EP4592473A1 - Vorrichtung zum montieren und/oder positionieren einer zarge und verfahren zum montieren und/oder festlegen der vorrichtung an die zarge - Google Patents

Vorrichtung zum montieren und/oder positionieren einer zarge und verfahren zum montieren und/oder festlegen der vorrichtung an die zarge

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Publication number
EP4592473A1
EP4592473A1 EP25153490.5A EP25153490A EP4592473A1 EP 4592473 A1 EP4592473 A1 EP 4592473A1 EP 25153490 A EP25153490 A EP 25153490A EP 4592473 A1 EP4592473 A1 EP 4592473A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
frame
section
fixing
device element
fixing section
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP25153490.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Hildebrandt
Robert Krüger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Stauf Design Aus Holz GmbH
Adolf Wuerth GmbH and Co KG
Original Assignee
Stauf Design Aus Holz GmbH
Adolf Wuerth GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Stauf Design Aus Holz GmbH, Adolf Wuerth GmbH and Co KG filed Critical Stauf Design Aus Holz GmbH
Publication of EP4592473A1 publication Critical patent/EP4592473A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F21/00—Implements for finishing work on buildings
    • E04F21/0007—Implements for finishing work on buildings for mounting doors, windows or frames; their fitting
    • E04F21/0015—Implements for finishing work on buildings for mounting doors, windows or frames; their fitting for mounting frames

Definitions

  • the present invention relates to a device for mounting and/or positioning a frame in a wall opening and/or in a masonry opening.
  • the present invention relates to a method for mounting and/or fixing a device to a frame, wherein the device is configured for mounting and/or positioning the frame in a wall opening and/or a masonry opening.
  • the DE 202021002855 U1 a generic device for positioning or mounting frames in wall openings.
  • the present invention is therefore based on the object of providing, in particular, a device for mounting and/or positioning a frame in a wall opening and/or in a masonry opening, which preferably has a simpler, faster, more precise and/or more ergonomic positioning or mounting of the frame.
  • a device according to the invention for mounting and/or positioning a frame in a wall opening and/or in a masonry opening comprises a first fixing section for releasably fixing the device to the frame.
  • the device preferably comprises a second fixing portion for releasably fixing the device to the frame.
  • a first engagement element may be positioned on the first fixing portion for engaging a first groove portion of the frame in the fixed state.
  • a second engagement element can be positioned on the second fixing portion for engaging in a second groove portion of the frame in the fixed state.
  • the frame can be mounted and/or positioned in the wall opening and/or in the wall opening in the fixed state by means of the device.
  • a frame can be understood in particular as a frame for receiving a door leaf, for example to separate or open different rooms within a building.
  • a frame can be constructed from three basic elements: a cross member, to which two frame legs are attached at a 90° angle using a so-called miter. These three basic elements can be divided into further sub-elements.
  • the two frame legs and the cross element can have a so-called frame rebate, which can be understood as an internal, quadrangular (rectangular or square) recess and extends continuously from the inside of the two frame legs to the cross element.
  • frame rebate can be understood as an internal, quadrangular (rectangular or square) recess and extends continuously from the inside of the two frame legs to the cross element.
  • the device preferably sits or lies in the frame rebate of both frame legs and can be fixed there by means of appropriate fixing elements.
  • the device can additionally have the first and the second fixing section, which can be understood as the section of the device which, in the fixed or mounted state, is actually in contact with the frame rebate of both frame legs.
  • the device may have the first and second fixing portions and the first and second engagement elements along its entire longitudinal extent.
  • the first engagement element positioned on the first fixing portion may be integrally connected to the first fixing portion so that on a macro level there is no separating surface between the first fixing section and the first engagement element.
  • the second engagement element positioned on the second fixing portion may also be integrally connected to the second fixing portion such that no separation surface exists on a macro level between the second fixing portion and the second engagement element.
  • a groove is preferably introduced into the frame rebate, which groove can be introduced at least along the entire longitudinal extent of the two frame legs in the frame rebate in the form of the first and second groove section.
  • the groove can be introduced along the entire longitudinal extent of the cross element in the frame rebate there.
  • the device according to the invention can engage in a defined and precise manner in the respective groove sections, so that mounting of this device on the frame is facilitated.
  • the first fixing section can have a first attachment surface and a second attachment surface for attaching the first fixing section to a first frame rebate surface and a second frame rebate surface of a frame rebate of a first frame leg of the frame.
  • first attachment surface can be in contact with the first frame rebate surface and the second attachment surface can be in contact with the second frame rebate surface of the first frame leg in the fixed state.
  • the first fixing section may have a first attachment surface or a second attachment surface for attaching the first fixing section to a first frame rebate surface or a second frame rebate surface of a frame rebate of a first frame leg of the frame.
  • the first attachment surface can be in contact with the first frame rebate surface or the second attachment surface can be in contact with the second frame rebate surface of the first frame leg in the fixed state.
  • the second fixing section may also have a first attachment surface and a second attachment surface for attaching the second fixing section to a first frame rebate surface and a second frame rebate surface of a frame rebate of a second frame leg of the frame.
  • this first attachment surface can be in contact with the first frame rebate surface and the second attachment surface can be in contact with the second frame rebate surface of the second frame leg in the fixed state.
  • the second fixing section may also have a first attachment surface or a second attachment surface for attaching the second fixing section to a first frame rebate surface or a second frame rebate surface of a frame rebate of a second frame leg of the frame.
  • first attachment surface can be in contact with the first frame rebate surface or the second attachment surface can be in contact with the second frame rebate surface of the second frame leg in the fixed state.
  • the respective first and second attachment surfaces are flat or level surfaces and are aligned at right angles to each other.
  • the first engagement element may have a first engagement projection projecting from the first engagement surface of the first fixing portion along a first plane.
  • the first plane may preferably be aligned perpendicular to this first attachment surface.
  • the cross section of the first engagement projection may have a shape symmetrical with respect to the first plane or may be divided in half by the plane.
  • the second engagement element may have a second engagement projection projecting from the first engagement surface of the second fixing portion along a second plane.
  • the second plane is preferably aligned perpendicular to this first attachment surface.
  • the cross section of the second engagement projection may have a shape symmetrical with respect to the second plane or may be divided in half by the plane.
  • the first plane is aligned parallel to the second attachment surface of the first fixing section and the second plane is aligned parallel to the second attachment surface of the second fixing section.
  • the first fixing section can have a plurality of fixing element receptacles for each receiving a fixing element for fixing the first fixing section to the first frame leg.
  • the fastening to the first frame rebate section of the first frame leg can be effected by the one or more fastening elements extending from the first fastening section through the fastening element receptacle(s) to the first frame leg, i.e. preferably through the first groove section of the first frame rebate section, and engaging in the frame leg.
  • the first fixing section can preferably have four or more fixing element receptacles for each receiving a fixing element.
  • the fixing elements can comprise screws or rotary knobs.
  • the second fixing section can also have a plurality of fixing element receptacles for receiving a fixing element each for fixing the second fixing section to the second frame leg.
  • the fastening to the second frame rebate section of the second frame leg can be effected by the one or more fastening elements extending from the second fastening section through the fastening element receptacle(s) to the second frame leg, i.e. preferably through the second groove section of the second frame rebate section, and engaging in the frame leg.
  • the second fixing section can preferably have four or more fixing element receptacles for each receiving a fixing element.
  • the fixing elements can comprise screws or rotary knobs.
  • the fixing element receptacles of the first fixing section each comprise a receiving sleeve having a receiving opening.
  • the receiving sleeve can preferably form an opening section of a receiving through-opening through the first fixing section.
  • the opening portion corresponds to a certain portion along the center axis of the respective entire receiving through-hole of the first fixing portion. These respective receiving through-holes can also completely penetrate the first engagement element.
  • the respective receiving through holes are formed, in addition to the receiving sleeve, by the first fixing portion.
  • the receiving sleeve is formed as a hollow cylindrical receiving sleeve which has a circular cross-section so that the receiving opening is a circular receiving opening.
  • the receiving sleeve can preferably be introduced into the first fixing section by means of a force fit.
  • the receiving sleeve may preferably comprise a different, preferably harder material than the first fixing portion.
  • the fixing element receptacles of the second fixing section can each comprise a receiving sleeve having a receiving opening.
  • This receiving sleeve can preferably form an opening portion of a receiving through-opening through the second fixing portion.
  • This opening section corresponds to a certain section along the central axis of the respective entire receiving through-opening of the second fixing section.
  • the respective receiving through holes are formed by the second fixing portion in addition to the receiving sleeve.
  • This receiving sleeve is formed as a hollow cylindrical receiving sleeve which has a circular cross-section so that the receiving opening is a circular receiving opening.
  • the receiving sleeve can preferably be introduced into the second fixing section by means of a force fit.
  • This receiving sleeve may preferably comprise a different, preferably harder material than the second fixing section.
  • a central axis of the respective receiving opening of the first fixing section forms an angle with a surface normal of the first attachment surface of the first fixing section.
  • This angle can in particular be between approximately 5° and approximately 15°. Preferably, this angle can be between approximately 7° and approximately 13°. And particularly preferably, this angle can be between approximately 9° and approximately 11°.
  • the respective receiving opening extends along an oblique course from a surface parallel to the first attachment surface through the first fixing section and opens into the first attachment surface.
  • the angle between approximately 9° and approximately 11° allows precise penetration of the respective fixing element into the first groove section without damaging the edges of the first groove section.
  • a central axis of the respective receiving opening of the second fixing section forms an angle with a surface normal of the first attachment surface of the second fixing section.
  • This angle can in particular be between approximately 5° and approximately 15°. Preferably, this angle can be between approximately 7° and approximately 13°. And particularly preferably, this angle can be between approximately 9° and approximately 11°.
  • the respective receiving opening extends along an oblique course from a surface parallel to the first attachment surface through the second fixing section and opens into the first attachment surface.
  • the angle between approximately 9° and approximately 11° allows precise penetration of the respective fixing element into the second groove section without damaging the edges of the second groove section.
  • the device has a first device element and a second device element.
  • the first device element may have the first fixing portion for releasably fixing the first device element to the frame and the second device element may have the second fixing portion for releasably fixing the second device element to the frame.
  • the device can therefore comprise two separate device elements on which the first and second fixing sections are provided.
  • the separate design offers the advantage that the first device element and the second device element are not rigidly coupled to each other (e.g. as in a one-piece device body), so that they are movable relative to each other.
  • the first device element comprises a first folding unit and the second device element comprises a second folding unit for folding the first device element and the second device element from an unfolded position into a folded position.
  • first device element and the second device element can be unfolded from a folded position to an unfolded position.
  • the two folding units divide the first and second device elements centrally along their respective main extension directions, so that the first and second device elements are each constructed from a first and second device element half.
  • the first and second fixing sections are therefore each formed by the two device element halves of the first and second device elements.
  • the respective first and second attachment surfaces of the first and second fixing sections can be aligned with each other, ie they each enclose an angle of 180° with each other.
  • the respective first and second attachment surfaces can each enclose an angle between 0° and 30° with respect to one another.
  • the first folding unit may be provided with a first folding pivot joint, which has a manually operable clamping mechanism for clamping the first device element in the unfolded position and in the folded position.
  • Manual operation can preferably be performed via a handwheel.
  • the second folding unit may comprise a second folding pivot joint, which also comprises a manually operable clamping mechanism for clamping the second device element in the unfolded position and in the folded position.
  • the manual operation can preferably be performed via a handwheel.
  • the rotation of the first and second device elements from the unfolded to the folded state or vice versa can take place, wherein the axis of rotation extends along the main extension direction of the folding rotary joint.
  • the clamping mechanism locks the two device elements in the unfolded and folded states, respectively, and prevents the device from accidentally swinging back from the unfolded to the folded state, or vice versa, under its own weight. This could result in injuries to a user, for example, by trapping limbs.
  • the first device element may further comprise a first locking mechanism for locking the first device element in the unfolded position.
  • the second device element may comprise a second locking mechanism for locking the second device element in the unfolded position.
  • a locking mechanism in addition to the clamping mechanism, is important for an additional level of safety.
  • the first locking mechanism and the second locking mechanism can therefore be regarded as an additional anti-pivot device, which can be arranged on a respective device element half in the region of the respective folding pivot joint.
  • the respective locking element can be shaped as a positive locking slide, which in the unfolded state can be pushed from one half of the device element into the other half to form the positive connection.
  • At least one side support element is fixed to the first device element by means of a rotary joint, wherein the at least one side support element has a side support surface for laterally supporting a first lining board of the frame.
  • At least one side support element can also be fixed to the second device element by means of a rotary joint, wherein this at least one side support element has a side support surface for laterally supporting a second lining board of the frame.
  • the two lining boards are each the sections of the two frame legs, the lining board outer surfaces of which are aligned parallel to each other and, when installed, face each other within the wall hole or wall hole.
  • the two side support elements can have a pivoted-up state in which they are in contact with the respective lining board outer surfaces. In this state, the two side support elements can be aligned perpendicular to the respective first attachment surface.
  • the two side support elements can rest against the respective device elements in a pivoted-closed state and not be in contact with the lining boards.
  • the swivel joints each have a fixed-loose bearing, whereby the fixed bearing each has a self-locking nut so that sufficient self-locking is created in the opened and closed state so that the respective side support elements do not open or close unintentionally.
  • the first device element may preferably comprise two side support elements, with a side support element being fixed to each device element half as described above.
  • the second device element can also preferably have two side support elements, wherein a side support element is fixed to each device element half as described above.
  • the at least one side support element of the first device element can have a receiving groove into which an elastic side support strip is releasably secured to form the side support surface in the secured state.
  • the at least one side support element of the second device element can have a receiving groove into which an elastic side support strip is releasably secured to form the side support surface in the secured state.
  • the distance of the side support surface depends on the position of the first and second groove sections in the frame rebate.
  • the position of the first and second groove sections e.g., central
  • their respective distance from the frame rebate edges determine the distance or gap between the respective second engagement surface and the respective second frame rebate surface.
  • the respective second attachment surface contacts the respective second frame rebate surface or is attached to it.
  • a gap may arise between the respective second attachment surface and the respective second frame rebate surface, which, due to the fixing of the respective side support element to the first and second device element, also leads to a corresponding gap between the respective side support surface and the respective lining board outer surface.
  • the removable and elastic side support strip is inserted into the receiving groove and secured there.
  • the strip can therefore have a variable strip thickness so that the distance changes can be compensated by different strips.
  • the first device element and the second device element can be coupled by means of a telescopic mechanism for continuously adjusting a distance of the first device element to the second device element along a transverse axis which is oriented perpendicular to a respective main extension axis of the first device element and the second device element, for adaptation to different frame rebate dimensions of the frame.
  • this adjustment of the distance can also be done in stages.
  • Common frame rebate dimensions i.e. the distance or clear dimension between the two parallel, facing second frame rebate surfaces, are 591 mm, 716 mm, 841 mm, 966 mm or 1091 mm.
  • the telescopic mechanism has a locking position for the common frame rebate dimensions, allowing a locking element mounted on the telescopic mechanism to be releasably engaged.
  • the distance can be continuously adjusted, allowing frames with these frame rebate dimensions to be mounted or positioned using the device.
  • the telescopic mechanism may comprise a first telescopic device having two fixing end portions for fixing the first telescopic device to the first device element and to the second device element, wherein the first telescopic device has a first axial stop and a second axial stop for limiting a minimum distance and a maximum distance of the first device element to the second device element along the transverse axis.
  • the telescopic mechanism may comprise a second telescopic device which also has two fixing end regions for fixing the second telescopic device to the first device element and to the second device element, wherein the second telescopic device also has a first axial stop and a second axial stop for limiting a minimum distance and a maximum distance of the first device element to the second device element along the transverse axis.
  • these two device elements are rigidly mechanically coupled to each other, apart from the transverse direction.
  • the only degree of freedom with respect to which the first and second device elements can move relative to each other is the distance between the first and second device elements along the transverse direction.
  • the transverse axis can in particular be aligned perpendicular to the two main extension axes of the first and the second device element.
  • first and second axial stops allow the distance to be adjusted within a maximum and a minimum distance.
  • the first telescopic device can be fixed with its two fixing end regions to the respective first two corresponding device element halves of the first and second device element.
  • the second telescopic device can preferably be fixed with its two fixing end regions to the respective second two corresponding device element halves of the first and second device element.
  • the device comprises several extruded profiles.
  • the extruded profiles can preferably be aluminum extruded profiles.
  • Extruded profiles made of aluminum or aluminum alloys (which are suitable for forming by extrusion) offer sufficient strength and, as a result, sufficient dimensional stability and rigidity for the assembly of the frame.
  • a low overall weight of the device can be achieved by using aluminum while simultaneously controlling costs.
  • extruded profiles are, in particular, the shape and position tolerances that are sufficient for the application of the device and the wide variety of shapes, by means of which, in particular, the cross-sections of the different components of the device can be adapted during assembly and positioning of the frame.
  • the first device element can be constructed from a first extruded profile having a rectangular hollow cross-section.
  • the first extruded profile is preferably an aluminum extruded profile.
  • the rectangular hollow cross-section is preferably constructed as a rectangular hollow cross-section with a closed outer circumference.
  • the externally closed cross-sectional structure does not exclude the possibility that this cross-section may have individual section-wise openings or recesses (such as the receiving openings or receiving grooves for receiving fixing elements).
  • This rectangular, closed hollow cross-section offers a good compromise between rigidity, weight requirements and adaptation to the frame rebate, which is also rectangular or square in shape.
  • the hollow cross-section may preferably have a fixing section chamber for forming the first fixing section.
  • the hollow cross-section may preferably have a central chamber for forming a central section.
  • the hollow cross-section may preferably have a profile stiffening chamber for forming an additional profile stiffening section
  • the second device element may be constructed from a second extruded profile which also has a rectangular hollow cross-section.
  • the second extruded profile is preferably an aluminum extruded profile.
  • the rectangular hollow cross-section is preferably constructed as a rectangular hollow cross-section with a closed outer circumference.
  • the externally closed cross-sectional structure does not exclude the possibility that this cross-section may have individual section-wise openings or recesses (such as the receiving openings for receiving the respective fixing elements).
  • This rectangular, closed hollow cross-section offers a good compromise between rigidity, weight requirements and adaptation to the frame rebate, which is also rectangular or square in shape.
  • This hollow cross-section may also preferably have a fixing section chamber for forming the first fixing section.
  • the hollow cross-section may preferably have a central chamber for forming a central section.
  • the hollow cross-section may preferably also have a profile stiffening chamber for forming an additional profile stiffening section.
  • the fixing section chamber of the first extruded profile has a rib structure with a plurality of stiffening ribs
  • the profile stiffening chamber of the hollow cross-section of the first extruded profile can also have a rib structure with a plurality of stiffening ribs.
  • the rib structure can in particular be constructed in such a way that several stiffening ribs rise from the outer circumferentially closed chamber and reunite within the respective chamber to form the respective rib structure.
  • the rib structure can also have rib sections that can be shaped to receive the receiving sleeves or into which the receiving sleeves can be pressed.
  • rib sections can also be formed, the shape of which is adapted to so-called sliding blocks, to which further fixing elements can be fixed, e.g. by screwing.
  • the fixing section chamber of the second extruded profile has a rib structure with a plurality of stiffening ribs
  • the profile stiffening chamber of the hollow cross-section of the second extruded profile can also have a rib structure with a plurality of stiffening ribs.
  • the rib structure can in particular be constructed in such a way that several stiffening ribs rise from the outer circumferentially closed chamber and reunite within the respective chamber to form the respective rib structure.
  • the rib structure can also have rib sections that can be shaped to receive the receiving sleeves or into which the receiving sleeves can be pressed.
  • rib sections can also be formed, the shape of which is adapted to so-called sliding blocks, to which further fixing elements can be fixed.
  • the first telescopic device comprises an outer telescopic rail and an inner telescopic rail, which in the assembled state is received in the outer telescopic rail in a linearly displaceable manner.
  • the outer telescopic rail and the inner telescopic rail can each be constructed from an extruded profile.
  • This extruded profile can preferably be an aluminum extruded profile.
  • the outer telescopic rail preferably has a rectangular hollow cross-section, which preferably has a central cross-sectional area in which the hollow cross-section is tapered to define a first guide cross-sectional area.
  • the rectangular hollow cross-section is preferably shaped as a hollow cross-section closed on the outside.
  • the respective rectangular hollow cross-section closed on the outside can be understood in such a way that a large part of the hollow cross-section is completely closed in the circumferential direction, but some areas are left out.
  • the inner telescopic rail may have a rectangular hollow cross-section, which preferably has a central cross-sectional area in which the hollow cross-section is tapered to define a second guide cross-sectional area.
  • the rectangular hollow cross-section is preferably shaped as a hollow cross-section closed on the outside.
