EP4671465A1 - Verfahren zum aufbauen einer auffangsicherung und stutzvorrichtung mit auffanggitter - Google Patents

Verfahren zum aufbauen einer auffangsicherung und stutzvorrichtung mit auffanggitter

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Publication number
EP4671465A1
EP4671465A1 EP24184059.4A EP24184059A EP4671465A1 EP 4671465 A1 EP4671465 A1 EP 4671465A1 EP 24184059 A EP24184059 A EP 24184059A EP 4671465 A1 EP4671465 A1 EP 4671465A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
grid
support device
transverse
collection
catch
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24184059.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph BARON
Alexander Augustin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Doka GmbH
Original Assignee
Doka GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Doka GmbH filed Critical Doka GmbH
Priority to EP24184059.4A priority Critical patent/EP4671465A1/de
Priority to PCT/EP2025/067764 priority patent/WO2026003003A1/de
Publication of EP4671465A1 publication Critical patent/EP4671465A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/36—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for floors, ceilings, or roofs of plane or curved surfaces end formpanels for floor shutterings
    • E04G11/38—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for floors, ceilings, or roofs of plane or curved surfaces end formpanels for floor shutterings for plane ceilings of concrete
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    • E04G11/48—Supporting structures for shutterings or frames for floors or roofs
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04G11/50—Girders, beams, or the like as supporting members for forms
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    • E04G17/00—Connecting or other auxiliary members for forms, falsework structures, or shutterings
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G21/00—Preparing, conveying, or working-up building materials or building elements in situ; Other devices or measures for constructional work
    • E04G21/32—Safety or protective measures for persons during the construction of buildings
    • E04G21/3261—Safety-nets; Safety mattresses; Arrangements on buildings for connecting safety-lines
    • E04G21/3266—Safety nets

Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing a precast concrete ceiling and a method for constructing a ceiling formwork.
  • formwork elements When erecting formwork for a slab, formwork elements are typically arranged on a support structure consisting of vertical columns and horizontal beams, preferably designed as crossbeams and yokes.
  • the formwork elements are usually laid out manually by one or more installers. During this process, there is a risk for the installer of falling through gaps between the formwork beams that are not yet covered with formwork elements.
  • a support structure consisting of vertical columns and horizontal joists is typically used, with the precast elements preferably placed directly onto the joists. This process also requires work where one or more fitters must climb onto the support structure.
  • the precast elements are usually placed onto the joists using a crane. However, tasks such as precisely aligning the precast elements or releasing the crane chains are carried out manually.
  • the fitters are usually standing on a previously installed precast element. This also poses a risk of falling through the gaps between the formwork beams, which are not yet covered with precast concrete elements.
  • Prior art has revealed grid- and net-based safety devices or fall arrest systems to prevent falls from the support structure to the ground.
  • the WO 2024/083893 A1 Disclosing a safety device for slab formwork with a grid that has a projection, preferably a raised edge, on one side.
  • the safety device is placed onto the formwork beams from above, so that the projection or raised edge points upwards.
  • an edge of the formwork panel can be brought into contact with the raised edge of the grid, thus allowing the entire assembly of formwork panel and safety device to be moved longitudinally along the formwork beams until the formwork panel rests on the beams.
  • a special method is required to prevent the installer from falling through a gap between the formwork beams while placing the safety device.
  • the described safety device also reaches its limits in confined spaces or corridors, as sufficient horizontal space is required to move the grids.
  • the safety device of the WO 2024/083893 A1 would not be for It is not suitable for use in the production of a precast concrete ceiling, as the safety device resting on the beams would hinder the placement of the precast concrete elements onto these beams.
  • the US 2019/0063086 A1 Figure 1 shows another known formwork system with a safety device and a method for installing formwork panels in this formwork system.
  • the safety device is hooked into a guide that is attached to the longitudinal beams of the formwork system.
  • the leadership is, as in the Figures 1-10
  • the design shown is a C-shaped profile, which, however, is disadvantageously prone to contamination.
  • the folding mechanism shown which folds the guide upwards when the safety device is attached, is also susceptible to contamination and malfunctions.
  • the guides must, disadvantageously, first be mounted to the longitudinal beams of an existing guide system before the safety device can be used. Additionally, the safety device must be repositioned each time formwork panels are placed, which means extra work.
  • the safety device shown can be moved along the length of the formwork system, and in some designs, rollers are provided for this purpose. This creates the risk that the safety device could shift due to a longitudinal force (for example, caused by a worker falling into it or an object falling into it), thus creating an unsecured gap through which a worker could fall. On inclined planes, there is a risk that the grid could slip longitudinally under the influence of gravity. This state of the art proposes a complex mechanism to prevent longitudinal movement, but this mechanism is susceptible to contamination and malfunctions.
  • the WO 2019/069246 A1 The figure shows a spacer element for supporting two parallel joists of a slab formwork, which are supported by slab props, as well as a fall protection system for the slab formwork using the spacer element.
  • the fall protection system consists of a net that is suspended from retaining elements connected to the spacer element. Attaching the net poses a safety risk for the installer, as it requires either climbing onto the slab formwork or at least using a ladder. Furthermore, attaching the net is relatively time-consuming. The net must be attached at all four corners, requiring four work steps at four different locations per net. Additionally, the retaining elements must first be attached to the existing slab formwork before the fall protection system can be used.
  • a support device for formwork elements or precast concrete components is also known, which features transverse stiffeners to create a tension- and compression-resistant connection between the yoke beams.
  • the function of the known transverse stiffeners is to provide additional stability to the entire support device.
  • a support device with transverse stiffeners is used, for example, in the EP 3 719 236 B1 described.
  • the object of the present invention is to alleviate or eliminate at least some disadvantages of the prior art.
  • the invention preferably aims to provide a safety catch for a support device that is equally suitable for formwork elements and precast concrete elements, contains no complex, contamination-prone, or fault-prone parts, and can be assembled simply, quickly, and safely.
  • This task is accomplished by a method for constructing a fall arrest system according to claim 1, a method for manufacturing a precast concrete slab according to claim 5, a method for constructing a slab formwork according to claim 6, and a Support device according to claim 7 solved.
  • Preferred embodiments of the invention are specified in the dependent claims.
  • longitudinal direction means a direction that runs substantially parallel to the longitudinal axes of the elongated yoke beams
  • transverse direction means a direction that runs substantially horizontally and substantially transversely to the longitudinal axis of the yoke beams, preferably substantially orthogonal to the longitudinal direction of the yoke beams.
  • All directional and length specifications relating to the support device refer to the intended state of use, i.e., the assembled state of the support device.
  • the first and second yoke beams are meant.
  • the cross braces refer to the first and second cross braces.
  • the supports are preferably arranged substantially vertically.
  • formwork supports are provided.
  • the supports preferably the formwork supports, are telescopic.
  • each of the supports has a head section which is connected to the respective yoke beam.
  • the yoke beams rest essentially horizontally on the arrangement of supports.
  • an inclined arrangement of the yoke beams can also be provided, for example, by using supports that extend to different lengths. The location and orientation specifications must then be transferred accordingly.
  • Each yoke beam is supported by at least two supports spaced apart along the longitudinal direction of the yoke beam.
  • the transverse stiffeners are designed as tension- and compression-resistant transverse connections between the yoke beams. This means that the horizontal distance between two yoke beams is essentially fixed by the transverse connections, so that the horizontal distance between two yoke beams cannot be significantly altered by the application of a transverse force, in particular a transverse tensile or compressive force.
  • the opposite ends of at least one of the transverse stiffeners can be connected to the heads of two supports. Furthermore, the opposite ends of at least one of the transverse stiffeners can be connected to brackets, preferably retaining clips, which can be attached to the yoke beams between the supports.
  • the transverse stiffeners are arranged substantially horizontally and substantially orthogonally to the yoke beams.
  • the support structure can also include crossbeams that are placed transversely on the yoke beams.
  • the transverse stiffeners are arranged at or below the level of the yoke beams.
  • the cross braces are therefore not arranged above the yoke beams.
  • the cross braces are located below the height of any superimposed elements. Formwork elements or precast concrete elements.
  • the transverse stiffeners increase the stability of the support structure and allow for the partial or complete elimination of lateral support legs on the vertical supports.
  • the transverse stiffeners primarily serve as bracing elements for the slab formwork and essentially only bear the weight of horizontal loads during assembly, the weight of the fall protection system, and, in the event of a fall into the fall protection system, the weight of the person. Specifically, the transverse stiffeners do not bear the weight of formwork elements with the concrete body produced from them, nor the weight of a precast concrete slab. Unlike the crossbeams, the transverse stiffeners are not intended as load-bearing components of the support structure for the concrete element being produced (i.e., the concrete body produced with the formwork elements or the precast concrete slab).
  • the transverse stiffeners also ensure that the spacing between two joists remains essentially constant along their entire length.
  • the transverse stiffeners are essentially non-deformable with respect to the operating loads, thus achieving a tensile and compressive strength transverse connection between the yoke beams.
  • the cross stiffeners are telescopically designed.
  • the cross braces are made of a different material than the yoke beams.
  • the yoke beams can be made of wood and the cross braces can be made of metal.
  • the catch grid has a greater longitudinal extent than its transverse extent.
  • the longitudinal extent refers to the extent in the longitudinal direction of the yoke beams
  • the transverse extent refers to the extent in the longitudinal direction of the Transverse stiffeners.
  • the safety net serves as fall protection during work where a technician needs to climb onto the support structure. During this work, the safety net, and in particular the safety net itself, is not to be accessed. Therefore, the safety net is not designed as a work platform.
  • the installer(s) remain on the ground where the supports are erected. There is no need to climb onto the still unsecured support structure in a dangerous manner.
  • a tool in particular a mounting pole, which may have a fork at one end, can be used to pivot the safety net. This eliminates the need for a ladder. Therefore, unlike other methods in the prior art, the safety net can be put into working order with the inventive method before the first installer even climbs onto the support structure.
