WO2026003003A1 - Verfahren zum aufbauen einer auffangsicherung - Google Patents

Verfahren zum aufbauen einer auffangsicherung

Info

Publication number
WO2026003003A1
WO2026003003A1 PCT/EP2025/067764 EP2025067764W WO2026003003A1 WO 2026003003 A1 WO2026003003 A1 WO 2026003003A1 EP 2025067764 W EP2025067764 W EP 2025067764W WO 2026003003 A1 WO2026003003 A1 WO 2026003003A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
grid
catch
support device
transverse
yoke
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
PCT/EP2025/067764
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph BARON
Alexander Augustin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Doka GmbH
Original Assignee
Doka GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Doka GmbH filed Critical Doka GmbH
Publication of WO2026003003A1 publication Critical patent/WO2026003003A1/de
Pending legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/36—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for floors, ceilings, or roofs of plane or curved surfaces end formpanels for floor shutterings
    • E04G11/38—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for floors, ceilings, or roofs of plane or curved surfaces end formpanels for floor shutterings for plane ceilings of concrete
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/36—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for floors, ceilings, or roofs of plane or curved surfaces end formpanels for floor shutterings
    • E04G11/48—Supporting structures for shutterings or frames for floors or roofs
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/36—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for floors, ceilings, or roofs of plane or curved surfaces end formpanels for floor shutterings
    • E04G11/48—Supporting structures for shutterings or frames for floors or roofs
    • E04G11/50—Girders, beams, or the like as supporting members for forms
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G17/00—Connecting or other auxiliary members for forms, falsework structures, or shutterings
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G21/00—Preparing, conveying, or working-up building materials or building elements in situ; Other devices or measures for constructional work
    • E04G21/32—Safety or protective measures for persons during the construction of buildings
    • E04G21/3261—Safety-nets; Safety mattresses; Arrangements on buildings for connecting safety-lines
    • E04G21/3266—Safety nets

Definitions

  • the invention relates to a method for constructing a safety device on a support for a formwork element or a precast concrete element, comprising the steps: a) providing the support which
  • first and a second transverse stiffener preferably a first and a second crossbar, to form a tension- and compression-resistant connection between the first and the second yoke beam
  • the invention relates to a method for manufacturing a precast concrete ceiling and a method for constructing a ceiling formwork.
  • the invention relates to a support device with a safety catch, comprising: an arrangement of supports, a first and a second yoke beam connected to the arrangement of supports, a first and a second cross stiffener, preferably a first and a second crossbar arranged substantially perpendicular to the first and second yoke beams, and a safety catch grid to secure a gap between the first and second yoke beams.
  • formwork elements When erecting formwork for a slab, formwork elements are typically arranged on a support structure consisting of vertical columns and horizontal beams, preferably designed as yoke beams and crossbeams.
  • the formwork elements are usually laid out manually by one or more installers. This poses a risk to the installer, as there is a gap between the formwork beams that are not yet fitted with formwork elements. are known to crash.
  • a support structure consisting of vertical columns and horizontal joists is typically used, with the precast elements preferably placed directly onto the joists. This process also requires work where one or more fitters must climb onto the support structure.
  • the precast elements are usually placed onto the joists using a crane. However, tasks such as precisely aligning the precast elements or releasing the crane chains are carried out manually.
  • the fitters are usually standing on a previously laid precast element. This also poses a risk of the fitters falling through the gaps between the formwork beams, which are not yet covered with precast concrete elements.
  • WO 2024/083893 discloses a safety device for slab formwork with a grid that has a projection, preferably a raised edge, on one side.
  • the safety device is placed on top of the formwork beams so that the projection or raised edge points upwards.
  • an edge of the panel can be brought into contact with the raised edge of the grid, allowing the entire assembly of formwork panel and safety device to be moved longitudinally along the beams until the panel rests on the beams.
  • the described safety device also reaches its limits in confined spaces or corridors, as sufficient space is needed to move the grids. Horizontal space must be available.
  • the safety device of WO 2024/083893 Al would also not be suitable for use in the production of a precast concrete slab, as the safety device resting on the beams would hinder the placement of the precast concrete elements onto these beams.
  • US Patent 2019/0063086 A1 discloses another known formwork system with a safety device and a method for installing formwork panels in this formwork system. During initial assembly, the safety device is hooked into a guide attached to the longitudinal beams of the formwork system.
  • the guide as shown in Figures 1-10, is designed as a C-shaped profile, which, however, is disadvantageously prone to contamination. Furthermore, the folding mechanism shown, which folds the guide upwards when the safety device is attached, is also susceptible to contamination and malfunctions. In all the designs shown, the guides must, disadvantageously, first be mounted on the longitudinal beams of an existing guide system before the safety device can be used. Additionally, the safety device must be repeatedly repositioned when placing formwork panels, which entails additional work.
  • the safety device shown in US 2019/0063086 Al can be moved along the longitudinal axis of the formwork system, for which some designs also incorporate rollers. This creates the risk that the safety device could shift due to a longitudinal force (for example, caused by a worker falling or an object falling into the safety device), thereby creating an unsecured gap through which a worker could fall. On inclined planes, there is a risk that the grid could slip longitudinally under the influence of gravity.
  • This prior art design employs a complex mechanism to prevent longitudinal displacement. proposed, which in turn is prone to contamination and malfunctions.