  • the respective rectangular hollow cross-section closed on the outside can be understood in such a way that a large part of the hollow cross-section is completely closed in the circumferential direction, but some areas are left out.
  • the second telescopic device can be constructed in the same way as the first telescopic device.
  • the second telescopic device also comprises an outer telescopic rail and an inner telescopic rail, which, in the assembled state, is accommodated in the outer telescopic rail in a linearly displaceable manner.
  • This outer telescopic rail and this inner telescopic rail can each be constructed from an extruded profile.
  • This extruded profile can preferably be an aluminum extruded profile.
  • the outer telescopic rail preferably has a rectangular hollow cross-section, which preferably has a central cross-sectional area in which the hollow cross-section is tapered to define a first guide cross-sectional area.
  • the rectangular hollow cross-section is preferably shaped as a hollow cross-section closed on the outside.
  • the inner telescopic rail may have a rectangular hollow cross-section, which preferably has a central cross-sectional area in which the hollow cross-section is tapered to define a second guide cross-sectional area.
  • the rectangular hollow cross-section is preferably shaped as a hollow cross-section closed on the outside.
  • the first guide cross-sectional area of the hollow cross-section of the outer telescopic rail engages in the second guide cross-sectional area of the hollow cross-section of the inner telescopic rail for at least partially linear guidance of the inner telescopic rail in the outer telescopic rail.
  • the two guide cross-sectional areas of the inner and outer telescopic rails are each waisted, i.e. by means of a cross-sectional narrowing relative to the rectangular initial hollow cross-section, and are shaped correspondingly to each other, a defined linear guide can be achieved in certain areas.
  • the rectangular shaped areas of the inner and outer telescopic rails are also shaped correspondingly to each other and thus also form a partially linear guide.
  • the present invention is further based on the object of providing, in particular, a method for mounting and/or fixing the device explained above to a frame, which can preferably be carried out more simply, more precisely, more quickly and/or more ergonomically.
  • the device described above may be configured to carry out the method described herein, and the method described herein may be designed to be executable by means of the device described above.
  • the attachment position preferably has a smaller distance from the cross element of the frame than the fixing position and can refer to the end of the device explained above facing the cross element.
  • Fig. 1 shows a schematic, perspective view of a device 100 for mounting and positioning a frame 102 (for detailed illustration see Fig. 7 ) in a wall opening according to an exemplary embodiment of the present invention.
  • the wall opening (not shown in the figures) can additionally or alternatively be regarded as a wall opening.
  • This device 100 comprises a first fixing portion 104 for releasably fixing the device 100 to the frame 102 and a second fixing portion 106 for releasably fixing the device 100 to the frame 102.
  • the first fixing section 104 has a first attachment surface 116 and a second attachment surface 118 for attaching the first fixing section 104 to a first frame rebate surface 120 and to a second frame rebate surface 122 of a frame rebate 124 (see Fig. 7 ) of a first frame leg 126 of the frame 102.
  • the second fixing portion 106 also has a first attachment surface 116 and a second attachment surface 118 for attaching the second fixing portion 106 to a first frame rebate surface 120 and to a second frame rebate surface 122 of a frame rebate 128 of a second frame leg 130 of the frame 102.
  • first and second attachment surfaces 116, 118 are each aligned perpendicular to each other for corresponding engagement in the frame rebate 128, which forms a square or rectangular recess in the two frame legs 126, 130.
  • a first engagement element 108 is positioned on the first fixing portion 104 for engaging a first groove portion 110 of the frame 102 in the fixed state.
  • a second engagement element 112 is positioned on the second fixing portion 106 for engaging in a second groove portion 114 of the frame 102 in the fixed state.
  • the frame 102 can be mounted and positioned in the wall opening or in the wall opening in the fixed state by means of the device 100.
  • the device 100 has a first device element 150 and a second device element 152.
  • the first device element 150 has the first fixing portion 104 for releasably fixing the first device element 150 to the frame 102.
  • the second device element 152 has the second fixing portion 106 for releasably fixing the second device element 152 to the frame 102.
  • the first and second fixing sections 104, 106 can be understood as those outer rectangular sections of the respective device element 150, 152 which, in the fixed or mounted state, are actually in contact with the respective frame rebate 124, 128 of both frame legs 126, 128.
  • the first and second fixing sections 104, 106 each extend along the entire length of the first and second device elements 150, 152, respectively, parallel to their two main extension axes H1, H2.
  • the device 100 generally comprises a plurality of extruded profiles in the form of aluminum extruded profiles.
  • This extruded profile has a rectangular hollow cross-section 204 that is closed on the outside.
  • the second device element 152 is accordingly also constructed from a second extruded profile in the form of an aluminum extruded profile, which also has a rectangular hollow cross-section 204 closed on the outside.
  • the respective rectangular hollow cross-section 204 which is closed on the outside can be understood in such a way that a large part of the hollow cross-section 204 is completely closed in the circumferential direction, but some areas are left out.
  • the respective rectangular hollow cross-section 204 which is closed on the outside, has two opposite, parallel short sides 246, 248 and two opposite, parallel long sides 250, 252.
  • the first, outer short side 246 has the second attachment surface 118, whereas the respective second, inner short sides 248 are in the assembled state according to Fig. 1 facing each other and aligned parallel to each other.
  • the first long side 250 is, in relation to the assembled state, a long side 250 facing the frame and has the first attachment surface 116.
  • the second long side 252 is, in the assembled state, a long side 252 facing away from the frame.
  • Two fixing grooves 254 are provided in the long side 250 facing the frame.
  • the first fixing section 104 has a plurality of fixing element receptacles 140 for receiving a fixing element 142 each for fixing the first fixing section 104 to the first frame leg 126 (detailed in Fig. 7 shown).
  • the second fixing section 106 also has a plurality of fixing element receptacles 140 for receiving a fixing element 142 each for fixing the second fixing section 106 to the second frame leg 130.
  • first fixing section 104 and the second fixing section 106 each have a total of four fixing element receptacles 140.
  • fixing element receptacles 140 may be provided.
  • the first device element 150 further comprises a first folding unit 154 and the second device element 152 comprises a second folding unit 156 for folding the first device element 150 and the second device element 152 from an unfolded position to a folded position.
  • the first folding unit 154 divides the first device element 150 centrally along its main extension direction H1, so that the first device element 150 is constructed from a first and second device element half 238, 240.
  • the second folding unit 156 divides the second device element 152 centrally along its main extension direction H2, so that the second device element 152 is also constructed from a first and second device element half 242, 244.
  • the first folding unit 154 has a first folding pivot joint 158, which has a clamping mechanism 162 that can be manually operated by a handwheel 160 for clamping the first device element 150, that is to say the first and second device element halves 238, 240, in the unfolded position and in the folded position.
  • the first folding unit 154 is releasably fixed in the two fixing grooves 254 by means of several screws (e.g. four) and several so-called sliding blocks (not visible).
  • the second folding unit 156 also has a second folding pivot joint 164, which also has a clamping mechanism 162 that can be manually operated by handwheel 160 for clamping the second device element 152 in the unfolded position and in the folded position.
  • the second folding unit 156 is also releasably fixed in the two fixing grooves 254 by means of several screws (e.g. four) and several so-called sliding blocks (not visible).
  • the first and second folding pivot joints 158, 164 each have a rotation axis or pivot axis D, which are arranged coaxially to one another and about which the device 100 can be pivoted from its unfolded to its folded position and vice versa by means of its respective device element halves 238, 240; 242, 244.
  • a side support element 170 and a second side support element 172 are fixed to the first device element 150 by means of a pivot joint 174.
  • the first and second side support elements 170, 172 each have a plate-like shape.
  • the first and second side support elements 170, 172 each have a side support surface 176 for laterally supporting a first lining board 178 of the frame 102 (cf. Fig. 7 ) on.
  • a first and second side support element 180, 182 are also fixed to the second device element 152, each by means of a pivot joint 174.
  • the first and second side support members 180, 182 also include a side support surface 176 for laterally supporting a second lining board 184 of the frame 102.
  • the side support elements 180, 182 of the second device element 152 each have a receiving groove (not shown in Fig. 1 visible in detail, see Fig. 4 ), in each of which an elastic side support strip 188 is releasably secured to form the side support surface 176 in the secured state.
  • the first and second side support elements 180, 182 each also have a plate-like shape.
  • the side support elements 170, 172, 180, 182 are constructed identically, wherein the elastic side support strips 188 are each fixed only in those receiving grooves 186 which face the respective first or second lining board 178, 184 of the frame 102 in the assembled state.
  • the device 100 has a telescopic mechanism 152.
  • the first device element 150 and the second device element 152 are coupled by means of a telescopic mechanism 190 for the continuous and stepped adjustment of a distance A of the first device element 150 to the second device element 152.
  • the adjustment takes place along a transverse axis Q, which is aligned perpendicular to the respective main extension axis H1, H2 of the first device element 150 and the second device element 152, for adaptation to different frame rebate dimensions of the frame 102.
  • the telescopic mechanism 190 comprises a first telescopic device 192 having two securing end portions 194, 196 for securing the first telescopic device 192 to the first device element 150 and to the second device element 152.
  • the fastening to the first device element 150 and to the second device element 152 is effected in each case on its long side 252 facing away from the frame by means of several screws (e.g. four) which extend to the two fastening grooves 254 and are screwed there into a slot nut (not visible).
  • the first telescopic device 192 has a first axial stop 198 and a second axial stop 200 for limiting a minimum distance A and a maximum distance A of the first device element 150 to the second device element 152 along the transverse axis Q.
  • the distance A can be adjusted according to Fig. 1 refer to a distance between the two outer short sides 246 of the two device elements 150, 152.
  • the telescopic mechanism 190 further comprises a second telescopic device 202, which also has two securing end portions 194, 196 for securing the second telescopic device 202 to the first device element 150 and to the second device element 152.
  • the fastening to the first device element 150 and to the second device element 152 is effected in each case on its long side 252 facing away from the frame by means of several screws (e.g. four) which extend to the two fastening grooves 254 and are screwed there into a slot nut (not visible).
  • the second telescopic device 202 also has a first axial stop 198 and a second axial stop 200 for limiting a minimum distance A and a maximum distance A of the first device element 150 to the second device element 152 along the transverse axis Q.
  • the distance A can be adjusted according to Fig. 1 refer to a distance between the two outer short sides 246 of the two device elements 150, 152.
  • the outer telescopic rail 222 and the inner telescopic rail 224 are each constructed from an extruded profile in the form of an aluminum extruded profile.
  • the second telescopic device 202 also comprises an outer telescopic rail 222 and an inner telescopic rail 224, which, in the assembled state, is received in the outer telescopic rail 222 so as to be linearly displaceable.
  • This outer telescopic rail 222 and this inner telescopic rail 224 are each also constructed from an extruded profile in the form of an aluminum extruded profile.
  • the first axial stop 198 is formed by an inner side (relative to the transverse direction Q) of the respective first fixing region 194 of the inner telescopic rail 224 facing the respective outer telescopic rail 222.
  • the second axial stop 200 of the first and second telescopic devices 192, 202 is formed by two free end regions of the respective inner and outer telescopic rails 222, 224 (not shown in Fig. 1 shown).
  • the stepped adjustment of a distance A is carried out by means of different locking positions in which the first and second telescopic devices 192, 202 releasably engage at equal distances from one another.
  • the outer telescopic rail 222 has a spring-loaded locking button 256, which has a locking pin, bolt or mandrel (not shown). Fig. 1 shown), by means of which it can be releasably engaged in the bores in the respective locking positions 258 in the inner telescopic rail 224.
  • This removable locking mechanism allows the installation of various stepped distances A, which correspond to the following standard frame rebate dimensions of frame 102: 591 mm, 716 mm, 841 mm, 966 mm or 1091 mm.
  • the distance A of the device 100 can be continuously adjusted and releasably fixed by means of a respective telescopic handwheel 260 for clamping the outer and inner telescopic rails 222, 224.
  • the two device elements 150, 152 also each have a height adjustment device 262, 264 at their bottom end (relative to the mounted and fixed state on the frame 102).
  • These height adjustment devices 262, 264 are arranged in a clear intermediate region between the first and the second device element 150, 152 for the individual height adjustment of the first and second device element 150, 152 along their respective main extension axes H1, H2.
  • This clear intermediate area has a width corresponding to the length of the two inner short sides 248 of the two device elements 150, 152, wherein a large part of a width extension of the two height adjustment devices 262, 264 is located within the width of the two device elements 150, 152.
  • a spirit level 266 is arranged on the outer telescopic rail 224 on the first or second telescopic device 192, 202.
  • Fig. 2 shows a further schematic, perspective view of the device 100 according to Fig. 1 .
  • the first device element 150 may further include a first locking mechanism 166 for locking the first device element 150 in the unfolded position.
  • the locking is done by means of a positive locking slide (not in Fig. 2 shown), which is displaceable within the first device element 150 along the first main extension axis H1.
  • the locking takes place in such a way that the locking slide can be inserted from the first device element half 238 into the second device element half 240 in an inner slide guide groove to form a mutual positive connection.
  • the sliding movement takes place along the main extension axis H1 of the first device element 150, wherein a longitudinal groove 268 is introduced into the first device element 150 to limit the sliding movement by means of a jointly coupled sliding handwheel 270.
  • the sliding handwheel 270 can be used with an additional slide clamping device (not included in Fig. 2 shown) inside the first device element 150.
  • the second device element 152 may include a second locking mechanism 168 for locking the second device element 152 in the unfolded position.
  • the locking is done by means of a positive locking slide (not in Fig. 2 shown), which is displaceable within the second device element 152 along the second main extension axis H2.
  • the sliding movement takes place along the main extension axis H2 of the second device element 152, wherein a further longitudinal groove is introduced into the second device element 152 to limit the sliding movement by means of a further jointly coupled sliding handwheel (each not shown in Fig. 2 shown).
  • Fig. 2 two handles 272 are shown, one of which is fixed to a long side 252 of the first device element 150 facing away from the frame by means of two screws.
  • the two handles 272 are each arranged at the same height on the first and second device elements 150, 152.
  • Fig. 3 shows a further schematic, perspective view of the device 100 according to Fig. 1 and Fig. 2 in a folded state.
  • the respective side support elements 170, 172; 180, 182 are arranged within a space formed in the folded state between the respective two opposing device element halves 238, 240; 242, 244.
  • Fig. 4 shows a schematic, perspective detailed view of a side support element 182 of the device 100 according to Fig. 1 to Fig. 3 .
  • the swivel joint 174 has a fixed-loose bearing, wherein the fixed bearing has a self-locking nut so that sufficient self-locking is generated in the opened and closed state so that the side support element 182 does not open or close unintentionally.
  • the side support element 182 of the second device element 152 has a receiving groove 186 into which an elastic side support strip can be releasably (not shown) inserted.
  • Fig. 4 shown) is fixed to form the side support surface (not in Fig. 4 shown) in the fixed state.
  • the side support element 182 also has a plate-like shape and is also designed using an aluminum extruded profile.
  • Fig. 5 shows a schematic cross-sectional view of a first and second device element 150, 152 of the device according to Fig. 1 to Fig. 3 according to a first cutting plane.
  • the upper cross-sectional view corresponds to the second device element 152 and, accordingly, the lower cross-sectional view corresponds to the first device element 150.
  • the upper cross-sectional view and the lower cross-sectional view are axisymmetric cross-sectional views of the first and second device elements 150, 152 with respect to an axis of symmetry S.
  • the first device element 150 is constructed from a first extruded profile in the form of an aluminum extruded profile, which has a rectangular hollow cross-section 204 closed on the outside.
  • the hollow cross-section 204 also has rounded corners to reduce damage during assembly to the frame 102.
  • the rectangular hollow cross-section 204 which is closed on the outside can be understood in such a way that a large part of the hollow cross-section 204 is completely closed in the circumferential direction, but some areas can be left out.
  • the rectangular hollow cross-section 204 which is closed on the outside, has two separate recesses which define two fixing grooves 254 along its entire main extension axis H1.
  • the rectangular hollow cross-section 204 which is closed on the outside, has two opposite, parallel short sides 246, 248 and two opposite, parallel long sides 250, 252.
  • the separate recess for forming the fixing groove 254 is positioned in the fixing section chamber 206, whereas the other separate recess for forming the other fixing groove 254 is positioned in the profile stiffening chamber 212.
  • the fixing section chamber 206 and the profile stiffening chamber 212 of the hollow cross section 204 of the first extruded profile each have a rib structure 216, 218 with a plurality of stiffening ribs 220.
  • the central chamber 208 is delimited by two vertical stiffening ribs 220 relative to the long sides 250, 252.
  • the first long side 250 is, in relation to the assembled state, a long side 250 facing the frame and has the first attachment surface 116.
  • the first engagement element 108 has a first engagement projection 132 which projects from the first attachment surface 116 of the first fixing portion 104 along a first plane 134 which is oriented perpendicular to this first attachment surface 116.
  • the first engagement projection 132 projecting from the first attachment surface 116 is integrally connected to the hollow cross-section 204 in the region of the first attachment surface 116, so that on a macro level there is no separating surface between the hollow cross-section 204 and the first engagement projection 132.
  • the second long side 252 is, in the assembled state, a long side 252 facing away from the frame.
  • Two fixing grooves 254 are provided in the long side 250 facing the frame.
  • the outer short side 246 has the second attachment surface 118, whereas the inner short side 248 faces another inner short side 248 of the second device element 152 in the assembled state and is aligned parallel thereto.
  • the second device element 152 is also constructed from a first extruded profile in the form of an aluminum extruded profile, which has a rectangular hollow cross-section 204 closed on the outside.
  • the hollow cross-section 204 also has rounded corners to reduce damage during assembly to the frame 102.
  • the rectangular hollow cross-section 204 which is closed on the outside, can be understood in such a way that a large part of the hollow cross-section 204 is completely closed in the circumferential direction, but some areas are left out.
  • the rectangular hollow cross-section 204 which is closed on the outside, has two separate recesses which define two fixing grooves 254 along its entire main extension axis H2.
  • the rectangular hollow cross-section 204 which is closed on the outside, has two opposite, parallel short sides 246, 248 and two opposite, parallel long sides 250, 252.
  • this hollow cross-section 204 has a fixing section chamber 206 for forming the second fixing section 106, a central chamber 208 for forming a central section 210 and a profile stiffening chamber 212 for forming an additional profile stiffening section 214.
  • the separate recess for forming the fixing groove 254 is positioned in the fixing section chamber 206, whereas the other separate recess for forming the other fixing groove 254 is positioned in the profile stiffening chamber 212.
  • the fixing section chamber 206 and the profile stiffening chamber 212 of the hollow cross section 204 of the second extruded profile each have a rib structure 216, 218 with a plurality of stiffening ribs 220.
  • the central chamber 208 is delimited by two vertical stiffening ribs 220 relative to the long sides 250, 252.
  • the first long side 250 is, in relation to the assembled state, a long side 250 facing the frame and has the first attachment surface 116.
  • the second engagement element 112 has a second engagement projection 136 which projects from the first engagement surface 116 of the second fixing portion 106 along a second plane 138 which is oriented perpendicular to this first engagement surface 116.
  • the second engagement projection 136 projecting from the first attachment surface 116 is integral with the hollow cross section 204 in the region of the first attachment surface 116 connected so that on a macro level there is no separation surface between the hollow cross-section 204 and the second engagement projection 136.
  • the second long side 252 is, in the assembled state, a long side 252 facing away from the frame.
  • Two fixing grooves 254 are provided in the long side 250 facing the frame.
  • the outer short side 246 has the second attachment surface 118, whereas the further inner short side 248 faces the inner short side 248 of the first device element 150 in the assembled state and is aligned parallel thereto.
  • Fig. 6 shows a schematic cross-sectional view of the first and second device element of the device according to Fig. 1 to Fig. 3 according to a second cutting plane.
  • the fixing element holders 140 (cf. Fig. 1 ) of the first fixing section 104 each comprise a receiving sleeve 144 having a receiving opening 146.
  • the receiving opening 146 forms an opening portion of a receiving through-opening 148 through the first fixing portion 104.
  • This receiving sleeve 144 is formed as a hollow cylindrical receiving sleeve which has a circular cross-section, so that the receiving opening 146 is a circular receiving opening.
  • the receiving sleeve 144 is pressed into a sleeve-rib structure 274 of the first fixing section 104.
  • the receiving sleeve 144 may further comprise a different, harder material or alloy than the aluminum extrusion profile, for example steel or a harder aluminum alloy.
  • a central axis M of the respective receiving opening 146 of the first fixing section 104 forms an angle ⁇ with a surface normal F of the first attachment surface 116 of the first fixing section 104.
  • This receiving sleeve 144 is formed as a hollow cylindrical receiving sleeve which has a circular cross-section, so that the receiving opening 146 is a circular receiving opening.
  • the receiving sleeve 144 is pressed into a sleeve-rib structure 274 of the first fixing section 104.