  • the collection grid and the first and second transverse stiffeners are in a separate, and in particular, isolated, state.
  • the collection grid is arranged in an intermediate position pointing downwards from the first transverse stiffener, i.e., downwards, towards the substrate.
  • the collection grid is preferably arranged at an angle to the horizontal of between 10 and 90 degrees.
  • the angle to the horizontal is preferably at least 20 degrees, more preferably at least 40 degrees, even more preferably at least 60 degrees, and most preferably substantially 90 degrees.
  • the pivoting of the collection grid includes, in particular, a pivoting upwards, whereby the aforementioned angle to the horizontal steadily decreases.
  • Connecting the second end section of the collection grid to the second cross brace is preferably achieved by placing the collection grid onto the upper surface of the second cross brace.
  • the first end section is connected to the first cross brace
  • the second end section is connected to the second cross brace.
  • the first end section of the collection grid rests on the first cross brace
  • the second end section rests on the second cross brace.
  • the catch grid is arranged in the secured position below the height of the upper edge of the first and second yoke beams.
  • the guides had to be attached to the yoke beams. These guides served only as supports for the barrier and had to be specifically designed for the yoke beams to allow for mounting.
  • the fall arrest system according to the invention can be placed directly onto the cross braces. This requires no prior modifications to the cross braces or other parts of the support structure, nor any additional components.
  • the method according to the invention is therefore particularly easy to implement and versatile.
  • the fall arrest system according to the invention can be combined with various designs of the support structure that include cross braces, preferably crossbars.
  • the fall arrest system according to the invention is also particularly well-suited for retrofitting older support structures.
  • the fall arrest system according to the invention can be installed using a particularly simple method and requires no additional components apart from the fall arrest barrier and the support structure. This offers economic advantages and is also beneficial from a logistical standpoint. No small parts are required. They can be forgotten or delivered incorrectly to the construction site, and the fall arrest system can also be installed or retrofitted particularly quickly. This is in accordance with the state of the art. US 2019/0063086 A1 Although crossbeams were present, they did not contribute to the arrangement of the grid.
  • the pivoting of the safety net includes, in particular, a pivoting upwards, whereby steps i to iv can be performed sequentially and/or overlapping during the pivoting motion.
  • the pivoting movement can also be interrupted while one or more of steps i to iv are being performed.
  • steps i to iv can be performed with or without overlapping movements and with or without interrupting the pivoting, as long as the safety net ultimately reaches the described locking position.
  • Step i can also be omitted if, when the first end section of the safety net is connected to the first cross brace, the second end section of the safety net already has a sufficient distance from the second cross brace to lift the second end section of the safety net above the second cross brace.
  • the collection grid has at least one stop element, preferably at least one stop hook, to limit displacement of the collection grid in at least one direction.
  • the stop element preferably the stop hook, is preferably fixedly connected to the safety net via a joining connection, for example, a weld, and projects downwards when the safety net is in its secured position.
  • the stop element thus limits the displacement of the safety net in at least one direction.
  • two stop elements limit the displacement in two opposite directions, preferably parallel and antiparallel to the longitudinal direction. This prevents the safety net from falling when a force is applied in the longitudinal direction. Such a force in the longitudinal direction can occur, for example, if people or objects fall into the safety net from an oblique angle above.
  • the stop element provides a particularly simple way to secure the safety net against falling.
  • the stop element is welded to the collection grid.
  • the stop element is a stop hook arranged at an end region of the collection grid.
  • the indentation of the stop hook is directed towards the grid surface.
  • the collection grid has at least four stop elements, preferably at least four stop hooks, i.e., at least two stop elements per end region.
  • the four stop elements are arranged at the four corners of the collection grid.
  • a first pair of stop elements, preferably stop hooks, spaced apart from each other in the transverse direction prevents the collection grid from being displaced longitudinally beyond the first transverse stiffener at the first end region.
  • a second pair of stop elements, preferably stop hooks, spaced apart from each other in the transverse direction, at the second end region of the collection grid prevents the grid from being displaced longitudinally beyond the second transverse stiffener.
  • the limitation of the longitudinal displacement of the collection grid is achieved by ensuring that the longitudinal distance between the first and second pairs of stop elements is only slightly greater. than the longitudinal distance between the first and second transverse stiffeners.
  • the longitudinal movement of the collection grid, when in place, is limited to the length by which the longitudinal distance between the first and second pair of stop elements is greater than the longitudinal distance between the first and second transverse stiffeners. This length is preferably between 2 and 12 cm, more preferably between 4 and 10 cm, and even more preferably between 6 and 8 cm.
  • At least one of the stop elements, preferably at least one of the stop hooks, of the collection grid is hooked onto the first transverse stiffener, preferably the first crossbar. This allows the collection grid to be pivoted upwards without the installer having to hold its entire weight during the pivoting process. A large portion of the weight of the collection grid is supported by the first transverse stiffener, preferably the first crossbar, during the pivoting action.
  • two stop elements preferably stop hooks, spaced apart from each other in the transverse direction, are hooked onto the first transverse stiffener, preferably the first crossbar, before the catch grid is pivoted. This allows for a particularly simple and ergonomic installation of the catch grid.
  • the collection grid has at least one grid element.
  • the grid element preferably has longitudinal and transverse elements arranged essentially perpendicular to each other in a horizontal plane. Two longitudinal and two transverse elements each define a grid opening.
  • the longitudinal and transverse elements can be individual metal bars welded together, or they can be formed by a wire mesh.
  • the collecting grid has at least one of its opposite longitudinal sides, preferably On both opposite long sides of the grid surface, at least one longitudinal stiffening element is attached.
  • This at least one longitudinal stiffening element can be, for example, a square tube or a profile section. When installed, the longitudinal stiffening element supports the weight of the containment grid, stabilizes it, and maintains its shape.
  • the at least one grid element is positioned between the two longitudinal stiffening elements.
  • the at least one stop element is connected to the at least one longitudinal stiffening element.
  • two longitudinal stiffening elements and four stop elements are provided, with one stop element being arranged at each end of the longitudinal stiffening elements.
  • At least one longitudinal stiffening element projects beyond the grid surface in the longitudinal direction. This allows several safety nets to be placed one behind the other in the longitudinal direction without their grid surfaces overlapping. The installation and removal of the multiple safety nets can therefore take place in any sequence.
  • a gap may form between the grid elements of the two safety nets. However, this gap is preferably not so large that a person could fall through it.
  • the longitudinal extent of the gap is preferably a maximum of 15 cm. If a person falls into the safety net, the gap can widen to up to 30 cm in the longitudinal direction, for example, due to plastic deformation of the safety net.
  • the collection grid has at least one transverse stiffening element which defines one of the opposite transverse sides of the grid surface.
  • the transverse stiffening element is preferably a shaped tube, but can also be a profile section or a double wire.
  • two transverse stiffening elements are used, which are preferably shaped tubes and are arranged on the two opposite transverse sides of the grid element.
  • the grid surface is a rectangle bounded by the longitudinal stiffening elements and the transverse stiffening elements.
  • each support has a head section, with the transverse stiffeners connected to the head sections of the supports.
  • each transverse stiffener is attached to the head sections of two supports spaced apart in the transverse direction, so that the transverse stiffener forms a tensile and compressive rigid connection between the two head sections of the two supports.
  • the yoke beams are preferably connected to the head sections of the supports and, even more preferably, rest on the head sections of the supports.
  • the cross stiffeners each have a bracket at their opposite ends for mounting on the first and second yoke beams.
  • these supports are designed as U-shaped retaining clips that can be attached at any point to two yoke beams spaced apart in the transverse direction, so that the transverse stiffening forms a tensile and compressive rigid connection between the two yoke beams.
  • the collection grid has at least one grid element made of a dimensionally stable material, preferably metal.
  • dimensionally stable means in particular that the grid element does not deform significantly during intended use, especially as long as no impact load acts on the grid element, and in particular does not deform plastically.
  • the precast concrete element is placed on the first and second yoke beams.
  • At least two crossbeams are placed transversely on the first and second yoke beams, and the formwork element is placed on at least two adjacent crossbeams.
  • a first end region of the collection grid is connected to the first transverse stiffener, preferably placed on the first transverse stiffener, and a second end region of the collection grid is connected to the second transverse stiffener, preferably placed on the second transverse stiffener.
  • the collection grid has at least one stop element, preferably at least one stop hook, to limit displacement of the collection grid in at least one direction.
  • the stop element can be designed as described above in connection with the method.
  • the collection grid has at least one longitudinal stiffening element on at least one of the opposite longitudinal sides, preferably on both opposite longitudinal sides, of the grid surface.
  • the collection grid can be designed as described above in connection with the method.
  • the at least one stop element is connected to the at least one longitudinal stiffening element.
  • the longitudinal stiffening element projects beyond the grid surface in the longitudinal direction.
  • the collecting grid has at least one transverse stiffening element which limits one of the opposite transverse sides of the grid surface.
  • the supports each have a head section, with the first and second transverse stiffeners being attached to the head sections of the supports.
  • first and second cross stiffeners each have a bracket at their opposite ends for mounting on the first and second yoke beams.
  • the collection grid has at least one grid element made of a dimensionally stable material, preferably metal.
  • the Figures 1 to 3 show a first variant of the support device 1 according to the invention with a safety catch 2.
  • Fig. 1 and Fig. 2 The support device 1 has several telescopic supports 3 arranged at regular intervals on a base 15. Each support 3 has a head 12.
  • a first yoke 4a is connected to several head 12s arranged in a line.
  • a second yoke 4b is connected essentially parallel to the first yoke 4a to several head 12s arranged in a line.
  • the first yoke beam 4a and the second yoke beam 4b are preferably designed as I-beams, preferably made mainly of wood.
