EP4665902A1 - Verfahren zum automatischen anspinnen eines faserbandes in ein streckwerk und streckwerk zum verstrecken eines kardierten faserbandes - Google Patents

Verfahren zum automatischen anspinnen eines faserbandes in ein streckwerk und streckwerk zum verstrecken eines kardierten faserbandes

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Publication number
EP4665902A1
EP4665902A1 EP24702290.8A EP24702290A EP4665902A1 EP 4665902 A1 EP4665902 A1 EP 4665902A1 EP 24702290 A EP24702290 A EP 24702290A EP 4665902 A1 EP4665902 A1 EP 4665902A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sliver
rollers
pair
drafting
card
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24702290.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Maximilian Marx
Jose Guadelupe Flores Molina
Christoph Leinders
Jörg Schmitz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Truetzschler Group SE
Original Assignee
Truetzschler Group SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Truetzschler Group SE filed Critical Truetzschler Group SE
Publication of EP4665902A1 publication Critical patent/EP4665902A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/46—Doffing or like arrangements for removing fibres from carding elements; Web-dividing apparatus; Condensers
    • D01G15/64—Drafting or twisting apparatus associated with doffing arrangements or with web-dividing apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/10—Carding machines with other apparatus, e.g. drafting devices, in integral or closely-associated combination
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G21/00—Combinations of machines, apparatus, or processes, e.g. for continuous processing

Definitions

  • the present invention relates to a method for automatically piecing a sliver into a drafting system, as well as a drafting system for drawing a single carded sliver before depositing it in a can, wherein the sliver is produced in a card and runs uninterruptedly into the drafting system, which is arranged on the upper side of the can changer associated with the card.
  • These integrated draw frames can be controlled or uncontrolled. In contrast to known draw frames, where several fiber slivers are drawn and doubled together, these integrated draw frames only process a single incoming fiber sliver. They often have a two-zone draw frame consisting of a 3-over-3 or 3-over-4 roller arrangement, the width of the draw field of which is limited. This limits the use for certain fiber lengths, since the textile properties of the yarn produced subsequently are not sufficient, particularly when processing short fibers ( ⁇ 20 mm) with only one fiber sliver. Particularly when processing recycled In textiles, the proportion of short fibres in the fibre mixture increases, which is more complex to process.
  • Threading the sliver from the card into the drafting system has so far been very time-consuming and error-prone and requires a lot of practice from the operator.
  • the sliver is fed from the card, which is operated at a low delivery speed, into the drafting system.
  • the drafting system housing must be opened and the sliver fed in by hand until it is caught by the first pair of drafting system rollers that are already rotating. Only when the sliver is fed into the delivery tube without errors can the housing be closed and the card can increase the delivery speed of the sliver to be produced.
  • the invention is based on the object of simplifying and automating the threading into the drafting system.
  • the invention solves the problem by a method having the features specified in claim 1, as well as by a drafting system having the features of claim 8.
  • Advantageous developments of the invention are defined in the dependent claims.
  • the invention relates to a method for automatically piecing a single carded sliver in a drafting system before depositing it in a can, whereby the sliver is produced in a card and runs uninterruptedly into the drafting system, which is arranged on the top of the can changer (W) associated with the card.
  • the card is operated at a low delivery speed so that the sliver runs out of the card at a delivery speed of 10 m/min to 100 m/min.
  • a sensor detects the running out of the sliver and sends a signal to the card control system.
  • the card control system starts the drafting system and an operator places the sliver running out of the card into an upper first funnel of the drafting system.
  • the beginning of the sliver is then detected by a pair of input measuring rollers.
  • a sensor on the input measuring roller pair sends a signal to the carding machine control system, which starts the introduction of compressed air into a second funnel arranged at the lower end of the drafting system in the direction of material flow. This creates a suction draft within the drafting system.
  • the beginning of the sliver is caught by a first pair of stretching rollers and passed on to a second pair of stretching rollers arranged vertically below.
  • the sliver is drawn from the second pair of stretching rollers into the second funnel by suction and is
  • the material is guided by output measuring rollers arranged behind it into a storage tube of a rotating can plate.
  • the operator can insert the beginning of the sliver into the closed housing, whereby it is automatically threaded or drawn through all components of the drafting system.
  • the laborious threading of the sliver through the open drafting system rollers is therefore not necessary.
  • the process reduces errors when threading the sliver and enables automatic and faster threading.
  • the absence of an intermediate storage in a can is referred to as uninterrupted feeding from the card into the drafting system. Or in other words, the sliver emerging from the card is inserted into the drafting system with or without the use of an intermediate storage device.
  • the fiber band can be guided into the upper gusset of the second stretching roller pair by a pressure rod arranged between the stretching roller pairs.
  • the inclination of the pressure rod in its longitudinal direction from the horizontal by an angle (a) of 40° to 60° in the vertical direction, preferably 50° to 55°, can promote automatic piecing, since the fiber band from the first stretching roller pair hits the inclined upper side of the pressure rod and is thus guided along the convex contour to the second stretching roller pair. This advantage is at least evident when the stretching roller pairs are arranged with an offset in the horizontal alignment.
  • the drafting system becomes a regulated drafting system, as the mass deviation of the fiber sliver between the pair of input measuring rollers and the pair of output measuring rollers is recorded and the draft of the drafting system is adjusted.
  • the output measuring roller pair can have a sensor whose signal is sent to the card control system when the sliver is detected, so that the card can start up to operating speed.
  • the sensor can also be located at another point at the output of the drafting system in order to detect that the sliver is running into the delivery tube of the rotating can plate without sliver jamming or sliver breakage.
  • the operation of the drafting system can be stopped if the sensor of the output measuring roller pair does not respond after a predetermined time difference after detection of the The time difference can be between one and five seconds, depending on the sliver weight, the card delivery speed and the stretch draft.
  • the operation of the drafting system can be stopped by the card control if a sensor, which is arranged in front of the delivery tube or monitors it, detects a sliver jam or sliver breakage.
  • the introduction of compressed air during a can change at the second funnel can take place for a predetermined time before, during and after the creation of a thin spot in the sliver.
  • the length of the predetermined time can be entered in the carding machine control system. This prevents the resulting sliver beginning from building up inside the drafting system after the sliver has been torn apart.
  • the drafting system is designed to draw a single carded fiber sliver, wherein the fiber sliver is produced in a card and runs uninterruptedly into the drafting system, which is arranged on the top of the can changer associated with the card.
  • the drafting system has an upper first funnel, followed in the direction of material flow by an input measuring roller pair with a sensor, and followed in the direction of material flow by a vertically arranged 2-over-2 drafting system with an upper first pair of drafting rollers and a lower second pair of drafting rollers.
  • a second funnel is arranged, which is designed to generate a suction draft within the drafting system by introducing compressed air.
  • the second funnel is a pair of rollers, which is designed to draw the fiber sliver into the deposit tube of a can plate.
  • the vertical arrangement of the drafting system components in combination with the suction draft within the drafting system enables automatic piecing with the housing closed.
  • the operator can insert the beginning of the sliver into the closed housing, whereby it is automatically threaded or drawn through all the components of the drafting system. The time-consuming threading of the sliver through the open drafting system rollers is therefore not necessary.
  • the second pair of stretching rollers can be arranged with a horizontal offset to the first pair of stretching rollers.
  • a pressure rod can be arranged below the first pair of stretching rollers in such a way that the fiber band is guided by a convex surface of the pressure rod perpendicular to the upper gusset of the second pair of stretching rollers.
  • the pair of rollers for drawing the sliver into the delivery tube can be designed as an output measuring roller pair, the height of the drafting system is reduced on the one hand, and on the other hand the drafting system can be used in conjunction with the input measuring roller pair as a regulated drafting system.
  • the output measuring roller pair can have a sensor whose signals are sent to the carding machine control system. The sensor signals can be used to store the automatic piecing in the carding machine control system as "successfully completed", so that the delivery speed of the carding machine increases automatically.
  • a sensor can monitor the inlet of the delivery tube for a sliver break or sliver jam.
  • the operation of the drafting system can be stopped by the card control system and the card can be reduced to its operating speed.
  • the drafting system is preferably designed as a controlled drafting system.
  • the input measuring rollers and the output measuring rollers have the task of regulating or monitoring the drawn sliver mass and can also be designed to detect errors during automatic piecing or a sliver break or jam.
  • the upper and lower pairs of drafting rollers can be driven independently of one another.
  • the drives can be designed as servo drives, which means that there is no need to change gears when the drafting field width or draft changes depending on the fibers to be processed.
  • the sliver storage between the drafting system and the card has no influence on the automatic piecing. Its function only comes into effect when the can is changed.
  • Figure 1 a carding machine with a subsequent can deposit and an integrated
  • Figure 2a, 2b a perspective view of the closed and opened
  • Figure 3 a front view of the essential components of the line according to the invention.
  • Figure 4a, 4b two representations of the stretching roller pairs with the pressure bar with different stretching field widths
  • Figure 5 a first perspective view of the storage of the
  • Figure 6 a top view of the drafting system with the top rollers unlocked
  • Figure 7 a second perspective view of the storage of the
  • Figure 8 shows a view of the back of the track with the
  • Figure 1 shows a carding machine K in which the produced sliver FB is guided to the drafting system 1 via several deflection rollers R.
  • the drafting system 1 is arranged on the top of the can changer W and is integrated into it and is thus a component of the carding machine K.
  • a storage unit S for the sliver FB is arranged, which is designed to at least partially compensate for a difference in the delivery speed of the sliver FB between the carding machine K and the drafting system 1.
  • the use or arrangement of the storage unit S is not relevant to the invention.
  • a Cartesian coordinate system is used here, in which the z-direction is the vertical with which the sliver FB enters the drafting system 1.
  • the y-direction corresponds in the following Figures of the longitudinal axis of the drafting rollers and the x-direction is aligned orthogonally to the longitudinal axis of the drafting rollers.
  • What is essential for the invention is that a single fiber sliver FB runs vertically (z-direction) into the drafting system 1 with the force of gravity.
  • FIGS 2a and 2b show the closed and opened hood 2 of the draw frame 1 according to the invention, which has wings 2a, 2b that can be opened horizontally on a front side so that the drafting system is accessible for maintenance work.
  • the wings 2a, 2b are pivotally attached to the hood 2 by means of hinges.
  • Also arranged on the hood 2 is a cover flap 3 that can be pivoted upwards and has an opening 3a.
  • the cover flap 3 is integrated into the wings 2a, 2b so that the wings 2a, 2b have a corresponding recess for the contour of the cover flap 3.
  • a deflection roller R is arranged on the cover flap 3, by means of which the fiber sliver FB can be deflected and introduced into the opening 3a of the cover flap 3 in the upper first funnel 5.
  • a pipe 37 is arranged on the top of the hood 2, on which a line for connection to the exhaust air from the spinning preparation can be arranged. The dust and unprocessed fiber material can be removed via the pipe 37.
  • the draw frame 1 is arranged on the top of a can changer W, with a shelf A in the form of a recess arranged on the top.
  • the shelf A is designed in such a way that the upper rollers 7, 8 of the drafting system 1 can be laid down for the duration of maintenance or cleaning.
  • Figure 3 shows a first front view of the opened drafting system 1 after the hood 2 and the cover flap 3 have been removed. Only a front part of the upper drive housing 4a can be seen, which, according to the other figures, extends further behind the arrangement of the rollers and funnels and is not shown here.
  • the fiber sliver FB runs vertically (z direction) into the first funnel 5 and is grasped by the input measuring roller pair 6a, 6b.
  • the funnel 5 is designed to be pivoted upwards in the vertical direction (Z direction) away from the input measuring roller pair 6a, 6b in order to enable cleaning of the subsequent input measuring roller pair 6a, 6b or to eliminate faulty piecing.
  • the following input measuring roller pair 6a, 6b is designed to detect the deviation of the fiber sliver FB from a predetermined sliver mass and to feed the measured values into a control (not shown) and to display them on a display, which can be, for example, the control of the carding machine K.
  • a control not shown
  • an input measuring roller 6b is mounted in a stationary, rotatable manner, while a second input measuring roller 6a is mounted so as to be displaceable relative to the first input measuring roller 6b.