  • the receiving sleeve 144 may further comprise a different, harder material or alloy than the aluminum extrusion profile, for example steel or a harder aluminum alloy.
  • a central axis M of the respective receiving opening 146 of the second fixing section 106 forms an angle ⁇ with a surface normal F of the first attachment surface 116 of the second fixing section 106.
  • the angle ⁇ can in particular be between approximately 5° and approximately 15°.
  • the angle ⁇ can be between approximately 7° and approximately 13°.
  • the angle ⁇ can be between approximately 9° and approximately 11°.
  • Fig. 7 shows a schematic partial cross-sectional view of the first or second device element 150, 152 of the device 100 according to Fig. 1 to Fig. 3 fixed to a frame 102 according to the second cutting plane.
  • the device 100 is mounted or fixed to the frame rebate 124 of the first frame leg 126 by means of the first fixing section 104 and a plurality of fixing elements.
  • the fixing element e.g. a screw
  • the fixing element which is fixed by the one in Fig. 7 shown receiving sleeve 144 is guided, is in Fig. 7 not shown for clarity.
  • the frame rebate 124 is introduced as a rectangular recess in the first frame leg 126 and has a first frame rebate surface 120 and a second frame rebate surface 122.
  • the fixing element e.g. screw
  • the fixing section 104 and the frame rebate 124 are pulled towards each other until the first attachment surface 116 and the first frame rebate surface 120 come into contact.
  • the attachment surface 116 engages the first frame rebate surface 120 and is further clamped by the fixing element, so that sufficient surface pressure is created to fix the first fixing section 104 (by means of several fixing elements; cf. Fig. 1 ) by means of the resulting pressing force against the first frame rebate surface 120.
  • Whether the second attachment surface 118 attaches to the second frame rebate surface 122 depends largely on whether the first groove section 110 is arranged centrally in the first frame rebate surface 120.
  • first groove section 110 is positioned too far off-center in the first frame rebate surface, i.e. in the direction of the first lining board 178, a gap is created between the second attachment surface 118 and the second frame rebate surface 122.
  • This gap can indeed be compensated to a certain extent by a thinner first engagement element 108 in the form of the engagement projection 132, which consequently engages with a certain play in the first groove section 110 (e.g. 1 to 2 mm).
  • the resulting pressing force is sufficient to press the first attachment surface 116 against the first frame rebate surface 120 and to securely mount or position the frame.
  • the detachable and elastic side support strip 188 is inserted into the receiving groove of the side support element (cf. Fig. 1 , 2 and 4 ) and defined there.
  • the strip can therefore have a variable thickness, so that different gap thicknesses can be compensated for by different strips.
  • Fig. 8 shows a schematic cross-sectional view of an outer telescopic rail 222 of the first or second telescopic device 192, 202 of a telescopic mechanism 190 of the device according to Fig. 1 to Fig. 3 , fixed to the second device element 152.
  • the first and second telescopic devices 192, 202 comprise an outer telescopic rail 222 and an inner telescopic rail (not shown in Fig. 8 shown), which in the assembled state is linearly displaceable in the outer telescopic rail 222.
  • FIG. 8 refers to the illustration of the second telescopic device 202, its explanation can be transferred directly to the first telescopic device 192 in functional and structural terms, since both telescopic devices 192, 202 are identical in construction.
  • the outer telescopic rail 222 and the inner telescopic rail are each constructed from an extruded aluminum profile.
  • the outer telescopic rail 222 has a rectangular hollow cross-section 226 which is closed on the outside and has a central cross-sectional area 228 in which the hollow cross-section 226 is tapered to define a first guide cross-sectional area 230.
  • the hollow cross-section 226 has two outer fixing chambers 276 at its end regions.
  • the determination elements extend to the Fig. 8 shown fixing groove 254 of the second device element, where the fixing elements are fixed by means of sliding blocks (not shown in Fig. 8 shown) can be screwed together.
  • Fig. 9 shows a schematic cross-sectional view of an inner and outer telescopic rail 222, 224 of a first or second telescopic mechanism 192, 202 of the device 100 according to Fig. 1 to Fig. 3 .
  • the cutting plane is chosen so that it is in the transverse direction Q (cf. Fig. 1 ) lies between the two device elements 150, 152 and the inner telescopic rail 224 is guided in the outer telescopic rail 222.
  • the hollow cross-section 232 also has two fixing chambers 278.
  • the first guide cross-sectional area 230 of the hollow cross-section 226 of the outer telescopic rail 222 engages in the second guide cross-sectional area 236 of the hollow cross-section 232 of the inner telescopic rail 224 for the linear guidance of the inner telescopic rail 224 in the outer telescopic rail 222.
  • Fig. 10 shows a schematic cross-sectional view of an inner and outer telescopic rail of the first or second telescopic device 192, 202 of the device 100 according to Fig. 1 to Fig. 3 , fixed to the first device element.
  • FIG. 10 refers to the illustration of the second telescopic device 202, its explanation can be transferred directly to the first telescopic device 192 in functional and structural terms, since both telescopic devices 192, 202 are identical in construction.
  • Fig. 10 the accommodation of fixing elements in the fixing chambers 278 of the hollow cross-section 232 of the inner telescopic rail 224 is shown.
  • the determination elements extend to the Fig. 10 shown fixing groove 254 of the first device element 150, where the fixing elements are fixed by means of sliding blocks (not shown in Fig. 10 shown) can be screwed together.
  • the attachment position has a shorter distance from the cross element of the frame 102 than the fixing position and can refer to the end of the device 100 explained above facing the cross element.
  • Fig. 1 to 10 described device 100 may be configured to carry out the method described herein, and the method described herein may be designed to be carried out by means of the method described above in accordance with Fig. 1 to 10 described device 100 to be executable.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung (100) zum Montieren und/oder Positionieren einer Zarge (102) in einer Wandöffnung und/oder in einer Maueröffnung, umfassend:
- einen ersten Festlegungsabschnitt (104) zum lösbaren Festlegen der Vorrichtung (100) an der Zarge (102); und
- einen zweiten Festlegungsabschnitt (106) zum lösbaren Festlegen der Vorrichtung (100) an der Zarge (102); wobei
an dem ersten Festlegungsabschnitt (104) ein erstes Eingriffselement (108) positioniert ist zum Eingreifen in einen ersten Nutabschnitt (110) der Zarge (102) im festgelegten Zustand und wobei an dem zweiten Festlegungsabschnitt (106) ein zweites Eingriffselement (112) positioniert ist zum Eingreifen in einen zweiten Nutabschnitt (114) der Zarge (102) im festgelegten Zustand, so dass die Zarge (102) in der Wandöffnung und/oder in der Maueröffnung im festgelegten Zustand mittels der Vorrichtung (100) montierbar und/oder positionierbar ist.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Montieren und/oder Festlegen einer Vorrichtung (100) an eine Zarge (102), wobei die Vorrichtung (100) zum Montieren und/oder Positionieren der Zarge (102) in einer Wandöffnung und/oder einer Maueröffnung konfiguriert ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Montieren und/oder Positionieren einer Zarge in einer Wandöffnung und/oder in einer Maueröffnung.
  • Zudem betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Montieren und/oder Festlegen einer Vorrichtung an eine Zarge, wobei die Vorrichtung zum Montieren und/oder Positionieren der Zarge in einer Wandöffnung und/oder einer Maueröffnung konfiguriert ist.
  • Die Positionierung bzw. Montage von Zargen, auch Türrahmen genannt, in Maueröffnungen bzw. Wandöffnungen ist nach wie vor aufwändig, zeitintensiv und unter Einsatz schwerer manueller Arbeitskraft zu bewerkstelligen.
  • Aus dem Stand der Technik sind bereits derartige Vorrichtungen und Verfahren bekannt.
  • Demnach zeigt die DE 202021002855 U1 eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Positionierung bzw. Montage von Zargen in Maueröffnungen bzw. Wandöffnungen.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, insbesondere eine Vorrichtung zum Montieren und/oder Positionieren einer Zarge in einer Wandöffnung und/oder in einer Maueröffnung bereitzustellen, die vorzugsweise eine einfachere, schnellere, präzisere und/oder ergonomischere Positionierung bzw. Montage der Zarge aufweisen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
  • Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Montieren und/oder Positionieren einer Zarge in einer Wandöffnung und/oder in einer Maueröffnung umfasst einen ersten Festlegungsabschnitt zum lösbaren Festlegen der Vorrichtung an der Zarge.
  • Ferner umfasst die Vorrichtung vorzugsweise einen zweiten Festlegungsabschnitt zum lösbaren Festlegen der Vorrichtung an der Zarge.
  • An dem ersten Festlegungsabschnitt kann ein erstes Eingriffselement positioniert sein zum Eingreifen in einen ersten Nutabschnitt der Zarge im festgelegten Zustand.
  • Ferner kann an dem zweiten Festlegungsabschnitt ein zweites Eingriffselement positioniert sein zum Eingreifen in einen zweiten Nutabschnitt der Zarge im festgelegten Zustand.
  • Dadurch kann die Zarge in der Wandöffnung und/oder in der Maueröffnung im festgelegten Zustand mittels der Vorrichtung montierbar und/oder positionierbar sein.
  • Eine Zarge kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere als eine Zarge zur Aufnahme eines Türblattes verstanden werden, um z.B. verschiedene Räume innerhalb eines Gebäudes zu trennen bzw. zu öffnen.
  • Eine Zarge kann durch drei Grundelemente aufgebaut sein: ein Querelement, an welchem zwei Zargenschenkel im Winkel von jeweils 90° mittels einer sogenannten Gehrung festgelegt sind. Diese drei Grundelemente können in weitere Unterelemente unterteilt sein.
  • Die beiden Zargenschenkel und das Querelement können einen sogenannten Zargenfalz aufweisen, der als innenseitige, viereckige (rechteckig oder quadratisch) Aussparung verstanden werden kann und sich innenseitig umlaufend von den beiden Zargenschenkeln unterbrechungsfrei zu dem Querelement erstreckt.
  • Zum Festlegen der vorstehend erläuterten Vorrichtung setzt bzw. liegt diese vorzugsweise in den Zargenfalz beider Zargenschenkel an und kann dort mittels entsprechender Festlegungselemente festgelegt werden.
  • Hierzu kann die Vorrichtung zusätzlich den ersten und den zweiten Festlegungsabschnitt aufweisen, der als derjenige Abschnitt der Vorrichtung verstanden werden kann, der im festgelegten bzw. montierten Zustand tatsächlich mit dem Zargenfalz beider Zargenschenkel in Kontakt steht.
  • Die Vorrichtung kann entlang seiner gesamten Längserstreckung den ersten und den zweiten Festlegungsabschnitt sowie das erste und zweite Eingriffselement aufweisen.
  • Das an dem ersten Festlegungsabschnitt positionierte erste Eingriffselement kann einstückig mit dem ersten Festlegungsabschnitt verbunden sein, so dass auf einer Makroebene zwischen dem ersten Festlegungsabschnitt und dem ersten Eingriffselement keine Trennfläche existiert.
  • Dementsprechend kann das an dem zweiten Festlegungsabschnitt positionierte zweite Eingriffselement auch einstückig mit dem zweiten Festlegungsabschnitt verbunden sein, so dass auf einer Makroebene zwischen dem zweiten Festlegungsabschnitt und dem zweiten Eingriffselement keine Trennfläche existiert.
  • In dem Zargenfalz ist ferner vorzugsweise eine Nut eingebracht, die zumindest entlang der gesamten Längserstreckung der beiden Zargenschenkel in dem Zargenfalz in Form des ersten und zweiten Nutabschnitts eingebracht sein kann.
  • Zusätzlich oder alternativ kann die Nut entlang der gesamten Längserstreckung des Querelements in dem dortigen Zargenfalz eingebracht sein.
  • Bei der Montage von gattungsgemäßen Vorrichtungen aus dem Stand der Technik ergeben sich immer wieder Probleme mit dem Anlegen dieser Vorrichtungen an den Zargenfalz. Denn in regelmäßigen Abständen sind die Zargenschenkel nicht exakt 90° zu dem Querelement ausgerichtet, sondern um einen gewissen Zusatzwinkel gespreizt. Durch diese Spreizung kann diese Vorrichtung durch die Zargenschenkel hindurchfallen, was die Montage erschwert, und zusätzliche Zeit kostet.
  • Mittels der beiden Eingriffselemente an dem ersten und zweiten Festlegungsabschnitt kann die erfindungsgemäße Vorrichtung bereits definiert und exakt in die jeweiligen Nutabschnitte eingreifen, so dass eine Montage dieser Vorrichtung an der Zarge erleichtert wird.
  • Der erste Festlegungsabschnitt kann eine erste Ansatzfläche und eine zweite Ansatzfläche zum Ansetzen des ersten Festlegungsabschnitts an eine erste Zargenfalzfläche und eine zweite Zargenfalzfläche eines Zargenfalzes eines ersten Zargenschenkels der Zarge aufweisen.
  • Hierbei kann die erste Ansatzfläche mit der ersten Zargenfalzfläche und die zweite Ansatzfläche mit der zweiten Zargenfalzfläche des ersten Zargenschenkels im festgelegten Zustand in Kontakt stehen.
  • Alternativ kann der erste Festlegungsabschnitt eine erste Ansatzfläche oder eine zweite Ansatzfläche zum Ansetzen des ersten Festlegungsabschnitts an eine erste Zargenfalzfläche oder eine zweite Zargenfalzfläche eines Zargenfalzes eines ersten Zargenschenkels der Zarge aufweisen.
  • Hierbei kann die erste Ansatzfläche mit der ersten Zargenfalzfläche oder die zweite Ansatzfläche mit der zweiten Zargenfalzfläche des ersten Zargenschenkels im festgelegten Zustand in Kontakt stehen.
  • Zusätzlich oder alternativ kann der zweite Festlegungsabschnitt auch eine erste Ansatzfläche und eine zweite Ansatzfläche aufweisen zum Ansetzen des zweiten Festlegungsabschnitts an eine erste Zargenfalzfläche und eine zweite Zargenfalzfläche eines Zargenfalzes eines zweiten Zargenschenkels der Zarge aufweisen.
  • Hierbei kann diese erste Ansatzfläche mit der ersten Zargenfalzfläche und die zweite Ansatzfläche mit der zweiten Zargenfalzfläche des zweiten Zargenschenkels im festgelegten Zustand in Kontakt stehen.
  • Alternativ kann der zweite Festlegungsabschnitt auch eine erste Ansatzfläche oder eine zweite Ansatzfläche aufweisen zum Ansetzen des zweiten Festlegungsabschnitts an eine erste Zargenfalzfläche oder eine zweite Zargenfalzfläche eines Zargenfalzes eines zweiten Zargenschenkels der Zarge aufweisen.
  • Hierbei kann die erste Ansatzfläche mit der ersten Zargenfalzfläche oder die zweite Ansatzfläche mit der zweiten Zargenfalzfläche des zweiten Zargenschenkels im festgelegten Zustand in Kontakt stehen.
  • Die jeweiligen ersten und zweiten Ansatzflächen sind jeweils flache bzw. ebene Flächen und sind im rechten Winkel zueinander ausgerichtet.
  • Das erste Eingriffselement kann einen ersten Eingriffsvorsprung aufweisen, der ausgehend von der ersten Ansatzfläche des ersten Festlegungsabschnitts entlang einer ersten Ebene vorspringt.
  • Die erste Ebene kann vorzugsweise senkrecht zu dieser ersten Ansatzfläche ausgerichtet sein.
  • Der Querschnitt des ersten Eingriffsvorsprungs kann eine bezüglich der ersten Ebene symmetrische Form aufweisen bzw. hälftig von der Ebene aufgeteilt sein.
  • Zusätzlich oder alternativ kann das zweite Eingriffselement einen zweiten Eingriffsvorsprung aufweisen, der aus der ersten Ansatzfläche des zweiten Festlegungsabschnitts entlang einer zweiten Ebene vorspringt.
  • Die zweite Ebene ist vorzugsweise senkrecht zu dieser ersten Ansatzfläche ausgerichtet.
  • Der Querschnitt des zweiten Eingriffsvorsprungs kann eine bezüglich der zweiten Ebene symmetrische Form aufweisen bzw. hälftig von der Ebene aufgeteilt sein.
  • Entsprechend ist die erste Ebene parallel zu der zweiten Ansatzfläche des ersten Festlegungsabschnittes ausgerichtet und die zweite Ebene ist parallel zu der zweiten Ansatzfläche des zweiten Festlegungsabschnittes ausgerichtet.
  • Der erste Festlegungsabschnitt kann mehrere Festlegungselementaufnahmen zur Aufnahme jeweils eines Festlegungselements aufweisen zur Festlegung des ersten Festlegungsabschnittes an dem ersten Zargenschenkel.
  • Wie vorstehend erläutert kann die Festlegung an dem ersten Zargenfalzabschnitt des ersten Zargenschenkels erfolgen, indem sich das eine oder die mehreren Festlegungselemente von dem ersten Festlegungsabschnitt durch die Festlegungselementaufnahme(n) bis zu dem ersten Zargenschenkel, d.h. vorzugsweise durch den ersten Nutabschnitt des ersten Zargenfalzabschnitts hindurch, erstrecken und in den Zargenschenkel eingreifen.
  • Der erste Festlegungsabschnitt kann vorzugsweise vier oder mehr Festlegungselementaufnahmen zur Aufnahme jeweils eines Festlegungselements aufweisen Die Festlegungselemente können Schrauben bzw. Drehknebel umfassen.
  • Der zweite Festlegungsabschnitt kann auch mehrere Festlegungselementaufnahmen aufweisen zur Aufnahme jeweils eines Festlegungselements zur Festlegung des zweiten Festlegungsabschnittes an dem zweiten Zargenschenkel.
  • Wie vorstehend erläutert kann die Festlegung an dem zweiten Zargenfalzabschnitt des zweiten Zargenschenkels erfolgen, indem sich das eine oder die mehreren Festlegungselemente von dem zweiten Festlegungsabschnitt durch die Festlegungselementaufnahme(n) bis zu dem zweiten Zargenschenkel, d.h. vorzugsweise durch den zweiten Nutabschnitt des zweiten Zargenfalzabschnitts hindurch, erstrecken und in den Zargenschenkel eingreifen.
  • Der zweite Festlegungsabschnitt kann vorzugsweise vier oder mehr Festlegungselementaufnahmen zur Aufnahme jeweils eines Festlegungselements aufweisen Die Festlegungselemente können Schrauben bzw. Drehknebel umfassen.
  • Weiter kann vorgesehen sein, dass die Festlegungselementaufnahmen des ersten Festlegungsabschnitts jeweils eine Aufnahmehülse aufweisend eine Aufnahmeöffnung umfassen.
  • Die Aufnahmehülse kann hierbei vorzugsweise einen Öffnungsabschnitt einer Aufnahmedurchgangsöffnung durch den ersten Festlegungsabschnitt bilden.
  • Der Öffnungsabschnitt entspricht einem gewissen Abschnitt entlang der Mittelachse der jeweiligen gesamten Aufnahmedurchgangsöffnung des ersten Festlegungsabschnitts. Diese jeweiligen Aufnahmedurchgangsöffnungen können zudem das erste Eingriffselement vollständig durchdringen.
  • Dementsprechend werden die jeweiligen Aufnahmedurchgangsöffnungen, zusätzlich zu der Aufnahmehülse, von dem ersten Festlegungsabschnitt ausgebildet.
  • Die Aufnahmehülse ist als hohlzylindrische Aufnahmehülse ausgeformt, die einen kreisringförmigen Querschnitt aufweist, so dass die Aufnahmeöffnung eine kreisförmige Aufnahmeöffnung ist.
  • Die Aufnahmehülse kann vorzugsweise mittels eines Kraftschlusses in dem ersten Festlegungsabschnitt eingebracht sein.
  • Die Aufnahmehülse kann vorzugsweise ein anderes, vorzugsweise härteres Material, aufweisen, als der erste Festlegungsabschnitt.
  • Zusätzlich oder alternativ können auch die Festlegungselementaufnahmen des zweiten Festlegungsabschnitts jeweils eine Aufnahmehülse aufweisend eine Aufnahmeöffnung umfassen.
  • Diese Aufnahmehülse kann vorzugsweise entsprechend einen Öffnungsabschnitt einer Aufnahmedurchgangsöffnung durch den zweiten Festlegungsabschnitt bilden.
  • Dieser Öffnungsabschnitt entspricht einem gewissen Abschnitt entlang der Mittelachse der jeweiligen gesamten Aufnahmedurchgangsöffnung des zweiten Festlegungsabschnitts.
  • Diese jeweiligen Aufnahmedurchgangsöffnungen können zudem das zweite Eingriffselement vollständig durchdringen.