  • first transverse stiffener Opposite ends of a first transverse stiffener, in the example shown a first crossbar 5a, are reversibly and detachably attached to a first head section 12a and a second head section 12b, preferably suspended, so that the first transverse stiffener, here the first crossbar 5a, forms a tensile and compressive rigid connection between the first yoke beam 4a and the second yoke beam 4b.
  • a second transverse stiffener in the example shown a second crossbar 5b, are reversibly and detachably attached to a third head section 12c and a fourth head section 12d, preferably by hooking them in such a way that the second transverse stiffener, here the second crossbar 5b, forms a tensile and compressive rigid connection between the first yoke beam 4a and the second yoke beam 4b.
  • a safety catch 2 which has a catch grid 6, is placed on the first crossbar 5a and on the second crossbar 5b, so that the safety catch 2 covers a gap 14 extending between the first yoke beam 4a and the second yoke beam 4b.
  • the collection grid 6 in the first variant has a first end region 7a, a second end region 7b, and a plurality of grid elements 13, which are formed by a plurality of longitudinal elements 13a and transverse elements 13b. Together, the longitudinal elements 13a and the transverse elements 13b form a grid surface 9.
  • the grid surface 9 is bounded longitudinally by two longitudinal stiffening elements 10 and transversely by two transverse stiffening elements 11. In the example shown, both the longitudinal stiffening elements 10 and the transverse stiffening elements 11 are designed as square tubes.
  • a stop hook 8 is arranged in the example shown. The indentation 16 of each stop hook 8 is oriented towards the grid surface 9.
  • the longitudinal stiffening elements 10 project beyond the grid surface 9 in the longitudinal direction. This results, as shown in Fig. 1 and Fig. 2 It is evident that an overlap of the grid surfaces 9 of two longitudinally adjacent collection grids 6 was avoided.
  • the exception is the first safety barrier 6a, which directly abuts a transverse wall 18.
  • the second safety barrier 6b which adjoins it longitudinally.
  • the safety barrier 6 is simply placed on the crossbars 5a and 5b and is not attached to them by any other fasteners.
  • the stop hooks 8 limit the longitudinal movement of the safety barrier 6.
  • the transverse movement of the safety barrier 6 is limited by the crossbeams 4a and 4b.
  • Figures 4 to 6 Figure 1 shows a second variant of the support device 1 according to the invention with safety catch 2.
  • the construction of the support device 1 with safety catch 2 corresponds to that of the first variant.
  • the collection grid 6 in the second variant has a first end region 7a, a second end region 7b, and a plurality of grid elements 13, which are formed by a plurality of longitudinal elements 13a and transverse elements 13b and together form the grid surface 9.
  • the grid surface 9 is bounded by two longitudinal stiffening elements 10 and two transverse stiffening elements 11.
  • the longitudinal stiffening elements 10 are designed as profile tubes, the transverse stiffening elements 11 as double wire.
  • a stop hook 8 is arranged at each of the two ends of each longitudinal stiffening element 10.
  • the indentation 16 of each stop hook 8 faces the grid surface 9.
  • the grid surface 9 extends to the end of the longitudinal stiffening elements 10.
  • FIG. 7A The installation of a safety grid 6 at an end of the support structure 1 adjacent to a wall 18 is illustrated.
  • a gap 14 extends between the first yoke beam 4a and the second yoke beam 4b, which is bridged by a first crossbar 5a and a second crossbar 5b ( Fig. 7A ).
  • the catch grid 6 is suspended from the first crossbar 5a by means of two stop hooks 8, which are attached to a first end region 7a of the catch grid 6, so that the catch grid 6 hangs down essentially vertically ( Fig. 7B Using a forked mounting rod 19, the collection grid 6 is pivoted upwards, with the first crossbar 5a serving as the pivot axis.
  • the second end section 7b of the collection grid 6 thereby approaches the second crossbar 5b ( Fig. 7C )
  • the catch grid 6 is moved longitudinally on the first crossbar 5a using the forked mounting rod 19, so that the second end section 7b moves away from the second crossbar 5b ( Fig. 7D ).
  • the second end section 7b of the catch grid 6 is lifted above the height of the second crossbar 5b using the forked mounting rod 19 and placed on the second crossbar 5b ( Fig. 7E ).
  • Figs. 7A to 7E and Figs. 8A to 8E show the first variant of the support device according to the invention with safety catch as shown in Figs. 1 to 3 as illustrated, in which the collection grids 6 can be installed in any order.
  • the second variant of the support device according to the invention with Fall arrest system as used in Figs. 4 to 6
  • the collection grids 6 cannot be installed in any order, but the installation must be started at one end of the support device 1 and continued in the longitudinal direction.
  • the support device 1 serves as a support for one or more precast concrete elements 20, as in Fig. 9 As shown, the precast concrete elements 20 are placed directly onto the yoke beams 4a, 4b.

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Abstract

Verfahren zum Aufbauen einer Auffangsicherung (2) an einer Stützvorrichtung (1) für ein Schalungselement (22) oder ein Betonfertigteil (20), mit den Schritten:a) Vorsehen der Stützvorrichtung (1), welche- eine Anordnung von Stützen (3),- einen ersten und einen zweiten Jochträger (4a, 4b), die mit der Anordnung von Stützen (3) verbunden sind,- eine erste und eine zweite Querversteifung, vorzugsweise eine erste und eine zweite Querstange (5a, 5b), zur Ausbildung einer zug- und drucksteifen Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger (4a, 4b) aufweist,b) Vorsehen eines Auffanggitters (6) zur Sicherung eines Zwischenraums (14) zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger (4a, 4b),dadurch gekennzeichnet, dassdas Vorsehen des Auffanggitters (6)( Schritt b)) umfasst:a1) Verbinden eines ersten Endbereichs (7a) des Auffanggitters (6) mit der ersten Querversteifung (5a), wobei das Auffanggitter (6) in einer von der ersten Querversteifung (5a) abwärts gerichteten Zwischenstellung angeordnet wird;a2) Verschwenken des Auffanggitters (6) um eine von der ersten Querversteifung (5a) gebildete Schwenkachse,a3) Verbinden eines zweiten Endbereichs (7b) des Auffanggitters (6) mit der zweiten Querversteifung (5b), so dass das Auffanggitter (6) in einer den Zwischenraum (14) zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger (4a, 4b) sichernden Sicherungsstellung angeordnet wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbauen einer Auffangsicherung an einer Stützvorrichtung für ein Schalungselement oder ein Betonfertigteil, mit den Schritten:
    1. a) Vorsehen der Stützvorrichtung, welche
      • eine Anordnung von Stützen,
      • einen ersten und einen zweiten Jochträger, die mit der Anordnung von Stützen verbunden sind,
      • eine erste und eine zweite Querversteifung, vorzugsweise eine erste und eine zweite Querstange, zur Ausbildung einer zug- und drucksteifen Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger aufweist, und
    2. b) Vorsehen eines Auffanggitters zur Sicherung eines Zwischenraums zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger.
  • Weiters betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Fertigen einer Betonfertigteil-Decke und ein Verfahren zum Aufbauen einer Deckenschalung.
  • Schließlich betrifft die Erfindung eine Stützvorrichtung mit Auffangsicherung, aufweisend:
    • eine Anordnung von Stützen,
    • einen ersten und einen zweiten Jochträger, die mit der Anordnung von Stützen verbunden sind,
    • eine erste und eine zweite Querversteifung, vorzugsweise eine erste und eine zweite Querstange, die im Wesentlichen senkrecht zum ersten und zum zweiten Jochträger angeordnet sind,
    • ein Auffanggitter zur Sicherung eines Zwischenraums zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger.
  • Beim Errichten einer Deckenschalung werden üblicherweise Schalungselemente auf einer Stützvorrichtung aus vertikalen Stützen und horizontalen Trägern, die vorzugsweise als Jochträger und Querträger ausgebildet sind, angeordnet. Das Auslegen der Schalungselemente erfolgt in der Regel manuell durch einen oder mehrere Monteure. Dabei besteht für den Monteur die Gefahr, durch einen Zwischenraum zwischen den Schalungsträgern, welche noch nicht mit Schalungselementen belegt sind, abzustürzen.
  • Auch beim Fertigen einer Betonfertigteil-Decke wird üblicherweise eine Stützvorrichtung aus vertikalen Stützen und horizontalen Jochträgern verwendet, wobei vorzugsweise die Fertigteile direkt auf die Jochträger aufgelegt werden. Dabei sind auch Arbeiten notwendig, bei denen ein oder mehrere Monteure auf die Stützvorrichtung aufsteigen müssen. Die Fertigteile werden in der Regel mithilfe eines Krans auf die Jochträger aufgelegt. Arbeiten wie die exakte Ausrichtung der Fertigteile oder das Lösen der Kranketten werden jedoch manuell durchgeführt. Die Monteure befinden sich dabei zumeist auf einem zuvor verlegten Fertigteil. Dabei besteht für die Monteure ebenfalls die Gefahr, durch den Zwischenraum zwischen den Schalungsträgern, welche noch nicht mit Betonfertigteilen belegt sind, zu stürzen.
  • Aus dem Stand der Technik sind gitter- und netzbasierte Sicherheitseinrichtungen bzw. Auffangsicherungen bekannt, um einen Absturz von der Stützvorrichtung auf den Untergrund zu verhindern.