  • the displacement of the second input measuring roller 6a can be detected, for example, with a plunger coil or another sensor, and the change in path can be converted into a mass deviation.
  • roller cleaners in the form of scrapers can be arranged on both sides of the input measuring roller pair 6a, 6b, with which the surface of the input measuring rollers 6a, 6b is cleaned.
  • the input measuring roller pair 6a, 6b can be designed as a grooved/sensing roller or as stepped rollers, or can comprise two smooth rollers.
  • a stripper 16 or another guide element can be arranged below the left measuring roller 6b shown in this view, with which the fiber sliver FB is released from the input measuring roller pair 6a, 6b and guided into the first stretching roller pair 7, 8.
  • a lever 36a can be used to release a pressure load (not shown) on the movable input measuring roller 6a, which can be used to move the roller away from the stationary input measuring roller 6b. This makes it easier to maintain and clean the pair of input measuring rollers 6a, 6b and the upper pair of stretching rollers 7, 8 arranged underneath.
  • the lever 36a is shown in a locked position for the movable input measuring roller 6a.
  • the fiber sliver FB continues to run vertically downwards until it is gripped by the first lower roller 7 and the first upper roller 8. These two rollers 7, 8 form the first pair of stretching rollers. With a slight offset against the x-direction, the fiber sliver FB hits a pressure rod 13, is guided past it and reaches the second pair of stretching rollers, which is formed by the second lower roller 9 and the second upper roller 10.
  • the drafting system 1 according to the invention is thus designed as a vertically arranged 2-over-2 drafting system (single-zone drafting system), with two lower rollers 7, 9 and two upper rollers 8, 10.
  • upper and lower rollers are referred to here, comparable to a normal drafting system with a horizontal material flow direction of the fiber sliver, since the lower rollers have a metallic, corrugated surface and the upper rollers are provided with a plastic or rubber covering.
  • the fiber band FB is stretched in length by the first and second pairs of stretching rollers due to different speeds and is guided into the second funnel 14. Also visible are a first and a second cylinder 11a, 12a, with which the upper rollers 8, 10 are pressed at one end against the lower rollers 7, 9 with the pistons of the cylinders 11a, 12a in the opposite direction to the x-direction.
  • the funnel 14 is designed as a piecing aid and has lateral swirl nozzles along the inner bore through which compressed air flows. This creates a suction draft at the funnel opening, with which the fiber sliver FB is drawn into the funnel and guided to the output measuring roller pair 15a, 15b.
  • the output measuring roller pair 15a, 15b is also designed to detect the deviation of the strip mass from a predetermined value.
  • a first fixed output measuring roller 15a interacts with a movably mounted second output measuring roller 15b, the change in distance of which from the first fixed output measuring roller 15a is converted into a strip mass deviation by a sensor (not shown), for example in the control of the carding machine.
  • the output measuring roller pair 15a, 15b can be designed as a smooth roller pair or as a grooved/sensing roller pair or with stepped rollers. Not further specified, roller cleaners in the form of scrapers can be arranged on both sides of the output measuring roller pair 15a, 15b, with which the surface of the measuring rollers is cleaned.
  • a lever 36b can be used to release a pressure load (not shown) on the movable output measuring roller 15a, which can be used to move the roller away from the stationary output measuring roller 15b.
  • the lever 36b is shown in Figures 5 to 7 in a position locked for the movable output measuring roller 15a, and in Figure 8 in an open position for the movable output measuring roller 15a.
  • the stretched fiber sliver FB is deposited in a can (not shown) by a known depositing tube 40 that is rotated by a can plate 41, for example in the form of a cycloid.
  • a sensor 17 is arranged between the output measuring roller pair 15a, 15b and the depositing tube 40, which is designed to monitor the entrance or the opening of the depositing tube 40 for a possible sliver jam.
  • the signals from the input measuring roller pair 6a, 6b and the output measuring roller pair 15a, 15b can be processed in the control system of the card K or in the control system of the spinning preparation system.
  • the control system can output a signal when an automatic piecing process has been successful.
  • both measuring roller pairs 6a, 6b; 15a, 15b generate a uniform signal for the sliver mass. If after the automatic piecing only the input measuring roller pair 6a, 6b shows a uniform signal, but the output measuring roller pair 15a, 15b shows no signal or a significantly changed signal, this is an indication of a break in the fiber sliver FB.
  • the card K is operated at a low delivery speed or operating speed, which can be, for example, between 10 m/min and 100 m/min speed of the outgoing sliver.
  • the speed of the card is preferably 10 m/min to 50 m/min.
  • the carded fiber web is transferred from the card doffer to the subsequent cross belt or the take-off rollers, for example, and introduced into the integrated funnel.
  • the subsequent measuring rollers at the card outlet can already detect the sliver mass of the formed fiber sliver FB or the deviation of the fiber sliver mass from a reference, and the associated signal is processed in the card control system.
  • the control system of the card K automatically starts the drafting system 1 by the drives 21, 30 driving the input measuring rollers 6a, 6b, the drafting roller pairs 7,8; 9,10 and the output measuring roller pairs 15a, 15b.
  • the drafting system 1 is locked, which means that the pneumatic loading of the upper rollers 8, 10 is activated.
  • the drive 30 causes the can plate 41 of the can changer W to rotate.
  • the operator removes the sliver FB running out of the card K by hand and, with the hood 2 closed, feeds it through the opening 3a into the upper first funnel 5 of the draw frame 1.
  • the start of the sliver FB is detected by the input measuring roller pair 6a, 6b and drawn into the draw frame 1.
  • the associated sensor When the input measuring roller pair 6a, 6b is detected, the associated sensor sends a signal to the control system of the card K, which generates compressed air to create a suction draft on the second funnel 14.
  • the suction draft assists the threading of the sliver FB by the sliver FB being detected and drawn in by the first draw roller pair 7, 8. Due to the horizontal offset of the draw roller pairs 7, 8; 9,10, the fiber sliver FB impacts on the side surface of the pressure rod 13 and is guided to the upper gusset of the second pair of drafting rollers 9, 10, is grasped by this and is drawn by the suction into the second funnel 14.
  • the rotary movement of the pairs of drafting rollers 7,8; 9,10 also generates an air flow within the drafting system 1, which promotes automatic threading.
  • the fiber sliver FB can then be grasped by the pair of output measuring rollers 15a, 15b and guided into the depositing tube 40 to the already rotating can plate 41.
  • the associated sensor can transmit a signal to the control system of the card K, which recognizes the threading of the fiber sliver as successfully completed and can stop the introduction of compressed air at the second funnel 14.
  • the delivery speed of the card is increased to the operating speed required for the fiber quality without the need for an operator to intervene.
  • the speed of draw frame 1 and can changer W is also adjusted to the production speed or delivery speed of the card.
  • the automatic threading is not successful, for example due to a sliver break or a sliver jam, this can be recognized by the fact that either no sliver runs into the can via the delivery tube 40 or the output measuring roller pair 15a, 15b does not send a signal to the control of the card K.
  • the control of the card switches off the drafting system 1 if the output measuring roller pair 15a, 15b does not send a signal to the card control system within a time of, for example, one to five seconds after the sliver has been detected by the sensor of the input measuring roller pair 6a, 6b.
  • the sensor 17 can send a signal to the card control system to abort the automatic threading process.
  • the draw frame 1 and the can changer W are stopped, while at the same time the card K continues to operate at the low delivery speed or operating speed. Sliver therefore continues to run out of the card slowly but continuously.
  • the draw frame 1 is unlocked, removing the pressure on the top rollers 8, 10.
  • the hood 2 of the draw frame 1 is opened and the sliver residues can be removed. When the hood 2 of the draw frame 1 is closed, locking takes place, i.e. the pressure is applied to the upper rollers 8, 10.
  • the drives 21, 30 start the input measuring rollers 6a, 6b, the draw roller pairs 7,8; 9,10 and the output measuring roller pairs 15a, 15b.
  • the fiber sliver FB from the card K can be fed back into the upper funnel 5 and the automatic piecing process starts again.
  • the compressed air can be introduced to generate a suction draft at the second funnel 14 before a thin spot is created in the fiber sliver FB.
  • the compressed air continues to be generated until the fiber sliver FB is at least again grasped by the output measuring roller pair 15a, 15b.
  • the time for blowing the compressed air into the second funnel 14 before and after the thin spot is created in the fiber sliver FB can be set in the control system of the carding machine.
  • take-off rollers can also be used to guide the fiber sliver into the depositing tube 40.
  • Figures 4a and 4b show the arrangement of the drafting rollers 7, 8, 9, 10 in relation to one another in combination with the pressure rod 13.
  • the drafting field between the clamping points P1 and P2 is offset from the vertical by the dimension V in the opposite direction to the x-direction.
  • the value for V can be between 5 mm and 12 mm.
  • the first upper roller 8 is arranged offset vertically in the z-direction below the first lower roller 7.
  • the second upper roller 10 is arranged offset vertically in the z-direction below the second lower roller 9.
  • the offset V of the upper to the lower drafting rollers 7, 8; 9, 10 results in the arrangement of the pressure rod 13 between the first and second upper rollers 8, 10, so that the fiber sliver FB is deflected by the pressure rod 13 to the second clamping point P2.
  • the pressure rod 13 is arranged in a fixed position at a distance from the first pair of stretching rollers 7, 8 and is formed by a rectangular or square base body, on whose outer surface a convex contour is placed.
  • the convex contour can be designed as a semicircle or as a circular segment, which has a continuous radius.
  • the pressure rod 13 can Clamping line spacing when processing short fibers can be increased from L1 with 35mm (Fig. 4a) to L2 with 75mm (Fig. 4b).
  • the pressure rod 13 In its longitudinal direction, the pressure rod 13 is inclined by the angle a from the vertical in the horizontal direction.
  • the angle a can be between 40° and 60°, preferably between 50° and 55°.
  • the center line of the pressure rod 13 can intersect the center of the first top roller 8.
  • the pressure rod 13 is preferably arranged in such a way that the fiber sliver FB strikes the upwardly directed and inclined side surface of the pressure rod 13 from the clamping point P1 between the first pair of stretching rollers 7, 8 and is guided by the convex surface of the pressure rod 13 perpendicular to the second clamping point P2.
  • the convex surface of the pressure rod 13 is thus tangent to a vertical line that passes through the second clamping point P2 of the second pair of stretching rollers 9, 10.
  • the inclined arrangement of the pressure rod by the angle a just behind the first pair of stretching rollers 7, 8 promotes the automatic introduction of the fiber band FB into the drafting system 1.
  • the clamping line distance L1, L2 can be changed using simple adjustment means without decoupling and removing the drafting system rollers 7, 8 from the drives.
  • the distance between the pressure rod 13 and the first drafting system rollers 7, 8 does not change in the process.
  • Figure 5 shows a perspective view of the drafting system 1 without the hood 2.
  • a first drive 21 is arranged on an upper drive housing 4a, which drives the input measuring roller pair 6a, 6b and the first lower roller 7.
  • An upper support 22a is also arranged on the upper drive housing 4a, on which an upper counter bearing 19a with the first cylinder 11b are arranged orthogonally.
  • the upper counter bearing 19a with the first cylinder 11b are designed to support a first End of the first top roller 8 in an upper bearing block 18a.
  • the second end of the first top roller 8 is mounted in the upper drive housing 4a.
  • the upper bearing block 18a which supports the first end of the first bottom roller 7 and the first top roller 8.
  • the second end of the first bottom roller 7 is mounted in the upper drive housing 4a.
  • the first bottom roller 7 is mounted in a stationary manner with the second end on or in the upper drive housing 4a.
  • the other first end of the first bottom roller 7 is also mounted in a stationary manner on the upper bearing block 18a.
  • the upper bearing block 18a extends parallel to the upper drive housing 4a and is connected to it by the upper counter bearing 19a.
  • the first top roller 8 is mounted so that it can be moved in the x-direction towards the first bottom roller 7, which is explained in more detail in Figure 7.
