen Anschluss eines Geräts wie eines Feldbusmoduls, Aktors oder Sensors befestigt zu werden. Dadurch kann über den Steckverbinder das Kabel 2 an das Gerät zur Übertragung von elektrischer Energie und/oder Daten angeschlossen werden.
  • Im Gegensatz zu herkömmlichen Lösungen kann durch die Ausgestaltung des Kabels 2 die Verbindung zwischen Komponente 20 und Kabel 2 deutlich vereinfacht werden. Hierzu können strukturelle Ergänzungen am Kabel 2 vorgenommen werden, wie bspw. wenigstens eine räumlich am Kabel 2 ausgebildete Kodierung 50. In Fig. 1 ist erkennbar, dass das Kabel 2 wenigstens einen Hohlraum 6 aufweist, welcher zur Ausbildung der in Fig. 9 weiter veranschaulichten wenigstens einen Kodierung 50 am Kabel 2 dient (vgl. bspw. Fig. 9). Eine solche Kodierung 50 kann auch an der Komponente 20 vorgesehen sein und dann insbesondere als Gegenkodierung 27 bezeichnet werden, wenn diese komplementär zur Kodierung 50 am Kabel 2 ausgebildet ist. Die Kodierung des Hohlraums 6 führt dazu, dass ein entsprechend gegenkodierter Pin 26, vorzugsweise Führungspin 26, als Führungsmittel 26 nur dann in den Hohlraum 6 eingebracht werden kann, falls die Ausrichtung der Komponente 20 gegenüber dem Kabel 2 korrekt ist (d. h. gemäß einem Schlüssel-Schloss-Prinzip). Andernfalls kann die Einbringung des Pins 26 in den Hohlraum 6 durch weitere Teile des Kabels 2 verhindert sein. Damit kann dann auch die Herstellung der Verbindung zwischen Kabel 2 und Komponente 20 blockiert sein. Die Kodierung 50 am Kabel 2 kann somit eine spezifische Anordnung und Zuordnung von elektrischen Kontaktmitteln 28 der Komponente 20 mit den elektrischen Leitern 4 des Kabels 2 vorgeben.
  • Die wenigstens eine Kodierung 50 kann eine mechanische und/oder geometrische Kodierung 50 des Kabels 2 umfassen, bei welcher sich ein geometrisches Profil 7 in axialer Richtung A des Kabels 2 erstreckt. In Fig. 1 und Fig. 9 kann das Profil 7 durch eine t-förmige Öffnung des Hohlraums 6 am Kabel 2 bereitgestellt und eine entsprechende t-förmige Gegenkodierung 27 an der Komponente 20 vorgesehen sein. Der Hohlraum 6 kann ferner auch zur Übertragung eines Fluids ausgeführt sein, vorzugsweise zur Übertragung eines Mediums wie Luft oder einer Flüssigkeit. Neben einer t-förmigen Kodierung sind auch eine L- oder Y-Kodierung oder weitere Formen denkbar sein.
  • In Fig. 2 ist eine Ausführungsvariante der Komponente 20 in der Form eines Steckverbinders dargestellt, bei welcher eine hervorstehende Wandung 40 zur Steckermontage 40 vorgesehen ist (vgl. auch Fig. 6 und 7). Die Wandung 40 kann beispielhaft an einer Leiterplatte 42 der Komponente 20 befestigt sein, um eine Arretierung und/oder einen Verdrehschutz und/oder eine Abdichtung 44 am Kabel 2 zu ermöglichen. Diese Wandung 40 kann dabei optional einen Verriegelungsmechanismus 22 aufweisen, um eine sichere Befestigung am Kabel 2 zu ermöglichen.
  • In Fig. 3 und 4 ist weiter verdeutlicht, dass das Kabel die mehreren Leiter 4 in der Form von Litzen, auch Litzenleiter bezeichnet, aufweisen kann. Jeder dieser Litzenleiter kann mehrere feine, zusammengezwirbelte Drähte 12 aufweisen, welche ggf. von einer in Fig. 4 erkennbaren isolierenden Schicht (Isolierung) umgeben sind. Diese Isolierung ist bspw. aus Materialien wie Polyethylen oder Polyvinylchlorid hergestellt. Sie kann dazu dienen, die Leiter 4 sowohl voneinander als auch von der äußeren Umgebung zu isolieren. Zusätzlich kann die Isolierung oft farbkodiert sein, um ihre Identifikation und Verdrahtung zu erleichtern. Um elektromagnetische Interferenzen zu minimieren, kann als Füllmaterial 10 eine Abschirmung aus einem Metallgeflecht oder einer Metallfolie um die isolierten Leiter 4 herum angebracht sein. Weiter kann ein zusätzlicher Innenmantel um die Abschirmung gelegt sein, um die mechanische Stabilität des Kabels 2 zu erhöhen. Ferner kann das gesamte Kabel 2 einen robusten Außenmantel 8 aufweisen, der bevorzugt aus Materialien wie PVC, PE oder thermoplastischem Elastomer hergestellt ist und spezielle Eigenschaften wie Flammwidrigkeit oder Ölbeständigkeit aufweisen kann. Dieser mehrschichtige Aufbau ermöglicht eine hohe Flexibilität und Robustheit des Kabels 2, wodurch es für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet ist.