  • Die WO 2024/083893 A1 offenbart eine Sicherheitseinrichtung für eine Deckenschalung mit einem Gitter, das an einer Seite einen Vorsprung, vorzugsweise eine Aufkantung aufweist. Die Sicherheitseinrichtung wird von oben auf die Schalungsträger aufgelegt, sodass der Vorsprung bzw. die Aufkantung nach oben weist. Beim Auflegen einer Schalungsplatte auf die Schalungsträger kann eine Kante der Schalungsplatte mit der Aufkantung des Gitters in Anschlag gebracht werden und so die Gesamtheit aus Schalungsplatte und Sicherheitseinrichtung in Längsrichtung der Schalungsträger verschoben werden, bis die Schalungsplatte auf den Schalungsträgern aufliegt. Da die Sicherheitseinrichtung von oben aufgelegt wird, ist jedoch eine besondere Methode erforderlich, damit der Monteur beim Auflegen der Sicherheitseinrichtung nicht durch einen Zwischenraum zwischen den Schalungsträgern herabstürzen kann. Auch in engen Räumen oder Gängen stößt die beschriebene Sicherheitseinrichtung an ihre Grenzen, da für das Verschieben der Gitter ausreichend Platz in der Horizontalen vorhanden sein muss. Die Sicherheitseinrichtung der WO 2024/083893 A1 wäre auch nicht für den Einsatz beim Fertigen einer Betonfertigteil-Decke geeignet, da die auf den Trägern aufliegende Sicherheitseinrichtung das Auflegen der Betonfertigteile auf ebendiese Träger behindern würde.
  • Die US 2019/0063086 A1 zeigt ein weiteres bekanntes Schalungssystem mit einer Sicherheitseinrichtung und ein Verfahren zur Installation von Schalungstafeln in diesem Schalungssystem. Bei der Erstmontage wird die Sicherheitseinrichtung in eine Führung eingehängt, die an den Längsträgern des Schalungssystems befestigt ist.
  • Die Führung ist, wie in den Figuren 1-10 gezeigt, als C-förmiges Profil ausgeführt, welches jedoch nachteiligerweise anfällig für Verschmutzungen ist. Zudem ist auch der gezeigte Klappmechanismus, mit dem die Führung beim Einhängen der Sicherheitseinrichtung nach oben geklappt wird, anfällig für Verschmutzungen und Fehlfunktionen. In allen gezeigten Ausführungen müssen die Führungen nachteiligerweise erst an den Längsträgern eines bestehenden Führungssystems montiert werden, bevor die Sicherheitseinrichtung verwendet werden kann. Außerdem muss die Sicherheitseinrichtung beim Auflegen von Schalungstafeln immer wieder verschoben werden, was einen zusätzlichen Arbeitsaufwand bedeutet.
  • Die in der US 2019/0063086 A1 gezeigte Sicherheitseinrichtung kann in einer Längsrichtung des Schalungssystems verschoben werden, wofür in einigen Ausführungen auch Rollen vorgesehen sind. Dadurch besteht die Gefahr, dass sich die Sicherheitseinrichtung durch das Einwirken einer Kraft in Längsrichtung (beispielsweise verursacht durch den Sturz eines Monteurs oder auch eines Gegenstandes in die Sicherheitseinrichtung) verschiebt, wodurch wiederum eine ungesicherte Lücke entsteht, durch die ein Monteur herabstürzen kann. Auf geneigten Ebenen besteht die Gefahr, dass das Gitter durch Einwirkung der Schwerkraft selbständig in Längsrichtung verrutscht. Zur Blockierung des Verschiebens in Längsrichtung wird bei diesem Stand der Technik ein komplexer Mechanismus vorgeschlagen, der wiederum anfällig für Verschmutzungen und Fehlfunktionen ist.
  • Die WO 2019/069246 A1 zeigt ein Distanzelement zur Abstützung zweier parallel zueinander verlaufender, auf Deckenstützen getragenen Jochhölzer einer Deckenschalung sowie ein Absturzsicherungssystem für eine Deckenschalung mit dem Distanzelement. Das Absturzsicherungssystem weist ein Netz auf, das in Halteelemente eingehängt wird, welche mit dem Distanzelement verbunden sind. Das Einhängen des Netzes ist für den Monteur mit einem Sicherheitsrisiko verbunden, da er dafür entweder auf die Deckenschalung oder wenigstens auf eine Leiter aufsteigen muss. Zudem ist das Einhängen des Netzes relativ zeitaufwändig. Das Netz muss an allen vier Ecken eingehängt werden, es sind daher pro Netz vier Arbeitsschritte an vier verschiedenen Positionen erforderlich. Zudem müssen die Halteelemente erst an den Teilen einer bestehenden Deckenschalung angebracht werden, damit das Absturzsicherungssystem verwendet werden kann.
  • Bekannt ist auch eine Stützvorrichtung für Schalungselemente oder Betonfertigteile, die Querversteifungen zur Ausbildung einer zug- und drucksteifen Verbindung zwischen den Jochträgern aufweist. Die Funktion der bekannten Querversteifungen besteht darin, der gesamten Stützvorrichtung zusätzliche Stabilität zu verleihen Eine Stützvorrichtung mit Querversteifungen ist beispielsweise in der EP 3 719 236 B1 beschrieben.
  • Demgegenüber besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, zumindest einzelne Nachteile des Standes der Technik zu lindern oder zu beseitigen. Die Erfindung setzt sich bevorzugt zum Ziel, eine Auffangsicherung für eine Stützvorrichtung bereitzustellen, die für Schalungselemente und Betonfertigteile gleichermaßen geeignet ist, keine komplexen, verschmutzungs- oder fehleranfälligen Teile enthält, und die einfach, schnell und gefahrlos montiert werden kann.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Aufbauen einer Auffangsicherung nach Anspruch 1, ein Verfahren zum Fertigen einer Betonfertigteil-Decke nach Anspruch 5, ein Verfahren zum Aufbauen einer Deckenschalung nach Anspruch 6 und eine Stützvorrichtung nach Anspruch 7 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Erfindungsgemäß umfasst das Vorsehen des Auffanggitters die folgenden Schritte:
    • a1) Verbinden eines ersten Endbereichs des Auffanggitters mit der ersten Querversteifung, wobei das Auffanggitter in einer von der ersten Querversteifung abwärts gerichteten, vorzugsweise schräg nach unten geneigten, insbesondere im Wesentlichen vertikalen, Zwischenstellung angeordnet wird;
    • a2) Verschwenken des Auffanggitters um eine von der ersten Querversteifung gebildete Schwenkachse; und
    • a3) Verbinden eines zweiten Endbereichs des Auffanggitters mit der zweiten Querversteifung, so dass das Auffanggitter in einer den Zwischenraum zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger sichernden Sicherungsstellung angeordnet wird.
  • Im Kontext dieser Offenbarung bezeichnet "vertikal" die Richtung der Schwerkraft und "horizontal" bezeichnet eine Richtung orthogonal zur Richtung der Schwerkraft.
  • Für die Zwecke dieser Offenbarung wird mit "Längsrichtung" eine Richtung bezeichnet, die im Wesentlichen parallel zu den Längsachsen der langgestreckten Jochträger verläuft, und mit "Querrichtung" eine Richtung, die im Wesentlichen horizontal und im Wesentlichen quer zur Längsachse der Jochträger, vorzugsweise im Wesentlichen orthogonal zur Längsrichtung der Jochträger, verläuft.
  • Alle auf die Stützvorrichtung bezogenen Richtungs- und Längenangaben beziehen sich auf den bestimmungsgemäßen Gebrauchszustand, also auf den aufgebauten Zustand der Stützvorrichtung.
  • Wenn im Folgenden die Jochträger beschrieben werden, sind der erste und zweite Jochträger gemeint. Entsprechend beziehen sich die Querversteifungen auf die erste und zweite Querversteifung.
  • Die Stützen sind vorzugsweise im Wesentlichen vertikal angeordnet. Als Stützen sind bei einer bevorzugten Anwendung Schalungsstützen vorgesehen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Stützen, vorzugsweise die Schalungsstützen, teleskopierbar. Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist jede der Stützen ein Kopfteil auf, welches mit dem jeweiligen Jochträger verbunden ist.
  • Die Jochträger liegen bei einer bevorzugten Anwendung im Wesentlichen horizontal auf der Anordnung von Stützen auf. Selbstverständlich kann, beispielsweise durch unterschiedliches Teleskopieren der Stützen, auch eine geneigte Anordnung der Jochträger vorgesehen sein. Die Orts- und Richtungsangaben sind dann entsprechend zu übertragen. Jeder Jochträger wird von mindestens zwei Stützen gestützt, welche in Längsrichtung des Jochträgers voneinander beabstandet sind.