  • a lower bearing block 18b which is also arranged parallel to the lower drive housing 4b and is connected to it by means of a lower support 22b.
  • the second lower roller 9 is stationary and the second upper roller 10 is movable in the x-direction towards the second lower roller 9 on the lower bearing block 18, each with their first end.
  • the second lower roller 9 is stationary and the second upper roller 10 is movable in the x-direction towards the second lower roller 9 in the lower drive housing 4b, each with their second end.
  • a second cylinder 12b is arranged on a lower counter bearing 19b.
  • the lower counter bearing 19b with the second cylinder 12b are designed to lock the bearing of a first end of the second upper roller 10 in a lower bearing block 18b.
  • the lower drive housing 4b accommodates the second lower roller 9, the second upper roller 10, as well as the pair of output measuring rollers 15a, 15b and the second funnel 14 arranged above them.
  • This second funnel 14 is arranged so that it can be pivoted in a horizontal orientation by means of a lever 14a on a pivot bearing 14b.
  • the compressed air supply is carried out via the lever 14a, with which the suction effect is generated via the swirl nozzles (not shown).
  • the pivotability of the second funnel 14 improves the cleaning of the drafting system 1.
  • a lower support 22b is also arranged on the lower drive housing 4b, on which a lower bearing block 18b (shown in a concealed manner) for the second upper and lower rollers 9, 10 and a lower counter bearing 19b for the second upper roller 10 are arranged.
  • the upper drive housing 4a can be adjusted in terms of its distance from the lower drive housing 4b by means of a concealed adjusting element 23.
  • the upper drive housing 4a is attached to a lateral vertically aligned guide so that it can be adjusted in a vertical alignment (z-direction).
  • the adjustment can be used to adjust the clamping line distance L1, L2 of the pairs of drafting rollers from one another. so that if the fiber quality changes, the drafting system 1 can be adjusted in a few simple steps.
  • a lateral guide plate 24 with, for example, an integrated dovetail or linear guide corresponds to an outer surface of the upper drive housing 4a.
  • the adjusting element 23 can be designed, for example, as a threaded spindle or motor drive.
  • the first and second lower rollers 7, 9 are mounted with their second end in the upper and lower drive housings 4a, 4b in a stationary and rotatable manner.
  • the drive elements engage on the back of the drive housing 4a, 4b, as explained in Figure 8.
  • the respective first ends of the first and second lower rollers 7, 9 are mounted with their second end in the upper and lower drive housings 4a, 4b in a stationary and rotatable manner, as shown in Figure 8.
  • the respective first ends of the first and second lower rollers 7, 9 are mounted with their second end in the upper and lower drive housings 4a, 4b in a stationary and rotatable manner, as shown in Figure 8.
  • the first and second top rollers 8, 10 are each assigned a counter bearing 19a, 19b with an integrated cylinder 11b, 12b, whereby the counter bearings 19a, 19b are in turn arranged and fastened to the supports 22a, 22b.
  • the pistons of the cylinders 11b, 12b act in the x-direction, i.e. opposite to the direction of force of the cylinder pistons 11a, 12a from Figure 3.
  • Each counter bearing 19a, 19b has a rocker arm 20a, 20b, against the first end of which the piston rod of the respective cylinder 11b, 12b presses.
  • the rocker arms 20a, 20b fix the top rollers 8, 10 in the bearing block 18a, 18b, but at the same time also adjust the load pressure between the drafting roller pairs 7, 8; 9, 10.
  • the rocker arms 20a, 20b are shown in Figure 5 in a position in which no load pressure is exerted on the top rollers 8, 10, but these can be removed from the bearings.
  • the longitudinally opposite arrangement of the cylinders 11b, 12b to the cylinders 11a, 12a results in a free space at the front of the drafting system 1, which facilitates the assembly/disassembly of the top rollers 8, 10 as well as the cleaning and removal of sliver jams or sliver breakage.
  • the lower rollers 7, 9 are driven.
  • the upper rollers 8, 10 are pressed directly at the second end by the cylinders 11a, 12a, and at their first end by the cylinders 11b, 12b indirectly by means of the rocker arms 20a, 20b onto the lower rollers 7, 9 and are also driven by friction.
  • the rocker arms 20a, 20b thus divert the direction of force of the cylinders 11b, 12b from the x-direction by 180° against the x-direction.
  • the lower rollers 7, 9 have the usual grooved metallic surfaces, whereas the upper rollers 8, 10 have a rubber or plastic coating.
  • FIG. 6 shows a top view of the already released upper rollers 8, 10, whereby only the first upper roller 8 with the upper components is completely visible.
  • the lower and upper rollers 7, 9; 8, 10 correspond unchanged to the known state of the art.
  • the upper roller 8 shown here has a roller core made of steel, on which an elastic roller cover 8.1, for example made of rubber or plastic, is arranged.
  • Two roller journals 8.2, 8.3 hold the upper roller 8 on both sides in a bearing guide 25a.
  • the pressure force required for stretching is applied on both sides by the cylinders 11a, 11b to roller bearings 8.4, 8.5, which are arranged between the roller journals 8.2, 8.3 and the roller cover 8.1.
  • the upper rollers 8, 10 are designed asymmetrically, whereby the roller cover 8.1 protrudes beyond the counter surface of the lower rollers 7, 9.
  • the top rollers 8, 10 can be installed rotated by 180° when the first effective surface for stretching the fiber band FB is worn.
  • the same structure applies to the second top roller 10, even if this is not shown in the figures.
  • the pressure force on the second roller bearing 8.5 is applied by the cylinder 11a, and the pressure force on the first roller bearing 8.4 by the rocker arm 20a, which deflects the force of the cylinder 11b by 180°.
  • the upper bearing block 18a and the upper counter bearing 19a are arranged orthogonally on the upper support 22a.
  • the first lower roller 7 can also be seen and, with an offset V against the x-direction, the second lower roller 9 arranged underneath.
  • the cylinder 11b which acts in the x-direction, can be seen in a retracted position, whereby the rocker arm 20a is in a relieving position.
  • the cylinder 11a which acts against the x-direction on the second roller bearing 8.5 of the upper roller 8, is shown hidden. In this position, this cylinder 11a is also retracted, so that the upper roller can be pushed out of the bearing guide in the x-direction.
  • the situation described here is identical for the other hidden components 12a, 12b, 18b, 19b, 20b, 22b.
  • the first and second upper rollers 8, 10 have been displaced in the x-direction in a bearing guide 25a, 25b (not shown) in the lower and upper drive housing 4a, 4b, and are therefore located at a distance from the lower rollers 7, 9.
  • Figure 7 shows the dismantled top rollers 8, 10 in perspective.
  • a horizontally arranged (x-direction) bearing guide 25a, 25b can be seen for the second end of the top rollers 8, 10.
  • the roller journals of the top rollers 8, 10 at the second end engage in these bearing guides 25a, 25b.
  • the same arrangement applies to the roller journals of the top rollers 8, 10 at the first end, which engage in bearing guides (not shown) on the respective bearing block 18a, 18b.
  • the cylinders 11a, 12a, 11b, 12b press the upper rollers 8, 10 with their roller covering against the metallic upper side of the lower rollers 7, 9 with constant force.
  • FIG. 8 shows the rear of the inventive draw frame with the drive concept.
  • the upper drive housing 4a is completely separated from the lower drive housing 4b and can be moved along the guide plate 24 by means of an adjusting element 23 (not shown), so that the clamping line spacing L1, L2 can be adjusted without adjusting the drafting rollers 7, 8, 9, 10 individually.
  • Both the upper and lower drive housings 4a, 4b each have a separate, independent drive that is not affected by the adjustment of the clamping line spacing.
  • the upper drive housing 4a has a first drive 21, from which the second adjustable input measuring roller 6b and the first lower roller 7 are driven by means of a first belt 26.
  • a second belt 28 drives the first input measuring roller 6a from the driven second input measuring roller 6b and is deflected by a deflection roller 29.
  • the drive direction of the first and second input measuring rollers 6a, 6b is opposite, so that the fiber sliver FB is transported vertically downwards by the input measuring rollers 6a, 6b.
  • a sensor 27 is arranged on the stationary input measuring roller 6b, which is designed to determine the concentricity of this roller 6b and to compensate for any possible non-circular running by measuring technology. This controls the measurement accuracy of the determined sliver mass deviation.
  • the sensor 27 can be designed, for example, as a plunger coil or piezo element.
  • the first upper roller 8 is pressed against the first lower roller 7 by the pressure of the cylinders 11a, 11b on the roller bearings 8.4, 8.5 with the roller cover 8.1 and is thereby driven by friction.
  • the separation of the drives into an upper drive housing 4a with the first stretching roller pair 7, 8 and a lower drive housing 4b with the two stretching roller pairs 9, 10 enables the clamping line distance L1, L2 to be adjusted, whereby the stretching roller pairs can be controlled separately in terms of the speed of the lower rollers 7, 9 and the load pressure of the upper rollers 8, 10.
  • the driven measuring rollers 6b, 15b are decoupled from one another in terms of drive technology, so that no crossed belts have to be used.
  • the lower drive housing 4b also has its own second drive 30, which is simultaneously used to drive the can plate 41.
  • a first belt 31 drives the second lower roller 9 and the fixed output measuring roller 15a.
  • the adjustable output measuring roller 15b is driven by a second belt 32 from the fixed output measuring roller 15a.
  • the second belt 32 is deflected by the deflection roller 34 so that both output measuring rollers 15a, 15b are driven in opposite directions and pull the fiber band FB between them and transport it into the depositing tube 40.
  • a tensioning element 35 ensures the necessary belt tension.
  • the second drive 30 drives a third belt 33 which sets the can plate 41 in rotation.
  • the drives 21, 30 can be designed as servo drives, which eliminates the need to change gears when the stretching field width or the draft changes depending on the fibers to be processed.
  • W can changer x, y, z direction a angle pressure rod

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Streckwerk zum automatischen Anspinnen eines einzigen kardierten Faserbandes in einem Streckwerk vor der Ablage in einer Kanne, wobei das Faserband in einer Karde (K) erzeugt wird und unterbrechungsfrei in das Streckwerk (1) einläuft, das auf der Oberseite des der Karde (K) zugehörigen Kannenwechslers (W) angeordnet ist, aufweisend die folgenden Schritte: - Betrieb der Karde (K) mit einer Geschwindigkeit des auslaufenden Faserbandes (FB) von 10m/min bis 100m/min (oder Geschwindigkeit der Trommel?), - Erfassen des auslaufenden Faserbandes (FB) am Ausgang der Karde (K) mittels eines Sensors und Starten des Streckwerkes (1) durch die Steuerung der Karde, - manuelles Einlegen des Faserbandes (FB) durch einen Bediener in einen oberen ersten Trichter (5) des Streckwerkes (1), - Erfassen des Anfangs des Faserbandes (FB) durch ein Eingangsmesswalzenpaar (6a, 6b) und erzeugen eines Saugzuges an einen in Materialflussrichtung nachfolgend angeordneten zweiten Trichter (14) mittels Einleiten einer Druckluft, - Erfassen des Faserbandes (FB) durch ein erstes Streckwalzenpaar (7, 8) und Weiterleitung an ein vertikal darunter angeordnetes zweites Streckwalzenpaar (9, 10), - Ansaugen des Faserbandes (FB) durch den zweiten Trichter (14) und Abzug des Faserbandes in ein Ablagerohr (40) eines drehenden Kannentellers (41).

Description

Titel: Verfahren zum automatischen Anspinnen eines Faserbandes in ein Streckwerk und Streckwerk zum Verstrecken eines kardierten Faserbandes
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Anspinnen eines Faserbandes in ein Streckwerk, sowie ein Streckwerk zum Verstrecken eines einzigen kardierten Faserbandes vor der Ablage in einer Kanne, wobei das Faserband in einer Karde erzeugt wird und unterbrechungsfrei in das Streckwerk einläuft, das auf der Oberseite des der Karde zugehörigen Kannenwechslers angeordnet ist.