  • In weiteren optionalen Ausbildungen des Kabels 2 können die Leiter hochflexibel sein und mit einer 360° Vollschirmung versehen werden. Diese Vollschirmung dient dazu, elektromagnetische Interferenzen (EMV) effektiv abzuschirmen und so die Integrität der Datenübertragung zu gewährleisten. Weitere optionale Ausführungen umfassen umspritzte Ausführungen des Kabels 2 mit hochbeständigen PUR-Umspritzungen, die speziell für den Einsatz in rauen Umgebungen konzipiert sind. Die Kabel können dabei selbstkonfektionierbar ausgestaltet sein, also im Feld (vor Ort an der Anlage) konfektioniert werden. Darunter ist insbesondere zu verstehen, dass die Kabel selbst über die strukturellen Anpassungen verfügen, die es ermöglichen, sie schnell und einfach zu verbinden und zu trennen und auf eine gewünschte Länge anzupassen. Auf diese Weise können die Kabel bei Bedarf schnell angepasst oder ausgetauscht werden, ohne dass hierfür spezielle Werkzeuge oder Fachkenntnisse erforderlich sind.
  • Der elektrische Leiter 4 kann beispielsweise hergestellt sein aus Kupfer oder Aluminium. Weitere Materialien wie Gold, Silber, Kohlefaser und leitfähige Polymere können je nach Anwendung ebenfalls als Bestandteil des Leiters 4 eingesetzt werden. Darüber hinaus können auch Verbundmaterialien aus verschiedenen dieser Elemente in spezialisierten Anwendungen zum Einsatz kommen, um spezifische Eigenschaften wie Leitfähigkeit, Gewicht und Korrosionsbeständigkeit zu optimieren.
  • Weiter kann die wenigstens eine Kodierung 50 ein geometrisches und/oder extrudiertes Profil 7 des Kabels 2 und/oder einen (nicht explizit dargestellten) Schlauch und/oder eine Tülle umfassen. Die wenigstens eine Kodierung 50 kann ferner eine elektrische Kodierung 50 des Kabels 2 umfassen, bei welcher eine systematische Anordnung der elektrischen Leiter 4 des Kabels 2 vorgesehen ist, sodass eine spezifische Belegung der elektrischen Kontaktmittel 28 der Komponente 20 für die Verbindung vorgegeben ist. In Fig. 5 wird eine entsprechende Kodierung 50 veranschaulicht, bei welcher die Kontaktmittel 28 der Komponente 20 in entsprechender Weise mit unterschiedlichen lateralen Abständen angeordnet sind.
  • In Fig. 1, 2 und 5-8 ist eine Komponente 20 zur Verbindung mit einem elektrischen Kabel 2 schematisch dargestellt. Die Komponente kann wenigstens ein elektrisches Kontaktmittel 28 aufweisen, um eine elektrische Kontaktierung mit wenigstens einem elektrischen Leiter 4 des Kabels 2 in axialer Richtung A des Kabels 2 bzw. Leiters 4 vorzunehmen. Die axiale Richtung A, oder auch Längsrichtung des Kabels 2 bezeichnet, ist in Fig. 1 durch einen vertikalen Pfeil veranschaulicht. Weiter kann das wenigstens eine elektrische Kontaktmittel 28 dazu ausgeführt sein, die elektrische Kontaktierung in dem elektrischen Kabel 2 - d. h. insbesondere innerhalb des Mantels 8 - vorzunehmen.
  • In Fig. 6 und 7 ist weiter verdeutlicht, dass eine weitere Struktur wie eine Arretierungs- und/oder Orientierungsstruktur 60 vorgesehen sein kann, um bspw. die richtige Ausrichtung der Komponente 20 gegenüber dem Kabel 2 bei der Verbindung weiter zu vereinfachen. Die Struktur 60 ist bspw. als eine Nut oder Materialausnehmung an der Komponente 20 und/oder am Kabel 2 ausgebildet.
  • In Fig. 8 ist erkennbar, dass der Hohlraum 6 des Kabels 2 auch durch ein Verbindungsteil 14 unterbrochen sein kann. Dieses Verbindungsteil 14 kann dabei in axialer Richtung A des Kabels 2 wiederholt den Hohlraum 6 unterbrechen. Es dient insbesondere zur Abdichtung für ein Kondensat. Dies hat den Vorteil, dass ein Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel 2 verhindert wird und somit die Funktionstüchtigkeit gewährleistet bleibt. Entsprechend kann das Verbindungsteil 14 auch als Abdichtungselement dienen.
  • Des Weiteren ist in Fig. 8 ein Arretierungspin 45 dargestellt, welcher am Kontaktmittel 28 vorgesehen sein kann, um nach Herstellung der Verbindung die Position am Kabel 2 zu fixieren. Allgemeiner formuliert kann eine Arretierungsvorrichtung 45 an der Komponente 20 oder am Kabel 2 vorgesehen sein, um die hergestellte Verbindung zu fixieren.