  • Die Querversteifungen, vorzugsweise Querstangen, sind als zug- und drucksteife Querverbindungen zwischen den Jochträgern ausgebildet. Das bedeutet, dass der horizontale Abstand zwischen zwei Jochträgern durch die Querverbindungen im Wesentlichen fixiert wird, sodass sich der horizontale Abstand zwischen zwei Jochträgern durch Einwirkung einer Kraft in Querrichtung, insbesondere einer Zug- oder Druckkraft in Querrichtung, nicht wesentlich verändern lässt. Die gegenüberliegenden Enden zumindest einer der Querversteifungen können mit den Kopfteilen zweier Stützen verbunden sein. Weiters können die gegenüberliegenden Enden zumindest einer der Querversteifungen mit Halterungen, vorzugsweise Halteklammern, verbunden sein, welche zwischen den Stützen an den Jochträgern befestigt sein können. Vorzugsweise sind die Querversteifungen im Wesentlichen horizontal und im Wesentlichen orthogonal zu den Jochträgern angeordnet. Die Stützvorrichtung kann auch Querträger aufweisen, welche in Querrichtung auf die Jochträger aufgelegt werden. Im Gegensatz zu den Querträgern sind die Querversteifungen auf Höhe der Jochträger oder unter der Höhe der Jochträger angeordnet. Anders als die Querträger sind die Querversteifungen daher nicht über den Jochträgern angeordnet. Insbesondere befinden sich die Querversteifungen unter der Höhe von aufgelegten Schalungselementen oder Betonfertigteilen. Die Querversteifungen erhöhen die Stabilität der Stützvorrichtung und ermöglichen es, auf die Anbringung von seitlichen Stützbeinen an den vertikalen Stützen teilweise oder vollständig zu verzichten. Durch den teilweisen oder vollständigen Verzicht auf seitliche Stützbeine steht auf dem Untergrund unter der Stützvorrichtung eine größere nutzbare Fläche zur Verfügung. Die Querversteifungen dienen insbesondere als Aussteifungsmittel für die Deckenschalung und tragen im Wesentlichen nur das Gewicht von Horizontallasten während der Montage, das Gewicht der Absturzsicherung und beim Sturz einer Person in die Absturzsicherung auch das Gewicht der Person. Insbesondere tragen die Querversteifungen nicht das Gewicht von Schalungselementen mit dem damit hergestellten Betonkörper und auch nicht das Gewicht einer Fertigteil-Betondecke. Im Unterschied zu den Querträgern sind die Querversteifungen nicht als tragende Teile der Stützvorrichtung für das herzustellende Betonteil (d.h. den mit den Schalungselementen hergestellten Betonkörper oder die Fertigteil-Betondecke) vorgesehen. Die Querversteifungen bewirken außerdem, dass die Abstände zwischen zwei Jochträgern auf deren ganzer Länge im Wesentlichen konstant sind. Die Querversteifungen sind, bezüglich der auftretenden Betriebslasten, im Wesentlichen nicht formveränderlich, so dass eine zug- und druckfeste Querverbindung zwischen den Jochträgern erzielt wird.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Querversteifungen teleskopierbar ausgeführt.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Querversteifungen aus einem anderen Werkstoff gefertigt als die Jochträger. Zum Beispiel können die Jochträger aus Holz gefertigt sein und die Querversteifungen können aus Metall gefertigt sein.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist das Auffanggitter eine größere Längserstreckung als Quererstreckung auf. In der Sicherungsstellung bezieht sich die Längserstreckung auf die Erstreckung in Längsrichtung der Jochträger und die Quererstreckung auf die Erstreckung in Längsrichtung der Querversteifungen. Bei dieser Ausführungsform wird das Auffanggitter beim Hochschwenken um die erste Querversteifung über seine kürzere Seite, d.h. seine Querseite, verschwenkt.
  • Das Auffanggitter dient als Durchsturzsicherung bei Arbeiten, bei denen ein Monteur auf die Stützvorrichtung aufsteigen muss. Während dieser Arbeiten wird die Auffangsicherung, insbesondere das Auffanggitter nicht betreten. Somit ist das Auffanggitter nicht als Arbeitsbühne ausgebildet.
  • Der Monteur oder die Monteure befinden sich beim Einbau des Auffanggitters auf dem Untergrund, auf dem die Stützen aufgestellt sind. Ein gefährliches Besteigen der noch ungesicherten Stützvorrichtung ist nicht notwendig. Zum Verschwenken des Auffanggitters kann ein Werkzeug, insbesondere eine Montagestange, verwendet werden, die an einem Ende eine Gabelung aufweisen kann. Somit kann auch auf eine Leiter verzichtet werden. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann also im Gegensatz zu anderen Verfahren aus dem Stand der Technik die Auffangsicherung bereits in den Gebrauchszustand gebracht werden, bevor der erste Monteur auf die Stützvorrichtung aufsteigt.
  • Vor dem Verbinden des ersten Endbereichs des Auffanggitters mit der ersten Querversteifung liegen das Auffanggitter und die erste und die zweite Querversteifung in einem voneinander getrennten, insbesondere in einem vereinzelten, Zustand vor. Beim Verbinden des ersten Endbereichs des Auffanggitters mit der ersten Querversteifung wird das Auffanggitter in einer von der ersten Querversteifung abwärts, d.h. nach unten, zum Untergrund hin gerichteten Zwischenstellung angeordnet. Dabei wird das Auffanggitter bevorzugt in einem Winkel zur Horizontalen angeordnet, der zwischen 10 und 90 Grad beträgt. Der Winkel zur Horizontalen beträgt bevorzugt mindestens 20 Grad, mehr bevorzugt mindestens 40 Grad, noch mehr bevorzugt mindestens 60 Grad und am meisten bevorzugt im Wesentlichen 90 Grad.
  • Das Verschwenken des Auffanggitters umfasst insbesondere ein Hochschwenken, wobei der oben erwähnte Winkel zur Horizontalen stetig abnimmt.
  • Das Verbinden eines zweiten Endbereichs des Auffanggitters mit der zweiten Querversteifung erfolgt vorzugsweise durch Auflegen des Auffanggitters auf die Oberseite der zweiten Querversteifung. In der Sicherungsstellung des Auffanggitters ist der erste Endbereich des Auffanggitters mit der ersten Querversteifung verbunden und der zweite Endbereich des Auffanggitters ist mit der zweiten Querversteifung verbunden. Vorzugsweise liegt der erste Endbereich des Auffanggitters auf der ersten Querversteifung auf und der zweite Endbereich des Auffanggitters liegt auf der zweiten Querversteifung auf.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Auffanggitter in der Sicherungsstellung unterhalb der Höhe der Oberkante des ersten und zweiten Jochträgers angeordnet.
  • Beim Stand der Technik gemäß US 2019/0063086 A1 mussten vor der Montage des Sicherheitsgitters erst die Führungen an den Jochträgern befestigt werden. Die Führungen dienten nur als Auflage für das Gitter und mussten speziell auf die Jochträger abgestimmt sein, damit sie auf diesen montiert werden konnten. Die erfindungsgemäße Auffangsicherung kann hingegen auf die Querversteifungen aufgelegt werden. Dafür sind keine vorherigen Veränderungen an den Querversteifungen oder anderen Teilen der Stützvorrichtung und auch keine zusätzlichen Komponenten notwendig. Das erfindungsgemäße Verfahren ist daher besonders einfach durchführbar und flexibel einsetzbar. Die erfindungsgemäße Auffangsicherung kann mit verschiedenen Ausführungen der Stützvorrichtung kombiniert werden, die Querversteifungen, vorzugsweise Querstangen, aufweisen. Somit ist die erfindungsgemäße Auffangsicherung auch besonders gut zur Nachrüstung von älteren Stützvorrichtungen geeignet. Dank der synergetischen Funktion der Querversteifungen als Systemstabilisierung und Gitterauflager zugleich kann die erfindungsgemäße Auffangsicherung in einem besonders einfachen Verfahren aufgestellt werden und benötigt abgesehen von dem Auffanggitter und der Stützvorrichtung keine weiteren Komponenten. Das bietet wirtschaftliche Vorteile und ist auch hinsichtlich Logistik vorteilhaft. Es können keine Kleinteile vergessen werden oder falsch auf die Baustelle geliefert werden und die Auffangsicherung kann zudem besonders schnell montiert bzw. nachgerüstet werden. Beim Stand der Technik gemäß US 2019/0063086 A1 waren zwar Querträger vorhanden, diese trugen allerdings nichts zur Anordnung des Gitters bei.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird beim Verschwenken des Auffanggitters
    1. i. der erste Endbereich des Auffanggitters auf der ersten Querversteifung weg von der zweiten Querversteifung verschoben,
    2. ii. der zweite Endbereich des Auffanggitters über die zweite Querversteifung hinaus angehoben,
    3. iii. der erste Endbereich des Auffanggitters auf der ersten Querversteifung hin zur zweiten Querversteifung verschoben und
    4. iv. der zweite Endbereich des Auffanggitters auf die zweite Querversteifung abgesenkt.
  • Das Verschwenken des Auffanggitters umfasst insbesondere ein Hochschwenken, wobei die Schritte i bis iv nacheinander und/oder sich zeitlich überschneidend während des Hochschwenkens durchgeführt werden können. Alternativ kann die Hochschwenkbewegung auch unterbrochen werden, während einer oder mehrere der Schritte i bis iv durchgeführt werden. Grundsätzlich können die Schritte i bis iv mit oder ohne zeitliche Überschneidung und mit oder ohne Unterbrechung des Hochschwenkens durchgeführt werden, solange das Auffanggitter letztendlich in die beschriebene Sicherungsstellung gelangt. Der Schritt i. kann auch entfallen, wenn bereits beim Verbinden des ersten Endbereichs des Auffanggitters mit der ersten Querversteifung der zweite Endbereich des Auffanggitters einen ausreichenden Abstand zur zweiten Querversteifung aufweist, um den zweiten Endbereich des Auffanggitters über die zweite Querversteifung hinaus anzuheben.
  • Beim Stand der Technik gemäß US 2019/0063086 A1 wurde zum Hochschwenken des Gitters eine Art Klinkenmechanismus verwendet, mit dem die Führung durch das hochschwenkende Gitter temporär nach oben geklappt wurde, damit die Schwenkbewegung überhaupt erst ermöglicht wurde. Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird die Freistellung der Schwenkbewegung hingegen besonders einfach durch eine kurze Verschiebung des Gitters über die Querversteifung erreicht. Für das erfindungsgemäße Verfahren ist kein aufwendiger, filigraner Betätigungsmechanismus nötig, der anfällig für Verschmutzungen oder Fehlfunktionen sein könnte.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist das Auffanggitter zumindest ein Anschlagelement, vorzugsweise zumindest einen Anschlaghaken, zur Begrenzung einer Verschiebung des Auffanggitters in zumindest eine Richtung auf.