Nach dem Stand der Technik ist es auf dem Gebiet der Textiltechnik bekannt, kardierte Faserbänder in einer Kanne abzulegen. Hierzu kann zwischen der Karde und der Kannenablage ein Streckwerk angeordnet werden, wodurch sich für den nachfolgenden Prozess eine erhebliche Platzersparnis und geringere Investitionskosten ergeben. Zusätzlich entfällt die Steuerung einer separat hinter der Kannenablage der Karde angeordnete Strecke und der zeitaufwändige Kannentransport. Die gesamte Produktionslinie von der Karde bis zur Luftspinnmaschine oder OE-Spinnmaschine wird um eine Strecke kürzer. Diese sogenannten „integrierten Strecken“ können innerhalb des Kardengehäuses mit waagerecht angeordneter Materialflussrichtung angeordnet sein, oder sind oberhalb der Kannenablage mit senkrecht angeordneter Materialflussrichtung angeordnet. Die oberhalb der Kannenablage angeordneten integrierten Strecken haben den Vorteil, dass beim Kannenwechsel die Kardenproduktion gedrosselt werden kann und ein zwischen der Karde und der integrierten Strecke angeordneter Speicher die Geschwindigkeitsreduzierung des Faserbandes kompensieren kann.
Diese integrierten Strecken können geregelt oder ungeregelt sein. Im Gegensatz zu bekannten Strecken, bei denen mehrere Faserbänder miteinander verstreckt und doubliert werden, wird bei diesen integrierten Strecken nur ein einziges einlaufendes Faserband verarbeitet. Sie weisen oft ein Zweizonenstreckwerk auf, das aus einer 3-über-3 oder 3-über-4 Walzenanordnung besteht, dessen Streckfeldweite begrenzt ist. Damit ist die Verwendung für bestimmte Faserlängen eingeschränkt, da insbesondere bei der Verarbeitung von Kurzfasern (< 20 mm) bei nur einem Faserband die textiltechnischen Eigenschaften im nachfolgend hergestellten Garn nicht ausreichend sind. Insbesondere bei der Verarbeitung von recycelten Textilien erhöht sich der Anteil der Kurzfasern in der Fasermischung, was aufwändiger zu verarbeiten ist.
Das Einfädeln des Faserbandes von der Karde in das Streckwerk ist bisher sehr aufwändig und fehlerbehaftet und erfordert für den Bediener viel Übung. Nach dem Stand der Technik ist hierzu das Faserband von der Karde, die mit geringer Liefergeschwindigkeit betrieben wird, in das Streckwerk einzuführen, wobei hier das Gehäuse des Streckwerks geöffnet werden muss und das Faserband von Hand eingeführt wird, bis es vom ersten sich bereits drehenden Streckwerkswalzenpaar erfasst wird. Erst wenn das Faserband in das Ablagerohr fehlerfrei eingeführt wird, kann das Gehäuse geschlossen werden und die Karde kann die Liefergeschwindigkeit des zu produzierenden Faserbandes hochfahren.
Entsprechend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Einfädeln in das Streckwerk zu vereinfachen und zu automatisieren.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch ein Verfahren mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen, sowie durch ein Streckwerk mit den Merkmalen von Anspruch 8. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Anspinnen eines einzigen kardierten Faserbandes in einem Streckwerk vor der Ablage in einer Kanne, wobei das Faserband in einer Karde erzeugt wird und unterbrechungsfrei in das Streckwerk einläuft, das auf der Oberseite des der Karde zugehörigen Kannenwechslers (W) angeordnet ist. Beim Anspinnen wird die Karde mit einer geringen Liefergeschwindigkeit betrieben, so dass das Faserband mit einer Liefergeschwindigkeit von 10m/min bis 100m/min aus der Karde ausläuft. Am Kardenausgang erfasst ein Sensor das auslaufende Faserbandes und leitet ein Signal an die Steuerung der Karde. Die Steuerung der Karde startet das Streckwerk und ein Bediener legt das aus der Karde auslaufende Faserband in einen oberen ersten Trichter des Streckwerkes ein.
Nachfolgend wird der Anfang des Faserbandes durch ein Eingangsmesswalzenpaar erfasst. Mit der Erfassung des Faserbandes leitet ein Sensor des Eingangsmesswalzenpaares ein Signal an die Steuerung der Karde, die das Einleiten einer Druckluft in einen am unteren Ende des Streckwerkes in Materialflussrichtung nachfolgend angeordneten zweiten Trichter startet. Damit wird innerhalb des Streckwerks ein Saugzug erzeugt.
Der Anfang des Faserbandes wird durch ein erstes Streckwalzenpaar erfasst und an ein vertikal darunter angeordnetes zweites Streckwalzenpaar weitergeleitet. Durch den Saugzug wird das Faserband aus dem zweiten Streckwalzenpaar in den zweiten Trichter gezogen und durch die dahinter angeordneten Ausgangsmesswalzen in ein Ablagerohr eines drehenden Kannentellers geführt.
Im Gegensatz zum Stand der Technik kann der Bediener den Anfang des Faserbandes in das geschlossene Gehäuse einlegen, wodurch es selbstständig durch alle Komponenten des Streckwerks eingefädelt bzw. eingezogen wird. Das aufwändige Einfädeln des Faserbandes durch die geöffneten Streckwerkswalzen ist damit nicht notwendig. Das Verfahren reduziert die Fehler beim Einfädeln des Faserbandes und ermöglicht ein automatisches und schnelleres Einfädeln. Als unterbrechungsfreies Einlaufen von der Karde in das Streckwerk wird der Verzicht auf eine Zwischenablage in einer Kanne bezeichnet. Oder anders ausgedrückt, das aus der Karde austretende Faserband wird mit oder ohne Verwendung eines Zwischenspeichers in das Streckwerk eingelegt.
Vorzugsweise kann das Faserband durch einen zwischen den Streckwalzenpaaren angeordneten Druckstab in den oberen Zwickel des zweiten Streckwalzenpaares geführt werden. Die Neigung des Druckstab in seiner Längsrichtung aus der Horizontalen um einen Winkel (a) von 40° bis 60° in vertikaler Richtung, vorzugsweise von 50° bis 55°, kann das automatische Anspinnen begünstigen, da das Faserband vom ersten Streckwalzenpaar auf die geneigte Oberseite des Druckstabes auftrifft und so entlang der konvexen Kontur zum zweiten Streckwalzenpaar geführt wird. Dieser Vorteil kommt zumindest dann zum Tragen, wenn die Streckwalzenpaare in der horizontalen Ausrichtung mit einem Versatz angeordnet sind.
Dadurch, dass der Abzug des Faserbandes in das Ablagerohr durch ein Ausgangsmesswalzenpaar erfolgt, kann auf ein separates Abzugswalzenpaar und ein separates Messsystem verzichtet werden, was die Bauhöhe des Streckwerks reduziert. Mit dem Ausgangsmesswalzenpaar wird, mit der zugehörigen Steuerung der Karde, das Streckwerk zu einem regulierten Streckwerk, da die Massenabweichung des Faserbandes zwischen dem Eingangsmesswalzenpaar und dem Ausgangsmesswalzenpaar erfasst und der Verzug des Streckwerks angepasst wird.
Ist das automatische Anspinnen erfolgreich verlaufen, kann die Karde in der Betriebsgeschwindigkeit hochfahren. Hierzu kann das Ausgangsmesswalzenpaar einen Sensor aufweisen, dessen Signal mit Erfassung des Faserbandes an die Steuerung der Karde geleitet wird, so dass die Karde in der Betriebsgeschwindigkeit hochfahren kann. Der Sensor kann aber auch an einer anderen Stelle am Ausgang des Streckwerks angeordnet sein, um zu erfassen, dass das Faserband ohne Bandstau oder Bandbruch in das Ablagerohr des drehenden Kannentellers einläuft.
Der Betrieb des Streckwerks kann gestoppt werden, wenn der Sensor des Ausgangsmesswalzenpaares nicht nach einer vorbestimmten Zeitdifferenz nach Erfassung des Faserbandes durch das Eingangsmesswalzenpaar ein Signal an die Steuerung der Karde sendet. Die Zeitdifferenz kann ein bis fünf Sekunden betragen, in Abhängigkeit vom Bandgewicht, der Kardenliefergeschwindigkeit und dem Streckverzug.
Zusätzlich kann der Betrieb des Streckwerks durch die Steuerung der Karde gestoppt werden, wenn ein Sensor, der vor dem Ablagerohr angeordnet ist bzw. dieses überwacht, einen Bandstau oder Bandbruch des Faserbandes erfasst.
Die Einleitung der Druckluft bei einem Kannenwechsel am zweiten Trichter kann für eine vorbestimmte Zeit vor, während und nach der Erzeugung einer Dünnstelle im Faserband erfolgen. Die Größe der vorbestimmten Zeit kann in der Steuerung der Karde eingegeben werden. Damit wird verhindert, dass nach dem Auseinanderreißen des Faserbandes sich der entstandene Faserbandanfang innerhalb des Streckwerks aufstaut.
Das erfindungsgemäße Streckwerk ist zum Verstrecken eines einzigen kardierten Faserbandes ausgebildet, wobei das Faserband in einer Karde erzeugt wird und unterbrechungsfrei in das Streckwerk einläuft, das auf der Oberseite des der Karde zugehörigen Kannenwechslers angeordnet ist. Das Streckwerk weist einen oberen ersten Trichter auf, in Materialflussrichtung nachfolgend ein Eingangsmesswalzenpaar mit einem Sensor, sowie in Materialflussrichtung nachfolgend ein vertikal angeordnetes 2-über-2-Streckwerk, mit einem oberen ersten Streckwalzenpaar und einem unteren zweiten Streckwalzenpaar. In Materialflussrichtung nachfolgend unter dem zweiten Streckwalzenpaar ist ein zweiter Trichter angeordnet, der ausgebildet ist, mittels Einleiten einer Druckluft einen Saugzug innerhalb des Streckwerks zu erzeugen. Nachfolgend unterhalb des zweiten Trichters ist ein Walzenpaar, das ausgebildet ist, das Faserband in das Ablagerohr eines Kannentellers abzuziehen. Die vertikale Anordnung der Streckwerkskomponenten in Kombination mit dem Saugzug innerhalb des Streckwerks ermöglicht ein automatisches Anspinnen bei geschlossenem Gehäuse. Im Gegensatz zum Stand der Technik kann der Bediener den Anfang des Faserbandes in das geschlossene Gehäuse einlegen, wodurch es selbstständig durch alle Komponenten des Streckwerks eingefädelt bzw. eingezogen wird. Das aufwändige Einfädeln des Faserbandes durch die geöffneten Streckwerkswalzen ist damit nicht notwendig.
Das zweite Streckwalzenpaar kann um einen horizontalen Versatz zum ersten Streckwalzenpaar angeordnet sein. Zur Weiterleitung des Faserbandes von Klemmpunkt des oberen Streckwalzen paares zum Klemmpunkt des unteren Streckwalzenpaares kann unterhalb des ersten Streckwalzenpaares ein Druckstab derart angeordnet sein, dass das Faserband von einer konvexen Fläche des Druckstabes lotrecht zum oberen Zwickel des zweiten Streckwalzenpaares geführt wird. Die Anordnung des Druckstabes mit den Streckwalzenpaaren, die einen horizontalen Versatz aufweisen, erleichtert nicht nur das automatische Einfädeln, sondern ermöglicht auch die bessere Verarbeitung von kurzen Fasern, beispielsweise aus recycelten Textilien.
Dadurch, dass das Walzenpaar zum Abzug des Faserbandes in das Ablagerohr als Ausgangsmesswalzenpaar ausgebildet sein kann, reduziert sich einerseits die Bauhöhe des Streckwerks, andererseits kann das Streckwerk in Verbindung mit dem Eingangsmesswalzenpaar als reguliertes Streckwerk verwendet werden. Hierzu kann das Ausgangsmesswalzenpaar einen Sensor aufweisen, dessen Signale an die Steuerung der Karde geleitet werden. Mit den Sensorsignalen kann das automatische Anspinnen in der Steuerung der Karde als „erfolgreich abgeschlossen“ hinterlegt werden, so dass die Liefergeschwindigkeit der Karde automatisch hochfährt.