  • Weiter ist in Fig. 8 und 9 verdeutlicht, dass die Kodierung 50 eine erste Kodierung 51 umfassen kann, welche durch die Form des Hohlraums 6 bereitgestellt ist. Dies bezieht sich insbesondere auf die Form der in Fig. 9 erkennbaren Öffnung des Hohlraums 6 mit dem Profil 7. Alternativ oder zusätzlich kann eine zweite Kodierung 52 vorgesehen sein, die durch die Anordnung und/oder Ausbildung der Leiter 4 vorgesehen ist. Insbesondere kann hier die Kodierung durch die Ausbildung der Litze 4 zur Spitze 30 des Kontaktmittels 28 bzw. umgekehrt die Gegenkodierung durch die Ausbildung der Spitze 30 des Kontaktmittels 28 zur Litze 4 vorgesehen sein. Aufgrund der Spitze 30 kann das Kontaktmittel 28 entsprechend als Nadel ausgeführt sein, die dann bei der Verbindung einen Leiterquerschnitt 5 des Leiter 4 zur Kontaktierung durchdringt (vgl. Fig. 13). Unterschiedliche Längen der Kontaktmittel 28 können ferner für ein Vorauseilen z. B. eines Sicherheitskontaktmittel 29, vorgesehen sein.
  • In Fig. 8 wird weiter deutlich, dass die Komponente 20 das wenigstens eine Kontaktmittel 28 jeweils in der Form eines Einstechmittels umfassen kann, welches dazu ausgebildet ist, in einen elektrischen Leiter 4 des Kabels 2 in der Form einer elektrischen Litze 4 in axialer Richtung A des Kabels 2 bzw. des Leiters 4 eingestochen zu werden. Dabei ist in Fig. 8 das Auseinanderbiegen der Einzeldrähte der Litze 4 an der Pin-Spitze 30 veranschaulicht.
  • In Fig. 1 ist ferner durch eine gestrichelte Linie veranschaulicht, dass wenigstens eines der Kontaktmittel 28 als ein Sicherheitskontaktmittel 29 ausgebildet sein kann, welches gegenüber wenigstens einem oder allen anderen der Kontaktmittel 28 vorauseilend ausgeführt ist. Damit kann das Sicherheitskontaktmittel 29 bei einer Herstellung der Verbindung, d. h. bei einer Kontaktierungsbewegung, zeitlich vor dem wenigstens einen oder den anderen der Kontaktmittel 28 einen der elektrischen Leiter 4 des Kabels 2 zu kontaktieren.
  • In Fig. 10 ist dargestellt, dass (z. B. alle 5 mm) eine wiederkehrende Markierung 62 am Kabel 2 vorgesehen sein kann, die eine Eindringtiefe der elektrischen Kontaktmitteln 28, vorzugsweise in der Form von Einstechmitteln, indiziert. Diese Markierung 62 kann z. B. aufgedruckt sein. Die Markierung 62 kann z. B. in der Form eines Striches oder Punktes vorgesehen sein. Auch kann die Markierung 62 eine mechanische Markierung sein, welche bspw. mit einem Einbringungsmechanismus 80 zusammenwirkt.
  • In Fig. 12 ist gemäß weiteren Ausführungsbeispielen der Erfindung ein Anschlusssystem 1 mit einer Komponente 20 und einem Kabel 2 zu sehen. Die Komponente 20 kann dabei zur Verbindung mit einem elektrischen Kabel 2 vorgesehen sein. Die Komponente 20 kann hierzu mehrere Kontaktmittel 28 für eine Kontaktierung mit Leitern 4 des Kabels 2 umfassen. Bei dem dargestellten elektrischen Kabel 2 können die Leiter 4 zur Kontaktierung mit den Kontaktmitteln 28 von außen zugänglich sein. In Fig. 12 sind die Leiter 4 von einer Isolierhülle 11 umgeben und damit Teil von Leitungen 13, konkret Litzenleitungen 13 (s. Fig. 13). Sowohl die Kontaktmittel 28 als auch die Leiter 4 sind hier elektrisch leitend ausgebildet.
  • Weiter können die Leiter 4 zur Kontaktierung jeweils einen freigelegten Leiterquerschnitt 5 aufweisen (s. Fig. 13 und 14).
  • Das Anschlusssystem 1 kann zur Kontaktierung der Kontaktmittel 28 mit den Leitern 4 in axialer Richtung A des Kabels 2 bzw. Leiters 4 ausgebildet sein, um die Kontaktmittel 28 unmittelbar an den freigelegten Leiterquerschnitten 5 elektrisch zu verbinden. Hierzu können, wie in Fig. 13 veranschaulicht ist, die Kontaktmittel 28 jeweils eine Spitze 30 aufweisen und/oder nadelförmig ausgebildet sein. Die Leiter 4 können mit anderen Worten dadurch kontaktiert werden, dass die Kontaktmittel 28 durch die freigelegten Leiterquerschnitte 5 in axialer Richtung A gestochen werden.