  • WO 2019/069246 Al shows a spacer element for supporting two parallel joists of a slab formwork, which are supported by slab props, as well as a fall protection system for slab formwork using the spacer element.
  • the fall protection system includes a net that is suspended from retaining elements connected to the spacer element. Suspending the net poses a safety risk for the installer, as they must either climb onto the slab formwork or at least onto a ladder. Furthermore, suspending the net is relatively time-consuming. The net must be suspended at all four corners, requiring four work steps at four different positions per net. Additionally, the retaining elements must first be attached to the existing slab formwork before the fall protection system can be used.
  • a support device for formwork elements or precast concrete components is also known, which has transverse stiffeners to form a tensile and compressive rigid connection between the yoke beams.
  • the function of the known transverse stiffeners is to provide additional stability to the entire support device.
  • a support device with transverse stiffeners is described, for example, in EP 3 719 236 Bl.
  • the object of the present invention is to alleviate or eliminate at least some disadvantages of the prior art.
  • the invention preferably aims to provide a safety catch for a support device that is equally suitable for formwork elements and precast concrete elements, contains no complex, contamination-prone or fault-prone parts, and can be assembled simply, quickly and safely.
  • This task is accomplished by a method for constructing a catch safety device according to claim 1, a method for manufacturing A precast concrete slab according to claim 5, a method for constructing a slab formwork according to claim 6, and a support device according to claim 7 are solved.
  • Preferred embodiments of the invention are specified in the dependent claims.
  • providing the catching grid comprises the following steps: b) connecting a first end region of the catching grid to the first transverse stiffener, wherein the catching grid is arranged in an intermediate position directed downwards from the first transverse stiffener, preferably inclined obliquely downwards, and in particular substantially vertically; b2) pivoting the catching grid about a pivot axis formed by the first transverse stiffener; and b3) connecting a second end region of the catching grid to the second transverse stiffener, so that the catching grid is arranged in a securing position that secures the space between the first and the second yoke beam.
  • ‘longitudinal direction’ means a direction that runs substantially parallel to the longitudinal axes of the elongated yoke beams
  • ‘transverse direction’ means a direction that runs substantially horizontally and substantially transversely to the longitudinal axis of the yoke beams, preferably substantially orthogonal to the longitudinal direction of the yoke beams.
  • All directional and length specifications relating to the support device refer to the intended state of use, i.e., the assembled state of the support device.
  • the first and second yoke supports are meant. Accordingly, the following refer to... the cross-stiffenings on the first and second cross-stiffening.
  • the supports are preferably arranged substantially vertically.
  • formwork supports are provided.
  • the supports preferably the formwork supports, are telescopic.
  • each support has a head section which is connected to the respective yoke beam.
  • the yoke beams rest essentially horizontally on the arrangement of supports.
  • an inclined arrangement of the yoke beams can also be provided, for example, by using supports that extend to different lengths. The location and direction specifications must then be transferred accordingly.
  • Each yoke beam is supported by at least two supports spaced apart along the longitudinal direction of the yoke beam.
  • the cross braces are designed as tension- and compression-resistant cross connections between the yoke beams. This means that the horizontal distance between two yoke beams is essentially fixed by the cross connections, so that the horizontal distance between two yoke beams cannot be significantly altered by the application of a force in the transverse direction, in particular a tensile or compressive force in the transverse direction.
  • the opposite ends of at least one of the cross braces can be connected to the heads of two supports.
  • the opposite ends of at least one of the cross braces can be connected to brackets, preferably retaining clips, which can be attached to the yoke beams between the supports.
  • the cross braces are arranged essentially horizontally and essentially orthogonally to the yoke beams.
  • the support structure can also include crossbeams that are placed transversely on the yoke beams.
  • the cross braces are arranged at or below the level of the yoke beams.
  • the cross braces are preferably located below the level of a
  • the cross braces are arranged on the upper side of the yoke beams. They are preferably not designed as load-bearing components of the support structure for the concrete element being produced (e.g., precast concrete element or cast-in-place concrete slab).
  • the cross braces are preferably not in contact with components placed on the upper side of the yoke beams, and preferably not in contact with precast concrete elements or formwork elements placed on the upper side of the yoke beams. Unlike the crossbeams, the cross braces are therefore not arranged above the yoke beams. In particular, the cross braces are located below the level of any formwork elements or precast concrete elements placed on top.
  • the cross braces increase the stability of the support structure and make it possible to partially or completely dispense with the attachment of lateral support legs to the vertical supports. By partially or completely dispensing with lateral support legs, a larger usable area is available on the ground beneath the support structure.
  • the cross braces serve primarily as bracing elements for the formwork and essentially only bear the weight of horizontal loads during assembly, the weight of the fall protection system, and, in the event of a fall into the fall protection system, the weight of the person. Specifically, the cross braces do not bear the weight of formwork elements and the resulting concrete structure, nor the weight of a precast concrete slab. Unlike the crossbeams, the cross braces are not designed as load-bearing components of the support structure for the concrete element being produced (i.e., the concrete structure produced with the formwork elements or the precast concrete slab). The cross braces also ensure that the spacing between two joists remains essentially constant along their entire length. With respect to the operational loads, the cross braces are essentially non-deformable, thus achieving a tensile and compressive strength cross connection between the joists.