  • Das Anschlagelement, vorzugsweise der Anschlaghaken, ist bevorzugt fest, vorzugsweise über eine Fügeverbindung, beispielsweise eine Schweißverbindung, mit dem Auffanggitter verbunden und steht in der Sicherungsstellung des Auffanggitters nach unten ab. Das Anschlagelement begrenzt so die Verschiebung des Auffanggitters in zumindest eine Richtung. Bevorzugt begrenzen zwei Anschlagelemente die Verschiebung in zwei entgegengesetzte Richtungen, bevorzugt parallel und antiparallel zur Längsrichtung. Dadurch wird verhindert, dass das Auffanggitter bei einer Krafteinwirkung in Längsrichtung herunterfällt. Eine solche Krafteinwirkung in Längsrichtung kann beispielsweise zustande kommen, wenn Personen oder Gegenstände von schräg oben in das Auffanggitter fallen. Mit dem Anschlagelement wird eine besonders einfache Möglichkeit geschaffen, das Auffanggitter gegen ein Herunterfallen zu sichern. Das Anschlagelement kann außerdem dazu dienen, dass das Auffanggitter beim Verbinden des ersten Endbereichs des Auffanggitters mit der ersten Querversteifung an der ersten Querversteifung eingehängt werden kann. So wird das Verschwenken des Auffanggitters um die erste Querversteifung erheblich erleichtert. Da das Anschlagelement bevorzugt fest mit dem Gitter verbunden ist, stellt das Anschlagelementkein zusätzliches Kleinteil dar. Alle für den Einbau notwendigen Komponenten sind am Auffanggitter selbst vorhanden. Bevorzugt besteht die Auffangsicherung nur aus einem einzigen Teil, nämlich dem Auffanggitter. Daher müssen außer dem Auffanggitter keine zusätzlichen Kleinteile auf die Baustelle mitgenommen werden. Diese Ausführung bietet besondere Vorteile hinsichtlich der Baustellenlogistik. Zum Einbau der erfindungsgemäßen Auffangsicherung sind bevorzugt keine Anpassungen oder Veränderungen der Stützvorrichtung notwendig, so dass die Erfindung wirtschaftliche Vorteile bietet.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform begrenzt das Anschlagelement die Verschiebung des Auffanggitters in Längsrichtung über eine der Querversteifungen hinaus. Eine Verschiebung des Auffanggitters in Längsrichtung ist dann nur so weit möglich, bis das Anschlagelement an der Querversteifung anschlägt.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist das Anschlagelement an dem Auffanggitter angeschweißt.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das Anschlagelement ein Anschlaghaken, der an einem Endbereich des Auffanggitters angeordnet ist. Bevorzugt ist die Einbuchtung des Anschlaghakens zur Gitterfläche hin gerichtet.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist das Auffanggitter zumindest vier Anschlagelemente, bevorzugt zumindest vier Anschlaghaken, d.h. jeweils zumindest zwei Anschlagelemente pro Endbereich, auf. Bevorzugt sind die vier Anschlagelemente an den vier Ecken des Auffanggitters angeordnet. Bei einer bevorzugten Ausführung verhindert ein erstes Paar von in Querrichtung voneinander beabstandeten Anschlagelementen, vorzugsweise Anschlaghaken, am ersten Endbereich des Auffanggitters die Verschiebung des Auffanggitters in Längsrichtung über die erste Querversteifung hinweg. Ein zweites Paar von in Querrichtung voneinander beabstandeten Anschlagelementen, vorzugsweise Anschlaghaken, am zweiten Endbereich des Auffanggitters verhindert die Verschiebung des Gitters in Längsrichtung über die zweite Querversteifung hinweg. Die Begrenzung der Verschiebung des Auffanggitters in Längsrichtung wird dadurch erreicht, dass der Längsabstand zwischen dem ersten und dem zweiten Paar von Anschlagelementen nur geringfügig größer ist, als der Längsabstand zwischen der ersten und der zweiten Querversteifung. Die Bewegungsfreiheit des Auffanggitters in Längsrichtung beschränkt sich im aufgelegten Zustand auf die Länge, um die der Längsabstand zwischen dem ersten und dem zweiten Paar von Anschlagelementen größer ist, als der Längsabstand zwischen der ersten und der zweiten Querversteifung. Diese Länge beträgt bevorzugt zwischen 2 und 12 cm, mehr bevorzugt zwischen 4 und 10 cm, noch mehr bevorzugt zwischen 6 und 8 cm.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird vor dem Verschwenken des Auffanggitters mindestens eines der Anschlagelemente, vorzugsweise mindestens einer der Anschlaghaken, des Auffanggitters an der ersten Querversteifung, vorzugsweise an der ersten Querstange, eingehängt. So kann das Auffanggitter hochgeschwenkt werden, ohne dass sein ganzes Gewicht während des Hochschwenkens vom Monteur gehalten werden muss. Ein Großteil des Gewichts des Auffanggitters hängt während des Hochschwenkens an der ersten Querversteifung, vorzugsweise an der ersten Querstange.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden vor dem Verschwenken des Auffanggitters zwei in Querrichtung voneinander beabstandete Anschlagelemente, vorzugsweise Anschlaghaken, des Auffanggitters an der ersten Querversteifung, vorzugsweise an der ersten Querstange, eingehängt. So ist ein besonders einfacher und ergonomischer Einbau des Auffanggitters möglich.
  • Das Auffanggitter weist zumindest ein Gitterelement auf. Das Gitterelement weist vorzugsweise Längs- und Querelemente auf, die im Wesentlichen senkrecht zueinander in einer horizontalen Ebene angeordnet sind. Zwei Längs- und zwei Querelemente begrenzen jeweils eine Gitteröffnung. Die Längs- und Querelemente können einzelne miteinander verschweißte Metallstäbe sein, sie können aber auch durch ein Drahtgeflecht gebildet sein.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist das Auffanggitter an zumindest einer der gegenüberliegenden Längsseiten, vorzugsweise an beiden gegenüberliegenden Längsseiten, der Gitterfläche zumindest ein Längsversteifungselement auf. Das zumindest eine Längsversteifungselement kann beispielsweise ein Formrohr oder ein Profilteil sein. Das Längsversteifungselement trägt im eingebauten Zustand das Gewicht des Auffanggitters, stabilisiert das Auffanggitter und hält das Auffanggitter in seiner Gebrauchsform. Zwischen den beiden Längsversteifungselementen ist das zumindest eine Gitterelement angeordnet.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das zumindest eine Anschlagelement mit dem zumindest einen Längsversteifungselement verbunden.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind zwei Längsversteifungselemente und vier Anschlagelemente vorgesehen, wobei jeweils ein Anschlagelement an jedem Ende der Längsversteifungselemente angeordnet ist.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform ragt das zumindest eine Längsversteifungselement in Längsrichtung über die Gitterfläche hinaus. Dadurch können mehrere Auffanggitter in Längsrichtung hintereinander platziert werden, ohne dass sich deren Gitterflächen überlappen. Der Ein- und Ausbau der mehreren Auffanggitter kann daher in beliebiger Reihenfolge stattfinden. Bei zwei in Längsrichtung hintereinander eingebauten Auffanggittern kann dabei eine Lücke zwischen den Gitterelementen der beiden Auffanggitter entstehen. Diese Lücke ist jedoch bevorzugt nicht so groß, dass eine Person durch die Lücke stürzen könnte. Die Längsausdehnung der Lücke beträgt vorzugsweise maximal 15 cm. Beim Sturz einer Person in das Auffanggitter kann sich die Lücke, beispielsweise durch eine plastische Verformung des Auffanggitters, auf bis zu 30 cm in Längsrichtung erweitern.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist das Auffanggitter zumindest ein Querversteifungselement auf, welches eine der gegenüberliegenden Querseiten der Gitterfläche begrenzt. Das Querversteifungselement ist vorzugsweise ein Formrohr, kann aber auch ein Profilteil oder ein Doppeldraht sein. Besonders bevorzugt sind zwei Querversteifungselemente, die bevorzugt Formrohre sind und an den beiden gegenüberliegenden Querseiten des Gitterelements angeordnet sind.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die Gitterfläche ein Rechteck, das von den Längsversteifungselementen und von den Querversteifungselementen begrenzt wird.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Stützen jeweils ein Kopfteil auf, wobei die Querversteifungen mit den Kopfteilen der Stützen verbunden sind. Vorzugsweise ist jede Querversteifung an den Kopfteilen von zwei in Querrichtung beabstandeten Stützen angebracht, sodass die Querversteifung eine zug- und drucksteife Verbindung zwischen den beiden Kopfteilen der beiden Stützen bildet. Die Jochträger sind bevorzugt mit den Kopfteilen der Stützen verbunden und liegen noch mehr bevorzugt auf den Kopfteilen der Stützen auf.
  • Bei einer alternativen Ausführungsform weisen die Querversteifungen an deren gegenüberliegenden Enden jeweils eine Halterung zur Montage am ersten und zweiten Jochträger auf.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform sind diese Halterungen als U-förmige Halteklammern ausgebildet, die an einer beliebigen Stelle an zwei in Querrichtung beabstandeten Jochträgern befestigt werden können, sodass die Querversteifung eine zug- und drucksteife Verbindung zwischen den beiden Jochträgern bildet.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist das Auffanggitter zumindest ein Gitterelement aus einem formstabilen Material, vorzugsweise aus Metall, auf. Formstabil bedeutet in diesem Zusammenhang insbesondere, dass sich das Gitterelement bei bestimmungsgemäßer Verwendung, insbesondere solange keine Sturzbelastung auf das Gitterelement einwirkt, nicht wesentlich verformt, insbesondere nicht plastisch verformt.
  • Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zum Fertigen einer Betonfertigteil-Decke nach Anspruch 5 gelöst. Das Verfahren kann die folgenden Schritte aufweisen:
    • Vorsehen einer Auffangsicherung an einer Stützvorrichtung nach dem oben beschriebenen Verfahren; und
    • Auflegen eines Betonfertigteils auf die Stützvorrichtung.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird das Betonfertigteil auf den ersten und zweiten Jochträger aufgelegt.
  • Die Aufgabe wird weiters durch ein Verfahren zum Aufbauen einer Deckenschalung nach Anspruch 6 gelöst. Das Verfahren kann die folgenden Schritte aufweisen:
    • Vorsehen einer Auffangsicherung an einer Stützvorrichtung nach dem oben beschriebenen Verfahren; und
    • Auflegen eines Schalungselements, vorzugsweise einer Schalungsplatte, auf die Stützvorrichtung.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden mindestes zwei Querträger in Querrichtung auf den ersten und zweiten Jochträger aufgelegt und das Schalungselement wird auf mindestens zwei benachbarte Querträger aufgelegt.