  • Unter anderem in den Fig. 12 bis 14 ist bei dem Kabel 2 eine Kontaktierungsfläche 9 vorgesehen, an der die Leiter 4 zur Kontaktierung mit den Kontaktmitteln 28 zugänglich sind. Konkret kann dabei die Kontaktierungsfläche 9 in einer Schnittebene des Kabels 2 liegen, welche z. B. durch ein Abschneiden des Kabels 2 an dieser Stelle entstanden ist. Es ist erkennbar, dass die Leiter 4 dort aus einem Inneren des Kabels 2 nach außen angrenzen (s. Fig. 13 und 14) oder herausragen können (s. Fig. 12) und damit von außerhalb des Kabels 2 sichtbar und zugänglich sind. In Fig. 13 und 14 liegt der jeweilige freigelegte Leiterquerschnitt 5 ebenfalls in der Schnittebene.
  • Gemäß Fig. 13 können die Leiter 4 jeweils mit einer umgebenden Isolierhülle 11 eine Leitung 13 bilden, wobei die Leitungen 13 aus der Kontaktierungsfläche 9 hervorstehen (s. Fig. 12) oder damit bündig abschließen (Fig. 13 und 14). Weiter kann durch die Lösung gemäß Ausführungsvarianten der Erfindung ein Abisolieren vermieden werden, sodass die hervorstehenden Leiter 4 und/oder die freigelegten Leiterquerschnitte 5 jeweils vollständig oder teilweise von der Isolierhülle 11 weiterhin umgeben sind. Allerdings können die herausragenden Leitungen 13 zumindest teilweise oder vollständig über den gesamten Umfang von einem Kabelmantel 8 des Kabels 2 befreit sein (s. Fig. 12).
  • Das Anschlusssystem 1 kann eine in Fig. 12 dargestellte Führungsvorrichtung 70 aufweisen, welche separat von dem Kabel 2 und der Komponente 20 ausgebildet ist und/oder mit dem Kabel 2 und/oder der Komponente 20 beweglich oder lösbar verbunden ist. Die Führungsvorrichtung 70 kann dazu ausgebildet sein, die Kontaktierung in der axialen Richtung A des Kabels 2 mechanisch zu führen, und bevorzugt die Leiter 4, insbesondere die Leitungen 13, und/oder die Kontaktmittel 28 zur Kontaktierung in der axialen Richtung A des Kabels 2 zu führen. Mit anderen Worten kann die Führungsvorrichtung 70 eine Linearführung für das Kabel 2 und/oder die Komponente 20 bereitstellen. Wenn sich die Komponente 20 und das Kabel 2 zur Kontaktierung linear geführt relativ zueinander bewegen, kann das auch als Kontaktierungsbewegung bezeichnet werden.
  • Die Führungsvorrichtung 70 kann ein Führungsgehäuse 72 mit einer Führungsstruktur 71 aufweisen. Die Führungsstruktur 71 ist in Fig. 12 konkret in der Form von Öffnungen des Führungsgehäuses 72 vorgesehen, um die mechanische Führung für die jeweiligen Leiter 4, insbesondere Leitungen 13, und/oder Kontaktmittel 28 bereitzustellen. Dabei kann die Führungsstruktur 71 wie in Fig. 12 gezeigt zur Aufnahme der Leiter 4, insbesondere Leitungen 13, auf einer ersten Seite 76 des Führungsgehäuses 72 ausgebildet sein und auf einer anderen, gegenüberliegenden (und der ersten Seite 76 abgewandten) zweiten Seite 77 des Führungsgehäuses 72 zur Aufnahme der Kontaktmittel 28 ausgebildet sein.
  • Die Leitungen 13 in Fig. 12 können unterschiedliche Farben aufweisen und damit farbkodiert sein. Entsprechende Farben können auch im Bereich der Öffnungen 71 vorgesehen sein, um eine Zuordnung zu erleichtern.
  • Weiter kann auch an der Führungsvorrichtung 70, z. B. in der Form einer Führungstülle, wenigstens eine Kodierung 50 oder Gegenkodierung 27 mit den Eigenschaften wie voranstehend beschrieben vorgesehen sein.
  • Ein Teil 44 der Komponente 20 und/oder der Führungsvorrichtung 70 in Fig. 12 kann im verbunden Zustand die Kontaktierungsfläche 9 abdichten und/oder mechanisch arretieren und/oder einen Verdrehschutz bereitstellt. Hier ist bspw. ein O-Ring oder eine Dichtlippe an der Führungsvorrichtung 70 als Abdichtungselement denkbar. Eine nicht explizit dargestellte Rastnase oder ein Rasthaken können als Arretierungselement dienen. Ein Vorsprung oder eine Nut können als Verdrehschutz dienen.