  • the cross stiffeners are telescopically designed.
  • the cross braces are made of a different material than the yoke beams.
  • the yoke beams can be made of wood and the cross braces can be made of metal.
  • the catch grid has a greater longitudinal extent than its transverse extent.
  • the longitudinal extent refers to the extent in the longitudinal direction of the yoke beams, and the transverse extent to the extent in the longitudinal direction of the transverse stiffeners.
  • the catch grid when pivoted upwards around the first transverse stiffener, it pivots over its shorter side, i.e., its transverse side.
  • the safety net serves as fall protection during work where a technician needs to climb onto the support structure. During this work, the safety net, and in particular the safety net itself, is not to be accessed. Therefore, the safety net is not designed as a work platform.
  • the installer(s) When installing the safety net, the installer(s) remain on the ground where the supports are erected. Dangerous climbing onto the still unsecured support structure is unnecessary.
  • a tool in particular a mounting pole, which may have a fork at one end, can be used to pivot the safety net. This eliminates the need for a ladder. Therefore, unlike other methods in the prior art, the safety net according to the invention can be put into working order before the first installer climbs onto the support structure.
  • the catch grid and the first and second cross braces are in a separate, in particular isolated, state.
  • the catch grid is moved downwards from the first cross brace, i.e., downwards, towards the substrate.
  • the receiving grid is arranged in an intermediate position with the surface facing the direction of the surface. It is preferably arranged at an angle to the horizontal of between 10 and 90 degrees.
  • the angle to the horizontal is preferably at least 20 degrees, more preferably at least 40 degrees, even more preferably at least 60 degrees, and most preferably substantially 90 degrees.
  • the pivoting of the catch grid includes in particular a pivoting upwards, whereby the angle to the horizontal mentioned above decreases continuously.
  • Connecting the second end section of the collection grid to the second cross brace is preferably achieved by placing the collection grid onto the upper surface of the second cross brace.
  • the first end section is connected to the first cross brace
  • the second end section is connected to the second cross brace.
  • the first end section of the collection grid rests on the first cross brace
  • the second end section rests on the second cross brace.
  • the catch grid is arranged in the safety position below the height of the upper edge of the first and second yoke beams.
  • the guides had to be attached to the yoke beams before the safety grille could be mounted.
  • the guides served only as a support for the grille and had to be specifically designed for the yoke beams in order to be mounted on them.
  • the fall arrestor according to the invention can be placed directly onto the cross braces. This requires no prior modifications to the cross braces or other parts of the support structure, nor any additional components.
  • the method according to the invention is therefore particularly easy to implement and flexible in its application.
  • the fall arrestor according to the invention can be combined with various designs of the support structure.
  • the fall arrest system according to the invention features cross braces, preferably crossbars. Therefore, it is particularly well-suited for retrofitting older support structures.
  • the fall arrest system according to the invention can be erected using a particularly simple method and requires no further components apart from the catch grid and the support structure. This offers economic advantages and is also advantageous in terms of logistics. Small parts cannot be forgotten or delivered incorrectly to the construction site, and the fall arrest system can also be assembled or retrofitted particularly quickly. While crossbeams were present in the prior art according to US 2019/0063086 Al, they did not contribute to the arrangement of the grid.
  • the method according to the invention comprises the following steps: a) Providing the support device, which
  • step b) comprises: 1) connecting a first end region of the catch grid to the first transverse stiffener, wherein the catch grid is arranged in an intermediate position directed downwards from the first transverse stiffener; b2) pivoting the catch grid about a distance from the first cross-stiffening pivot axis formed , b3 ) Connecting a second end region of the catch grid with the second cross-stiffening by placing the catch grid on the top of the second
  • the catching grid when the catching grid is pivoted, i. the first end region of the catching grid is moved away from the second cross-brace on the first cross-brace, ii. the second end region of the catching grid is raised beyond the second cross-brace, iii. the first end region of the catching grid is moved towards the second cross-brace on the first cross-brace, and iv. the second end region of the catching grid is lowered onto the second cross-brace.
  • the pivoting of the catch grid includes, in particular, a pivoting upwards, whereby steps i to iv can be performed sequentially and/or overlapping during the pivoting.
  • the pivoting movement can also be interrupted while one or more of steps i to iv are being performed.
  • steps i to iv can be performed with or without overlapping movements and with or without interrupting the pivoting, as long as the catch grid ultimately reaches the described locking position.
  • Step i can also be omitted if, when connecting the first end section of the catch grid to the first cross brace, the second end section of the catch grid already has a sufficient distance from the second cross brace to raise the second end section of the catch grid above the second cross brace.
  • the catching grid has at least one stop element, preferably at least one stop hook, to limit displacement of the catching grid in at least one direction.
  • the stop element preferably the stop hook, is preferably fixedly connected to the catch grid, preferably via a joining connection, for example a weld, and projects downwards in the catch grid's secured position.
  • the stop element thus limits the displacement of the catch grid in at least one direction.
  • two stop elements limit the displacement in two opposite directions, preferably parallel and antiparallel to the longitudinal direction. This prevents the catch grid from falling when a force is applied in the longitudinal direction. Such a force in the longitudinal direction can occur, for example, if people or objects fall into the catch grid from an oblique angle above.
  • the stop element provides a particularly simple way to secure the catch grid against falling.