Vorzugsweise kann ein Sensor den Einlauf des Ablagerohres auf einen Bandbruch oder Bandstau des Faserbandes überwachen. Damit kann der Betrieb des Streckwerks bei einem Bandbruch oder Bandstau durch die Steuerung der Karde gestoppt werden und die Karde in der Betriebsdrehzahl heruntergefahren werden.
Vorzugseise ist das Streckwerk als geregeltes Streckwerk ausgebildet. Die Eingangsmesswalzen und die Ausgangsmesswalzen haben die Aufgabe, die verstreckte Bandmasse zu regeln bzw. zu überwachen, und können gleichzeitig zur Ermittlung von Fehlern beim automatischen Anspinnen, oder einem Bandbruch oder Bandstau ausgebildet sein. Zur Regelung der Bandmasse können das obere und das untere Streckwalzenpaar unabhängig voneinander angetrieben werden. Die Antriebe können als Servoantriebe ausgebildet sein, wodurch ein Wechseln von Zahnrädern bei einer Änderung der Streckfeldweite bzw. des Verzuges in Abhängigkeit der zu verarbeitenden Fasern entfällt.
Der Bandspeicher zwischen dem Streckwerk und der Karde hat keinen Einfluss auf das automatische Anspinnen. Seine Funktion kommt erst mit einem Kannenwechsel zum Tragen.
Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt.
Es zeigen:
Figur 1 : eine Karde mit einer nachfolgenden Kannenablage und einer integrierten
Strecke;
Figur 2a, 2b: eine perspektivische Darstellung auf das geschlossene und geöffnete
Gehäuse;
Figur 3: eine Vorderansicht auf die wesentlichen Komponenten der erfindungsgemäßen Strecke;
Figur 4a, 4b: zwei Darstellungen der Streckwalzenpaare mit dem Druckstab mit unterschiedlicher Streckfeldweite;
Figur 5: eine erste perspektivische Darstellung auf die Lagerung der
Streckwalzenpaare;
Figur 6: eine Draufsicht auf das Streckwerk mit den Oberwalzen entriegelter
Position;
Figur 7: eine zweite perspektivische Darstellung auf die Lagerung der
Streckwalzenpaare mit den entnommenen Oberwalzen;
Figur 8 eine Darstellung auf die Rückseite der Strecke mit den
Antriebskomponenten.
Figur 1 zeigt eine Karde K, bei der das produzierte Faserband FB über mehrere Umlenkrollen R zum Steckwerk 1 geführt wird. Das Streckwerk 1 ist auf der Oberseite des Kannenwechslers W angeordnet und in diese integriert und ist damit Bestandteil der Karde K. Zwischen der Karde K und dem Streckwerk 1 ist in diesem Ausführungsbeispiel ein Speicher S für das Faserband FB angeordnet, das ausgebildet ist, einen Unterschied in der Liefergeschwindigkeit des Faserbandes FB zwischen der Karde K und dem Streckwerk 1 zumindest teilweise zu kompensieren. Die Verwendung bzw. Anordnung des Speichers S ist für die Erfindung nicht relevant. Zum besseren Verständnis der nachfolgenden Anordnung der Komponenten wird hier ein kartesisches Koordinatensystem verwendet, bei dem die z-Richtung die Vertikale ist, mit der das Faserband FB in das Streckwerk 1 einläuft. Die y-Richtung entspricht in den nachfolgenden Figuren der Längsachse der Streckwerkswalzen und die x-Richtung ist orthogonal zur Längsachse der Streckwerkswalzen ausgerichtet. Wesentlich für die Erfindung ist, dass ein einziges Faserband FB vertikal (z-Richtung) mit der Schwerkraft in das Streckwerk 1 einläuft.
Die Figuren 2a und 2b zeigen die geschlossene und geöffnete Haube 2 der erfindungsgemäßen Strecke 1 , die an einer Vorderseite horizontal zu öffnende Flügel 2a, 2b aufweist, so dass das Streckwerk für Wartungsarbeiten zugänglich ist. Die Flügel 2a, 2b sind mittels Scharniere an der Haube 2 schwenkbar befestigt. Ebenfalls an der Haube 2 angeordnet ist eine nach oben schwenkbare Abdeckklappe 3 mit einer Öffnung 3a. Die Abdeckklappe 3 ist in die Flügel 2a, 2b integriert, so dass die Flügel 2a, 2b eine entsprechende Aussparung für die Kontur der Abdeckklappe 3 aufweisen. An der Abdeckklappe 3 ist eine Umlenkrolle R angeordnet, mittels der das Faserband FB umgelenkt und in die Öffnung 3a der Abdeckklappe 3 in den oberen ersten Trichter 5 eingeführt werden kann. An der Oberseite der Haube 2 ist ein Rohr 37 angeordnet, an dem eine Leitung zum Anschluss an die Abluft der Spinnereivorbereitung angeordnet werden kann. Über das Rohr 37 kann der Staub und nicht verarbeitetes Fasermaterial abgezogen werden. Die Strecke 1 ist auf der Oberseite eines Kannenwechslers W angeordnet, wobei auf der Oberseite eine Ablage A in Form einer Vertiefung angeordnet ist. Die Ablage A ist so ausgebildet, dass für die Dauer der Wartung bzw. Reinigung die Oberwalzen 7, 8 des Streckwerks 1 abgelegt werden können. Im Gegensatz zum Stand der Technik sind auf der Innenseite der Flügel 2a, 2b keine faserführenden oder verarbeitenden Bauteile angeordnet. Mittels sensorisch detektierbaren Magnetverschlüssen können die Abdeckklappe 3 und die Flügel 2a, 2b die Haube 2 - bis auf die Öffnung 3a - komplett verschließen, so dass bei einem Öffnen der Haube 2 im laufenden Betrieb die Steuerung der Karde das Streckwerk 1 stoppt.
Figur 3 zeigt eine erste Vorderansicht auf das geöffnete Streckwerk 1 , nachdem die Haube 2 und das Abdeckklappe 3 entfernt wurden. Zu erkennen sind nur ein vorderes Teil des oberen Antriebsgehäuses 4a, das entsprechend den weiteren Figuren sich hinter der Anordnung der Walzen und Trichter weiter erstreckt und hier nicht dargestellt wird. Das hier nicht dargestellte Faserband FB läuft vertikal (z-Richtung) in den ersten Trichter 5 und wird von dem Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b erfasst. Der Trichter 5 ist ausgebildet, in vertikaler Richtung (Z-Richtung) von dem Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b nach oben weggeschwenkt zu werden, um eine Reinigung des nachfolgenden Eingangsmesswalzenpaares 6a, 6b zu ermöglichen oder ein fehlerhaftes Anspinnen zu beseitigen. Das nachfolgende Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b ist ausgebildet, die Abweichung des Faserbandes FB von einer vorgegebenen Bandmasse zu erfassen und die Messwerte in eine nicht dargestellte Steuerung zu leiten und auf einem Display anzuzeigen, was beispielsweise die Steuerung der Karde K sein kann. Hierzu ist eine Eingangsmesswalze 6b ortsfest drehbar gelagert, während eine zweite Eingangsmesswalze 6a verschiebbar zur ersten Eingangsmesswalze 6b gelagert ist. Die Verschiebung der zweiten Eingangsmesswalze 6a kann mit beispielsweise einer Tauchspule oder einem anderen Sensor erfasst werden, und die Wegänderung in eine Massenabweichung umgerechnet werden. Nicht weiter bezeichnet können am Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b beidseitig Walzenreiniger in Form von Schabern angeordnet sein, mit denen die Oberfläche der Eingangsmesswalzen 6a, 6b gereinigt wird. Das Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b kann als Nut-/Tastwalze oder als Stufenwalzen ausgebildet sein oder zwei glatte Walzen umfassen. Unterhalb der in dieser Ansicht dargestellten linken Messwalze 6b kann ein Abstreifer 16 oder ein anderes Führungselement angeordnet sein, mit dem das Faserband FB von dem Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b gelöst und in das erste Streckwalzenpaar 7, 8 geführt wird. Über einen Hebel 36a kann eine nicht dargestellte Druckbelastung auf die verschiebbare Eingangsmesswalze 6a aufgehoben werden, mit der diese von der ortsfest angeordneten Eingangsmesswalze 6b wegbewegt werden kann. Damit ist eine erleichterte Wartung und Reinigung des Eingangsmesswalzenpaares 6a, 6b sowie des darunter angeordneten oberen Streckwalzenpaares 7, 8 möglich. Der Hebel 36a ist in einer für die verschiebbare Eingangsmesswalze 6a verriegelten Stellung dargestellt.
Das Faserband FB läuft weiter vertikal nach unten, bis es von der ersten Unterwalze 7 und der ersten Oberwalze 8 erfasst wird. Diese beiden Walzen 7, 8 bilden das erste Streckwalzenpaar. Mit einem leichten Versatz entgegen der x-Richtung trifft das Faserband FB auf einen Druckstab 13 auf, wird von diesem vorbeigeführt und gelangt zum zweiten Streckwalzenpaar, dass durch die zweite Unterwalze 9 und die zweite Oberwalze 10 gebildet wird. Das erfindungsgemäße Streckwerk 1 ist damit als vertikal angeordnetes 2-über-2-Streckwerk (Einzonenstreckwerk) ausgebildet, mit zwei Unterwalzen 7, 9 und zwei Oberwalzen 8, 10. Trotz der vertikalen Anordnung der Streckwalzenpaare zueinander wird hier vergleichbar zu einem normalen Streckwerk mit einer horizontalen Materialflussrichtung des Faserbandes von Ober- und Unterwalzen gesprochen, da die Unterwalzen eine metallische geriffelte Oberfläche aufweisen, und die Oberwalzen mit einem Kunststoff- oder Gummibezug versehen sind. Das Faserband FB wird durch die ersten und zweiten Streckwalzenpaare aufgrund unterschiedlicher Drehzahl in der Länge verstreckt und in den zweiten Trichter 14 geleitet. Weiterhin erkennbar sind ein erster und ein zweiter Zylinder 11a, 12a, mit denen die Oberwalzen 8, 10 an einem Ende mit den Kolben der Zylinder 11a, 12a entgegen der x-Richtung gegen die Unterwalzen 7, 9 gedrückt werden.
Der Trichter 14 ist als Anspinnhilfe ausgebildet und weist entlang der Innenbohrung seitliche Dralldüsen auf, die mittels Druckluft durchströmt werden. Damit wird an der Trichteröffnung ein Saugzug erzeugt, mit dem das Faserband FB in den Trichter eingezogen und zum Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b geführt wird. Das Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b ist ebenfalls ausgebildet, die Abweichung der Bandmasse von einem vorgegebenen Wert zu erfassen. Eine erste feststehende Ausgangsmesswalze 15a wirkt mit einer beweglich gelagerten zweiten Ausgangsmesswalze 15b zusammen, deren Abstandsänderung von der ersten feststehenden Ausgangsmesswalze 15a durch einen nicht dargestellten Sensor, beispielsweise in der Steuerung der Karde, in eine Bandmassenabweichung umgerechnet wird. Auch diese Werte werden an eine Steuerung, beispielsweise der Karde übermittelt, welche die Werte mit den Werten des Eingangsmesswalzenpaares 6a, 6b vergleichen kann und auf einem Display anzeigen kann. Das Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b kann als glattes Walzenpaar oder als Nut-/Tastwalzenpaar oder mit Stufenwalzen ausgebildet sein. Nicht weiter bezeichnet können am Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b beidseitig Walzenreiniger in Form von Schabern angeordnet sein, mit denen die Oberfläche der Messwalzen gereinigt wird. Über einen Hebel 36b kann eine nicht dargestellte Druckbelastung auf die verschiebbare Ausgangsmesswalze 15a aufgehoben werden, mit der diese von der ortsfest angeordneten Ausgangsmesswalze 15b wegbewegt werden kann. Damit ist eine erleichterte Wartung und Reinigung des Ausgangsmesswalzenpaares 15a, 15b sowie des darunter angeordneten Ablagerohres 40 möglich. Der Hebel 36b ist in den Figuren 5 bis 7 in einer für die verschiebbare Ausgangsmesswalze 15a verriegelten Stellung dargestellt, in Figur 8 in einer für die verschiebbare Ausgangsmesswalze 15a geöffneten Stellung.