  • Dementsprechend werden die jeweiligen Aufnahmedurchgangsöffnungen, zusätzlich zu der Aufnahmehülse, von dem zweiten Festlegungsabschnitt ausgebildet.
  • Diese Aufnahmehülse ist als hohlzylindrische Aufnahmehülse ausgeformt, die einen kreisringförmigen Querschnitt aufweist, so dass die Aufnahmeöffnung eine kreisförmige Aufnahmeöffnung ist.
  • Die Aufnahmehülse kann jeweils vorzugsweise mittels eines Kraftschlusses in dem zweiten Festlegungsabschnitt eingebracht sein.
  • Diese Aufnahmehülse kann vorzugsweise ein anderes, vorzugsweise härteres Material, aufweisen als der zweite Festlegungsabschnitt.
  • Im Übrigen kann vorgesehen sein, dass eine Mittelachse der jeweiligen Aufnahmeöffnung des ersten Festlegungsabschnitts jeweils mit einer Flächennormalen der ersten Ansatzfläche des ersten Festlegungsabschnitts einen Winkel einschließt.
  • Dieser Winkel kann insbesondere zwischen ca. 5° und ca. 15° liegen. Vorzugsweise kann dieser Winkel zwischen ca. 7° und ca. 13° liegen. Und besonders bevorzugt kann dieser Winkel zwischen ca. 9° und ca. 11° liegen.
  • Mit anderen Worten erstreckt sich die jeweilige Aufnahmeöffnung anhand eines schrägen Verlaufs von einer zu der ersten Ansatzfläche parallelen Fläche durch den ersten Festlegungsabschnitt und mündet in der ersten Ansatzfläche.
  • Insbesondere der Winkel zwischen ca. 9° und ca. 11° erlaubt ein präzises Eindringen des jeweiligen Festlegungselements in den ersten Nutabschnitt, ohne dabei die Ränder bzw. Kanten des ersten Nutabschnittes zu beschädigen.
  • Diese Beschädigungen treten insbesondere bei Zargenschenkeln aus Holz auf, was das gängigste Material ist. Jedoch können auch andere Materialen für die Zarge wie Stahl, Aluminium bzw. Aluminiumlegierungen oder Kunststoffe oder deren Kombination Verwendung finden.
  • Zusätzlich oder alternativ kann vorgesehen sein, dass eine Mittelachse der jeweiligen Aufnahmeöffnung des zweiten Festlegungsabschnitts mit einer Flächennormalen der ersten Ansatzfläche des zweiten Festlegungsabschnitts einen Winkel einschließt.
  • Dieser Winkel kann insbesondere zwischen ca. 5° und ca. 15° liegen. Vorzugsweise kann dieser Winkel zwischen ca. 7° und ca. 13° liegen. Und besonders bevorzugt kann dieser Winkel zwischen ca. 9° und ca. 11° liegen.
  • Mit anderen Worten erstreckt sich die jeweilige Aufnahmeöffnung anhand eines schrägen Verlaufs von einer zu der ersten Ansatzfläche parallelen Fläche durch den zweiten Festlegungsabschnitt und mündet in der ersten Ansatzfläche.
  • Insbesondere der Winkel zwischen ca. 9° und ca. 11° erlaubt ein präzises Eindringen des jeweiligen Festlegungselements in den zweiten Nutabschnitt, ohne dabei die Ränder bzw. Kanten des zweiten Nutabschnittes zu beschädigen.
  • Diese Beschädigungen treten insbesondere bei Zargenschenkeln aus Holz auf, was das gängigste Material ist. Jedoch können auch andere Materialen für die Zarge wie Stahl, Aluminium bzw. Aluminiumlegierungen oder Kunststoffe oder deren Kombination Verwendung finden.
  • Im Übrigen ist es denkbar, dass die Vorrichtung ein erstes Vorrichtungselement und ein zweites Vorrichtungselement aufweist.
  • Dementsprechend kann das erste Vorrichtungselement den ersten Festlegungsabschnitt aufweisen zum lösbaren Festlegen des ersten Vorrichtungselements an der Zarge und das zweite Vorrichtungselement kann den zweiten Festlegungsabschnitt aufweisen zum lösbaren Festlegen des zweiten Vorrichtungselements an der Zarge.
  • Die Vorrichtung kann demnach zwei separate Vorrichtungselemente umfassen, an denen der erste und zweite Festlegungsabschnitt vorgesehen ist.
  • Die separate Ausgestaltung bietet den Vorteil, dass das erste Vorrichtungselement und das zweite Vorrichtungselement nicht starr zueinander gekoppelt sind (z.B. wie bei einem einstückigen Vorrichtungskörper), sodass sie zueinander bewegbar sind.
  • Diesbezüglich kann vorgesehen sein, dass das erste Vorrichtungselement eine erste Klappeinheit umfasst und das zweite Vorrichtungselement eine zweite Klappeinheit umfasst zum Zusammenklappen des ersten Vorrichtungselements und des zweiten Vorrichtungselements von einer aufgeklappten Position in eine zusammengeklappte Position.
  • Alternativ kann ein Aufklappen des ersten Vorrichtungselements und des zweiten Vorrichtungselements von einer zusammengeklappten Position in eine aufgeklappte Position erfolgen.
  • Die beiden Klappeinheiten unterteilen das erste und zweite Vorrichtungselement entlang ihrer jeweiligen Haupterstreckungsrichtung jeweils mittig, so dass das erste und zweite Vorrichtungselement jeweils aus einer ersten und zweiten Vorrichtungselementhälfte aufgebaut ist.
  • Der erste und zweite Festlegungsabschnitt wird folglich jeweils von den beiden Vorrichtungselementhälften des ersten und zweiten Vorrichtungselements ausgebildet.
  • Im aufgeklappten Zustand können die jeweiligen ersten und zweiten Ansatzflächen des ersten und zweiten Festlegungsabschnittes zueinander fluchtend ausgerichtet sein, d.h. sie schließen jeweils einen Winkel von 180° zueinander ein.
  • Im zusammengeklappten Zustand, der jeweils einem verschwenkten bzw. verdrehten Zustand entlang einer Drehachse entspricht, welche senkrecht zu der Haupterstreckungsachse des ersten und zweiten Vorrichtungselements ausgerichtet ist, können die jeweiligen ersten und zweiten Ansatzflächen jeweils einen Winkel zwischen 0° und 30° zueinander einschließen.
  • Diesbezüglich kann vorgesehen sein, dass die erste Klappeinheit ein erstes Klappdrehgelenk aufweist, das einen manuell betätigbaren Klemmmechanismus aufweist zum Verklemmen des ersten Vorrichtungselements in der aufgeklappten Position und in der zusammengeklappten Position. Die manuelle Betätigung kann vorzugsweise per Handrad erfolgen.
  • Zusätzlich oder alternativ kann die zweite Klappeinheit ein zweites Klappdrehgelenk aufweisen, das auch einen manuell betätigbaren Klemmmechanismus aufweist zum Verklemmen des zweiten Vorrichtungselements in der aufgeklappten Position und in der zusammengeklappten Position. Die manuelle Betätigung kann vorzugsweise per Handrad erfolgen.
  • Mittels des Drehgelenks kann die Verdrehung des ersten und zweiten Vorrichtungselements von dem aufgeklappten in den zugeklappten Zustand oder umgekehrt erfolgen, wobei sich die Drehachse entlang der Haupterstreckungsrichtung des Klappdrehgelenks erstreckt.
  • Die Verklemmung der beiden Vorrichtungselemente in dem aufgeklappten bzw. zusammengeklappten Zustand mittels des Klemmmechanismus hat den Vorteil, dass die Vorrichtung nicht unbeabsichtigt von dem aufgeklappten in den zusammengeklappten Zustand oder umgekehrt durch ihr Eigengewicht zurückschwenkt. Hierdurch können Verletzungen eines Nutzers entstehen durch Einklemmen von Gliedmaßen beispielsweise.
  • Das erste Vorrichtungselement kann ferner einen ersten Verriegelungsmechanismus aufweisen zur Verriegelung des ersten Vorrichtungselements in der aufgeklappten Position.
  • Zusätzlich oder alternativ kann das zweite Vorrichtungselement einen zweiten Verriegelungsmechanismus aufweisen zur Verriegelung des zweiten Vorrichtungselements in der aufgeklappten Position.
  • Da die beiden Vorrichtungselemente bzw. ihre jeweiligen Vorrichtungselementhälften sich durch unbedachtes oder zu schnelles Öffnen durch einen Nutzer vom aufgeklappten Zustand zurück in den zusammengeklappten Zustand bewegen können, ist eine Verriegelung, neben der Verklemmung, für eine zusätzliche Sicherheitsebene wichtig.
  • Der erste Verriegelungsmechanismus und der zweite Verriegelungsmechanismus können folglich als zusätzliche Verschwenksicherung aufgefasst werden, die an einer jeweiligen Vorrichtungselementhälfte im Bereich des jeweiligen Klappdrehgelenks angeordnet sein können.
  • Beispielsweise kann das jeweilige Verriegelungselement als formschlüssiger Verriegelungsschieber geformt sein, welches im aufgeklappten Zustand von einer in die andere Vorrichtungselementhälfte zur Ausbildung des Formschlusses hineingeschoben werden kann.
  • Weiter kann es denkbar sein, dass an dem ersten Vorrichtungselement mindestens ein Seitenstützelement mittels eines Drehgelenks festgelegt ist, wobei das mindestens eine Seitenstützelement eine Seitenstützfläche aufweist zum seitlichen Abstützen eines ersten Futterbretts der Zarge.
  • Zusätzlich oder alternativ kann an dem zweiten Vorrichtungselement auch mindestens ein Seitenstützelement mittels eines Drehgelenks festgelegt sein, wobei dieses mindestens eine Seitenstützelement eine Seitenstützfläche aufweist zum seitlichen Abstützen eines zweiten Futterbretts der Zarge.
  • Die beiden Futterbretter sind jeweils die Abschnitte der beiden Zargenschenkel, deren Futterbrettaußenflächen zueinander parallel ausgerichtet sind und einander im montierten Zustand innerhalb des Wandlochs bzw. Mauerlochs zugewandt sind.
  • Die beiden Seitenstützelemente können einen aufgeschwenkten Zustand aufweisen, in dem sie in Kontakt mit den jeweiligen Futterbrettaußenflächen stehen. In diesem Zustand können die beiden Seitenstützelemente senkrecht zu der jeweiligen ersten Ansatzfläche ausgerichtet sein.
  • Entsprechend können die beiden Seitenstützelemente in einem zugeschwenkten Zustand an den jeweiligen Vorrichtungselementen anliegen und nicht in Kontakt mit den Futterbrettern stehen.
  • Die Drehgelenke weisen jeweils eine Fest-Los-Lagerung auf, wobei das Festlager jeweils eine selbstsichernde Mutter aufweist, so dass eine ausreichende Selbsthemmung im auf- und zugeschwenkten Zustand erzeugt wird, damit die jeweiligen Seitenstützelemente nicht unbeabsichtigt auf- bzw. zuschwenkt.
  • Das erste Vorrichtungselement kann vorzugsweise zwei Seitenstützelemente aufweisen, wobei an jeder Vorrichtungselementhälfte ein Seitenstützelement wie vorstehend beschrieben festgelegt ist.
  • Entsprechend kann auch das zweite Vorrichtungselement vorzugsweise zwei Seitenstützelemente aufweisen, wobei an jeder Vorrichtungselementhälfte ein Seitenstützelement wie vorstehend beschrieben festgelegt ist.
  • Das mindestens eine Seitenstützelement des ersten Vorrichtungselements kann eine Aufnahmenut aufweisen, in die ein elastischer Seitenstützstreifen lösbar festgelegt ist zur Ausbildung der Seitenstützfläche im festgelegten Zustand.
  • Zusätzlich oder alternativ kann das mindestens eine Seitenstützelement des zweiten Vorrichtungselements eine Aufnahmenut aufweisen, in welche ein elastischer Seitenstützstreifen lösbar festgelegt ist zur Ausbildung der Seitenstützfläche im festgelegten Zustand.
  • Da die Vorrichtung mit dem ersten und zweiten Eingriffselement in einen ersten und zweiten Nutabschnitt eingreift ist der Abstand der Seitenstützfläche abhängig von der Lage des ersten und zweiten Nutabschnittes in dem Zargenfalz. Mit anderen Worten ist die Lage des ersten und zweiten Nutabschnitts (z.B. mittig) und dessen jeweiliger Abstand zu den Zargenfalzrändern entscheidend, welchen Abstand bzw. Spalt die jeweilige zweite Ansatzfläche zu der jeweiligen zweiten Zargenfalzfläche aufweist.
  • Bei keinem Abstand kontaktiert die jeweilige zweite Ansatzfläche die jeweilige zweite Zargenfalzfläche bzw. ist an dieser jeweils angesetzt.
  • Sitzt der jeweilige erste bzw. zweite Nutabschnitt nicht mittig in dem Zargenfalz, kann sich ein Spalt zwischen jeweiliger zweiter Ansatzfläche und jeweiliger zweiter Zargenfalzfläche ergeben, der aufgrund der Festlegung des jeweiligen Seitenstützelements an dem ersten und zweiten Vorrichtungselement auch zu einem entsprechenden Spalt zwischen jeweiliger Seitenstützfläche und jeweiliger Futterbrettaußenfläche führt.
  • Um diesen Spalt zu kompensieren, wird jeweils der lösbare und elastische Seitenstützstreifen in die Aufnahmenut eingeführt und dort festgelegt.
  • Der Streifen kann folglich eine variable Streifendicke aufweisen, so dass die Abstandsänderungen durch unterschiedliche Streifen jeweils kompensiert werden können.
  • Das erste Vorrichtungselement und das zweite Vorrichtungselement können mittels eines Teleskopmechanismus gekoppelt sein zur kontinuierlichen Verstellung eines Abstandes des ersten Vorrichtungselements zu dem zweiten Vorrichtungselement entlang einer Querachse, die senkrecht zu einer jeweiligen Haupterstreckungsachse des ersten Vorrichtungselements und des zweiten Vorrichtungselements ausgerichtet ist, zur Anpassung an verschiedene Zargenfalzmaße der Zarge.
  • Zusätzlich oder alternativ kann diese Verstellung des Abstandes auch gestuft erfolgen.
  • Gängige Zargenfalzmaße, d.h. der Abstand bzw. das lichte Maß zwischen den beiden einander zugewandten, parallelen zweiten Zargenfalzflächen, sind 591 mm, 716 mm, 841 mm, 966 mm oder 1091 mm.
  • Um Zargen mit diesen unterschiedlichen Maßen mittels einer einzigen Vorrichtung montieren bzw. positionieren zu können, ist eine Anpassung des Abstandes zwischen den beiden Vorrichtungselementen, wie vorstehend erläutert, erforderlich.
  • Der Teleskopmechanismus weist für die gängigen Zargenfalzmaße eine jeweilige Rastposition auf, mittels welcher ein an dem Teleskopmechanismus angeordnetes Rastelement lösbar einrasten kann. Für alle weiteren Zargenfalzmaße ungleich der gängigen Zargenfalzmaße kann eine kontinuierliche Verstellung des Abstandes erfolgen, so dass auch Zargen mit diesen Zargenfalzmaßen mittels der Vorrichtung montiert bzw. positioniert werden können.
  • Der Teleskopmechanismus kann eine erste Teleskopeinrichtung umfassen, die zwei Festlegungsendbereiche aufweist zum Festlegen der ersten Teleskopeinrichtung an dem ersten Vorrichtungselement und an dem zweiten Vorrichtungselement, wobei die erste Teleskopeinrichtung einen ersten Axialanschlag und einen zweiten Axialanschlag aufweist zur Begrenzung eines minimalen Abstandes und eines maximalen Abstandes des ersten Vorrichtungselements zu dem zweiten Vorrichtungselement entlang der Querachse.
  • Zusätzlich oder alternativ kann der Teleskopmechanismus eine zweite Teleskopeinrichtung umfassen, die auch zwei Festlegungsendbereiche aufweist zum Festlegen der zweiten Teleskopeinrichtung an dem ersten Vorrichtungselement und an dem zweiten Vorrichtungselement, wobei die zweite Teleskopeinrichtung auch einen ersten Axialanschlag und einen zweiten Axialanschlag aufweist zur Begrenzung eines minimalen Abstandes und eines maximalen Abstandes des ersten Vorrichtungselements zu dem zweiten Vorrichtungselement entlang der Querachse.
  • Durch die mechanische Festlegung der ersten und/oder zweiten Teleskopeinrichtung an dem ersten und/oder zweiten Vorrichtungselement sind diese zwei Vorrichtungselemente, abgesehen von der Querrichtung, starr zueinander mechanisch gekoppelt.
  • Mit anderen Worten ist der einzige Freiheitsgrad, bezüglich dessen sich das erste und das zweite Vorrichtungselement zueinander bewegen können, der Abstand zwischen dem ersten und zweiten Vorrichtungselement entlang der Querrichtung.
  • Die Querachse kann dabei insbesondere senkrecht zu den beiden Haupterstreckungsachsen des ersten und des zweiten Vorrichtungselements ausgerichtet sein.
  • Durch den ersten und zweiten Axialanschlag ist der Abstand jedoch innerhalb eines Abstandsmaximums und eines Abstandsminimums verstellbar.
  • Vorzugsweise kann die erste Teleskopeinrichtung jeweils mit ihren beiden Festlegungsendbereichen an den jeweiligen ersten beiden korrespondierenden Vorrichtungselementhälften des ersten und zweiten Vorrichtungselement festgelegt sein.
  • Ferner kann vorzugsweise die zweite Teleskopeinrichtung jeweils mit ihren beiden Festlegungsendbereichen an den jeweiligen zweiten beiden korrespondierenden Vorrichtungselementhälften des ersten und zweiten Vorrichtungselement festgelegt sein.
  • Demzufolge kann aufgrund der vorstehend erläuterten kinematischen Zusammenhänge jeweils nur ein simultanes Auf- und Zuklappen des ersten und zweiten Vorrichtungselements erfolgen.
  • Weiter kann vorgesehen sein, dass die Vorrichtung mehrere Strangpressprofile umfasst.
  • Die Strangpressprofile können vorzugsweise Aluminiumstrangpressprofile sein.
  • Strangpressprofile aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen (die für die Umformung mittels Strangpressen geeignet sind) bieten eine ausreichende Festigkeit und draus resultierend eine ausreichende Formstabilität und Steifigkeit zur Montage der Zarge.
  • Im Übrigen kann ein geringes Gesamtgewicht der Vorrichtung durch Einsatz von Aluminium bei gleichzeitiger Kostenkontrolle erzielt werden.
  • Vorteile von Strangpressprofilen sind insbesondere die für die vorliegende Anwendung der Vorrichtung ausreichenden Form- und Lagetoleranzen und die große Formvielfalt, mittels welcher insbesondere die Querschnitte der unterschiedlichen Bauteile der Vorrichtung während der Montage und der Positionierung der Zarge angepasst werden können.
  • Dementsprechend kann das erste Vorrichtungselement aus einem ersten Strangpressprofil aufgebaut sein, das einen rechteckigen Hohlquerschnitt aufweist.
  • Das erste Strangpressprofil ist vorzugsweise ein Aluminiumstrangpressprofil.
  • Der rechteckige Hohlquerschnitt ist vorzugsweise als rechteckiger, außenumfänglich geschlossener Hohlquerschnitt aufgebaut.
  • Der außenumfänglich geschlossene Querschnitts-Aufbau schließt jedoch nicht aus, dass dieser Querschnitt einzelne abschnittsweise Öffnungen oder Aussparungen (wie die Aufnahmeöffnungen bzw. Aufnahmenuten zur Aufnahme von Festlegungselementen) aufweisen kann.
  • Dieser reckeckig geschlossene Hohlquerschnitt bietet einen guten Kompromiss aus Steifigkeit, Gewichtsanforderungen und Anpassung an den Zargenfalz, der ebenfalls rechteckig oder quadratisch geformt ist.
  • Der Hohlquerschnitt kann vorzugsweise in eine Festlegungsabschnittkammer zur Ausbildung des ersten Festlegungsabschnitts aufweisen.
  • Zusätzlich oder alternativ kann der Hohlquerschnitt vorzugsweise eine Mittelkammer zur Ausbildung eines Mittelabschnitts aufweisen.
  • Zusätzlich oder alternativ kann der Hohlquerschnitt vorzugsweise eine Profilversteifungskammer zur Ausbildung eines zusätzlichen Profilversteifungsabschnittes aufweisen
  • Zusätzlich oder alternativ kann das zweite Vorrichtungselement aus einem zweiten Strangpressprofil aufgebaut sein, das auch einen rechteckigen Hohlquerschnitt aufweist.
  • Das zweite Strangpressprofil ist vorzugsweise ein Aluminiumstrangpressprofil.