  • the stop element can also serve to allow the catch grid to be hooked onto the first cross brace when connecting the first end section of the catch grid to the first cross brace. This significantly facilitates the pivoting of the collection grid around the first cross brace. Since the stop element is preferably fixed to the grid, it does not represent an additional small part. All components necessary for installation are already present on the collection grid itself. Preferably The fall arrest system consists of only a single part, namely the catch grid. Therefore, no additional small parts besides the catch grid need to be taken to the construction site. This design offers particular advantages with regard to construction site logistics. Preferably, no modifications or alterations to the support structure are necessary for the installation of the fall arrest system according to the invention, so the invention offers economic advantages.
  • the stop element limits the longitudinal displacement of the catching grid beyond one of the transverse stiffeners. Longitudinal displacement of the catching grid is then only possible until the stop element abuts the transverse stiffener.
  • the stop element is welded to the catching grid.
  • the stop element is a stop hook arranged at an end region of the catching grid.
  • the indentation of the stop hook is directed towards the grid surface.
  • the collection grid has at least four stop elements, preferably at least four stop hooks, i.e., at least two stop elements per end region.
  • the four stop elements are arranged at the four corners of the collection grid.
  • a first pair of stop elements, preferably stop hooks, spaced apart from each other in the transverse direction prevents the collection grid from being displaced longitudinally over the first transverse stiffener at the first end region.
  • a second pair of stop elements, preferably stop hooks, spaced apart from each other in the transverse direction prevents the grid from being displaced longitudinally over the second transverse stiffener at the second end region. The limitation of the longitudinal displacement of the collection grid is thus achieved.
  • the longitudinal distance between the first and second pair of stop elements is only slightly greater than the longitudinal distance between the first and second transverse stiffeners.
  • the longitudinal movement of the catching grid is limited to the length by which the longitudinal distance between the first and second pair of stop elements is greater than the longitudinal distance between the first and second transverse stiffeners. This length is preferably between 2 and 12 cm, more preferably between 4 and 10 cm, and even more preferably between 6 and 8 cm.
  • At least one of the stop elements, preferably at least one of the stop hooks, of the catch grid is hooked onto the first cross brace, preferably the first crossbar. This allows the catch grid to be pivoted upwards without the installer having to hold its entire weight during the pivoting process. A large portion of the catch grid's weight is supported by the first cross brace, preferably the first crossbar, during the pivoting action.
  • two stop elements preferably stop hooks, spaced apart from each other in the transverse direction, are hooked onto the first transverse stiffener, preferably the first crossbar, before the catch grid is pivoted. This allows for a particularly simple and ergonomic installation of the catch grid.
  • the collection grid has at least one grid element.
  • the grid element preferably has longitudinal and transverse elements arranged essentially perpendicular to each other in a horizontal plane. Two longitudinal and two transverse elements each define a grid opening.
  • the longitudinal and transverse elements can be individual metal bars welded together, or they can be formed by a wire mesh.
  • the collection grid has at least one longitudinal stiffening element on at least one of the opposite longitudinal sides, preferably on both opposite longitudinal sides, of the grid surface.
  • the at least one longitudinal stiffening element can, for example, be a shaped tube or a profile section. In the installed state, the longitudinal stiffening element supports the weight of the collection grid, stabilizes the collection grid, and maintains the collection grid in its operating shape.
  • the at least one grid element is arranged between the two longitudinal stiffening elements.
  • At least one stop element is connected to at least one longitudinal stiffening element.
  • two longitudinal stiffening elements and four stop elements are provided, wherein a stop element is arranged at each end of the longitudinal stiffening elements.
  • At least one longitudinal stiffening element projects beyond the grid surface in the longitudinal direction. This allows several catch grids to be placed one behind the other in the longitudinal direction without their grid surfaces overlapping. The installation and removal of the multiple catch grids can therefore take place in any sequence.
  • a gap may form between the grid elements of the two catch grids. However, this gap is preferably not so large that a person could fall through it.
  • the longitudinal extent of the gap is preferably a maximum of 15 cm. If a person falls into the catch grid, the gap can widen to up to 30 cm in the longitudinal direction, for example, due to plastic deformation of the catch grid.
  • the catching grid has at least one transverse stiffening element which bounds one of the opposite transverse sides of the grid surface.
  • the cross-stiffening element is preferably a shaped tube, but can also be a profile section or a double wire. Two cross-stiffening elements are particularly preferred; these are preferably shaped tubes and are arranged on the two opposite transverse sides of the grid element.
  • the grid surface is a rectangle bounded by the longitudinal stiffening elements and the transverse stiffening elements.
  • each column has a head section, with the transverse stiffeners being connected to the head sections of the columns.
  • each transverse stiffener is attached to the head sections of two columns spaced apart in the transverse direction, so that the transverse stiffener forms a tensile and compressive rigid connection between the two head sections of the two columns.
  • the yoke beams are preferably connected to the head sections of the columns and, even more preferably, rest on the head sections of the columns.
  • these supports are designed as U-shaped retaining clips which can be attached at any point to two yoke beams spaced apart in the transverse direction, so that the transverse stiffening forms a tensile and compressive rigid connection between the two yoke beams.
  • the collection grid has at least one grid element made of a dimensionally stable material, preferably metal.