Nach dem Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b wird das verstreckte Faserband FB durch ein bekanntes Ablagerohr 40, dass durch einen Kannenteller 41 verdreht wird, beispielsweise in Form einer Zykloide, in einer nicht dargestellten Kanne abgelegt. Zwischen dem Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b und dem Ablagerohr 40 ist ein Sensor 17 angeordnet, der ausgebildet ist, den Eingang bzw. die Öffnung des Ablagerohres 40 auf einen möglichen Bandstau zu überwachen.
Die Signale des Eingangsmesswalzenpaars 6a, 6b und des Ausgangsmesswalzenpaars 15a, 15b können in der Steuerung der Karde K oder in der Steuerung der Spinnereivorbereitungsanlage verarbeitet werden. Die Steuerung kann ein Signal ausgeben, wenn ein automatischer Anspinnvorgang erfolgreich verlaufen ist. Dann erzeugen beide Messwalzenpaare 6a, 6b; 15a, 15b ein gleichmäßiges Signal zur Bandmasse. Zeigt nach dem automatischen Anspinnen nur das Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b ein gleichmäßiges Signal, das Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b aber kein oder ein deutlich verändertes Signal, ist dies ein Hinweis auf einen Bruch des Faserbandes FB.
Zum Einführen des Faserbandes FB in das Streckwerk 1 wird die Karde K mit einer geringen Liefergeschwindigkeit bzw. Betriebsgeschwindigkeit betrieben, die beispielsweise zwischen 10m/min bis 100m/min Geschwindigkeit des auslaufenden Faserbandes betragen kann. Vorzugsweise beträgt die Geschwindigkeit der Karde 10m/min bis 50m/min. Der kardierte Faserflor wird vom Abnehmer der Karde beispielsweise auf das nachfolgende Querband oder die Abzugswalzen übergeben und in den integrierten Trichter eingeführt. Die nachfolgenden Messwalzen am Ausgang der Karde können bereits die Bandmasse des gebildeten Faserbandes FB bzw. die Abweichung der Faserbandmasse von einer Referenz erfassen und das zugehörige Signal wird in der Kardensteuerung verarbeitet. Mit der Erfassung der Bandmasse startet die Steuerung der Karde K automatisch das Streckwerk 1 , indem die Antriebe 21 , 30 die Eingangsmesswalzen 6a, 6b, die Streckwalzenpaare 7,8; 9,10 und die Ausgangsmesswalzenpaare 15a, 15b antreiben. Es erfolgt eine Verriegelung des Streckwerks 1 , was bedeutet, dass die pneumatische Belastung der Oberwalzen 8, 10 aktiviert wird. Gleichzeitig wird durch den Antrieb 30 der Kannenteller 41 des Kannenwechslers W in Drehung versetzt. Der Bediener entnimmt das aus der Karde K herauslaufende Faserband FB von Hand und führt es bei geschlossener Haube 2 durch die Öffnung 3a in den oberen ersten Trichter 5 der Strecke 1 ein. Der Anfang des Faserbandes FB wird dabei von dem Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b erfasst und in die Strecke 1 hineingezogen. Mit der Erfassung des Eingangsmesswalzenpaares 6a, 6b wird durch den zugehörigen Sensor ein Signal an die Steuerung der Karde K geleitet, die eine Druckluft zur Erzeugung eines Saugzuges an dem zweiten Trichter 14 erzeugt. Durch den Saugzug wird das Einfädeln des Faserbandes FB unterstützt, in dem das Faserband FB von dem ersten Streckwalzenpaar 7, 8 erfasst und eingezogen wird. Aufgrund des horizontalen Versatzes der Streckwalzenpaare 7,8; 9,10 prallt das Faserband FB auf die Seitenfläche des Druckstabes 13 und wird zum oberen Zwickel des zweiten Streckwalzenpaares 9, 10 geführt, von diesem erfasst und durch den Saugzug in den zweiten Trichter 14 gezogen. Die Drehbewegung der Streckwalzenpaare 7,8; 9,10 erzeugt ebenfalls eine Luftströmung innerhalb des Streckwerks 1 , was das automatische Einfädeln begünstigt. Nachfolgend kann das Faserband FB von dem Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b erfasst und in das Ablagerohr 40 zum bereits drehenden Kannenteller 41 geleitet werden. Mit dem Erfassen des Faserbandes durch das Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b kann der zugehörige Sensor ein Signal an die Steuerung der Karde K übermitteln, die das Einfädeln des Faserbandes als erfolgreich abgeschlossen erkennt und die Einleitung der Druckluft an dem zweiten Trichter 14 stoppen kann. Gleichzeitig wird die Liefergeschwindigkeit der Karde auf die für die Faserqualität erforderliche Betriebsgeschwindigkeit hochgefahren, ohne dass ein Bediener tätig werden muss. Dabei wird auch die Geschwindigkeit der Strecke 1 und des Kannenwechslers W auf die Produktionsgeschwindigkeit bzw. Liefergeschwindigkeit der Karde angepasst.
Ist das automatische Einfädeln nicht erfolgreich, beispielsweise durch einen Bandbruch oder einen Bandstau, ist dies daran erkennbar, dass entweder kein Faserband über das Ablagerohr 40 in die Kanne einläuft oder das Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b kein Signal an die Steuerung der Karde K sendet. Die Steuerung der Karde schaltet das Streckwerk 1 ab, wenn nicht innerhalb einer Zeit von beispielsweise ein bis fünf Sekunden nach Erfassung des Faserbandes durch den Sensor des Eingangsmesswalzenpaars 6a, 6b das Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b ein Signal an die Steuerung der Karde schickt. Alternativ kann der Sensor 17 bei einem Bandstau oder einem Bandbruch ein Signal an die Steuerung der Karde senden, um den automatischen Einfädelvorgang abzubrechen. Die Strecke 1 und der Kannenwechsler W werden gestoppt, wobei gleichzeitig die Karde K mit der geringen Liefergeschwindigkeit bzw. Betriebsgeschwindigkeit weiter betrieben wird. Es läuft also weiterhin langsam, aber kontinuierlich Faserband aus der Karde aus. Die Strecke 1 wird entriegelt, wobei die Druckbelastung auf die Oberwalzen 8, 10 aufgehoben wird. Die Haube 2 der Strecke 1 wird geöffnet und die Bandreste können entfernt werden. Mit dem Schließen der Haube 2 der Strecke 1 erfolgt die Verriegelung, also die Druckbelastung der Oberwalzen 8, 10. Gleichzeitig starten die Antriebe 21, 30 die Eingangsmesswalzen 6a, 6b, die Streckwalzenpaare 7,8; 9,10 und die Ausgangsmesswalzenpaare 15a, 15b. Das Faserband FB von der Karde K kann wieder in den oberen Trichter 5 eingeführt werden und der automatische Anspinnvorgang startet erneut.
Bei einem Kannenwechsel, der ebenfalls von der Steuerung der Karde K initiiert wird, kann die Druckluft zur Erzeugung eines Saugzuges an dem zweiten Trichter 14 vor der Erzeugung einer Dünnstelle im Faserband FB eingeleitet werden. Nach dem Abreißen des Faserbandes FB an der Dünnstelle wird die Druckluft weiter erzeugt, bis das Faserband FB zumindest wieder von dem Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b erfasst wird. Die Zeit zum Einblasen der Druckluft an dem zweiten Trichter 14 vor und nach der Erzeugung der Dünnstelle im Faserband FB kann in der Steuerung der Karde eingestellt werden. Statt der Ausgangsmesswalzen 15a, 15b können auch Abzugswalzen verwendet werden, um das Faserband in das Ablagerohr 40 abzuführen.
Figur 4a und 4b zeigen die Anordnung der Streckwerkswalzen 7, 8, 9, 10 zueinander in Kombination mit dem Druckstab 13. Das Verzugsfeld zwischen den Klemmpunkten P1 und P2 liegt entgegen der x-Richtung um das Maß V versetzt zur Vertikalen. Der Wert für V kann zwischen 5mm bis 12mm betragen. Beim ersten Streckwalzenpaar 7, 8 ist die erste Oberwalze 8 in der Vertikalen versetzt in z-Richtung unterhalb der ersten Unterwalze 7 angeordnet. Ebenso ist die zweite Oberwalze 10 in der Vertikalen versetzt in z-Richtung unterhalb der zweiten Unterwalze 9 angeordnet. Durch den Versatz V der oberen zu den unteren Streckwerkswalzen 7, 8; 9, 10 erfolgt die Anordnung des Druckstabes 13 zwischen der ersten und der zweiten Oberwalze 8, 10, so dass das Faserband FB durch den Druckstab 13 auf den zweiten Klemmpunkt P2 umgelenkt wird. Der Druckstab 13 ist im Abstand zum ersten Streckwalzenpaar 7, 8 ortsfest angeordnet und wird durch einen rechteckigen oder quadratischen Grundkörper gebildet, auf dessen eine Außenfläche eine konvexe Kontur aufgesetzt wird. Die konvexe Kontur kann als Halbkreis oder als Kreissegment ausgebildet sein, die einen kontinuierlichen Radius aufweist. Durch den Druckstab 13 kann der Klemmlinienabstand bei der Verarbeitung von Kurzfasern von L1 mit 35mm (Fig. 4a) auf L2 mit 75mm (Fig. 4b) vergrößert werden. In seiner Längsrichtung ist der Druckstab 13 um den Winkel a aus der Vertikalen in horizontaler Richtung geneigt. Der Winkel a kann zwischen 40° bis 60° betragen, vorzugsweise zwischen 50° bis 55°. Die Mittellinie des Druckstabes 13 kann dabei den Mittelpunkt der ersten Oberwalze 8 schneiden. Die konvexe Fläche des Druckstabes 13, die mit dem Faserband FB in Berührung kommt und die Fasern führt, zeigt nach schräg unten in z-Richtung. Vorzugsweise erfolgt die Anordnung des Druckstabes 13 derart, indem das Faserband FB aus dem Klemmpunkt P1 zwischen dem ersten Streckwalzenpaar 7, 8 auf die nach oben gerichteter und geneigter Seitenfläche des Druckstabes 13 auftrifft, und durch die konvexe Fläche des Druckstabes 13 senkrecht zum zweiten Klemmpunkt P2 geführt wird. Die konvexe Fläche des Druckstabes 13 tangiert damit eine Lotrechte, die durch den zweiten Klemmpunkt P2 des zweiten Streckwalzenpaares 9, 10 führt. Die geneigte Anordnung des Druckstabes um den Winkel a kurz hinter dem ersten Streckwalzenpaar 7, 8 begünstigt das automatische Einführen des Faserbandes FB in das Streckwerk 1. Die tangentiale Anordnung der konvexen Fläche des Druckstabes 13 zur Lotrechten durch den zweiten Klemmpunkt P2, der in x-Richtung um den Wert V zum ersten Klemmpunkt P1 versetzt ist, begünstigt die Führung von Kurzfasern, die in einem Klemmlinienabstand L1 von 35 bis einschließlich L2=75mm verstreckt werden können.
Es ergeben sich textiltechnische Verbesserungen insbesondere bei recycelten Fasermischungen, die zu einem hohen Anteil aus kurzen Fasern bestehen, aufgrund der Faserführung durch den Druckstab, die bis zum Garn messbar sind. Die Garnfestigkeit erhöht sich um bis zu 8%, wohingegen sich die IPI-Werte (Total IPI) im Bereich von 10% bis 20% verringern.
Da die Lagerung der ersten Streckwerkswalzen 7, 8 mit dem Druckstab 13 zusammen an bzw. in einem oberen Antriebsgehäuse 4a erfolgt, das vom unteren Antriebsgehäuse 4b der zweiten Streckwerkswalzen 9, 10 getrennt ist, kann mit einfachen Verstellmitteln der Klemmlinienabstand L1 , L2 verändert werden, ohne die Streckwerkswalzen 7, 8 von den Antrieben zu entkoppeln und auszubauen. Der Abstand des Druckstabes 13 zu den ersten Streckwerkswalzen 7, 8 verändert sich dabei nicht.