  • In Fig. 15 und 16 ist beispielhaft ein Einbringungsmechanismus 80 dargestellt, welcher an der Führungsstruktur 71 zur Kontrolle der Kontaktierungsbewegung angeordnet sein kann, um das wenigstens eine oder die mehreren elektrischen Kontaktmittel 28 jeweils mit einer vorgegebenen Eindringtiefe 90 in den zugehörigen elektrischen Leiter 4 in einer axialen Richtung A des Leiters 4 und/oder des Kabels 2 einzubringen.
  • Der Einbringungsmechanismus 80 kann dazu ausgeführt sein, das jeweilige Kontaktmittel 28 linear geführt durch die Kontaktierungsbewegung in den zugehörigen elektrischen Leiter 4 mit der vorgegebenen Eindringtiefe 90, insbesondere Einstichtiefe 90, einzubringen, insbesondere einzustechen, wobei bevorzugt die vorgegebene Eindringtiefe 90 im Bereich von 0,5 mm bis 10 mm, vorzugsweise 1 mm bis 6 mm, bevorzugt 2 mm bis 4 mm liegt.
  • Der Einbringungsmechanismus 80 kann ferner ein Druckelement 81 und eine Übertragungsanordnung 82 aufweisen. Dabei kann die Übertragungsanordnung 82 mit dem Druckelement 81 kraftübertragend verbunden sein, um bei einer manuellen oder maschinellen Kraftausübung an der Übertragungsanordnung 82 das Druckelement 81 in Bewegung zu versetzen. Damit kann durch das Druckelement 81 das jeweilige elektrische Kontaktmittel 28 über die Kontaktierungsbewegung in den zugehörigen elektrischen Leiter 4 eingebracht, vorzugsweise eingestochen, werden. Hierbei kann ein Verfahrweg 93 für das Druckelement 81 zwischen einer Ausgangsposition 91 und einer Endposition 92 durch die vorgegebene Eindringtiefe 90 bestimmt ist und/oder strukturell vorgegeben sein. Weiter kann ein Einstellmechanismus 84 vorgesehen sein, um die vorgegebene Eindringtiefe 90 und vorzugsweise den Verfahrweg 93 bei dem Einbringungsmechanismus 80 einzustellen, bevorzugt in Abhängigkeit von einem Kabeltyp des Kabels 2 und/oder stufenlos und/oder in mehreren vordefinierten Stufen.
  • Außerdem ist in Fig. 15 schematisch veranschaulicht, dass der Einbringungsmechanismus 80 als ein Hebelmechanismus 80 ausgebildet sein kann, bei welchem eine Übertragungsanordnung 82 einen Hebelarm 82 umfasst. Dies kann dazu dienen, eine manuelle oder maschinelle Kraftausübung an der Übertragungsanordnung 82 in die kontrollierte Kontaktierungsbewegung zu übertragen, bei welcher die Kontrolle derart erfolgt, dass die Kontaktierungsbewegung linear geführt wird und/oder die Eindringtiefe 90 vorgegeben und/oder gesteuert und/oder begrenzt wird und/oder die vorgegebene und/oder eine aktuelle Eindringtiefe 90 für einen Benutzer indiziert wird.
  • Weiter kann eine ebenfalls in Fig. 15 veranschaulichte Indizierungsvorrichtung 83 vorgesehen sein, um eine aktuelle Eindringtiefe 90 bei der Kontaktierungsbewegung visuell oder haptisch oder akustisch zu indizieren.
  • In Fig. 16 ist dargestellt, dass der Einbringungsmechanismus 80 ferner eine Mutter 85, vorzugsweise Überwurfmutter 85, aufweisen kann, welche dazu ausgeführt ist, eine mechanische Verbindung zwischen der Komponente 20 und dem Kabel 2 herzustellen und hierzu auf ein Gewinde 86 geschraubt zu werden. Weiter kann eine Übertragungsanordnung 82 vorgesehen sein, welches dazu ausgeführt ist, eine Bewegung, insbesondere Drehbewegung, der Mutter 85 am Gewinde 86 auf ein Druckelement 81 zu übertragen. Des Weiteren kann das Druckelement 81 im Bereich eines Führungsraums 87 angeordnet und geführt sein, um durch die übertragene Bewegung entlang einer Längsachse des Gewindes 86 sich durch den Führungsraum 87 der Führungsstruktur 71 zu bewegen, um damit eine Kraft zur Einbringung des elektrischen Kontaktmittels 28 auszuüben, wobei der Führungsraum 87 zur Aufnahme eines Teils der Komponente 20 und/oder des wenigstens einen elektrischen Kontaktmittels 28 ausgeführt ist.
  • Weiter kann gemäß Fig. 16 ein Halteelement 88 vorgesehen sein, welches fest mit dem Druckelement 81 verbunden ist, um die Kontaktierungsbewegung zu begrenzen, wenn das Halteelement 88 auf ein Gegenhalteelement 89 trifft.