  • dimensionally stable means in particular that the grid element does not deform significantly during intended use, especially as long as no falling load acts on the grid element, and in particular does not deform plastically.
  • the task is also accomplished through a process for manufacturing a Precast concrete slab according to claim 5 solved.
  • the method may comprise the following steps:
  • the problem is further solved by a method for constructing a slab formwork according to claim 6.
  • the method may comprise the following steps:
  • At least two crossbeams are placed transversely on the first and second yoke beams, and the formwork element is placed on at least two adjacent crossbeams.
  • a first end region of the catching grid is connected to the first transverse stiffener, preferably placed on the first transverse stiffener, and a second end region of the catching grid is connected to the second transverse stiffener, preferably placed on the second transverse stiffener.
  • the support device comprises the following parts: an arrangement of supports, a first and a second yoke beam which are connected to the arrangement of supports, a first and a second transverse stiffener, preferably a first and a second crossbar, which are arranged substantially perpendicular to the first and second yoke beams, wherein the first and the second transverse stiffener are arranged below the level of a top surface of the yoke beams and wherein the first and the second transverse stiffener are not provided as load-bearing parts of the support device for the concrete part to be produced, a catch grid for securing a gap between the first and the second yoke beams, wherein a first end region of the catch grid rests on the first transverse stiffener and a second end region of the catch grid rests on the second transverse stiffener.
  • the collection grid has at least one stop element, preferably at least one stop hook, to limit displacement of the collection grid in at least one direction.
  • the stop element can be designed as described above in connection with the method.
  • the displacement of the catch grid in at least one direction preferably comprises both a displacement, preferably horizontal, of the placed catch grid, and a displacement, preferably vertical or diagonal, of the catch grid during the setup of the safety device.
  • the displacement of the catch grid in at least one direction preferably also includes a downward displacement in the sense of falling down when the catch grid is swung upwards.
  • the collection grid has at least one longitudinal stiffening element on at least one of the opposite longitudinal sides, preferably on both opposite longitudinal sides, of the grid surface.
  • the collection grid can be designed as described above in connection with the method.
  • this includes at least one stop element with at least one Longitudinal stiffening element connected.
  • the longitudinal stiffening element projects beyond the grid surface in the longitudinal direction.
  • the catching grid has at least one transverse stiffening element which limits one of the opposite transverse sides of the grid surface.
  • the supports each have a head section, with the first and second transverse stiffeners being attached to the head sections of the supports.
  • first and second cross braces each have a bracket at their opposite ends for mounting on the first and second yoke beams.
  • the collection grid has at least one grid element made of a dimensionally stable material, preferably metal.
  • Fig. 1 shows a first variant of the support device according to the invention with catch protection.
  • Fig. 2 shows a detailed view of the first variant of the support device according to the invention with catch protection.
  • Fig. 3 shows a catching grid of the first variant of the support device according to the invention with catching safety device.
  • Fig. 4 shows a second variant of the support device according to the invention with a safety catch.
  • Fig. 5 shows a detailed view of the second variant of the support device according to the invention with catch safety device.
  • Fig. 6 shows a catch grid of the second variant of the support device according to the invention with catch protection.
  • Figures 7A to 7E show the process of setting up the support device with catch protection, wherein a first catch grid of the first variant is attached to the support device.
  • Figures 8A to 8E show the procedure for attaching a catch grid to a support device on which several catch grids are already installed. Variant.
  • Fig. 9 shows the first variant of the support device according to the invention with catch protection with a precast concrete element placed on top.
  • Fig. 10 shows the first variant of the support device according to the invention with catch protection with placed crossbeams and formwork elements.
  • Figures 1 to 3 show a first embodiment of the support device 1 according to the invention with a safety catch 2.
  • the support device 1 has several telescopic supports 3 arranged at regular intervals on a base 15. Each support 3 has a head 12.
  • a first yoke 4a is connected to several head 12s arranged in a line.
  • a second yoke 4b is connected, substantially parallel to the first yoke 4a, to several head 12s arranged in a line.
  • the first yoke 4a and the second yoke 4b are preferably designed as I-beams, preferably made substantially of wood.
  • Opposite ends of a first cross-bracing in the example shown a first crossbar 5a, are reversibly and detachably attached, preferably suspended, to a first head section 12a and a second head section 12b, so that the first cross-bracing, here the first crossbar 5a, forms a tensile and compressive rigid connection between the first yoke beam 4a and the second yoke beam 4b.
  • a second cross brace Opposite ends of a second cross brace, in the example shown a second crossbar 5b, are reversibly and detachably attached, preferably suspended, to a third head section 12c and a fourth head section 12d, so that the second cross brace, here the second crossbar 5b, forms a tensile and compressive rigid connection between the first yoke beam 4a and the second yoke beam 4b.
  • a catch 2 which has a catch grid 6, is placed on the first crossbar 5a and on the second crossbar 5b, so that the catch 2 covers a gap 14 extending between the first yoke beam 4a and the second yoke beam 4b.
  • the catch grid 6 in the first variant has a first end region 7a, a second end region 7b, and a plurality of grid elements 13, which are formed by a plurality of longitudinal elements 13a and transverse elements 13b. Together, the longitudinal elements 13a and the transverse elements 13b form a grid surface 9.