Figur 5 zeigt in einer perspektivischen Darstellung das Streckwerk 1 ohne die Haube 2. An einem oberen Antriebsgehäuse 4a ist ein erster Antrieb 21 angeordnet, der das Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b und die erste Unterwalze 7 antreibt. Hier ist auch die in z- Richtung verschwenkbare Anordnung des ersten Trichters 5 erkennbar. An dem oberen Antriebsgehäuse 4a ist weiterhin eine obere Stütze 22a angeordnet, an der ein oberes Gegenlager 19a mit dem ersten Zylinder 11b orthogonal angeordnet sind. Das obere Gegenlager 19a mit dem ersten Zylinder 11b sind ausgebildet, die Lagerung eines ersten Endes der ersten Oberwalze 8 in einem oberen Lagerbock 18a zu verriegeln. Das zweite Ende der ersten Oberwalze 8 wird im oberen Antriebsgehäuse 4a gelagert. Etwas verdeckt befindet sich hinter dem oberen Gegenlager 19a der obere Lagerbock 18a, der das erste Ende der ersten Unterwalze 7 und der ersten Oberwalze 8 lagert. Auch hier ist das zweite Ende der ersten Unterwalze 7 im oberen Antriebsgehäuse 4a gelagert. Die erste Unterwalze 7 ist ortsfest mit dem zweiten Ende am bzw. im oberen Antriebsgehäuse 4a gelagert. Das andere erste Ende der ersten Unterwalze 7 ist ebenfalls ortsfest am oberen Lagerbock 18a gelagert. Der obere Lagerbock 18a erstreckt sich parallel zum oberen Antriebsgehäuse 4a und wird durch das obere Gegenlager 19a mit diesem verbunden. Die erste Oberwalze 8 ist in x-Richtung auf die erste Unterwalze 7 zu verschiebbar gelagert, was in Figur 7 näher erläutert wird.
Nicht dargestellt sind ein unterer Lagerbock 18b, der ebenfalls parallel zum unteren Antriebsgehäuse 4b angeordnet ist und mittels unterer Stütze 22b mit diesem verbunden ist. Jeweils mit ihrem ersten Ende sind an dem unteren Lagerbock 18 die zweite Unterwalze 9 ortsfest und die zweite Oberwalze 10 beweglich, in x-Richtung auf die zweite Unterwalze 9 zu, gelagert. Jeweils mit ihrem zweiten Ende sind die zweite Unterwalze 9 ortsfest und die zweite Oberwalze 10 beweglich, in x-Richtung auf die zweite Unterwalze 9 zu, im unteren Antriebsgehäuse 4b gelagert. An einem unteren Gegenlager 19b ist ein zweiter Zylinder 12b angeordnet. Das untere Gegenlager 19b mit dem zweiten Zylinder 12b sind ausgebildet, die Lagerung eines ersten Endes der zweiten Oberwalze 10 in einem unteren Lagerbock 18b zu verriegeln.
Das untere Antriebsgehäuse 4b nimmt die zweite Unterwalze 9, die zweite Oberwalze 10, sowie das Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b und den darüber angeordneten zweiten Trichter 14 auf. Dieser zweite Trichter 14 ist mittels eines Hebels 14a an einem Drehlager 14b in horizontaler Ausrichtung verschwenkbar angeordnet. Über den Hebel 14a erfolgt die Druckluftzufuhr, mit der der Ansaugeffekt über die nicht dargestellten Dralldüsen erzeugt wird. Durch die Verschwenkbarkeit des zweiten Trichters 14 wird die Reinigung des Streckwerkes 1 verbessert.
Am unteren Antriebsgehäuse 4b ist ebenfalls eine untere Stütze 22b angeordnet, an der ein verdeckt dargestellter unterer Lagerbock 18b für die zweite Ober- und Unterwalze 9, 10 und ein unteres Gegenlager 19b für die zweite Oberwalze 10 angeordnet sind. Durch die Trennung der Antriebsgehäuse 4a, 4b voneinander mit der getrennten Anordnung und Lagerung von erstem und zweitem Streckwerkswalzenpaar 7, 8; 9, 10 kann mittels eines verdeckten Stellelementes 23 das obere Antriebsgehäuse 4a im Abstand zum unteren Antriebsgehäuse 4b eingestellt werden. Hierzu ist das obere Antriebsgehäuse 4a an einer seitlichen vertikal ausgerichteten Führung befestigt, so dass es in vertikaler Ausrichtung (z-Richtung) verstellt werden kann. Mit der Verstellung kann der Klemmlinienabstand L1 , L2 der Streckwerkswalzenpaare zueinander eingestellt werden, so dass bei einer Änderung der Faserqualität das Streckwerk 1 mit wenigen Handgriffen eingestellt werden kann. Eine seitliche Führungsplatte 24 mit beispielsweise einer integrierten Schwalbenschwanz- oder Linearführung korrespondiert mit einer Außenfläche des oberen Antriebsgehäuses 4a. Das Stellelement 23 kann beispielsweise als Gewindespindel oder motorischer Antrieb ausgebildet sein.
Die erste und zweite Unterwalze 7, 9 sind mit ihrem zweiten Ende im oberen bzw. unteren Antriebsgehäuse 4a, 4b ortsfest und drehbar gelagert. Hier greifen die Antriebselemente auf der Rückseite des Antriebsgehäuses 4a, 4b ein, was anhand der Figur 8 erläutert wird. Die jeweiligen ersten Enden der ersten und zweiten Unterwalze 7, 9 sind ortsfest und drehbar in den Lagerböcken 18a, 18b gelagert, die wiederum an den zugeordneten Stützen 22a, 22b befestigt sind. Die erste und zweite Oberwalze 8, 10 sind ebenfalls mit ihrem zweiten Ende im oberen bzw. unteren Antriebsgehäuse 4a, 4b in x-Richtung beweglich und drehbar gelagert. Die ersten Enden der ersten und zweiten Oberwalze 8, 10 sind ebenfalls im Lagerbock 18a, 18b in x-richtung beweglich und drehbar gelagert. Der ersten und zweiten Oberwalze 8, 10 ist jeweils ein Gegenlager 19a, 19b mit einem integrierten Zylinder 11b, 12b zugeordnet, wobei die Gegenlager 19a, 19b wiederum an den Stützen 22a, 22b angeordnet und befestigt sind. Die Kolben der Zylinder 11b, 12b wirken in x-Richtung, also entgegen der Kraftrichtung der Zylinderkolben 11a, 12a aus Figur 3. Jedes Gegenlager 19a, 19b weist einen Kipphebel 20a, 20b auf, gegen dessen erstes Ende die Kolbenstange des jeweiligen Zylinders 11b, 12b drückt. Über die Kipphebel 20a, 20b werden einerseits die Oberwalzen 8, 10 im Lagerbock 18a, 18b fixiert, gleichzeitig aber auch der Belastungsdruck zwischen den Streckwerkswalzenpaaren 7, 8; 9, 10 eingestellt. Die Kipphebel 20a, 20b sind in Figur 5 in einer Position dargestellt, in der kein Belastungsdruck auf die Oberwalzen 8, 10 ausgeübt wird, sondern diese können aus den Lagern entnommen werden. Die in Längsrichtung entgegengesetzte Anordnung der Zylinder 11b, 12b zu den Zylindern 11a, 12a ergibt an der Vorderseite des Streckwerkes 1 einen Freiraum, durch den die Montage/Demontage der Oberwalzen 8, 10 sowie die Reinigung und Beseitigung von Faserbandstau oder Faserbandbruch erleichtert wird.
Wie aus dem Stand der Technik bekannt werden die Unterwalzen 7, 9 angetrieben. Die Oberwalzen 8, 10 werden am zweiten Ende mittels der Zylinder 11a, 12a direkt, und an ihrem ersten Ende durch die Zylinder 11b, 12b indirekt mittels der Kipphebel 20a, 20b auf die Unterwalzen 7, 9 gedrückt und durch die Reibung mitangetrieben. Die Kipphebel 20a, 20b lenken also die Kraftrichtung der Zylinder 11b, 12b von der x-Richtung um 180° entgegen der x- Richtung um. Die Unterwalzen 7, 9 weisen die üblichen geriffelten metallischen Oberflächen auf, wohingegen die Oberwalzen 8, 10 einen Überzug aus Gummi der Kunststoff aufweisen.
Figur 6 zeigt in einer Draufsicht die bereits gelösten Oberwalzen 8, 10, wobei nur die erste Oberwalze 8 mit den oberen Komponenten vollständig sichtbar ist. Die Unter- und Oberwalzen 7, 9; 8, 10 entsprechen unverändert dem bekannten Stand der Technik. Die hier dargestellte Oberwalze 8 weist einen Walzenkern aus Stahl auf, auf dem ein elastischer Walzenbezug 8.1 , beispielsweise aus Gummi oder Kunststoff, angeordnet ist. Zwei Walzenzapfen 8.2, 8.3 nehmen die Oberwalze 8 beidseitig in einer Lagerführung 25a auf. Die zum Verstrecken notwendige Druckkraft wird beidseitig von den Zylindern 11a, 11b auf Wälzlager 8.4, 8.5 aufgebracht, die zwischen den Walzenzapfen 8.2, 8.3 und dem Walzenbezug 8.1 angeordnet sind. Um den Verschleiß des Walzenbezugs 8.1 zu reduzieren, sind die Oberwalzen 8, 10 asymmetrisch ausgebildet, wodurch der Walzenbezug 8.1 über die Gegenfläche der Unterwalzen 7, 9 hinausragt. Damit können die Oberwalzen 8, 10 um 180° gedreht eingebaut werden, wenn die erste Wirkfläche zum Verstrecken des Faserbandes FB verschlissen ist. Der gleiche Aufbau gilt für die zweite Oberwalze 10, auch wenn dies in den Figuren nicht dargestellt wird. Erfindungsgemäß wird die Druckkraft auf das zweite Wälzlager 8.5 durch den Zylinder 11a aufgebracht, und die Druckkraft auf das erste Wälzlager 8.4 durch den Kipphebel 20a, der die Kraft des Zylinders 11b um 180° umlenkt.
An der oberen Stütze 22a sind orthogonal der obere Lagerbock 18a und das obere Gegenlager 19a angeordnet. Erkennbar sind weiterhin die erste Unterwalze 7 und mit einem Versatz V entgegen der x-Richtung die darunter angeordnete zweite Unterwalze 9. Innerhalb des oberen Gegenlagers 19a ist der Zylinder 11b, der in x-Richtung wirkt, in einer eingefahrenen Position erkennbar, wodurch sich der Kipphebel 20a in einer entlastenden Position befindet. Verdeckt dargestellt ist der Zylinder 11a, der entgegen der x-Richtung auf das zweite Wälzlager 8.5 der Oberwalze 8 wirkt. In dieser Position ist auch dieser Zylinder 11a eingefahren, so dass die Oberwalze in x-Richtung aus der Lagerführung geschoben werden kann. Die hier beschriebene Situation ist identisch für die anderen verdeckten Komponenten 12a, 12b, 18b, 19b, 20b, 22b. Die ersten und zweiten Oberwalzen 8, 10 sind in einer nicht dargestellten Lagerführung 25a, 25b im unteren und oberen Antriebsgehäuse 4a, 4b in x-Richtung verschoben worden, befinden sich also im Abstand zu den Unterwalzen 7, 9.