  • Der rechteckige Hohlquerschnitt ist vorzugsweise als rechteckiger, außenumfänglich geschlossener Hohlquerschnitt aufgebaut.
  • Der außenumfänglich geschlossene Querschnitts-Aufbau schließt jedoch nicht aus, dass dieser Querschnitt einzelne abschnittsweise Öffnungen oder Aussparungen (wie die Aufnahmeöffnungen zur Aufnahme der jeweiligen Festlegungselemente) aufweisen kann.
  • Dieser reckeckig geschlossene Hohlquerschnitt bietet einen guten Kompromiss aus Steifigkeit, Gewichtsanforderungen und Anpassung an den Zargenfalz, der ebenfalls rechteckig oder quadratisch geformt ist.
  • Dieser Hohlquerschnitt kann auch vorzugsweise eine Festlegungsabschnittkammer zur Ausbildung des ersten Festlegungsabschnitts aufweisen.
  • Zusätzlich oder alternativ kann der Hohlquerschnitt vorzugsweise eine Mittelkammer zur Ausbildung eines Mittelabschnitts aufweisen.
  • Zusätzlich oder alternativ kann der Hohlquerschnitt vorzugsweise auch eine Profilversteifungskammer zur Ausbildung eines zusätzlichen Profilversteifungsabschnittes aufweisen.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass die Festlegungsabschnittkammer des ersten Strangpressprofils eine Rippenstruktur mit mehreren Versteifungsrippen aufweist
  • Zusätzlich oder alternativ kann auch die Profilversteifungskammer des Hohlquerschnitts des ersten Strangpressprofils eine Rippenstruktur mit mehreren Versteifungsrippen aufweisen.
  • Die Rippenstruktur kann insbesondere so aufgebaut sein, dass sich aus der außenumfänglich geschlossenen Kammer mehrere Versteifungsrippen erheben und sich innerhalb der jeweiligen Kammer wieder vereinen zur Ausbildung der jeweiligen Rippenstruktur.
  • Zusätzlich kann die Rippenstruktur auch Rippenabschnitte aufweisen, die für die Aufnahme der Aufnahmehülsen ausgeformt sein können bzw. in welche die Aufnahmehülsen eingepresst werden können.
  • Zusätzlich oder alternativ können auch Rippenabschnitte ausgeformt sein, deren Form an sogenannte Nutensteine angepasst ist, an welche weitere Festlegungselemente festlegbar, z.B. durch Verschraubung, sind.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass die Festlegungsabschnittkammer des zweiten Strangpressprofils eine Rippenstruktur mit mehreren Versteifungsrippen aufweist
  • Zusätzlich oder alternativ kann auch die Profilversteifungskammer des Hohlquerschnitts des zweiten Strangpressprofils eine Rippenstruktur mit mehreren Versteifungsrippen aufweisen.
  • Die Rippenstruktur kann insbesondere so aufgebaut sein, dass sich aus der außenumfänglich geschlossenen Kammer mehrere Versteifungsrippen erheben und sich innerhalb der jeweiligen Kammer wieder vereinen zur Ausbildung der jeweiligen Rippenstruktur.
  • Zusätzlich kann die Rippenstruktur auch Rippenabschnitte aufweisen, die für die Aufnahme der Aufnahmehülsen ausgeformt sein können bzw. in welche die Aufnahmehülsen eingepresst werden können.
  • Zusätzlich oder alternativ können auch Rippenabschnitte ausgeformt sein, deren Form an sogenannte Nutensteine angepasst ist, an welche weitere Festlegungselemente festlegbar sind.
  • Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass die erste Teleskopeinrichtung eine äußere Teleskopschiene und eine innere Teleskopschiene umfasst, die im montierten Zustand in der äußeren Teleskopschiene linear verschiebbar aufgenommen ist.
  • Die äußere Teleskopschiene und die innere Teleskopschiene können jeweils aus einem Strangpressprofil aufgebaut sein.
  • Dieses Strangpressprofil kann vorzugsweise jeweils ein Aluminiumstrangpressprofil sein. Die äußere Teleskopschiene weist vorzugsweise einen rechteckigen Hohlquerschnitt auf, der vorzugsweise einen mittleren Querschnittsbereich aufweist, in dem der Hohlquerschnitt tailliert ausgeformt ist zur Definition eines ersten Führungsquerschnittbereichs.
  • Der rechteckige Hohlquerschnitt ist vorzugsweise als außenumfänglich geschlossener Hohlquerschnitt geformt.
  • Der jeweilige rechteckige, außenumfänglich geschlossene Hohlquerschnitt kann so verstanden werden, dass in Umfangsrichtung ein Großteil des Hohlquerschnitts vollständig geschlossen ist, jedoch einige Bereiche ausgespart sind.
  • Zusätzlich oder alternativ kann die innere Teleskopschiene einen rechteckigen Hohlquerschnitt aufweisen, der vorzugsweise einen mittleren Querschnittsbereich aufweist, in dem der Hohlquerschnitt tailliert ausgeformt ist zur Definition eines zweiten Führungsquerschnittbereichs.
  • Der rechteckige Hohlquerschnitt ist vorzugsweise als außenumfänglich geschlossener Hohlquerschnitt geformt.
  • Der jeweilige rechteckige, außenumfänglich geschlossene Hohlquerschnitt kann so verstanden werden, dass in Umfangsrichtung ein Großteil des Hohlquerschnitts vollständig geschlossen ist, jedoch einige Bereiche ausgespart sind.
  • Zusätzlich oder alternativ kann die zweite Teleskopeinrichtung gleich wie die erste Teleskopeinrichtung aufgebaut sein.
  • Dies kann bedeuten, dass die zweite Teleskopeinrichtung auch eine äußere Teleskopschiene und eine innere Teleskopschiene umfasst, die im montierten Zustand in der äußeren Teleskopschiene linear verschiebbar aufgenommen ist.
  • Diese äußere Teleskopschiene und diese innere Teleskopschiene können jeweils aus einem Strangpressprofil aufgebaut sein.
  • Dieses Strangpressprofil kann vorzugsweise jeweils ein Aluminiumstrangpressprofil sein.
  • Die äußere Teleskopschiene weist vorzugsweise einen rechteckigen Hohlquerschnitt auf, der vorzugsweise einen mittleren Querschnittsbereich aufweist, in dem der Hohlquerschnitt tailliert ausgeformt ist zur Definition eines ersten Führungsquerschnittbereichs.
  • Der rechteckige Hohlquerschnitt ist vorzugsweise als außenumfänglich geschlossener Hohlquerschnitt geformt.
  • Zusätzlich oder alternativ kann die innere Teleskopschiene einen rechteckigen Hohlquerschnitt aufweisen, der vorzugsweise einen mittleren Querschnittsbereich aufweist, in dem der Hohlquerschnitt tailliert ausgeformt ist zur Definition eines zweiten Führungsquerschnittbereichs.
  • Der rechteckige Hohlquerschnitt ist vorzugsweise als außenumfänglich geschlossener Hohlquerschnitt geformt.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass im montierten Zustand der erste Führungsquerschnittbereich des Hohlquerschnitts der äußeren Teleskopschiene in den zweiten Führungsquerschnittbereich des Hohlquerschnitts der inneren Teleskopschiene eingreift zur zumindest bereichsweisen linearen Führung der inneren Teleskopschiene in der äußeren Teleskopschiene.
  • Da die beiden Führungsquerschnittsbereiche der inneren und äußeren Teleskopschiene jeweils tailliert, sprich mittels einer Querschnittsverengung bezogen auf den rechteckigen Ausgangs-Hohlquerschnitt, und korrespondierend zueinander geformt sind, kann eine definierte bereichsweise lineare Führung erzielt werden.
  • Zusätzlich zu diesen mittigen Führungsquerschnittsbereichen sind auch die rechteckig geformten Bereiche der inneren und äußeren Teleskopschien korrespondierend zueinander geformt und bilden dadurch ebenfalls eine bereichsweise lineare Führung aus.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, insbesondere ein Verfahren zum Montieren und/oder Festlegen der vorstehend erläuterten Vorrichtung an eine Zarge bereitzustellen, das vorzugsweise einfacher, präziser, schneller und/oder ergonomischer ausgeführt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 20 gelöst.
  • Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Montieren und/oder Festlegen einer Vorrichtung an eine Zarge, wobei die Vorrichtung zum Montieren und/oder Positionieren der Zarge in einer Wandöffnung und/oder einer Maueröffnung konfiguriert ist, umfasst vorzugsweise folgende Schritte:
    • Bereitstellen der Vorrichtung, die einen ersten Festlegungsabschnitt und einen zweiten Festlegungsabschnitt aufweist;
    • Ansetzen der Vorrichtung an einen Zargenfalz eines ersten Zargenschenkels der Zarge und an einen Zargenfalz eines zweiten Zargenschenkels der Zarge an einer Ansetzposition, so dass die Vorrichtung mittels eines ersten Eingriffselements, das an dem ersten Festlegungsabschnitt positioniert ist, in einen ersten Nutabschnitt des Zargenfalzes des ersten Zargenschenkels eingreift und mittels eines zweiten Eingriffselements, das an dem zweiten Festlegungsabschnitt positioniert ist, in einen zweiten Nutabschnitt des Zargenfalzes des zweiten Zargenschenkels eingreift;
    • Verschieben der Vorrichtung von der Ansetzposition an eine Festlegungsposition längs entlang des Zargenfalzes des ersten Zargenschenkels und längs entlang des Zargenfalzes des zweiten Zargenschenkels; und
    • lösbares Festlegen der Vorrichtung an den Zargenfalz des ersten Zargenschenkels mittels des ersten Festlegungsabschnitts und an den Zargenfalz des zweiten Zargenschenkels mittels des zweiten Festlegungsabschnittes an der Festlegungsposition.
  • Alle strukturellen und funktionellen Merkmale, die mit der zuvor beschriebenen Vorrichtung und deren Ausführungsformen verbunden sind, können auch in dem Verfahren entweder allein oder in Kombination umfasst sein und die damit verbundenen Eigenschaften, Ausgestaltungen und Vorteile können entsprechend ebenfalls umfasst sowie erzielt werden.
  • Zudem kann die zuvor beschriebene Vorrichtung konfiguriert sein, um das hierin beschriebene Verfahren auszuführen, und das hierin beschriebene Verfahren kann ausgestaltet sein, um mittels der zuvor beschriebenen Vorrichtung ausführbar zu sein.
  • Die Ansetzposition weist vorzugsweise einen kleineren Abstand von dem Querelement der Zarge als die Festlegungsposition auf und kann sich auf das dem Querelement zugewandte Ende der vorstehend erläuterten Vorrichtung beziehen.
  • Weitere bevorzugte Merkmale und/oder Vorteile der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung und der zeichnerischen Darstellung von beispielhaften Ausführungsformen.
  • In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische, perspektivische Darstellung einer Vorrichtung zum Montieren und Positionieren einer Zarge in einer Wandöffnung bzw. Maueröffnung gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
    Fig. 2
    eine weitere schematische, perspektivische Darstellung der Vorrichtung gemäß Fig. 1;
    Fig. 3
    eine weitere schematische, perspektivische Darstellung der Vorrichtung gemäß Fig. 1 und Fig. 2 in einem zusammengeklappten Zustand;
    Fig. 4
    eine schematische, perspektivische Detaildarstellung eines Seitenstützelements der Vorrichtung gemäß Fig. 1 bis Fig. 3;
    Fig. 5
    eine schematische Querschnittdarstellung eines ersten und zweiten Vorrichtungselements der Vorrichtung gemäß Fig. 1 bis Fig. 3 gemäß einer ersten Schnittebene;
    Fig. 6
    eine schematische Querschnittdarstellung eines ersten und zweiten Vorrichtungselements der Vorrichtung gemäß Fig. 1 bis Fig. 3 gemäß einer zweiten Schnittebene;
    Fig. 7
    eine schematische Teilquerschnittdarstellung des ersten oder zweiten Vorrichtungselements der Vorrichtung gemäß Fig. 1 bis Fig. 3 gemäß der zweiten Schnittebene aus Fig. 6, festgelegt an einer Zarge;
    Fig. 8
    eine schematische Querschnittdarstellung einer äußeren Teleskopschiene eines Teleskopmechanismus der Vorrichtung gemäß Fig. 1 bis Fig. 3, festgelegt an dem zweiten Vorrichtungselement;
    Fig. 9
    eine schematische Querschnittdarstellung einer inneren und äußeren Teleskopschiene eines Teleskopmechanismus der Vorrichtung gemäß Fig. 1 bis Fig. 3; und
    Fig. 10
    eine schematische Querschnittdarstellung einer inneren und äußeren Teleskopschiene eines Teleskopmechanismus der Vorrichtung gemäß Fig. 1 bis Fig. 3, festgelegt an dem ersten Vorrichtungselement.
  • Gleiche oder funktional äquivalente Elemente bzw. Einrichtungen sind in sämtlichen Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen.
  • Fig. 1 zeigt eine schematische, perspektivische Darstellung einer Vorrichtung 100 zum Montieren und Positionieren einer Zarge 102 (Detaildarstellung siehe Fig. 7) in einer Wandöffnung gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
  • Die Wandöffnung (nicht in den Figuren dargestellt) kann zusätzlich oder alternativ auch als Maueröffnung aufgefasst werden.
  • Diese Vorrichtung 100 umfasst einen ersten Festlegungsabschnitt 104 zum lösbaren Festlegen der Vorrichtung 100 an der Zarge 102 und einen zweiten Festlegungsabschnitt 106 zum lösbaren Festlegen der Vorrichtung 100 an der Zarge 102.
  • Der erste Festlegungsabschnitt 104 weist eine erste Ansatzfläche 116 und eine zweite Ansatzfläche 118 auf zum Ansetzen des ersten Festlegungsabschnitts 104 an eine erste Zargenfalzfläche 120 und an eine zweite Zargenfalzfläche 122 eines Zargenfalzes 124 (siehe Fig. 7) eines ersten Zargenschenkels 126 der Zarge 102.
  • Der zweite Festlegungsabschnitt 106 weist auch eine erste Ansatzfläche 116 und eine zweite Ansatzfläche 118 auf zum Ansetzen des zweiten Festlegungsabschnitts 106 an eine erste Zargenfalzfläche 120 und an eine zweite Zargenfalzfläche 122 eines Zargenfalzes 128 eines zweiten Zargenschenkels 130 der Zarge 102.
  • Wie in Fig. 1 zu erkennen ist, sind die jeweiligen ersten und zweiten Ansatzflächen 116, 118 jeweils senkrecht zueinander ausgerichtet zum korrespondierenden Eingriff in den Zargenfalz 128, der eine quadratische oder rechteckige Aussparung in den beiden Zargenschenkeln 126, 130 bildet.
  • An dem ersten Festlegungsabschnitt 104 ist ein erstes Eingriffselement 108 positioniert zum Eingreifen in einen ersten Nutabschnitt 110 der Zarge 102 im festgelegten Zustand.
  • Ferner ist an dem zweiten Festlegungsabschnitt 106 ein zweites Eingriffselement 112 positioniert zum Eingreifen in einen zweiten Nutabschnitt 114 der Zarge 102 im festgelegten Zustand.
  • Durch den jeweiligen Eingriff ist die Zarge 102 in der Wandöffnung bzw. in der Maueröffnung im festgelegten Zustand mittels der Vorrichtung 100 montierbar und positionierbar.
  • Die Vorrichtung 100 weist ein erstes Vorrichtungselement 150 und ein zweites Vorrichtungselement 152 auf.
  • Gemäß Fig. 1 weist das erste Vorrichtungselement 150 den ersten Festlegungsabschnitt 104 auf zum lösbaren Festlegen des ersten Vorrichtungselements 150 an der Zarge 102.
  • Entsprechend weist das zweite Vorrichtungselement 152 den zweiten Festlegungsabschnitt 106 auf zum lösbaren Festlegen des zweiten Vorrichtungselements 152 an der Zarge 102.
  • Der erste und der zweite Festlegungsabschnitt 104, 106 können als diejenigen äußeren rechteckigen Abschnitte des jeweiligen Vorrichtungselements 150, 152 verstanden werden, die im festgelegten bzw. montierten Zustand tatsächlich mit dem jeweiligen Zargenfalz 124, 128 beider Zargenschenkel 126, 128 in Kontakt stehen.
  • Der erste und zweite Festlegungsabschnitt 104, 106 erstrecken sich jeweils entlang der gesamten Länge des ersten bzw. zweiten Vorrichtungselement 150 ,152 parallel zu ihren beiden Haupterstreckungsachsen H1, H2.
  • Die Vorrichtung 100 umfasst im Allgemeinen mehrere Strangpressprofile in Form von Aluminiumstrangpressprofilen.
  • Entsprechend ist das erste Vorrichtungselement 150 aus einem ersten Strangpressprofil in Form eines Aluminiumstrangpressprofil aufgebaut.
  • Dieses Strangpressprofil weist einen rechteckigen, außenumfänglich geschlossenen Hohlquerschnitt 204 auf.
  • Das zweite Vorrichtungselement 152 ist entsprechend auch aus einem zweiten Strangpressprofil in Form eines Aluminiumstrangpressprofils aufgebaut, das auch einen rechteckigen, außenumfänglich geschlossenen Hohlquerschnitt 204 aufweist.
  • Der jeweilige rechteckige, außenumfänglich geschlossene Hohlquerschnitt 204 kann so verstanden werden, dass in Umfangsrichtung ein Großteil des Hohlquerschnitts 204 vollständig geschlossen ist, jedoch einige Bereiche ausgespart sind.
  • Der jeweilige rechteckige, außenumfänglich geschlossene Hohlquerschnitt 204 weist zwei sich gegenüberliegende, parallele Kurzseiten 246, 248 und zwei sich gegenüberliegende, parallele Langseiten 250, 252 auf.
  • Die erste, äußere Kurzseite 246 weist jeweils die zweite Ansatzfläche118 auf, wohingegen die jeweiligen zweiten, inneren Kurzseiten 248 einander im montierten Zustand gemäß Fig. 1 zugewandt sind und parallel zueinander ausgerichtet sind.
  • Die erste Langseite 250 ist, bezogen auf den montierten Zustand, jeweils eine zargenzugewandte Langseite 250 und weist jeweils die erste Ansatzfläche 116 auf.
  • Die zweite Langseite 252 ist, bezogen auf den montierten Zustand, jeweils eine zargenabgewandte Langseite 252.
  • In der zargenzugewandten Langseite 250 sind jeweils zwei Festlegungsnuten 254 eingebracht.
  • Demzufolge weist der erste Festlegungsabschnitt 104 mehrere Festlegungselementaufnahmen 140 zur Aufnahme jeweils eines Festlegungselements 142 auf zur Festlegung des ersten Festlegungsabschnittes 104 an dem ersten Zargenschenkel 126 (detailliert in Fig. 7 dargestellt).
  • Des Weiteren weist auch der zweite Festlegungsabschnitt 106 mehrere Festlegungselementaufnahmen 140 auf zur Aufnahme jeweils eines Festlegungselements 142 zur Festlegung des zweiten Festlegungsabschnittes 106 an dem zweiten Zargenschenkel 130.
  • In Fig. 1 ist weiter zu erkennen, dass der erste Festlegungsabschnitt 104 und der zweite Festlegungsabschnitt 106 insgesamt je vier Festlegungselementaufnahmen 140 aufweisen.
  • Alternativ können auch mehr oder weniger als vier Festlegungselementaufnahmen 140 jeweils vorgesehen sein.
  • Das erste Vorrichtungselement 150 umfasst ferner eine erste Klappeinheit 154 und das zweite Vorrichtungselement 152 umfasst eine zweite Klappeinheit 156 zum Zusammenklappen des ersten Vorrichtungselements 150 und des zweiten Vorrichtungselements 152 von einer aufgeklappten Position in eine zusammengeklappte Position.
  • Alternativ erfolgt das Aufklappen des ersten Vorrichtungselements 150 und des zweiten Vorrichtungselements 152 von einer zusammengeklappten Position in eine aufgeklappte Position der Vorrichtung, die in Fig. 1 dargestellt ist.
  • Die erste Klappeinheit 154 unterteilt das erste Vorrichtungselement 150 entlang seiner Haupterstreckungsrichtung H1 jeweils mittig, so dass das erste Vorrichtungselement 150 jeweils aus einer ersten und zweiten Vorrichtungselementhälfte 238, 240 aufgebaut ist.
  • Entsprechend unterteilt die zweite Klappeinheit 156 das zweite Vorrichtungselement 152 entlang seiner Haupterstreckungsrichtung H2 jeweils mittig, so dass das zweite Vorrichtungselement 152 jeweils auch aus einer ersten und zweiten Vorrichtungselementhälfte 242, 244 aufgebaut ist.