  • the grid surface 9 is bounded longitudinally by two longitudinal stiffening elements 10 and transversely by two transverse stiffening elements 11. In the example shown, both the longitudinal stiffening elements 10 and the transverse stiffening elements 11 are designed as shaped tubes.
  • a stop hook 8 is arranged in the example shown. The indentation 16 of each stop hook 8 is oriented towards the grid surface 9.
  • the longitudinal stiffening elements 10 project longitudinally beyond the grid surface 9. This prevents, as can be seen in Fig. 1 and Fig. 2, an overlap of the grid surfaces 9 of two longitudinally adjacent catch grids 6. An exception is formed by the first catch grids 6a, which directly adjoin a transversely running wall 18. Here, an overlap 17 occurs with the longitudinally adjacent second catch grids 6b.
  • the first crossbar 5a rests on the catch grid 6, and the second end section 7b of the catch grid 6 rests on the second crossbar 5b.
  • the catch grid 6 is only supported by the crossbars 5a and 5b and not by any other supports. Fasteners are attached to these.
  • the stop hooks 8 limit the longitudinal movement of the placed catch grid 6. In the transverse direction, the movement of the catch grid 6 is limited by the yoke beams 4a and 4b.
  • Figures 4 to 6 show a second variant of the support device 1 with catch 2 according to the invention.
  • the construction of the support device 1 with catch 2 corresponds to that of the first variant.
  • the receiving grid 6 in the second variant has a first end region 7a, a second end region 7b, and a plurality of grid elements 13, which are formed by a plurality of longitudinal elements 13a and transverse elements 13b and together form the grid surface 9.
  • the grid surface 9 is bounded by two longitudinal stiffening elements 10 and two transverse stiffening elements 11.
  • the longitudinal stiffening elements 10 are designed as tubular sections, the transverse stiffening elements 11 as double wire.
  • a stop hook 8 is arranged at each of the two ends of each longitudinal stiffening element 10.
  • the indentation 16 of each stop hook 8 faces the grid surface 9.
  • the grid surface 9 extends to the end of the longitudinal stiffening elements 10. As can be seen in Fig. 4 and Fig. 5, this results in an overlap 17 of the grid surfaces 9 of two longitudinally adjacent
  • catch grids 6 On catch grids 6.
  • the first end section 7a of the catch grid 6 rests on the first crossbar 5a and the second end section 7b of the catch grid 6 rests on the second crossbar 5b.
  • the catch grid 6 is only placed on the crossbars 5a and 5b and is not otherwise attached to them.
  • the stop hooks 8 limit the longitudinal movement of the catch grid 6. In the transverse direction, the movement of the catch grid 6 is limited by the yoke beams 4a and 4b.
  • FIGs 7A to 7E illustrate the installation of a catch grid 6 at an end of the support device 1 adjacent to a wall 18.
  • the catch grid 6 is suspended from the first crossbar 5a by two stop hooks 8, which are attached to a first end region 7a of the catch grid 6, so that the catch grid 6 hangs down essentially vertically (Fig. 7B).
  • the catch grid 6 is pivoted upwards by means of a forked mounting rod 19, with the first crossbar 5a serving as the pivot axis.
  • the second end section 7b of the catch grid 6 approaches the second crossbar 5b (Fig. 7C).
  • the catch grid 6 is moved longitudinally on the first crossbar 5a using the forked mounting rod 19, so that the second end section 7b moves away from the second crossbar 5b (Fig. 7D).
  • the second end section 7b of the catch grid 6 is raised above the height of the second crossbar 5b using the forked mounting rod 19 and placed onto the second crossbar 5b (Fig. 7E).
  • FIGs 7A to 7E and 8A to 8E show the first variant of the support device according to the invention with catch protection, as shown in Figures 1 to 3, in which the catch grids 6 can be installed in any order.
  • the second variant of the support device according to the invention with catch protection as shown in Figures 1 to 3, in which the catch grids 6 can be installed in any order.
  • the components on the catch grid 6 are not installed in any arbitrary order, but the installation must begin at one end of the support device 1 and continue in the longitudinal direction.
  • the support device 1 serves as a support for one or more precast concrete elements 20, as shown in Fig. 9, the Precast concrete elements 20 placed directly onto the yoke beams 4a, 4b.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Forms Removed On Construction Sites Or Auxiliary Members Thereof (AREA)
  • Bridges Or Land Bridges (AREA)

Abstract

Verfahren zum Aufbauen einer Auffangsicherung (2) an einer Stützvorrichtung (1) für ein Schalungselement (22) oder ein Betonfertigteil (20), mit den Schritten: a) Vorsehen der Stützvorrichtung (1), welche - eine Anordnung von Stützen (3), - einen ersten und einen zweiten Jochträger (4a, 4b), die mit der Anordnung von Stützen (3) verbunden sind, - eine erste und eine zweite Querversteifung, vorzugsweise eine erste und eine zweite Querstange (5a, 5b), zur Ausbildung einer zug- und drucksteifen Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger (4a, 4b) aufweist, b) Vorsehen eines Auffanggitters (6) zur Sicherung eines Zwischenraums (14) zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger (4a, 4b), dadurch gekennzeichnet, dass das Vorsehen des Auffanggitters (6) (Schritt b)) umfasst: b1) Verbinden eines ersten Endbereichs (7a) des Auffanggitters (6) mit der ersten Querversteifung (5a), wobei das Auffanggitter (6) in einer von der ersten Querversteifung (5a) abwärts gerichteten Zwischenstellung angeordnet wird; b2) Verschwenken des Auffanggitters (6) um eine von der ersten Querversteifung (5a) gebildete Schwenkachse, b3) Verbinden eines zweiten Endbereichs (7b) des Auffanggitters (6) mit der zweiten Querversteifung (5b), so dass das Auffanggitter (6) in einer den Zwischenraum (14) zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger (4a, 4b) sichernden Sicherungsstellung angeordnet wird.