  • In Fig. 11 ist ein Verfahren 100 zur elektrischen Kontaktierung eines Kabels 2 mit einer Komponente 20 schematisch visualisiert. Gemäß einem ersten Schritt 101 kann ein Abrollen und/oder Konfektionieren des Kabels 2 in einer gewünschten Länge erfolgen. Gemäß einem zweiten Schritt 102 kann ein Herstellen einer unmittelbaren Verbindung der Komponente 20 mit dem Kabel 2 erfolgen. Hierzu kann ein unmittelbares Einstecken und/oder Einstechen der Komponente 20 in das Kabel 2 oder umgekehrt erfolgen, um eine elektrische und mechanische Kontaktierung herzustellen. Dabei kann ferner zumindest teilweise oder ausschließlich durch die Herstellung der Verbindung eine mechanische Dichtigkeit zwischen dem Kabel 2 und der Komponente 20 hergestellt werden.
  • Die voranstehende Erläuterung der Ausführungsformen beschreibt die vorliegende Erfindung ausschließlich im Rahmen von Beispielen. Selbstverständlich können einzelne Merkmale der Ausführungsformen, sofern technisch sinnvoll, frei miteinander kombiniert werden, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    System
    2
    Kabel
    4
    Ader, Litze, Leiter
    6
    Hohlraum
    7
    Profil
    8
    Mantel, Kabelmantel
    10
    Füllmaterial
    12
    Einzeldraht
    14
    Abdichtung für Kondensat
    20
    Komponente
    22
    Verriegelung, Entriegelung
    24
    Gewindeverschraubung
    26
    Führung, Führungsmittel
    27
    Gegenkodierung
    28
    Kontaktmittel, Pin
    29
    Sicherheitskontaktmittel
    30
    Pin-Spitze
    40
    Steckermontage
    42
    Leiterplatte
    44
    Arretierung, Verdrehschutz, Abdichtung
    45
    Arretierungspin
    50
    Kodierung
    51
    erste Kodierung
    52
    zweite Kodierung
    60
    Struktur
    62
    Tiefenmarker
    70
    Führungsvorrichtung
    71
    Führungsstruktur
    72
    Führungsgehäuse
    76
    erste Seite
    77
    zweite Seite
    80
    Einbringungsmechanismus
    81
    Druckelement
    82
    Übertragungsanordnung
    83
    I ndizierungsvorrichtung
    84
    Einstellmechanismus
    85
    Mutter
    86
    Gewinde
    87
    Führungsraum
    88
    Halteelement
    89
    Gegenhalteelement
    90
    Eindringtiefe
    91
    Ausgangsposition
    92
    Endposition
    93
    Verfahrweg
    100
    Verfahren
    101
    erster Verfahrensschritt
    102
    zweiter Verfahrensschritt
    A
    axiale Richtung

Claims (15)

  1. Elektrisches Kabel (2) zur Verbindung mit einer elektrischen Komponente (20), wobei das Kabel (2) mindestens einen elektrischen Leiter (4) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass wenigstens eine Kodierung (50) am Kabel (2) räumlich ausgebildet ist, um eine spezifische Anordnung und Zuordnung von elektrischen Kontaktmitteln (28) der Komponente (20) mit den elektrischen Leitern (4) des Kabels (2) vorzugeben.
  2. Kabel (2) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die wenigstens eine Kodierung (50) eine mechanische und/oder geometrische Kodierung (50) des Kabels (2) umfasst, bei welcher sich ein geometrisches Profil (7), insbesondere eine räumliche Form und/oder Kontur, in axialer Richtung (A) des Kabels (2) erstreckt, wobei das Profil (7) vorzugsweise einen Führungshohlraum (6) für ein Führungsmittel (26) und bevorzugt für einen Führungspin der Komponente (20) definiert, sodass eine spezifische Ausrichtung der Komponente (20) für die Verbindung vorgegeben ist, um bei einer Abweichung von der spezifischen Ausrichtung die Verbindung der Komponente (20) zu blockieren, wobei besonders bevorzugt der Führungshohlraum (6) zur Übertragung eines Fluids ausgeführt ist, insbesondere zur Übertragung eines Mediums wie Luft oder einer Flüssigkeit.
  3. Kabel (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die wenigstens eine Kodierung (50) ein geometrisches und/oder extrudiertes Profil (7) des Kabels (2) und/oder einen Schlauch und/oder eine Tülle umfasst, wobei die Kodierung im Kabel (2), insbesondere innerhalb eines Kabelmantels (8) des Kabels (2), und/oder außerhalb des Kabelmantels (8) angeordnet ist, wobei eine Form der Kodierung (50) von einer Grundform des Kabels (2) abweicht.
  4. Kabel (2) nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die wenigstens eine Kodierung (50) zusätzlich eine elektrische Kodierung (50) des Kabels (2) umfasst, bei welcher eine systematische Anordnung der elektrischen Leiter (4) des Kabels (2) vorgesehen ist, sodass eine spezifische Belegung der elektrischen Kontaktmittel (28) der Komponente (20) für die Verbindung vorgegeben ist.