  • Die erste Klappeinheit 154 weist ein erstes Klappdrehgelenk 158 auf, das einen per Handrad 160 manuell betätigbaren Klemmmechanismus 162 aufweist zum Verklemmen des ersten Vorrichtungselements 150, sprich der ersten und zweiten Vorrichtungselementhälfte 238, 240 in der aufgeklappten Position und in der zusammengeklappten Position.
  • Die erste Klappeinheit 154 ist hierzu mittels mehrerer Schrauben (z.B. vier) und mehrerer sogenannter Nutensteine (nicht sichtbar) in den beiden Festlegungsnuten 254 lösbar festgelegt.
  • Entsprechend weist auch die zweite Klappeinheit 156 ein zweites Klappdrehgelenk 164 auf, das auch einen per Handrad 160 manuell betätigbaren Klemmmechanismus 162 aufweist zum Verklemmen des zweiten Vorrichtungselements 152 in der aufgeklappten Position und in der zusammengeklappten Position.
  • Auch die zweite Klappeinheit 156 ist mittels mehrerer Schrauben (z.B. vier) und mehrerer sogenannter Nutensteine (nicht sichtbar) in den beiden Festlegungsnuten 254 lösbar festgelegt.
  • Das erste und zweite Klappdrehgelenk 158, 164 weisen jeweils eine Drehachse bzw. Schwenkachse D auf, die koaxial zueinander angeordnet sind und um welche sich die Vorrichtung 100 mittels ihrer jeweiligen Vorrichtungselementhälften 238, 240; 242, 244 von ihrer aufgeklappten in ihre zusammengeklappte Position und umgekehrt verschwenken lässt.
  • An dem ersten Vorrichtungselement 150 ist ein Seitenstützelement 170 und ein zweites Seitenstützelement 172 mittels eines Drehgelenks 174 festgelegt.
  • Das erste und zweite Seitenstützelement 170, 172 weisen jeweils eine plattenartige Gestalt auf.
  • Das erste und zweite Seitenstützelement 170, 172 weisen jeweils eine Seitenstützfläche 176 auf zum seitlichen Abstützen eines ersten Futterbretts 178 der Zarge 102 (vgl. Fig. 7) auf.
  • An dem zweiten Vorrichtungselement 152 ist auch ein erstes und zweites Seitenstützelement 180, 182 jeweils mittels eines Drehgelenks 174 festgelegt.
  • Das erste und zweite Seitenstützelement 180, 182 weisen auch eine Seitenstützfläche 176 auf zum seitlichen Abstützen eines zweiten Futterbretts 184 der Zarge 102.
  • Die Seitenstützelemente 180, 182 des zweiten Vorrichtungselements 152 weisen jeweils eine Aufnahmenut (nicht in Fig. 1 im Detail erkennbar, siehe hierzu Fig. 4) auf, in welche je ein elastischer Seitenstützstreifen 188 lösbar festgelegt ist zur Ausbildung der Seitenstützfläche 176 im festgelegten Zustand.
  • Das erste und zweite Seitenstützelement 180, 182 weisen jeweils auch eine plattenartige Gestalt auf.
  • Insgesamt sind die Seitenstützelemente 170, 172, 180, 182 baugleich ausgebildet, wobei die elastischen Seitenstützstreifen 188 jeweils nur in denen Aufnahmenuten 186 festgelegt sind, die dem jeweiligen ersten bzw. zweiten Futterbrett 178, 184 der Zarge 102 im montierten Zustand zugewandt sind.
  • Des Weiteren weist die Vorrichtung 100 einen Teleskopmechanismus 152 auf.
  • Das erste Vorrichtungselement 150 und das zweite Vorrichtungselement 152 sind mittels eines Teleskopmechanismus 190 gekoppelt zur kontinuierlichen und gestuften Verstellung eines Abstandes A des ersten Vorrichtungselements 150 zu dem zweiten Vorrichtungselement 152.
  • Die Verstellung erfolgt entlang einer Querachse Q, die senkrecht zu der jeweiligen Haupterstreckungsachse H1, H2 des ersten Vorrichtungselements 150 und des zweiten Vorrichtungselements 152 ausgerichtet ist, zur Anpassung an verschiedene Zargenfalzmaße der Zarge 102.
  • Der Teleskopmechanismus 190 umfasst eine erste Teleskopeinrichtung 192, die zwei Festlegungsendbereiche 194, 196 aufweist zum Festlegen der ersten Teleskopeinrichtung 192 an dem ersten Vorrichtungselement 150 und an dem zweiten Vorrichtungselement 152.
  • Die Festlegung an dem ersten Vorrichtungselement 150 und an dem zweiten Vorrichtungselement 152 erfolgt jeweils an dessen zargenabgewandter Langseite 252 mittels mehrerer Schrauben (z.B. vier), die sich bis zu den beiden Festlegungsnuten 254 erstrecken und dort jeweils in einen Nutenstein (nicht sichtbar) eingeschraubt sind.
  • Die erste Teleskopeinrichtung 192 weist einen ersten Axialanschlag 198 und einen zweiten Axialanschlag 200 auf zur Begrenzung eines minimalen Abstandes A und eines maximalen Abstandes A des ersten Vorrichtungselements 150 zu dem zweiten Vorrichtungselement 152 entlang der Querachse Q.
  • Der Abstand A kann sich gemäß Fig. 1 auf einen Abstand zwischen den beiden äußeren Kurzseiten 246 der beiden Vorrichtungselemente 150, 152 beziehen.
  • Der Teleskopmechanismus 190 umfasst weiter eine zweite Teleskopeinrichtung 202, die auch zwei Festlegungsendbereiche 194, 196 aufweist zum Festlegen der zweiten Teleskopeinrichtung 202 an dem ersten Vorrichtungselement 150 und an dem zweiten Vorrichtungselement 152.
  • Die Festlegung an dem ersten Vorrichtungselement 150 und an dem zweiten Vorrichtungselement 152 erfolgt jeweils an dessen zargenabgewandter Langseite 252 mittels mehrerer Schrauben (z.B. vier), die sich bis zu den beiden Festlegungsnuten 254 erstrecken und dort jeweils in einen Nutenstein (nicht sichtbar) eingeschraubt sind.
  • Die zweite Teleskopeinrichtung 202 weist auch einen ersten Axialanschlag 198 und einen zweiten Axialanschlag 200 auf zur Begrenzung eines minimalen Abstandes A und eines maximalen Abstandes A des ersten Vorrichtungselements 150 zu dem zweiten Vorrichtungselement 152 entlang der Querachse Q.
  • Der Abstand A kann sich gemäß Fig. 1 auf einen Abstand zwischen den beiden äußeren Kurzseiten 246 der beiden Vorrichtungselemente 150, 152 beziehen.
  • Die erste Teleskopeinrichtung 192 umfasst weiter eine äußere Teleskopschiene 222 und eine innere Teleskopschiene 224, die im montierten Zustand in der äußeren Teleskopschiene 222 linear verschiebbar aufgenommen ist.
  • Die äußere Teleskopschiene 222 und die innere Teleskopschiene 224 sind jeweils aus einem Strangpressprofil in Form eines Aluminiumstrangpressprofils aufgebaut.
  • Entsprechend umfasst auch die zweite Teleskopeinrichtung 202 eine äußere Teleskopschiene 222 und eine innere Teleskopschiene 224, die im montierten Zustand in der äußeren Teleskopschiene 222 linear verschiebbar aufgenommen ist.
  • Diese äußere Teleskopschiene 222 und diese innere Teleskopschiene 224 sind jeweils auch aus einem Strangpressprofil in Form eines Aluminiumstrangpressprofils aufgebaut.
  • Der erste Axialanschlag 198 wird jeweils durch eine der jeweiligen äußeren Teleskopschiene 222 zugewandten Innenseite (bezogen auf die Querrichtung Q) des jeweiligen ersten Festlegungsbereichs 194 der inneren Teleskopschiene 224 ausgebildet.
  • Der zweite Axialanschlag 200 der ersten und zweiten Teleskopeinrichtung 192, 202 wird jeweils von zwei freien Endbereichen der jeweiligen inneren und äußeren Teleskopschiene 222, 224 ausgebildet (nicht in Fig. 1 gezeigt).
  • Die gestufte Verstellung eines Abstandes A erfolgt anhand von verschiedenen Rastpositionen, in welchen die erste und zweite Teleskopeinrichtung 192, 202 gleich zueinander beabstandet lösbar einrasten.
  • Hierzu weist jeweils die äußere Teleskopschiene 222 einen federbelasteten Rastknopf 256 auf, der einen Raststift, -bolzen oder -dorn (nicht in Fig. 1 gezeigt) aufweist, mittels dessen in die in den jeweiligen Rastpositionen 258 eingebrachten Bohrungen in der inneren Teleskopschiene 224 lösbar eingerastet werden kann.
  • Diese lösbare Einrastung erlaubt die Einstallung verschiedener gestufter Abstände A, die den folgenden Standard-Zargenfalzmaßen der Zarge 102 entsprechen: 591 mm, 716 mm, 841 mm, 966 mm oder 1091 mm.
  • Zwischen den einzelnen Rastpositionen kann der Abstand A der Vorrichtung 100 kontinuierlich verstellt werden und mittels eines jeweiligen Teleskophandrades 260 zur Verklemmung der äußeren und inneren Teleskopschiene 222, 224 lösbar festgelegt werden.
  • Mittels der Festlegung der beiden Teleskopeinrichtungen 192, 202 an dem ersten und zweiten Vorrichtungselement 150, 152 entsteht eine rahmenartige Vorrichtung, deren beiden Vorrichtungselemente 150, 152 und deren beiden Teleskopeinrichtungen 192, 202 im festgelegten und montierten Zustand zueinander parallel sind.
  • Die beiden Vorrichtungselemente 150, 152 weisen zudem an ihrem bodenseitigen Ende (bezogen auf den montierten und festgelegten Zustand an der Zarge 102) jeweils eine Höhenverstellungseinrichtung 262, 264 auf.
  • Diese Höhenverstellungseinrichtungen 262, 264 sind in einem lichten Zwischenbereich zwischen dem ersten und dem zweiten Vorrichtungselement 150, 152 angeordnet zur individuellen Höhenverstellung des ersten und zweiten Vorrichtungselements 150, 152 entlang ihrer jeweiligen Haupterstreckungsachsen H1, H2.
  • Dieser lichte Zwischenbereich weist eine Breite entsprechend der Länge der beiden inneren Kurzseiten 248 der beiden Vorrichtungselemente 150, 152 auf, wobei ein Großteil einer Breitenerstreckung der beiden Höhenverstellungseinrichtungen 262, 264 sich sich innerhalb der Breite der beiden Vorrichtungselemente 150, 152 befindet.
  • Zudem ist an der äußeren Teleskopschiene 224 an der ersten oder an der zweiten Teleskopeinrichtung 192, 202 eine Wasserwaage 266 angeordnet.
  • Fig. 2 zeigt eine weitere schematische, perspektivische Darstellung der Vorrichtung 100 gemäß Fig. 1.
  • Das erste Vorrichtungselement 150 kann ferner einen ersten Verriegelungsmechanismus 166 aufweisen zur Verriegelung des ersten Vorrichtungselements 150 in der aufgeklappten Position.
  • Spezieller ausgedrückt erfolgt die Verriegelung mittels eines formschlüssigen Verriegelungsschiebers (nicht in Fig. 2 gezeigt), der innerhalb des ersten Vorrichtungselements 150 entlang der ersten Haupterstreckungsachse H1 verschiebbar ist.
  • Die Verriegelung erfolgt derart, dass der Verriegelungsschieber ausgehend von der ersten Vorrichtungselementhälfte 238 in die zweite Vorrichtungselementhälfte 240 in einer inneren Schieberführungsnut einschiebbar ist zur Ausbildung eines gegenseitigen Formschlusses.
  • Die Schiebebewegung erfolgt entlang der Haupterstreckungsachse H1 des ersten Vorrichtungselements 150, wobei in dem ersten Vorrichtungselement 150 eine Längsnut 268 eingebracht ist zur Begrenzung der Schiebebewegung mittels eines gemeinsam gekoppelten Schiebe-Handrades 270.
  • Das Schiebe-Handrad 270 kann eine weitere Schieber-Klemmeinrichtung (nicht in Fig. 2 gezeigt) im Inneren des ersten Vorrichtungselements 150 aufweisen.
  • Zusätzlich oder alternativ kann das zweite Vorrichtungselement 152 einen zweiten Verriegelungsmechanismus 168 aufweisen zur Verriegelung des zweiten Vorrichtungselements 152 in der aufgeklappten Position.
  • Spezieller ausgedrückt erfolgt die Verriegelung mittels eines formschlüssigen Verriegelungsschiebers (nicht in Fig. 2 gezeigt), der innerhalb des zweiten Vorrichtungselements 152 entlang der zweiten Haupterstreckungsachse H2 verschiebbar ist.
  • Die Verriegelung erfolgt derart, dass der Verriegelungsschieber ausgehend von der ersten Vorrichtungselementhälfte 242 in die zweite Vorrichtungselementhälfte 244 in einer inneren Schieberführungsnut einschiebbar ist zur Ausbildung eines gegenseitigen Formschlusses.
  • Die Schiebebewegung erfolgt entlang der Haupterstreckungsachse H2 des zweiten Vorrichtungselements 152, wobei in dem zweiten Vorrichtungselement 152 eine weitere Längsnut eingebracht ist zur Begrenzung der Schiebebewegung mittels eines weiteren gemeinsam gekoppelten Schiebe-Handrades (jeweils nicht in Fig. 2 dargestellt).
  • Das Schiebe-Handrad kann eine weitere Schieber-Klemmeinrichtung (nicht in Fig. 2 gezeigt) im Inneren des zweiten Vorrichtungselements 152 aufweisen.
  • Ferner sind in Fig. 2 zwei Handriffe 272 dargestellt, von denen ein Handgriff 272 an einer zargenabgewandten Langseite 252 des ersten Vorrichtungselements 150 mittels zweier Schrauben festgelegt ist.
  • Entsprechend ist ein weiterer Handgriff 272 auch an einer zargenabgewandten Langseite 252 des zweiten Vorrichtungselements 152 mittels zwei Schrauben festgelegt.
  • Die beiden Handgriffe 272 sind dabei jeweils auf gleicher Höhe an dem ersten und zweiten Vorrichtungselement 150, 152 angeordnet.
  • Fig. 3 zeigt eine weitere schematische, perspektivische Darstellung der Vorrichtung 100 gemäß Fig. 1 und Fig. 2 in einem zusammengeklappten Zustand.
  • Hierbei wird deutlich, dass sich die jeweiligen Seitenstützelemente 170, 172; 180, 182 im eingeschwenkten Zustand befinden.
  • Die jeweiligen Seitenstützelemente 170, 172; 180, 182 sind innerhalb eines im eingeklappten Zustand ausgebildeten Zwischenraumes zwischen den jeweiligen beiden einander gegenüberliegenden Vorrichtungselementhälften 238, 240; 242, 244 angeordnet.
  • Fig. 4 zeigt eine schematische, perspektivische Detaildarstellung eines Seitenstützelements 182 der Vorrichtung 100 gemäß Fig. 1 bis Fig. 3.
  • Diese Detaildarstellung bezieht sich nur auf das Seitenstützelement 182 des zweiten Vorrichtungselements 152, wobei das nachstehend Erläuterte auch für die weiteren baugleichen Seitenstützelemente 170, 172; 180 gilt.
  • Das Drehgelenk 174 weist eine Fest-Los-Lagerung auf, wobei das Festlager eine selbstsichernde Mutter aufweist, so dass eine ausreichende Selbsthemmung im auf- und zugeschwenkten Zustand erzeugt wird, damit das Seitenstützelement 182 nicht unbeabsichtigt auf- bzw. zuschwenkt.
  • Das Seitenstützelement 182 des zweiten Vorrichtungselements 152 weist eine Aufnahmenut 186 auf, in welche ein elastischer Seitenstützstreifen lösbar (nicht in Fig. 4 dargestellt) festgelegt ist zur Ausbildung der Seitenstützfläche (nicht in Fig. 4 dargestellt) im festgelegten Zustand.
  • Anhand von Fig. 4 ist erkennbar, dass der Abstand zwischen einem Nutgrund der Aufnahmenut 186 und dem zweiten Eingriffselement 112 im ausgeschwenkten Zustand des Seitenstützelements 182 konstant ist.
  • Das Seitenstützelement 182 weist eine plattenartige Gestalt auch und ist ebenfalls mittels eines Aluminiumstrangpressprofils ausgestaltet.
  • Fig. 5 zeigt eine schematische Querschnittdarstellung eines ersten und zweiten Vorrichtungselements 150, 152 der Vorrichtung gemäß Fig. 1 bis Fig. 3 gemäß einer ersten Schnittebene.
  • Die obere Querschnittdarstellung entspricht dem zweiten Vorrichtungselement 152 und entsprechend entspricht die untere Querschnittdarstellung dem ersten Vorrichtungselement 150.
  • Die obere Querschnittdarstellung und die untere Querschnittdarstellung sind achsensymmetrische Querschnittdarstellungen des ersten und zweiten Vorrichtungselements 150, 152 bezüglich einer Symmetrieachse S.
  • Wie bereits in Fig. 1 erläutert wurde, ist das erste Vorrichtungselement 150 aus einem ersten Strangpressprofil in Form eines Aluminiumstrangpressprofils aufgebaut, das einen rechteckigen außenumfänglich geschlossenen Hohlquerschnitt 204 aufweist.
  • Der Hohlquerschnitt 204 weist ferner abgerundete Ecken auf, damit bei der Montage an die Zarge 102 weniger Beschädigungen auftreten.
  • Der rechteckige, außenumfänglich geschlossene Hohlquerschnitt 204 kann so verstanden werden, dass in Umfangsrichtung ein Großteil des Hohlquerschnitts 204 vollständig geschlossen ist, jedoch einige Bereiche ausgespart sein können.
  • So weist der rechteckige, außenumfänglich geschlossene Hohlquerschnitt 204 zwei getrennte Aussparungen auf, die entlang seiner gesamten Haupterstreckungsachse H1 zwei Festlegungsnuten 254 definieren.
  • Der rechteckige, außenumfänglich geschlossene Hohlquerschnitt 204 weist zwei sich gegenüberliegende, parallele Kurzseiten 246, 248 und zwei sich gegenüberliegende, parallele Langseiten 250, 252 auf.
  • Ferner weist dieser Hohlquerschnitt 204 eine Festlegungsabschnittkammer 206 zur Ausbildung des ersten Festlegungsabschnitts 104, eine Mittelkammer 208 zur Ausbildung eines Mittelabschnitts 210 und eine Profilversteifungskammer 212 zur Ausbildung eines zusätzlichen Profilversteifungsabschnittes 214 auf.
  • Gemäß Fig. 5 ist die getrennte Aussparung zur Ausbildung der Festlegungsnut 254 in der Festlegungsabschnittkammer 206 positioniert, wohingegen die andere getrennte Aussparung zur Ausbildung der anderen Festlegungsnut 254 in der Profilversteifungskammer 212 positioniert ist.
  • Die Festlegungsabschnittkammer 206 und die Profilversteifungskammer 212 des Hohlquerschnitts 204 des ersten Strangpressprofils weisen jeweils eine Rippenstruktur 216, 218 mit mehreren Versteifungsrippen 220 auf.
  • Die Mittelkammer 208 ist von zwei, bezogen auf die Langseiten 250, 252, senkrechten Versteifungsrippen 220 begrenzt.
  • Weitere Versteifungsrippen 220 erheben sich aus dem geschlossenen Hohlquerschnitt 204 der Festlegungsabschnittkammer 206 und vereinen sich innerhalb der Festlegungsabschnittkammer 206 wieder zur Ausbildung der jeweiligen Rippenstruktur 216.
  • Auch innerhalb der Profilversteifungskammer 212 erheben sich weitere Versteifungsrippen 220 sich aus dem geschlossenen Hohlquerschnitt 204 der Profilversteifungskammer 212 und vereinen sich innerhalb der Profilversteifungskammer 212 wieder zur Ausbildung der jeweiligen Rippenstruktur 218.
  • Die erste Langseite 250 ist, bezogen auf den montierten Zustand, jeweils eine zargenzugewandte Langseite 250 und weist jeweils die erste Ansatzfläche 116 auf.
  • Das erste Eingriffselement 108 weist einen ersten Eingriffsvorsprung 132 auf, der ausgehend von der ersten Ansatzfläche 116 des ersten Festlegungsabschnitts 104 entlang einer ersten Ebene 134 vorspringt, die senkrecht zu dieser ersten Ansatzfläche 116 ausgerichtet ist.
  • Der ausgehend von der ersten Ansatzfläche 116 vorspringende erste Eingriffsvorsprung 132 ist im Bereich der ersten Ansatzfläche 116 einstückig mit dem Hohlquerschnitt 204 verbunden, so dass auf einer Makroebene zwischen dem Hohlquerschnitt 204 und dem ersten Eingriffsvorsprung 132 keine Trennfläche existiert.