Description

Verfahren zum Aufbauen einer Auf f angsicherung
Die Erfindung betri f ft ein Verfahren zum Aufbauen einer Auf f angsicherung an einer Stützvorrichtung für ein Schalungselement oder ein Betonfertigteil , mit den Schritten : a ) Vorsehen der Stützvorrichtung, welche
- eine Anordnung von Stützen,
- einen ersten und einen zweiten Jochträger, die mit der Anordnung von Stützen verbunden sind,
- eine erste und eine zweite Querverstei fung, vorzugsweise eine erste und eine zweite Querstange , zur Ausbildung einer zug- und druckstei fen Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger aufweist , und b ) Vorsehen eines Auf f anggitters zur Sicherung eines Zwischenraums zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger .
Weiters betri f ft die Erfindung ein Verfahren zum Fertigen einer Betonfertigteil-Decke und ein Verfahren zum Aufbauen einer Deckenschalung .
Schließlich betri f ft die Erfindung eine Stützvorrichtung mit Auf f angsicherung, aufweisend : eine Anordnung von Stützen, einen ersten und einen zweiten Jochträger, die mit der Anordnung von Stützen verbunden sind, eine erste und eine zweite Querverstei fung, vorzugsweise eine erste und eine zweite Querstange , die im Wesentlichen senkrecht zum ersten und zum zweiten Jochträger angeordnet sind, ein Auf f anggitter zur Sicherung eines Zwischenraums zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger .
Beim Errichten einer Deckenschalung werden üblicherweise Schalungselemente auf einer Stützvorrichtung aus vertikalen Stützen und hori zontalen Trägern, die vorzugsweise als Jochträger und Querträger ausgebildet sind, angeordnet . Das Auslegen der Schalungselemente erfolgt in der Regel manuell durch einen oder mehrere Monteure . Dabei besteht für den Monteur die Gefahr, durch einen Zwischenraum zwischen den Schalungsträgern, welche noch nicht mit Schalungselementen belegt sind, abzustürzen .
Auch beim Fertigen einer Betonfertigteil-Decke wird üblicherweise eine Stützvorrichtung aus vertikalen Stützen und hori zontalen Jochträgern verwendet , wobei vorzugsweise die Fertigteile direkt auf die Jochträger aufgelegt werden . Dabei sind auch Arbeiten notwendig, bei denen ein oder mehrere Monteure auf die Stützvorrichtung aufsteigen müssen . Die Fertigteile werden in der Regel mithil fe eines Krans auf die Jochträger aufgelegt . Arbeiten wie die exakte Ausrichtung der Fertigteile oder das Lösen der Kranketten werden j edoch manuell durchgeführt . Die Monteure befinden sich dabei zumeist auf einem zuvor verlegten Fertigteil . Dabei besteht für die Monteure ebenfalls die Gefahr, durch den Zwischenraum zwischen den Schalungsträgern, welche noch nicht mit Betonfertigteilen belegt sind, zu stürzen .
Aus dem Stand der Technik sind gitter- und netzbasierte Sicherheitseinrichtungen bzw . Auf f angsicherungen bekannt , um einen Absturz von der Stützvorrichtung auf den Untergrund zu verhindern .
Die WO 2024 / 083893 Al of fenbart eine Sicherheitseinrichtung für eine Deckenschalung mit einem Gitter, das an einer Seite einen Vorsprung, vorzugsweise eine Aufkantung aufweist . Die Sicherheitseinrichtung wird von oben auf die Schalungsträger aufgelegt , sodass der Vorsprung bzw . die Aufkantung nach oben weist . Beim Auf legen einer Schalungsplatte auf die Schalungsträger kann eine Kante der Schalungsplatte mit der Aufkantung des Gitters in Anschlag gebracht werden und so die Gesamtheit aus Schalungsplatte und Sicherheitseinrichtung in Längsrichtung der Schalungsträger verschoben werden, bis die Schalungsplatte auf den Schalungsträgern auf liegt . Da die Sicherheitseinrichtung von oben aufgelegt wird, ist j edoch eine besondere Methode erforderlich, damit der Monteur beim Auflegen der Sicherheitseinrichtung nicht durch einen Zwischenraum zwischen den Schalungsträgern herabstürzen kann . Auch in engen Räumen oder Gängen stößt die beschriebene Sicherheitseinrichtung an ihre Grenzen, da für das Verschieben der Gitter ausreichend Platz in der Hori zontalen vorhanden sein muss . Die Sicherheitseinrichtung der WO 2024 / 083893 Al wäre auch nicht für den Einsatz beim Fertigen einer Betonfertigteil-Decke geeignet , da die auf den Trägern aufliegende Sicherheitseinrichtung das Auflegen der Betonfertigteile auf ebendiese Träger behindern würde .