  • Die Aufgabe wird auch durch eine Stützvorrichtung mit Auffangsicherung nach Anspruch 7 gelöst. Die oben im Zusammenhang mit dem Verfahren zum Aufbauen einer Auffangsicherung beschriebenen Merkmale, technischen Effekte und Vorteile sind entsprechend auf die Vorrichtung übertragbar.
  • Erfindungsgemäß ist ein erster Endbereich des Auffanggitters mit der ersten Querversteifung verbunden, vorzugsweise auf die erste Querversteifung aufgelegt, und ein zweiter Endbereich des Auffanggitters ist mit der zweiten Querversteifung verbunden, vorzugsweise auf die zweite Querversteifung aufgelegt.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist das Auffanggitter zumindest ein Anschlagelement, vorzugsweise zumindest einen Anschlaghaken, zur Begrenzung einer Verschiebung des Auffanggitters in zumindest eine Richtung auf. Das Anschlagelement kann wie oben in Verbindung mit dem Verfahren geschildert ausgebildet sein.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist das Auffanggitter an zumindest einer der gegenüberliegenden Längsseiten, vorzugsweise an beiden gegenüberliegenden Längsseiten, der Gitterfläche zumindest ein Längsversteifungselement auf. Das Auffanggitter kann wie oben in Verbindung mit dem Verfahren geschildert ausgebildet sein.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das zumindest eine Anschlagelement mit dem zumindest einen Längsversteifungselement verbunden.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ragt das Längsversteifungselement in Längsrichtung über die Gitterfläche hinaus.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist das Auffanggitter zumindest ein Querversteifungselement auf, welches eine der gegenüberliegenden Querseiten der Gitterfläche begrenzt.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Stützen jeweils ein Kopfteil auf, wobei die erste und zweite Querversteifung an den Kopfteilen der Stützen angebracht sind.
  • Bei einer alternativen Ausführungsform weisen die erste und zweite Querversteifung an den gegenüberliegenden Enden jeweils eine Halterung zur Montage am ersten und zweiten Jochträger auf.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist das Auffanggitter zumindest ein Gitterelement aus einem formstabilen Material, vorzugsweise aus Metall, auf.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele weiter erläutert.
    • Fig. 1 zeigt eine erste Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auffangsicherung.
    • Fig. 2 zeigt eine Detailansicht der ersten Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auffangsicherung.
    • Fig. 3 zeigt ein Auffanggitter der ersten Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auffangsicherung.
    • Fig. 4 zeigt eine zweite Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auffangsicherung.
    • Fig. 5 zeigt eine Detailansicht der zweiten Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auffangsicherung.
    • Fig. 6 zeigt ein Auffanggitter der zweiten Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auffangsicherung.
    • Fig. 7A bis Fig. 7E zeigen den Ablauf beim Aufbau der Stützvorrichtung mit Auffangsicherung, wobei ein erstes Auffanggitter der ersten Variante an der Stützvorrichtung angebracht wird.
    • Fig. 8A bis Fig. 8E zeigen den Ablauf beim Anbringen eines Auffanggitters an eine Stützvorrichtung, an der bereits mehrere Auffanggitter installiert sind. Variante.
    • Fig. 9 zeigt die erste Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auffangsicherung mit einem aufgelegten Betonfertigteil.
    • Fig. 10 zeigt die erste Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auffangsicherung mit aufgelegten Querträgern und Schalungselementen.
  • Die Figuren 1 bis 3 zeigen eine erste Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung 1 mit Auffangsicherung 2. Gemäß Fig. 1 und Fig. 2 weist die Stützvorrichtung 1 mehrere teleskopierbare Stützen 3 auf, die in regelmäßigen Abständen auf einem Untergrund 15 angeordnet sind. Die Stützen 3 weisen jeweils ein Kopfteil 12 auf. Ein erster Jochträger 4a ist mit mehreren in einer Linie angeordneten Kopfteilen 12 verbunden. Ein zweiter Jochträger 4b ist im Wesentlichen parallel zum ersten Jochträger 4a mit mehreren in einer Linie angeordneten Kopfteilen 12 verbunden. Der erste Jochträger 4a und der zweite Jochträger 4b sind bevorzugt als I-Träger, vorzugsweise im Wesentlichen aus Holz, ausgebildet. An einem ersten Kopfteil 12a und einem zweiten Kopfteil 12b sind gegenüberliegende Enden einer ersten Querversteifung, im gezeigten Beispiel einer ersten Querstange 5a, reversibel lösbar befestigt, vorzugsweise eingehängt, sodass die erste Querversteifung, hier die erste Querstange 5a, eine zug- und drucksteife Verbindung zwischen dem ersten Jochträger 4a und dem zweiten Jochträger 4b bildet. An einem dritten Kopfteil 12c und einem vierten Kopfteil 12d sind gegenüberliegende Enden einer zweiten Querversteifung, im gezeigten Beispiel einer zweiten Querstange 5b, reversibel lösbar befestigt, vorzugsweise eingehängt, sodass die zweite Querversteifung, hier die zweite Querstange 5b, eine zug- und drucksteife Verbindung zwischen dem ersten Jochträger 4a und dem zweiten Jochträger 4b bildet. Eine Auffangsicherung 2, die ein Auffanggitter 6 aufweist, ist auf die erste Querstange 5a und auf die zweite Querstange 5b aufgelegt, sodass die Auffangsicherung 2 einen zwischen dem ersten Jochträger 4a und dem zweiten Jochträger 4b ausgedehnten Zwischenraum 14 abdeckt.
  • Wie in Fig. 3 ersichtlich, weist das Auffanggitter 6 in der ersten Variante einen ersten Endbereich 7a, einen zweiten Endbereich 7b und eine Vielzahl von Gitterelementen 13 auf, die durch eine Vielzahl von Längselementen 13a und Querelementen 13b gebildet sind. Zusammen bilden die Längselemente 13a und die Querelemente 13b eine Gitterfläche 9. Die Gitterfläche 9 wird längsseitig von zwei Längsversteifungselementen 10 und querseitig von zwei Querversteifungselementen 11 begrenzt. Sowohl die Längsversteifungselemente 10 als auch die Querversteifungselemente 11 sind im gezeigten Beispiel als Formrohre ausgeführt. An den beiden Enden eines jeden Längsversteifungselementes 10 ist im gezeigten Beispiel jeweils ein Anschlaghaken 8 angeordnet. Die Einbuchtung 16 jedes Anschlaghakens 8 ist zur Gitterfläche 9 hin orientiert. Die Längsversteifungselemente 10 ragen in Längsrichtung über die Gitterfläche 9 hinaus. Dadurch wird, wie in Fig. 1 und Fig. 2 ersichtlich, eine Überlappung der Gitterflächen 9 von zwei in Längsrichtung benachbarten Auffanggittern 6 vermieden. Eine Ausnahme bilden die ersten Auffanggitter 6a, die direkt an eine in Querrichtung verlaufende Wand 18 angrenzen. Hier kommt es zu einer Überlappung 17 mit den in Längsrichtung angrenzenden zweiten Auffanggittern 6b. Im aufgebauten Zustand der Auffangsicherung 2 liegt der erste Endbereich 7a des Auffanggitters 6 auf der ersten Querstange 5a auf und der zweite Endbereich 7b des Auffanggitters 6 liegt auf der zweiten Querstange 5b auf. Das Auffanggitter 6 ist nur auf die Querstangen 5a und 5b aufgelegt und nicht über weitere Befestigungsmittel an diesen befestigt. Die Anschlaghaken 8 begrenzen die Bewegungsfreiheit des aufgelegten Auffanggitters 6 in Längsrichtung. In Querrichtung wird die Bewegungsfreiheit des Auffanggitters 6 durch die Jochträger 4a und 4b begrenzt.
  • Die Figuren 4 bis 6 zeigen eine zweite Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung 1 mit Auffangsicherung 2. Der Aufbau der Stützvorrichtung 1 mit Auffangsicherung 2 entspricht dem aus der ersten Variante.
  • Wie in Fig. 6 ersichtlich, weist das Auffanggitter 6 in der zweiten Variante einen ersten Endbereich 7a, einen zweiten Endbereich 7b und eine Vielzahl von Gitterelementen 13 auf, die durch eine Vielzahl von Längselementen 13a und Querelementen 13b gebildet sind und zusammen die Gitterfläche 9 bilden. Die Gitterfläche 9 wird von zwei Längsversteifungselementen 10 und zwei Querversteifungselementen 11 begrenzt. Die Längsversteifungselemente 10 sind als Formrohre ausgebildet, die Querversteifungselemente 11 als Doppeldraht. An den beiden Enden eines jeden Längsversteifungselementes 10 ist jeweils ein Anschlaghaken 8 angeordnet. Die Einbuchtung 16 jedes Anschlaghakens 8 weist zur Gitterfläche 9 hin. In der zweiten Variante reicht die Gitterfläche 9 bis an das Ende der Längsversteifungselemente 10 heran. Wie in Fig. 4 und Fig. 5 ersichtlich, ergibt sich dadurch eine Überlappung 17 der Gitterflächen 9 von zwei in Längsrichtung benachbarten Auffanggittern 6. Im aufgebauten Zustand der Auffangsicherung 2 liegt der erste Endbereich 7a des Auffanggitters 6 auf der ersten Querstange 5a auf und der zweite Endbereich 7b des Auffanggitters 6 liegt auf der zweiten Querstange 5b auf. Das Auffanggitter 6 ist nur auf die Querstangen 5a und 5b aufgelegt und nicht weiter an diesen befestigt. Die Anschlaghaken 8 begrenzen die Bewegungsfreiheit des aufgelegten Auffanggitters 6 in Längsrichtung. In Querrichtung wird die Bewegungsfreiheit des Auffanggitters 6 durch die Jochträger 4a und 4b begrenzt.