  5. Kabel (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die elektrischen Leiter (4) des Kabels (2) jeweils als Litze (4) ausgebildet sind, um eine Aufnahme zum Einbringen wenigstens eines elektrischen Kontaktmittels (28) der Komponente (20) zu bilden, vorzugsweise zum Einstechen des Kontaktmittels (28) in der Form einer Kontaktierungsspitze an einer Kontaktierungsfläche des Kabels (2) in axialer Richtung (A) des Kabels (2), wobei bevorzugt die Leiter (4) an der Kontaktierungsfläche unmittelbar an einen Außenbereich des Kabels (2) angrenzen.
  6. Kabel (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine wiederkehrende Markierung (62) vorgesehen ist, die eine Eindringtiefe der elektrischen Kontaktmitteln (28), vorzugsweise in der Form von Einstechmitteln, indiziert.
  7. Komponente (20) zur Verbindung mit einem elektrischen Kabel (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüchen, aufweisend:
    - wenigstens ein elektrisches Kontaktmittel (28), um eine elektrische Kontaktierung mit wenigstens einem elektrischen Leiter (4) des Kabels (2) in axialer Richtung (A) des Kabels (2) vorzunehmen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das wenigstens eine elektrische Kontaktmittel (28) dazu ausgeführt ist, die elektrische Kontaktierung in dem elektrischen Kabel (2) vorzunehmen.
  8. Komponente (20) nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Komponente (20) ferner umfasst:
    - eine Gegenkodierung (27), um bei der Verbindung eine spezifische Anordnung und Zuordnung des wenigstens einen elektrischen Kontaktmittels (28) mit dem wenigstens einen elektrischen Leiter (4) des Kabels (2) vorzugeben,
    - zumindest einen Führungspin (26), welcher dazu ausgebildet ist, eine axiale Führung bei der Verbindung, vorzugsweise der Komponente (20) im Kabel (2) und/oder des Kabels (2), vorzusehen, wobei der Führungspin (26) bevorzugt gegenüber dem wenigstens einen Kontaktmittel (28) vorauseilend ausgeführt ist.
  9. Komponente (20) nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Komponente (20) ferner umfasst:
    - das wenigstens eine Kontaktmittel (28) jeweils in der Form eines Einstechmittels, welches dazu ausgebildet ist, in einen zugehörigen elektrischen Leiter (4) des Kabels (2) in der Form einer elektrischen Litze (4) in axialer Richtung (A) des Leiters (4) eingestochen zu werden, bevorzugt in einen freigelegten Leiterquerschnitt (5) des Leiters (4),
    wobei vorzugsweise mehrere, bevorzugt mindestens drei oder mindestens vier oder mindestens fünf, Kontaktmittel (28) vorgesehen sind, um jeweils einen der Leiter (4) des Kabels (2) elektrisch zu kontaktieren.
  10. Komponente (20) nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass wenigstens eines der Kontaktmittel (28) als ein Sicherheitskontaktmittel (29) ausgebildet ist, welches gegenüber wenigstens einem oder allen anderen der Kontaktmittel (28) vorauseilend ausgeführt ist, um bei einer Herstellung der Verbindung vor dem wenigstens einen oder den anderen der Kontaktmittel (28) einen der elektrischen Leiter (4) des Kabels (2) zu kontaktieren.
  11. Komponente (20) nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Dichtungsmittel (44) vorgesehen ist, um eine Abdichtung (44) zwischen einem Kabelmantel (8) des Kabels (2) und der Komponente (20) bei einer Montage zur Herstellung der Verbindung zu erreichen.
  12. Komponente (20) nach einem der Ansprüche 7 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Komponente (20) als ein Stecker oder ein Sensor oder ein Aktor oder ein Modul ausgebildet ist, vorzugsweise zur Verwendung bei einer industriellen Automatisierung, vorzugsweise in einer elektrischen Anlage zur industriellen Automatisierung.
  13. Anschlusssystem (1), aufweisend ein Kabel (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 und eine Komponente (20) nach einem der Ansprüche 7 bis 12.
  14. Verfahren (100) zur elektrischen Kontaktierung eines Kabels (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 mit einer Komponente (20) nach einem der Ansprüche 7 bis 12, umfassend:
    - Abrollen (101) und/oder Konfektionieren des Kabels (2) in einer gewünschten Länge,
    - Herstellen (102) einer unmittelbaren Verbindung der Komponente (20) mit dem Kabel (2), wobei hierzu vorzugsweise ein unmittelbares Einstecken und/oder Einstechen der Komponente (20) in das Kabel (2), insbesondere eines Kontaktmittels (28) in einen Leiter (4) des Kabels (2), und bevorzugt in einen freigelegten Leiterquerschnitt (5) des Leiters (4), oder umgekehrt erfolgt, um eine elektrische und mechanische Kontaktierung herzustellen.
  15. Verfahren (100) nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest teilweise oder ausschließlich durch die Herstellung der Verbindung eine mechanische Dichtigkeit zwischen dem Kabel (2) und der Komponente (20) hergestellt wird.