  • Die zweite Langseite 252 ist, bezogen auf den montierten Zustand, jeweils eine zargenabgewandte Langseite 252.
  • In der zargenzugewandten Langseite 250 sind jeweils zwei Festlegungsnuten 254 eingebracht.
  • Die äußere Kurzseite 246 weist die zweite Ansatzfläche118 auf, wohingegen die innere Kurzseite 248 einer weiteren inneren Kurzseite 248 des zweiten Vorrichtungselements 152 im montierten Zustand zugewandt ist und parallel zu dieser ausgerichtet ist.
  • Wie das erste Vorrichtungselement 150 ist auch das zweite Vorrichtungselement 152 aus einem ersten Strangpressprofil in Form eines Aluminiumstrangpressprofils aufgebaut, das einen rechteckigen außenumfänglich geschlossenen Hohlquerschnitt 204 aufweist.
  • Der Hohlquerschnitt 204 weist ferner abgerundete Ecken auf, damit bei der Montage an die Zarge 102 weniger Beschädigungen auftreten.
  • Der rechteckige, außenumfänglich geschlossene Hohlquerschnitt 204 kann so verstanden werden, dass in Umfangsrichtung ein Großteil des Hohlquerschnitts 204 vollständig geschlossen ist, jedoch einige Bereiche ausgespart sind.
  • So weist der rechteckige, außenumfänglich geschlossene Hohlquerschnitt 204 zwei getrennte Aussparungen auf, die entlang seiner gesamten Haupterstreckungsachse H2 zwei Festlegungsnuten 254 definieren.
  • Der rechteckige, außenumfänglich geschlossene Hohlquerschnitt 204 weist zwei sich gegenüberliegende, parallele Kurzseiten 246, 248 und zwei sich gegenüberliegende, parallele Langseiten 250, 252 auf.
  • Ferner weist dieser Hohlquerschnitt 204 eine Festlegungsabschnittkammer 206 zur Ausbildung des zweiten Festlegungsabschnitts 106, eine Mittelkammer 208 zur Ausbildung eines Mittelabschnitts 210 und eine Profilversteifungskammer 212 zur Ausbildung eines zusätzlichen Profilversteifungsabschnittes 214 auf.
  • Gemäß Fig. 5 ist die getrennte Aussparung zur Ausbildung der Festlegungsnut 254 in der Festlegungsabschnittkammer 206 positioniert, wohingegen die andere getrennte Aussparung zur Ausbildung der anderen Festlegungsnut 254 in der Profilversteifungskammer 212 positioniert ist.
  • Die Festlegungsabschnittkammer 206 und die Profilversteifungskammer 212 des Hohlquerschnitts 204 des zweiten Strangpressprofils weisen jeweils eine Rippenstruktur 216, 218 mit mehreren Versteifungsrippen 220 auf.
  • Die Mittelkammer 208 ist von zwei, bezogen auf die Langseiten 250, 252, senkrechten Versteifungsrippen 220 begrenzt.
  • Weitere Versteifungsrippen 220 erheben sich aus dem geschlossenen Hohlquerschnitt 204 der Festlegungsabschnittkammer 206 und vereinen sich innerhalb der Festlegungsabschnittkammer 206 wieder zur Ausbildung der jeweiligen Rippenstruktur 216.
  • Auch innerhalb der Profilversteifungskammer 212 erheben sich weitere Versteifungsrippen 220 sich aus dem geschlossenen Hohlquerschnitt 204 der Profilversteifungskammer 212 und vereinen sich innerhalb der Profilversteifungskammer 212 wieder zur Ausbildung der jeweiligen Rippenstruktur 218.
  • Die erste Langseite 250 ist, bezogen auf den montierten Zustand, jeweils eine zargenzugewandte Langseite 250 und weist jeweils die erste Ansatzfläche 116 auf.
  • Das zweite Eingriffselement 112 weist einen zweiten Eingriffsvorsprung 136 auf, der ausgehend von der ersten Ansatzfläche 116 des zweiten Festlegungsabschnitts 106 entlang einer zweiten Ebene 138 vorspringt, die senkrecht zu dieser ersten Ansatzfläche 116 ausgerichtet ist.
  • Der ausgehend von der ersten Ansatzfläche 116 vorspringende zweite Eingriffsvorsprung 136 ist im Bereich der ersten Ansatzfläche 116 einstückig mit dem Hohlquerschnitt 204 verbunden, so dass auf einer Makroebene zwischen dem Hohlquerschnitt 204 und dem zweiten Eingriffsvorsprung 136 keine Trennfläche existiert.
  • Die zweite Langseite 252 ist, bezogen auf den montierten Zustand, jeweils eine zargenabgewandte Langseite 252.
  • In der zargenzugewandten Langseite 250 sind jeweils zwei Festlegungsnuten 254 eingebracht.
  • Die äußere Kurzseite 246 weist die zweite Ansatzfläche118 auf, wohingegen die weitere innere Kurzseite 248 der inneren Kurzseite 248 des ersten Vorrichtungselements 150 im montierten Zustand zugewandt ist und parallel zu dieser ausgerichtet ist.
  • Fig. 6 zeigt eine schematische Querschnittdarstellung des ersten und zweiten Vorrichtungselements der Vorrichtung gemäß Fig. 1 bis Fig. 3 gemäß einer zweiten Schnittebene.
  • Anhand der Querschnittsdarstellung gemäß der zweiten Schnittebene wird erkennbar, dass die Festlegungselementaufnahmen 140 (vgl. Fig. 1) des ersten Festlegungsabschnitts 104 jeweils eine Aufnahmehülse 144 aufweisend eine Aufnahmeöffnung 146 umfassen.
  • Die Aufnahmeöffnung 146 bildet einen Öffnungsabschnitt einer Aufnahmedurchgangsöffnung 148 durch den ersten Festlegungsabschnitt 104.
  • Diese Aufnahmehülse 144 ist als hohlzylindrische Aufnahmehülse ausgeformt, die einen kreisringförmigen Querschnitt aufweist, so dass die Aufnahmeöffnung146 eine kreisförmige Aufnahmeöffnung ist.
  • Die Aufnahmehülse 144 ist in einer Hülsen-Rippenstruktur 274 des ersten Festlegungsabschnittes 104 eingepresst.
  • Die Aufnahmehülse 144 kann ferner einen anderen, härteren Werkstoff oder eine andere Legierung als das Aluminiumstrangpressprofil, beispielsweise Stahl oder eine härtere Aluminiumlegierung, aufweisen.
  • Eine Mittelachse M der jeweiligen Aufnahmeöffnung 146 des ersten Festlegungsabschnitts 104 schließt mit einer Flächennormalen F der ersten Ansatzfläche 116 des ersten Festlegungsabschnitts 104 einen Winkel α ein.
  • Der Winkel α kann insbesondere zwischen ca. 5° und ca. 15° aufweisen. Vorzugsweise kann der Winkel α zwischen ca. 7° und ca. 13° aufweisen. Besonders bevorzugt kann der Winkel α zwischen ca. 9° und ca. 11° aufweisen.
  • Entlang der Mittelachse M ist zudem der Aufnahmekanal für ein Festlegungselement (nicht in Fig. 6 gezeigt) dargestellt, innerhalb dessen das Festlegungselement von der Aufnahmehülse 144 aufgenommen und geführt ist.
  • Analog zu den Festlegungselementaufnahmen 140 (vgl. Fig. 1) des ersten Festlegungsabschnitts 104 umfassen auch die Festlegungselementaufnahmen 140 (vgl. Fig. 1) des zweiten Festlegungsabschnitts 106 jeweils eine Aufnahmehülse 144 aufweisend eine Aufnahmeöffnung 146.
  • Die Aufnahmeöffnung 146 bildet einen Öffnungsabschnitt einer Aufnahmedurchgangsöffnung 148 durch den zweiten Festlegungsabschnitt 106.
  • Diese Aufnahmehülse 144 ist als hohlzylindrische Aufnahmehülse ausgeformt, die einen kreisringförmigen Querschnitt aufweist, so dass die Aufnahmeöffnung146 eine kreisförmige Aufnahmeöffnung ist.
  • Die Aufnahmehülse 144 ist in einer Hülsen-Rippenstruktur 274 des ersten Festlegungsabschnittes 104 eingepresst.
  • Die Aufnahmehülse 144 kann ferner einen anderen, härteren Werkstoff oder eine andere Legierung als das Aluminiumstrangpressprofil, beispielsweise Stahl oder eine härtere Aluminiumlegierung, aufweisen.
  • Eine Mittelachse M der jeweiligen Aufnahmeöffnung 146 des zweiten Festlegungsabschnitts 106 schließt mit einer Flächennormalen F der ersten Ansatzfläche 116 des zweiten Festlegungsabschnitts 106 einen Winkel α ein.
  • Der Winkel α kann insbesondere zwischen ca. 5° und ca. 15° aufweisen. Vorzugsweise kann der Winkel α zwischen ca. 7° und ca. 13° aufweisen. Besonders bevorzugt kann der Winkel α zwischen ca. 9° und ca. 11° aufweisen.
  • Entlang der Mittelachse M ist zudem der Aufnahmekanal für ein Festlegungselement (nicht in Fig. 6 gezeigt) dargestellt, innerhalb dessen das Festlegungselement von der Aufnahmehülse 144 aufgenommen und geführt ist.
  • Fig. 7 zeigt eine schematische Teilquerschnittdarstellung des ersten oder zweiten Vorrichtungselements 150, 152 der Vorrichtung 100 gemäß Fig. 1 bis Fig. 3 festgelegt an einer Zarge 102 gemäß der zweiten Schnittebene.
  • Nachfolgend wird Fig. 7 anhand des ersten Vorrichtungselements 150 erläutert, wobei in gespiegelter Anordnung des ersten Vorrichtungselements 150 die Erläuterungen mit Blick auf die Fig. 5 und Fig. 6 analog bzw. korrespondierend für das zweite Vorrichtungselement 152 gleichbedeutend gelten.
  • Gemäß Fig. 7 ist die Vorrichtung 100 mittels des ersten Festlegungsabschnittes 104 und mehrerer Festlegungselemente an dem Zargenfalz 124 des ersten Zargenschenkels 126 montiert bzw. festgelegt.
  • Das Festlegungselement (z.B. eine Schraube), das durch die eine in Fig. 7 dargestellte Aufnahmehülse 144 geführt ist, ist in Fig. 7 zur besseren Übersichtlichkeit nicht dargestellt.
  • Der Zargenfalz 124 ist als rechteckige Aussparung in dem ersten Zargenschenkel 126 eingebracht und weist eine erste Zargenfalzfläche 120 und eine zweite Zargenfalzfläche 122 auf.
  • Wie vorstehend erläutert, weist der erste Festlegungsabschnitt 104 die erste Ansatzfläche 116 und die zweite Ansatzfläche 118 auf zum Ansetzen des ersten Festlegungsabschnitts 104 an die erste Zargenfalzfläche 120 und an die zweite Zargenfalzfläche 122 des Zargenfalzes 124 eines ersten Zargenschenkels 126 der Zarge 102.
  • Durch das Festlegungselement (z.B. Schraube), das in den ersten Nutabschnitt 110 eingreift, wird der Festlegungsabschnitt 104 und der Zargenfalz 124 zueinander gezogen, bis die erste Ansatzfläche 116 und die erste Zargenfalzfläche 120 in Kontakt kommen.
  • Ab diesem Kontakt setzt die Ansatzfläche 116 an die erste Zargenfalzfläche 120 an und wird durch das Festlegungselement weiter verspannt, so dass eine ausreichende Flächenpressung entsteht, um den ersten Festlegungsabschnitt 104 (mittels mehrerer Festlegungselemente; vgl. Fig. 1) mittels der resultierenden Andrückkraft an die erste Zargenfalzfläche 120 zu drücken.
  • Ob die zweite Ansatzfläche 118 an die zweite Zargenfalzfläche 122 ansetzt hängt maßgeblich davon ab, ob der erste Nutabschnitt 110 mittig in der ersten Zargenfalzfläche 120 angeordnet ist.
  • Sitzt der erste Nutabschnitt 110 jedoch zu weit außermittig in der ersten Zargenfalzfläche, d.h. in Richtung des ersten Futterbretts 178, entsteht ein Spalt zwischen zweiter Ansatzfläche 118 und zweiter Zargenfalzfläche 122.
  • Zwar kann dieser Spalt in einem gewissen Ausmaß durch ein dünneres erstes Eingriffselement 108 in Form des Eingriffsvorsprungs 132 kompensiert werden, das folglich mit einem gewissen Spiel in den ersten Nutabschnitt 110 (z.B. 1 bis 2 mm) eingreift.
  • Allerdings hat diese Kompensation bei einer zu weit außermittigen Lage des ersten Nutabschnittes seine Grenzen, so dass dann der vorstehend erläuterte Spalt entsteht.
  • Dennoch reicht in diesem Fall die resultierende Andrückkraft aus, um die erste Ansatzfläche 116 an die erste Zargenfalzfläche 120 zu drücken und die Zarge sicher zu montieren bzw. zu positionieren.
  • Um diesen Spalt zu kompensieren, wird jeweils der lösbare und elastische Seitenstützstreifen 188 in die Aufnahmenut des Seitenstützelements (vgl. Fig. 1, 2 und 4) eingeführt und dort festgelegt. Der Streifen kann folglich eine variable Streifendicke aufweisen, so dass die unterschiedlichen Spaltdicken durch unterschiedliche Streifen jeweils kompensiert werden können.
  • Fig. 8 zeigt eine schematische Querschnittdarstellung einer äußeren Teleskopschiene 222 der ersten oder zweiten Teleskopeinrichtung 192, 202 eines Teleskopmechanismus 190 der Vorrichtung gemäß Fig. 1 bis Fig. 3, festgelegt an dem zweiten Vorrichtungselement 152.
  • Wie mit Blick auf die Fig. 1 und 2 erläutert, umfasst die erste bzw. zweite Teleskopeinrichtung 192, 202 eine äußere Teleskopschiene 222 und eine innere Teleskopschiene (nicht in Fig. 8 gezeigt), die im montierten Zustand in der äußeren Teleskopschiene 222 linear verschiebbar aufgenommen ist.
  • Obwohl Fig. 8 sich auf die Darstellung der zweiten Teleskopeinrichtung 202 bezieht, kann deren Erläuterung in funktionaler und struktureller Hinsicht unmittelbar auf die erste Teleskopeinrichtung 192 übertragen werden, da beide Teleskopeinrichtungen 192, 202 baugleich sind.
  • Die äußere Teleskopschiene 222 und die innere Teleskopschiene sind jeweils aus einem Strangpressprofil in Form eines Aluminiumstrangpressprofil aufgebaut.
  • Gemäß Fig. 8 weist die äußere Teleskopschiene 222 einen rechteckigen, außenumfänglich geschlossenen Hohlquerschnitt 226 auf, der einen mittleren Querschnittsbereich 228 aufweist, in dem der Hohlquerschnitt 226 tailliert ausgeformt ist zur Definition eines ersten Führungsquerschnittbereichs 230.
  • Gemäß Fig. 8 ist ferner die Festlegung der äußeren Teleskopschiene 222 an dem zweiten Vorrichtungselement 152 mittels mehrerer Festlegungselemente (nur zwei in Fig. 8 dargestellt) gezeigt.
  • Zur Aufnahme der Festlegungselemente weist der Hohlquerschnitt 226 zwei äußere Festlegungskammern 276 an seinen Endbereichen auf.
  • Die Festlegungselemente erstrecken sich bis zu der in Fig. 8 gezeigten Festlegungsnut 254 des zweiten Vorrichtungselements, wo die Festlegungselemente mittels Nutensteinen (nicht in Fig. 8 gezeigt) verschraubt werden können.
  • Fig. 9 zeigt eine schematische Querschnittdarstellung einer inneren und äußeren Teleskopschiene 222, 224 eines ersten oder zweiten Teleskopmechanismus 192, 202 der Vorrichtung 100 gemäß Fig. 1 bis Fig. 3.
  • Die Schnittebene ist jedoch so gewählt, dass sie in Querrichtung Q (vgl. Fig. 1) zwischen den beiden Vorrichtungselementen 150, 152 liegt und die innere Teleskopschiene 224 in der äußeren Teleskopschiene 222 geführt ist.
  • Die innere Teleskopschiene 224 weist einen rechteckigen, außenumfänglich geschlossenen Hohlquerschnitt 232 auf, der einen mittleren Querschnittsbereich 234 aufweist, in dem der Hohlquerschnitt 232 tailliert ausgeformt ist zur Definition eines zweiten Führungsquerschnittbereichs 236.
  • Zur Aufnahme von Festlegungselementen weist auch der Hohlquerschnitt 232 zwei Festlegungskammern 278 auf.
  • Im montierten Zustand greift der erste Führungsquerschnittbereich 230 des Hohlquerschnitts 226 der äußeren Teleskopschiene 222 in den zweiten Führungsquerschnittbereich 236 des Hohlquerschnitts 232 der inneren Teleskopschiene 224 ein zur bereichsweisen linearen Führung der inneren Teleskopschiene 224 in der äußeren Teleskopschiene 222.
  • Weitere Bereiche, die für die lineare Führung der inneren Teleskopschiene 224 in der äußeren Teleskopschiene 222 verantwortlich sind, sind die rechteckigen Bereiche des Hohlquerschnitts 232 der inneren Teleskopschiene 224 und des Hohlquerschnitts 226 der äußeren Teleskopschiene 222.
  • Fig. 10 zeigt eine schematische Querschnittdarstellung einer inneren und äußeren Teleskopschiene ersten oder zweiten Teleskopeinrichtung 192, 202 der Vorrichtung 100 gemäß Fig. 1 bis Fig. 3, festgelegt an dem ersten Vorrichtungselement.
  • Obwohl Fig. 10 sich auf die Darstellung der zweiten Teleskopeinrichtung 202 bezieht, kann deren Erläuterung in funktionaler und struktureller Hinsicht unmittelbar auf die erste Teleskopeinrichtung 192 übertragen werden, da beide Teleskopeinrichtungen 192, 202 baugleich sind.
  • In Fig. 10 ist die Aufnahme von Festlegungselementen in den Festlegungskammern 278 des Hohlquerschnitts 232 der inneren Teleskopschiene 224 gezeigt.
  • Die Festlegungselemente erstrecken sich bis zu der in Fig. 10 gezeigten Festlegungsnut 254 des ersten Vorrichtungselements 150, wo die Festlegungselemente mittels Nutensteinen (nicht in Fig. 10 gezeigt) verschraubt werden können.
  • Die Montage bzw. das Festlegen der Vorrichtung 100 gemäß Fig. 1 bis 10 an eine Zarge 102 wird nun anhand eines Verfahrens gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erläutert.
  • Diesbezüglich wird ein Verfahren zum Montieren und/oder Festlegen einer Vorrichtung 100 an eine Zarge 102 ausgeführt, wobei die Vorrichtung 100 zum Montieren und/oder Positionieren der Zarge 102 in einer Wandöffnung und/oder einer Maueröffnung konfiguriert ist, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:
    • Bereitstellen der Vorrichtung 100, die einen ersten Festlegungsabschnitt 104 und einen zweiten Festlegungsabschnitt 106 aufweist;
    • Ansetzen der Vorrichtung 100 an einen Zargenfalz 124 eines ersten Zargenschenkels 126 der Zarge 102 und an einen Zargenfalz 128 eines zweiten Zargenschenkels 130 der Zarge 102 an einer Ansetzposition, so dass die Vorrichtung 100 mittels eines ersten Eingriffselements 108, das an dem ersten Festlegungsabschnitt 104 positioniert ist, in einen ersten Nutabschnitt 110 des Zargenfalzes 124 des ersten Zargenschenkels 126 eingreift und mittels eines zweiten Eingriffselements 112, das an dem zweiten Festlegungsabschnitt 106 positioniert ist, in einen zweiten Nutabschnitt 114 des Zargenfalzes 128 des zweiten Zargenschenkels 130 eingreift;
    • Verschieben der Vorrichtung 100 von der Ansetzposition an eine Festlegungsposition längs entlang des Zargenfalzes 124 des ersten Zargenschenkels 126 und längs entlang des Zargenfalzes 128 des zweiten Zargenschenkels 130; und
    • lösbares Festlegen der Vorrichtung 100 an den Zargenfalz 124 des ersten Zargenschenkels 126 mittels des ersten Festlegungsabschnitts 104 und an den Zargenfalz 128 des zweiten Zargenschenkels 130 mittels des zweiten Festlegungsabschnittes 106 an der Festlegungsposition.
  • Die Ansetzposition weist einen kürzeren Abstand von dem Querelement der Zarge 102 auf als die Festlegungsposition und kann sich auf das dem Querelement zugewandte Ende der vorstehend erläuterten Vorrichtung 100 beziehen.