In Figur 7 sind in perspektivischer Darstellung die demontierten Oberwalzen 8, 10 erkennbar. Im oberen und unteren Antriebsgehäuse 4a, 4b sind für das zweite Ende der Oberwalzen 8, 10 jeweils eine horizontal (x-Richtung) angeordnete Lagerführung 25a, 25b erkennbar. In diese Lagerführungen 25a, 25b greifen die Walzenzapfen der Oberwalzen 8, 10 am zweiten Ende ein. Die gleiche Anordnung ergibt sich für die Walzenzapfen der Oberwalzen 8, 10 am ersten Ende, die in nicht dargestellte Lagerführungen am jeweiligen Lagerbock 18a, 18b, eingreifen. Die Zylinder 11a, 12a, 11b, 12b drücken die Oberwalzen 8, 10 mit gleichbleibender Kraft mit ihrem Walzenbezug gegen die metallische Oberseite der Unterwalzen 7, 9. Bei einem Verschleiß des Walzenbezuges der Oberwalzen 8, 10 werden diese weiter an die Unterwalzen 7, 9 herangedrückt, so dass die Walzenzapfen mit der Zeit immer weiter entgegen der x-Richtung in der Lagerführung 25a, 25b auf die Unterwalzen 7, 9 herangeführt werden. Figur 8 zeigt die Rückseite der erfindungsgemäßen Strecke mit dem Antriebskonzept. Das obere Antriebsgehäuse 4a ist vollständig vom unteren Antriebsgehäuse 4b getrennt und kann mittels eines nicht dargestellten Stellelementes 23 entlang der Führungsplatte 24 verschoben werden, so dass der Klemmlinienabstand L1, L2 verstellt werden kann, ohne die Streckwerkswalzen 7, 8, 9, 10 einzeln zu verstellen. Sowohl das obere wie auch das untere Antriebsgehäuse 4a, 4b weisen jeweils einen separaten, voneinander unabhängigen Antrieb auf, die durch die Verstellung des Klemmlinienabstandes nicht beeinflusst werden. Dadurch, dass alle Antriebskomponenten auf der Rückseite der Strecke angeordnet sind, ergibt sich eine frei zugängliche Vorderseite, die für die Wartung oder Reinigung ausreichend Platz bietet. Eine Demontage von Antriebskomponenten oder deren Verstellung ist damit nicht nötig. Zusätzlich wird durch das Lagerkonzept der Oberwalzen 7, 9, bei der die vorderen Zylinder 11b, 12b gegenläufig zu den hinteren Zylindern 11a, 12b angeordnet sind, die Demontage der Oberwalzen 7, 9 erleichtert. Sind die Oberwalzen 7, 9 demontiert, entsteht ein großzügiger Freiraum auf die verbliebenen Streckwerkskomponenten zur Wartung und Reinigung.
Das obere Antriebsgehäuse 4a weist einen ersten Antrieb 21 auf, von dem mittels eines ersten Riemens 26 die zweite verstellbare Eingangsmesswalze 6b und die erste Unterwalze 7 angetrieben werden. Ein zweiter Riemen 28 treibt dabei von der angetriebenen zweiten Eingangsmesswalze 6b die erste Eingangsmesswalze 6a an und wird durch eine Umlenkrolle 29 umgelenkt. Die Antriebsrichtung der ersten und zweiten Eingangsmesswalze 6a, 6b ist dabei gegenläufig, so dass das Faserband FB durch die Eingangsmesswalzen 6a, 6b vertikal nach unten transportiert wird. An der ortsfest angeordneten Eingangsmesswalze 6b ist ein Sensor 27 angeordnet, der ausgebildet ist, den Rundlauf dieser Walze 6b zu bestimmen und einen möglichen unrunden Lauf messtechnisch zu kompensieren. Damit erfolgt eine Kontrolle über die Messgenauigkeit der ermittelten Bandmassenabweichung. Der Sensor 27 kann beispielsweise als Tauchspule oder Piezoelement ausgebildet sein. Die erste Oberwalze 8 wird durch den Druck der Zylinder 11a, 11b auf die Wälzlager 8.4, 8.5 mit dem Walzenbezug 8.1 gegen die erste Unterwalze 7 gedrückt und dadurch auf Reibung angetrieben. Die Trennung der Antriebe auf ein oberes Antriebsgehäuse 4a mit dem ersten Streckwalzenpaar 7, 8 und mit einem unteren Antriebsgehäuse 4b mit dem zwei Streckwalzenpaar 9, 10 ermöglicht eine Verstellbarkeit des Klemmlinienabstandes L1, L2, wobei gleichzeitig die Streckwalzenpaare in der Drehzahl der Unterwalzen 7, 9 und im Belastungsdruck der Oberwalzen 8, 10 separat angesteuert werden können. Gleichzeitig sind die angetriebenen Messwalzen 6b, 15b antriebstechnisch voneinander entkoppelt, so dass keine überkreuzten Riemen verwendet werden müssen.
Das untere Antriebsgehäuse 4b weist ebenfalls einen eigenen zweiten Antrieb 30 auf, der gleichzeitig für den Antrieb des Kannentellers 41 verwendet wird. Ein erster Riemen 31 treibt die zweite Unterwalze 9 und die feststehende Ausgangsmesswalze 15a an. Von der feststehenden Ausgangsmesswalze 15a wird die verstellbare Ausgangsmesswalze 15b mittels eines zweiten Riemens 32 angetrieben. Der zweite Riemen 32 wird durch die Umlenkrolle 34 umgelenkt, so dass beide Ausgangsmesswalzen 15a, 15b gegenläufig angetrieben werden und das Faserband FB zwischen sich durchziehen und in das Ablagerohr 40 transportieren. Ein Spannelement 35 sorgt für die notwendige Riemenspannung. Vom zweiten Antrieb 30 wird ein dritter Riemen 33 angetrieben, der den Kannenteller 41 in Rotation versetzt. Die Antriebe 21, 30 können als Servoantriebe ausgebildet sein, wodurch ein Wechseln von Zahnrädern bei einer Änderung der Streckfeldweite bzw. des Verzuges in Abhängigkeit der zu verarbeitenden Fasern entfällt.
Bezugszeichen
1 Streckwerk
2 Haube
2a, 2b Flügel
3 Abdeckklappe
3a Öffnung
4a, 4b Antriebsgehäuse
5 erster T richter
6, 6a, 6b Eingangsmesswalzenpaar
7 erste Unterwalze
8 erste Oberwalze
8.1 Walzenbezug
8.2, 8.3 Walzenzapfen
8.4, 8.5 Walzenlager
9 zweite Unterwalze
10 zweite Oberwalze
11a, 11b erster Zylinder
12a, 12b zweiter Zylinder
13 Druckstab
14 zweiter Trichter
14a Hebel
14b Drehlager
15a, 15b Ausgangsmesswalzenpaar
16 Abstreifer
17 Sensor
18a, 18b Lagerbock
19a, 19b Gegenlager
20a, 20b Kipphebel
21 erster Antrieb
22a, 22b Stütze
23 Stellelement
24 Führungsplatte
25a, 25b Lagerführung
26 erster Riemen
27 Sensor
28 zweiter Riemen
29 Umlenkrolle
30 zweiter Antrieb
31 erster Riemen
32 zweiter Riemen
33 dritter Riemen
34 Umlenkrolle 35 Spannelement
36a, 36b Hebel
37 Rohr
40 Ablagerohr
41 Kannenteller
A Ablage
FB Faserband
K Karde
L1, L2 Klemmlinienabstand
P1, P2 Klemmpunkt
R Umlenkrolle
S Speicher
V Versatz
W Kannenwechsler x, y, z Richtung a Winkel Druckstab

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum automatischen Anspinnen eines einzigen kardierten Faserbandes in einem Streckwerk vor der Ablage in einer Kanne, wobei das Faserband in einer Karde (K) erzeugt wird und unterbrechungsfrei in das Streckwerk (1) einläuft, das auf der Oberseite des der Karde (K) zugehörigen Kannenwechslers (W) angeordnet ist, aufweisend die folgenden Schritte:
- Betrieb der Karde (K) mit einer Liefergeschwindigkeit des auslaufenden Faserbandes (FB) von 10m/min bis 100m/min,
- Erfassen des auslaufenden Faserbandes (FB) am Ausgang der Karde (K) mittels eines Sensors und Starten des Streckwerkes (1) durch die Steuerung der Karde,
- manuelles Einlegen des Faserbandes (FB) durch einen Bediener in einen oberen ersten Trichter (5) des Streckwerkes (1),
Erfassen des Anfangs des Faserbandes (FB) durch ein Eingangsmesswalzenpaar (6a, 6b) und erzeugen eines Saugzuges an einen in Materialflussrichtung nachfolgend angeordneten zweiten Trichter (14) mittels Einleiten einer Druckluft,
- Erfassen des Faserbandes (FB) durch ein erstes Streckwalzenpaar (7, 8) und Weiterleitung an ein vertikal darunter angeordnetes zweites Streckwalzenpaar (9, 10),
- Ansaugen des Faserbandes (FB) durch den zweiten Trichter (14) und Abzug des Faserbandes in ein Ablagerohr (40) eines drehenden Kannentellers (41).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Faserband (FB) durch einen zwischen den Streckwalzenpaaren (7, 8; 9, 10) angeordneten Druckstab (13) in den oberen Zwickel des zweiten Streckwalzenpaares (9, 10) geführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Abzug des Faserbandes (FB) in das Ablagerohr (40) durch ein Ausgangsmesswalzenpaar (15a, 15b) erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmesswalzenpaar (15a, 15b) einen Sensor aufweist, dessen Signal mit Erfassung des Faserbandes (FB) an die Steuerung der Karde (K) geleitet wird, so dass die Karde (K) in der Betriebsgeschwindigkeit hochfahren kann.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Betrieb des Streckwerks (1) gestoppt wird, wenn der Sensor des Ausgangsmesswalzenpaares (15a, 15b) nicht nach einer vorbestimmten Zeitdifferenz nach Erfassung des Faserbandes (FB) durch das Eingangsmesswalzenpaar (6a, 6b) ein Signal an die Steuerung der Karde (K) sendet.
6. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Betrieb des Streckwerks (1) durch die Steuerung der Karde (K) gestoppt wird, wenn ein Sensor (17) vor dem Ablagerohr (40) einen Bandstau oder Bandbruch des Faserbandes (FB) erfasst.
7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Kannenwechsel am zweiten Trichter (14) für eine vorbestimmte Zeit vor, während und nach der Erzeugung einer Dünnstelle im Faserband (FB) eine Druckluft eingeleitet wird, wobei die vorbestimmte Zeit in der Steuerung der Karde (K) eingegeben werden kann.
8. Streckwerk zum Verstrecken eines einzigen kardierten Faserbandes (FB), wobei das Faserband in einer Karde (K) erzeugt wird und unterbrechungsfrei in das Streckwerk (1) einläuft, das auf der Oberseite des der Karde (K) zugehörigen Kannenwechslers (W) angeordnet ist, aufweisend einen oberen ersten Trichter (5), in Materialflussrichtung nachfolgend ein Eingangsmesswalzenpaar (6a, 6b) mit einem Sensor, in Materialflussrichtung nachfolgend aufweisend ein vertikal angeordnetes 2-über-2- Streckwerk, mit einem oberen ersten Streckwalzenpaar (7, 8) und einem unteren zweiten Streckwalzenpaar (9, 10), und einem in Materialflussrichtung nachfolgend angeordneten zweiten Trichter (14), der ausgebildet ist, mittels Einleiten einer Druckluft einen Saugzug innerhalb des Streckwerks (1) zu erzeugen, und nachfolgend ein Walzenpaar, das ausgebildet ist, das Faserband (FB) in das Ablagerohr (40) eines Kannentellers (41) abzuziehen.
9. Streckwerk nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Streckwalzenpaar (9, 10) um einen horizontalen Versatz (V) zum ersten Streckwalzenpaares (7, 8) angeordnet ist, und dass unterhalb des ersten Streckwalzenpaares (7, 8) ein Druckstab (13) derart angeordnet ist, dass das Faserband (FB) von einer konvexen Fläche des Druckstabes (13) lotrecht zum oberen Zwickel des zweiten Streckwalzenpaares (9, 10) geführt wird.
10. Streckwerk nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Walzenpaar zum Abzug des Faserbandes (FB) in das Ablagerohr (40) als Ausgangsmesswalzenpaar (15a, 15b) ausgebildet ist.
11. Streckwerk nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmesswalzenpaar (15a, 15b) einen Sensor aufweist, dessen Signale an die Steuerung der Karde (K) geleitet werden.
12. Streckwerk nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor (17) den Einlauf des Ablagerohres (40) auf einen Bandbruch oder Bandstau des Faserbandes (FB) überwacht.
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