  • Anhand der Fig. 7A bis 7E wird der Einbau eines Auffanggitters 6 an einem an eine Wand 18 angrenzenden Ende der Stützvorrichtung 1 illustriert. Zwischen dem ersten Jochträger 4a und dem zweiten Jochträger 4b erstreckt sich ein Zwischenraum 14, der von einer ersten Querstange 5a und einer zweiten Querstange 5b überbrückt wird (Fig. 7A). Das Auffanggitter 6 wird mit zwei Anschlaghaken 8, die an einem ersten Endbereich 7a des Auffanggitters 6 angebracht sind, an der ersten Querstange 5a eingehängt, sodass das Auffanggitter 6 im Wesentlichen vertikal herabhängt (Fig. 7B). Mithilfe einer gegabelten Montagestange 19 wird das Auffanggitter 6 hochgeschwenkt, wobei die erste Querstange 5a als Schwenkachse dient. Der zweite Endbereich 7b des Auffanggitters 6 nähert sich dabei der zweiten Querstange 5b an (Fig. 7C) Damit der zweite Endbereich 7b des Auffanggitters 6 über die zweite Querstange 5b angehoben werden kann, wird das Auffanggitter 6 mithilfe der gegabelten Montagestange 19 in Längsrichtung auf der ersten Querstange 5a verschoben, sodass sich der zweite Endbereich 7b von der zweiten Querstange 5b entfernt (Fig. 7D). Dann wird der zweite Endbereich 7b des Auffanggitters 6 mithilfe der gegabelten Montagestange 19 über die Höhe der zweiten Querstange 5b angehoben und auf die zweite Querstange 5b aufgelegt (Fig. 7E).
  • Der Einbau von weiteren Auffanggittern 6 ist in den Fig. 8A bis 8E illustriert. Dabei wird analog zu dem in Fig. 7A bis 7E dargestellten Verfahren vorgegangen, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die obigen Ausführungen verwiesen wird.
  • Fig. 7A bis 7E und Fig. 8A bis 8E zeigen die erste Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auffangsicherung, wie sie in Fig. 1 bis 3 abgebildet ist und bei der die Auffanggitter 6 in beliebiger Reihenfolge eingebaut werden können. Bei der zweiten Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auffangsicherung, wie sie in Fig. 4 bis 6 abgebildet ist, können aufgrund der Überlappung 17 der Gitterflächen 9 die Auffanggitter 6 nicht in beliebiger Reihenfolge eingebaut werden, sondern der Einbau muss an einem Ende der Stützvorrichtung 1 begonnen und in Längsrichtung fortgesetzt werden.
  • Wenn die Stützvorrichtung 1 als Auflage für ein oder mehrere Betonfertigteile 20 dient, wie in Fig. 9 abgebildet, werden die Betonfertigteile 20 direkt auf die Jochträger 4a, 4b aufgelegt.
  • Bei Verwendung der Stützvorrichtung 1 für eine Deckenschalung, wie in Fig. 10 abgebildet, werden auf die Jochträger 4a, 4b in Querrichtung mehrere Querträger 21 aufgelegt, auf die dann wiederum die Schalungselemente 22 aufgelegt werden. Das gilt sowohl für die erste, als auch für die zweite Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auffangsicherung.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1 Stützvorrichtung
    • 2 Auffangsicherung
    • 3 Stützen
    • 4a erster Jochträger
    • 4b zweiter Jochträger
    • 5a erste Querstange (erste Querversteifung)
    • 5b zweite Querstange (zweite Querversteifung)
    • 6 Auffanggitter
    • 6a erstes Auffanggitter
    • 6b zweites Auffanggitter
    • 7a erster Endbereich
    • 7b zweiter Endbereich
    • 8 Anschlaghaken (Anschlagelement)
    • 9 Gitterfläche
    • 10 Längsversteifungselement
    • 11 Querversteifungselement
    • 12 Kopfteil
    • 12a Erstes Kopfteil
    • 12b Zweites Kopfteil
    • 12c Drittes Kopfteil
    • 12d Viertes Kopfteil
    • 13 Gitterelement
    • 13a Längselement
    • 13b Querelement
    • 14 Zwischenraum
    • 15 Untergrund
    • 16 Aussparung
    • 17 Überlappung
    • 18 Wand
    • 19 gegabelte Montagestange
    • 20 Betonfertigteil
    • 21 Querträger
    • 22 Schalungselement

Claims (15)

  1. Verfahren zum Aufbauen einer Auffangsicherung (2) an einer Stützvorrichtung (1) für ein Schalungselement (22) oder ein Betonfertigteil (20), mit den Schritten:
    a) Vorsehen der Stützvorrichtung (1), welche
    - eine Anordnung von Stützen (3),
    - einen ersten und einen zweiten Jochträger (4a, 4b), die mit der Anordnung von Stützen (3) verbunden sind,
    - eine erste und eine zweite Querversteifung, vorzugsweise eine erste und eine zweite Querstange (5a, 5b), zur Ausbildung einer zug- und drucksteifen Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger (4a, 4b) aufweist,
    b) Vorsehen eines Auffanggitters (6) zur Sicherung eines Zwischenraums (14) zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger (4a, 4b),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Vorsehen des Auffanggitters (6)( Schritt b)) umfasst:
    a1) Verbinden eines ersten Endbereichs (7a) des Auffanggitters (6) mit der ersten Querversteifung (5a), wobei das Auffanggitter (6) in einer von der ersten Querversteifung (5a) abwärts gerichteten Zwischenstellung angeordnet wird;
    a2) Verschwenken des Auffanggitters (6) um eine von der ersten Querversteifung (5a) gebildete Schwenkachse,
    a3) Verbinden eines zweiten Endbereichs (7b) des Auffanggitters (6) mit der zweiten Querversteifung (5b), so dass das Auffanggitter (6) in einer den Zwischenraum (14) zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger (4a, 4b) sichernden Sicherungsstellung angeordnet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verschwenken des Auffanggitters (6)
    i. der erste Endbereich (7a) des Auffanggitters (6) auf der ersten Querversteifung (5a) weg von der zweiten Querversteifung (5b) verschoben wird,
    ii. der zweite Endbereich (7b) des Auffanggitters (6) über die zweite Querversteifung (5b) hinaus angehoben wird,
    iii. der erste Endbereich (7a) des Auffanggitters (6) auf der ersten Querversteifung (5a) hin zur zweiten Querversteifung (5b) verschoben und
    iv. der zweite Endbereich (7b) des Auffanggitters (6) auf die zweite Querversteifung (5b) abgesenkt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verschwenken des Auffanggitters (6) mindestens ein Anschlagelement (8) des Auffanggitters (6) an der ersten Querversteifung (5a) eingehängt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verschwenken des Auffanggitters (6) zwei in Querrichtung voneinander beabstandete Anschlagelemente (8) des Auffanggitters (6) an der ersten Querversteifung (5a) eingehängt werden.
  5. Verfahren zum Fertigen einer Betonfertigteil-Decke, mit den Schritten:
    Vorsehen einer Auffangsicherung (2) an einer Stützvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4; und
    Auflegen eines Betonfertigteils (20) auf die Stützvorrichtung (1).
  6. Verfahren zum Aufbauen einer Deckenschalung, mit den Schritten:
    Vorsehen einer Auffangsicherung (2) an einer Stützvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4; und
    Auflegen eines Schalungselements (22) auf die Stützvorrichtung (1).
  7. Stützvorrichtung (1) mit Auffangsicherung (2), aufweisend:
    eine Anordnung von Stützen (3),
    einen ersten und einen zweiten Jochträger (4a, 4b), die mit der Anordnung von Stützen (3) verbunden sind,
    eine erste und eine zweite Querversteifung, vorzugsweise eine erste und eine zweite Querstange (5a, 5b), die im Wesentlichen senkrecht zum ersten und zum zweiten Jochträger (4a, 4b) angeordnet sind,
    ein Auffanggitter (6) zur Sicherung eines Zwischenraums (14) zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger (4a, 4b),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein erster Endbereich (7a) des Auffanggitters (6) mit der ersten Querversteifung (5a) und ein zweiter Endbereich (7b) des Auffanggitters (6) mit der zweiten Querversteifung (5b) verbunden ist.
  8. Stützvorrichtung (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Auffanggitter (6) zumindest ein Anschlagelement, vorzugsweise zumindest einen Anschlaghaken (8), zur Begrenzung einer Verschiebung des Auffanggitters (6) in zumindest eine Richtung aufweist.
  9. Stützvorrichtung (1) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Auffanggitter (6) an zumindest einer der gegenüberliegenden Längsseiten, vorzugsweise an beiden gegenüberliegenden Längsseiten, der Gitterfläche (9) zumindest ein Längsversteifungselement (10) aufweist.
  10. Stützvorrichtung (1) nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Anschlagelement (8) mit dem zumindest einen Längsversteifungselement (10) verbunden ist.
  11. Stützvorrichtung (1) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Längsversteifungselement (10) in Längsrichtung über die Gitterfläche (9) hinausragt.
  12. Stützvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Auffanggitter (6) zumindest ein Querversteifungselement (11) aufweist, welches eine der gegenüberliegenden Querseiten der Gitterfläche (9) begrenzt.
  13. Stützvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützen (3) jeweils ein Kopfteil (12) aufweisen, wobei die erste und zweite Querversteifung (5a, 5b) an den Kopfteilen (12) der Stützen (3) angebracht sind.
  14. Stützvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zweite Querversteifung (5a, 5b) an den gegenüberliegenden Enden jeweils eine Halterung zur Montage am ersten und zweiten Jochträger (4a, 4b) aufweisen.
  15. Stützvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Auffanggitter (6) zumindest ein Gitterelement (13) aus einem formstabilen Material, vorzugsweise aus Metall, aufweist.
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