  • Alle strukturellen und funktionellen Merkmale, die mit der zuvor gemäß Fig. 1 bis 10 beschriebenen Vorrichtung 100 verbunden sind, können auch in dem vorstehend erläuterten Verfahren entweder allein oder in Kombination umfasst sein und die damit verbundenen Eigenschaften, Ausgestaltungen und Vorteile können entsprechend ebenfalls umfasst sowie erzielt werden.
  • Zudem kann die zuvor gemäß Fig. 1 bis 10 beschriebene Vorrichtung 100 konfiguriert sein, um das hierin beschriebene Verfahren auszuführen, und das hierin beschriebene Verfahren kann ausgestaltet sein, um mittels der zuvor gemäß Fig. 1 bis 10 beschriebenen Vorrichtung 100 ausführbar zu sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 100
    Vorrichtung
    102
    Zarge
    104
    erster Festlegungsabschnitt
    106
    zweiter Festlegungsabschnitt
    108
    erstes Eingriffselement
    110
    erster Nutabschnitt
    112
    zweites Eingriffselement
    114
    zweiter Nutabschnitt
    116
    erste Ansatzfläche
    118
    zweite Ansatzfläche
    120
    erste Zargenfalzfläche
    122
    zweite Zargenfalzfläche
    124
    Zargenfalz
    126
    erster Zargenschenkel
    128
    Zargenfalz
    130
    zweiter Zargenschenkel
    132
    erster Eingriffsvorsprung
    134
    erste Ebene
    136
    zweiter Eingriffsvorsprung
    138
    zweite Ebene
    140
    Festlegungselementaufnahme
    142
    Festlegungselement
    144
    Aufnahmehülse
    146
    Aufnahmeöffnung
    148
    Aufnahmedurchgangsöffnung
    150
    erstes Vorrichtungselement
    152
    zweites Vorrichtungselement
    154
    erste Klappeinheit
    156
    zweite Klappeinheit
    158
    erstes Klappdrehgelenk
    160
    Handrad
    162
    manuell betätigbarer Klemmmechanismus
    164
    zweites Klappdrehgelenk
    166
    erster Verriegelungsmechanismus
    168
    zweiter Verriegelungsmechanismus
    170
    erstes Seitenstützelement
    172
    zweites Seitenstützelement
    174
    Drehgelenk
    176
    Seitenstützfläche
    178
    erstes Futterbrett
    180
    drittes Seitenstützelement
    182
    viertes Seitenstützelement
    184
    zweites Futterbrett
    186
    Aufnahmenut
    188
    elastischer Seitenstützstreifen
    190
    Teleskopmechanismus
    192
    erste Teleskopeinrichtung
    194
    erster Festlegungsendbereich
    196
    zweiter Festlegungsendbereich
    198
    erster Axialanschlag
    200
    zweiter Axialanschlag
    202
    zweite Teleskopeinrichtung
    204
    rechteckiger, außenumfänglich geschlossener Hohlquerschnitt
    206
    Festlegungsabschnittkammer
    208
    Mittelkammer
    210
    Mittelabschnitt
    212
    Profilversteifungskammer
    214
    Profilversteifungsabschnitt
    216
    Rippenstruktur
    218
    Rippenstruktur
    220
    Versteifungsrippen
    222
    äußere Teleskopschiene
    224
    innere Teleskopschiene
    226
    rechteckiger, außenumfänglich geschlossener Hohlquerschnitt
    228
    mittlerer Querschnittsbereich
    230
    erster Führungsquerschnittbereich
    232
    rechteckiger, außenumfänglich geschlossener Hohlquerschnitt
    234
    mittlerer Querschnittsbereich
    236
    zweiter Führungsquerschnittbereich
    238
    erste Vorrichtungselementhälfte
    240
    zweite Vorrichtungselementhälfte
    242
    erste Vorrichtungselementhälfte
    244
    zweite Vorrichtungselementhälfte
    246
    äußere Kurzseite
    248
    innere Kurzseite
    250
    zargenzugewandte Langseite
    252
    zargenabgewandte Langseite
    254
    Festlegungsnuten
    256
    Rastknopf
    258
    Rastpositionen
    260
    Teleskophandrad
    262
    Höhenverstellungseinrichtung
    264
    Höhenverstellungseinrichtung
    266
    Wasserwaage
    268
    Längsnut
    270
    Schiebe-Handrad
    272
    Handriffe
    274
    Hülsen-Rippenstruktur
    276
    Festlegungskammern
    278
    Festlegungskammern
    M
    Mittelachse
    F
    Flächennormale
    α
    Winkel
    A
    Abstand
    Q
    Querachse
    H1
    Haupterstreckungsachse
    H2
    Haupterstreckungsachse
    D
    Drehachse bzw. Schwenkachse
    S
    Symmetrieachse

Claims (15)

  1. Vorrichtung (100) zum Montieren und/oder Positionieren einer Zarge (102) in einer Wandöffnung und/oder in einer Maueröffnung, umfassend:
    - einen ersten Festlegungsabschnitt (104) zum lösbaren Festlegen der Vorrichtung (100) an der Zarge (102); und
    - einen zweiten Festlegungsabschnitt (106) zum lösbaren Festlegen der Vorrichtung (100) an der Zarge (102); wobei
    an dem ersten Festlegungsabschnitt (104) ein erstes Eingriffselement (108) positioniert ist zum Eingreifen in einen ersten Nutabschnitt (110) der Zarge (102) im festgelegten Zustand und wobei an dem zweiten Festlegungsabschnitt (106) ein zweites Eingriffselement (112) positioniert ist zum Eingreifen in einen zweiten Nutabschnitt (114) der Zarge (102) im festgelegten Zustand, so dass die Zarge (102) in der Wandöffnung und/oder in der Maueröffnung im festgelegten Zustand mittels der Vorrichtung (100) montierbar und/oder positionierbar ist.
  2. Vorrichtung (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Festlegungsabschnitt (104) eine erste Ansatzfläche (116) und/oder eine zweite Ansatzfläche (118) aufweist zum Ansetzen des ersten Festlegungsabschnitts (104) an eine erste Zargenfalzfläche (120) und/oder eine zweite Zargenfalzfläche (122) eines Zargenfalzes (124) eines ersten Zargenschenkels (126) der Zarge (102); und/oder
    der zweite Festlegungsabschnitt (106) auch eine erste Ansatzfläche (116) und/oder eine zweite Ansatzfläche (118) aufweist zum Ansetzen des zweiten Festlegungsabschnitts (106) an eine erste Zargenfalzfläche (120) und/oder eine zweite Zargenfalzfläche (122) eines Zargenfalzes (128) eines zweiten Zargenschenkels (130) der Zarge (102).
  3. Vorrichtung (100) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Eingriffselement (108) einen ersten Eingriffsvorsprung (132) aufweist, der ausgehend von der ersten Ansatzfläche (116) des ersten Festlegungsabschnitts (104) entlang einer ersten Ebene (134) vorspringt, die vorzugsweise senkrecht zu dieser ersten Ansatzfläche (116) ausgerichtet ist; und/oder wobei
    das zweite Eingriffselement (112) einen zweiten Eingriffsvorsprung (136) aufweist, der aus der ersten Ansatzfläche (116) des zweiten Festlegungsabschnitts (106) entlang einer zweiten Ebene (138) vorspringt, die vorzugsweise senkrecht zu dieser ersten Ansatzfläche (116) ausgerichtet ist.
  4. Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Festlegungsabschnitt (104) mehrere Festlegungselementaufnahmen (140) zur Aufnahme jeweils eines Festlegungselements (142) aufweist zur Festlegung des ersten Festlegungsabschnittes (104) an dem ersten Zargenschenkel (126); und/oder wobei der zweite Festlegungsabschnitt (106) auch mehrere Festlegungselementaufnahmen (140) aufweist zur Aufnahme jeweils eines Festlegungselements (142) zur Festlegung des zweiten Festlegungsabschnittes (106) an dem zweiten Zargenschenkel (130), wobei
    insbesondere vorgesehen ist, dass die Festlegungselementaufnahmen (140) des ersten Festlegungsabschnitts (104) jeweils eine Aufnahmehülse (144) aufweisend eine Aufnahmeöffnung (146) umfassen, die vorzugsweise einen Öffnungsabschnitt einer Aufnahmedurchgangsöffnung (148) durch den ersten Festlegungsabschnitt (104) bildet; und/oder
    wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Festlegungselementaufnahmen (140) des zweiten Festlegungsabschnitts (106) jeweils eine Aufnahmehülse (144) aufweisend eine Aufnahmeöffnung (146) umfassen, die vorzugsweise einen Öffnungsabschnitt einer Aufnahmedurchgangsöffnung (148) durch den zweiten Festlegungsabschnitt (106) bildet.
  5. Vorrichtung (100) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mittelachse (M) der jeweiligen Aufnahmeöffnung (146) des ersten Festlegungsabschnitts (104) jeweils mit einer Flächennormalen (F) der ersten Ansatzfläche (116) des ersten Festlegungsabschnitts (104) einen Winkel (α); insbesondere zwischen ca. 5° und ca. 15°, vorzugsweise zwischen ca. 7° und ca. 13°, besonders bevorzugt zwischen ca. 9° und ca. 11°, einschließt; und/oder
    eine Mittelachse (M) der jeweiligen Aufnahmeöffnung (146) des zweiten Festlegungsabschnitts (106) mit einer Flächennormalen (F) der ersten Ansatzfläche (116) des zweiten Festlegungsabschnitts (106) einen Winkel (α), insbesondere zwischen ca. 5° und ca. 15°, vorzugsweise zwischen ca. 7° und ca. 13°, besonders bevorzugt zwischen ca. 9° und ca. 11°, einschließt.
  6. Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (100) ein erstes Vorrichtungselement (150) und ein zweites Vorrichtungselement (152) aufweist, wobei das erste Vorrichtungselement (150) den ersten Festlegungsabschnitt (104) aufweist zum lösbaren Festlegen des ersten Vorrichtungselements (150) an der Zarge (102); und wobei
    das zweite Vorrichtungselement (152) den zweiten Festlegungsabschnitt (106) aufweist zum lösbaren Festlegen des zweiten Vorrichtungselements (152) an der Zarge (102), wobei
    insbesondere vorgesehen ist, dass das erste Vorrichtungselement (150) eine erste Klappeinheit (154) umfasst und das zweite Vorrichtungselement (152) eine zweite Klappeinheit (156) umfasst zum Zusammenklappen des ersten Vorrichtungselements (150) und des zweiten Vorrichtungselements (152) von einer aufgeklappten Position in eine zusammengeklappte Position oder zum Aufklappen des ersten Vorrichtungselements (150) und des zweiten Vorrichtungselements (152) von einer zusammengeklappten Position in eine aufgeklappte Position.
  7. Vorrichtung (100) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Klappeinheit (154) ein erstes Klappdrehgelenk (158) aufweist, das einen, vorzugsweise per Handrad (160), manuell betätigbaren Klemmmechanismus (162) aufweist zum Verklemmen des ersten Vorrichtungselements (150) in der aufgeklappten Position und in der zusammengeklappten Position und/oder wobei die zweite Klappeinheit (156) ein zweites Klappdrehgelenk (164) aufweist, das auch einen, vorzugsweise per Handrad (160), manuell betätigbaren Klemmmechanismus (162) aufweist zum Verklemmen des zweiten Vorrichtungselements (152) in der aufgeklappten Position und in der zusammengeklappten Position.
  8. Vorrichtung (100) nach Anspruch 6 oder Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Vorrichtungselement (150) einen ersten Verriegelungsmechanismus (166) aufweist zur Verriegelung des ersten Vorrichtungselements (150) in der aufgeklappten Position; und/oder
    das zweite Vorrichtungselement (152) einen zweiten Verriegelungsmechanismus (168) aufweist zur Verriegelung des zweiten Vorrichtungselements (152) in der aufgeklappten Position.
  9. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass an dem ersten Vorrichtungselement (150) mindestens ein Seitenstützelement (170, 172) mittels eines Drehgelenks (174) festgelegt ist, wobei das mindestens eine Seitenstützelement (170, 172) eine Seitenstützfläche (176) aufweist zum seitlichen Abstützen eines ersten Futterbretts (178) der Zarge (102); und/oder wobei an dem zweiten Vorrichtungselement (152) auch mindestens ein Seitenstützelement (180, 182) mittels eines Drehgelenks (174) festgelegt ist, wobei dieses mindestens eine Seitenstützelement (180, 182) eine Seitenstützfläche (176) aufweist zum seitlichen Abstützen eines zweiten Futterbretts (184) der Zarge (102), wobei insbesondere vorgesehen ist, dass das mindestens eine Seitenstützelement (170, 172) des ersten Vorrichtungselements (150) eine Aufnahmenut (186) aufweist, in die ein elastischer Seitenstützstreifen (188) lösbar festgelegt ist zur Ausbildung der Seitenstützfläche (176) im festgelegten Zustand; und/oder wobei insbesondere vorgesehen ist, dass das mindestens eine Seitenstützelement (180, 182) des zweiten Vorrichtungselements (152) eine Aufnahmenut (186) aufweist, in welche ein elastischer Seitenstützstreifen (188) lösbar festgelegt ist zur Ausbildung der Seitenstützfläche (176) im festgelegten Zustand.
  10. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Vorrichtungselement (150) und das zweite Vorrichtungselement (152) mittels eines Teleskopmechanismus (190) gekoppelt sind zur kontinuierlichen und/oder gestuften Verstellung eines Abstandes (A) des ersten Vorrichtungselements (150) zu dem zweiten Vorrichtungselement (152) entlang einer Querachse (Q), die senkrecht zu einer jeweiligen Haupterstreckungsachse (H1, H2) des ersten Vorrichtungselements (150) und des zweiten Vorrichtungselements (152) ausgerichtet ist, zur Anpassung an verschiedene Zargenfalzmaße der Zarge (102), wobei
    insbesondere vorgesehen ist, dass der Teleskopmechanismus (190) eine erste Teleskopeinrichtung (192) umfasst, die zwei Festlegungsendbereiche (194, 196) aufweist zum Festlegen der ersten Teleskopeinrichtung (192) an dem ersten Vorrichtungselement (150) und an dem zweiten Vorrichtungselement, (152) wobei die erste Teleskopeinrichtung (192) einen ersten Axialanschlag (198) und einen zweiten Axialanschlag (200) aufweist zur Begrenzung eines minimalen Abstandes (A) und eines maximalen Abstandes (A) des ersten Vorrichtungselements (150) zu dem zweiten Vorrichtungselement (152) entlang der Querachse (Q); und/oder wobei insbesondere vorgesehen ist, dass der Teleskopmechanismus (190) eine zweite Teleskopeinrichtung (202) umfasst, die auch zwei Festlegungsendbereiche (194, 196) aufweist zum Festlegen der zweiten Teleskopeinrichtung (202) an dem ersten Vorrichtungselement (150) und an dem zweiten Vorrichtungselement (152), wobei die zweite Teleskopeinrichtung (202) auch einen ersten Axialanschlag (198) und einen zweiten Axialanschlag (200) aufweist zur Begrenzung eines minimalen Abstandes (A) und eines maximalen Abstandes (A) des ersten Vorrichtungselements (150) zu dem zweiten Vorrichtungselement (152) entlang der Querachse (Q).
  11. Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (100) mehrere Strangpressprofile, vorzugsweise Aluminiumstrangpressprofile, umfasst.
  12. Vorrichtung (100) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Vorrichtungselement (150) aus einem ersten Strangpressprofil, vorzugsweise Aluminiumstrangpressprofil, aufgebaut ist, das einen rechteckigen, vorzugsweise außenumfänglich geschlossenen, Hohlquerschnitt (204) aufweist, der vorzugsweise in eine Festlegungsabschnittkammer (206) zur Ausbildung des ersten Festlegungsabschnitts (104), eine Mittelkammer (208) zur Ausbildung eines Mittelabschnitts (210) und/oder eine Profilversteifungskammer (212) zur Ausbildung eines zusätzlichen Profilversteifungsabschnittes (214) aufweist; und/oder wobei das zweite Vorrichtungselement (152) aus einem zweiten Strangpressprofil, vorzugsweise Aluminiumstrangpressprofil, aufgebaut ist, das einen rechteckigen, vorzugsweise außenumfänglich geschlossenen, Hohlquerschnitt (204) aufweist, der vorzugsweise in eine Festlegungsabschnittkammer (206) zur Ausbildung des zweiten Festlegungsabschnitts (106), eine Mittelkammer (208) zur Ausbildung eines Mittelabschnitts (210) und/oder eine Profilversteifungskammer (212) zur Ausbildung eines zusätzlichen Profilversteifungsabschnittes (214) aufweist, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Festlegungsabschnittkammer (206) und/oder die Profilversteifungskammer (212) des Hohlquerschnitts (204) des ersten Strangpressprofils jeweils eine Rippenstruktur (216, 218) mit mehreren Versteifungsrippen (220) aufweisen/aufweist; und/oder wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Festlegungsabschnittkammer (206) und/oder die Profilversteifungskammer (212) des Hohlquerschnitts (204) des zweiten Strangpressprofils jeweils eine Rippenstruktur (216, 218) mit mehreren Versteifungsrippen (220) aufweisen/aufweist.
  13. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Teleskopeinrichtung (192) eine äußere Teleskopschiene (222) und eine innere Teleskopschiene (224) umfasst, die im montierten Zustand in der äußeren Teleskopschiene (222) linear verschiebbar aufgenommen ist, wobei die äußere Teleskopschiene (222) und die innere Teleskopschiene (224) jeweils aus einem Strangpressprofil, vorzugsweise Aluminiumstrangpressprofil, aufgebaut sind, wobei die äußere Teleskopschiene (222) einen rechteckigen, vorzugsweise außenumfänglich geschlossenen, Hohlquerschnitt (226) aufweist, der vorzugsweise einen mittleren Querschnittsbereich (228) aufweist, in dem der Hohlquerschnitt (226) tailliert ausgeformt ist zur Definition eines ersten Führungsquerschnittbereichs (230), und/oder wobei die innere Teleskopschiene (224) einen rechteckigen, vorzugsweise außenumfänglich geschlossenen, Hohlquerschnitt (232) aufweist, der vorzugsweise einen mittleren Querschnittsbereich (234) aufweist, in dem der Hohlquerschnitt (232) tailliert ausgeformt ist zur Definition eines zweiten Führungsquerschnittbereichs (236), und/oder wobei
    die zweite Teleskopeinrichtung (202) gleich wie die erste Teleskopeinrichtung (192) aufgebaut ist.
  14. Vorrichtung (100) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass im montierten Zustand der erste Führungsquerschnittbereich (230) des Hohlquerschnitts (226) der äußeren Teleskopschiene (222) in den zweiten Führungsquerschnittbereich (236) des Hohlquerschnitts (232) der inneren Teleskopschiene (224) eingreift zur zumindest bereichsweisen linearen Führung der inneren Teleskopschiene (224) in der äußeren Teleskopschiene (222).
  15. Verfahren zum Montieren und/oder Festlegen einer Vorrichtung (100) an eine Zarge (102), wobei die Vorrichtung (100) zum Montieren und/oder Positionieren der Zarge (102) in einer Wandöffnung und/oder einer Maueröffnung konfiguriert ist, umfassend folgende Schritte:
    - Bereitstellen der Vorrichtung (100), die einen ersten Festlegungsabschnitt (104) und einen zweiten Festlegungsabschnitt (106) aufweist;
    - Ansetzen der Vorrichtung (100) an einen Zargenfalz (124) eines ersten Zargenschenkels (126) der Zarge (102) und an einen Zargenfalz (128) eines zweiten Zargenschenkels (130) der Zarge (102) an einer Ansetzposition, so dass die Vorrichtung (100) mittels eines ersten Eingriffselements (108), das an dem ersten Festlegungsabschnitt (104) positioniert ist, in einen ersten Nutabschnitt (110) des Zargenfalzes (124) des ersten Zargenschenkels (126) eingreift und mittels eines zweiten Eingriffselements (112), das an dem zweiten Festlegungsabschnitt (106) positioniert ist, in einen zweiten Nutabschnitt (114) des Zargenfalzes (128) des zweiten Zargenschenkels (130) eingreift;
    - Verschieben der Vorrichtung (100) von der Ansetzposition an eine Festlegungsposition längs entlang des Zargenfalzes (124) des ersten Zargenschenkels (126) und längs entlang des Zargenfalzes (128) des zweiten Zargenschenkels (130); und
    - lösbares Festlegen der Vorrichtung (100) an den Zargenfalz (124) des ersten Zargenschenkels (126) mittels des ersten Festlegungsabschnitts (104) und an den Zargenfalz (128) des zweiten Zargenschenkels (130) mittels des zweiten Festlegungsabschnittes (106) an der Festlegungsposition.
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