EP23206425.3A 2023-10-27 2023-10-27 Elektrisches kabel zur verbindung mit einer elektrischen komponente Pending EP4546376A1 (de)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP23206425.3A EP4546376A1 (de) 2023-10-27 2023-10-27 Elektrisches kabel zur verbindung mit einer elektrischen komponente
DE102024115858.1A DE102024115858A1 (de) 2023-10-27 2024-06-06 Kabel, Steckverbinder, Anschlusssystem, elektrische Schaltung und Datennetzwerk
EP24206530.8A EP4572024A3 (de) 2023-10-27 2024-10-14 Elektrisches kabel zur verbindung mit einer elektrischen komponente
US18/925,110 US20250140444A1 (en) 2023-10-27 2024-10-24 Electrical cable for connection to an electrical component
CN202411499699.0A CN119905298A (zh) 2023-10-27 2024-10-25 用于连接至电气部件的电缆

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP23206425.3A EP4546376A1 (de) 2023-10-27 2023-10-27 Elektrisches kabel zur verbindung mit einer elektrischen komponente

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4546376A1 true EP4546376A1 (de) 2025-04-30

Family

ID=88558771

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP23206425.3A Pending EP4546376A1 (de) 2023-10-27 2023-10-27 Elektrisches kabel zur verbindung mit einer elektrischen komponente

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20250140444A1 (de)
EP (1) EP4546376A1 (de)
CN (1) CN119905298A (de)
DE (1) DE102024115858A1 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN120413166B (zh) * 2025-05-13 2025-10-24 苏州胤卓光电科技有限公司 一种强冷式电缆
CN120496925B (zh) * 2025-05-29 2025-11-14 远洋线缆有限公司 一种防鼠防蚁径向阻水电缆

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1624536A2 (de) * 2004-08-04 2006-02-08 Weidmüller Interface GmbH & Co. KG Anschluss- und Verbindungsvorrichtung
EP1716623B1 (de) * 2004-02-11 2007-11-14 Bosch Rexroth Aktiengesellschaft Sicherheitssteckverbinder

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102005041892A1 (de) * 2005-09-03 2007-03-08 Continental Teves Ag & Co. Ohg Elektrischer Verbinder

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1716623B1 (de) * 2004-02-11 2007-11-14 Bosch Rexroth Aktiengesellschaft Sicherheitssteckverbinder
EP1624536A2 (de) * 2004-08-04 2006-02-08 Weidmüller Interface GmbH & Co. KG Anschluss- und Verbindungsvorrichtung

Also Published As

Publication number Publication date
DE102024115858A1 (de) 2025-04-30
US20250140444A1 (en) 2025-05-01
CN119905298A (zh) 2025-04-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE60214024T2 (de) Befestigungsvorrichtung für kabelbaum
EP4546376A1 (de) Elektrisches kabel zur verbindung mit einer elektrischen komponente
DE102018005264B4 (de) Draht mit Anschluss, Verbindervorrichtung und Herstellungsverfahren
DE10046953A1 (de) Verbinderstruktur
EP2626645B1 (de) Pumpenaggregat mit einem elektrischen Anschlussstecker
DE102010030958B4 (de) Anordnung, insbesondere Stecker und Verfahren zur Herstellung
EP1158610B1 (de) Kabelsteckverbinder
EP2530784B1 (de) Elektrische Anschlussvorrichtung mit einem Rückhaltemittel zur Positionierung einer Kontaktfeder in einem Grundzustand
DE102023129761A1 (de) Anschlusssystem für ein Kabel
EP1467441A2 (de) Schnellanschliessbare Steckverbindung in Spannzangentechnik
EP4324052B1 (de) Kabelanschlusseinheit für eine anschlussdose
DE19937720C2 (de) Verbindungsvorrichtung mit isolationsdurchdringendem Schlitz für einen elektrischen Draht
DE102023129764A1 (de) Führungsvorrichtung zur Führung einer Kontaktierung
DE102023129767A1 (de) Führungsvorrichtung zur Unterstützung einer Herstellung einer elektrischen Verbindung
DE102014116482B4 (de) Kontaktelement
EP1276173A2 (de) Anschlussvorrichtungen zum Anzapfen eines Flachkabels
EP4572020A2 (de) Führungsvorrichtung zur unterstützung einer herstellung einer elektrischen verbindung
EP4572037A2 (de) Führungsvorrichtung zur führung einer kontaktierung
EP4572024A2 (de) Elektrisches kabel zur verbindung mit einer elektrischen komponente
DE102018101964B3 (de) Steckverbinder und Steckverbinderaufnahme
EP4572019A2 (de) Anschlusssystem für ein kabel
EP1632009B1 (de) Kontaktelement und komplementäre leitungskammer für einen stecker oder eine buchse in schneidklemmtechnik
WO2015144296A1 (de) Kabelhalteanordnung
DE10323616A1 (de) Schnellanschließbare Steckverbindung in Spannzangentechnik
DE102011004873B4 (de) Flachbandkabelmantel für AS-Interface Systeme

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20250718