Die US 2019/ 0063086 Al zeigt ein weiteres bekanntes Schalungssystem mit einer Sicherheitseinrichtung und ein Verfahren zur Installation von Schalungstaf ein in diesem Schalungssystem . Bei der Erstmontage wird die Sicherheitseinrichtung in eine Führung eingehängt , die an den Längsträgern des Schalungssystems befestigt ist .
Die Führung ist , wie in den Figuren 1 - 10 gezeigt , als C- förmiges Profil ausgeführt , welches j edoch nachteiligerweise anfällig für Verschmutzungen ist . Zudem ist auch der gezeigte Klappmechanismus , mit dem die Führung beim Einhängen der Sicherheitseinrichtung nach oben geklappt wird, anfällig für Verschmutzungen und Fehl funktionen . In allen gezeigten Aus führungen müssen die Führungen nachteiligerweise erst an den Längsträgern eines bestehenden Führungssystems montiert werden, bevor die Sicherheitseinrichtung verwendet werden kann . Außerdem muss die Sicherheitseinrichtung beim Auflegen von Schalungstaf ein immer wieder verschoben werden, was einen zusätzlichen Arbeitsaufwand bedeutet .
Die in der US 2019/ 0063086 Al gezeigte Sicherheitseinrichtung kann in einer Längsrichtung des Schalungssystems verschoben werden, wofür in einigen Aus führungen auch Rollen vorgesehen sind . Dadurch besteht die Gefahr, dass sich die Sicherheitseinrichtung durch das Einwirken einer Kraft in Längsrichtung (beispielsweise verursacht durch den Sturz eines Monteurs oder auch eines Gegenstandes in die Sicherheitseinrichtung) verschiebt , wodurch wiederum eine ungesicherte Lücke entsteht , durch die ein Monteur herabstürzen kann . Auf geneigten Ebenen besteht die Gefahr, dass das Gitter durch Einwirkung der Schwerkraft selbständig in Längsrichtung verrutscht . Zur Blockierung des Verschiebens in Längsrichtung wird bei diesem Stand der Technik ein komplexer Mechanismus vorgeschlagen, der wiederum anfällig für Verschmutzungen und Fehl funktionen ist .
Die WO 2019/ 069246 Al zeigt ein Distanzelement zur Abstützung zweier parallel zueinander verlaufender , auf Deckenstützen getragenen Jochhöl zer einer Deckenschalung sowie ein Absturzsicherungssystem für eine Deckenschalung mit dem Distanzelement . Das Absturzsicherungssystem weist ein Netz auf , das in Halteelemente eingehängt wird, welche mit dem Distanzelement verbunden sind . Das Einhängen des Netzes ist für den Monteur mit einem Sicherheitsrisiko verbunden, da er dafür entweder auf die Deckenschalung oder wenigstens auf eine Leiter auf steigen muss . Zudem ist das Einhängen des Netzes relativ zeitaufwändig . Das Netz muss an allen vier Ecken eingehängt werden, es sind daher pro Netz vier Arbeitsschritte an vier verschiedenen Positionen erforderlich . Zudem müssen die Halteelemente erst an den Teilen einer bestehenden Deckenschalung angebracht werden, damit das Absturzsicherungssystem verwendet werden kann .
Bekannt ist auch eine Stützvorrichtung für Schalungselemente oder Betonfertigteile , die Querverstei fungen zur Ausbildung einer zug- und druckstei fen Verbindung zwischen den Jochträgern aufweist . Die Funktion der bekannten Querverstei fungen besteht darin, der gesamten Stützvorrichtung zusätzliche Stabilität zu verleihen Eine Stützvorrichtung mit Querverstei fungen ist beispielsweise in der EP 3 719 236 Bl beschrieben .
Demgegenüber besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, zumindest einzelne Nachteile des Standes der Technik zu lindern oder zu beseitigen . Die Erfindung setzt sich bevorzugt zum Ziel , eine Auf f angsicherung für eine Stützvorrichtung bereitzustellen, die für Schalungselemente und Betonfertigteile gleichermaßen geeignet ist , keine komplexen, verschmutzungsöder fehleranfälligen Teile enthält , und die einfach, schnell und gefahrlos montiert werden kann .
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Aufbauen einer Auf f angsicherung nach Anspruch 1 , ein Verfahren zum Fertigen einer Betonfertigteil-Decke nach Anspruch 5 , ein Verfahren zum Aufbauen einer Deckenschalung nach Anspruch 6 und eine Stützvorrichtung nach Anspruch 7 gelöst . Bevorzugte Aus führungs formen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben .
Erfindungsgemäß umfasst das Vorsehen des Auf f anggitters die folgenden Schritte : bl ) Verbinden eines ersten Endbereichs des Auf f anggitters mit der ersten Querverstei fung, wobei das Auf f anggitter in einer von der ersten Querverstei fung abwärts gerichteten, vorzugsweise schräg nach unten geneigten, insbesondere im Wesentlichen vertikalen, Zwischenstellung angeordnet wird; b2 ) Verschwenken des Auf f anggitters um eine von der ersten Querverstei fung gebildete Schwenkachse ; und b3 ) Verbinden eines zweiten Endbereichs des Auf f anggitters mit der zweiten Querverstei fung, so dass das Auf f anggitter in einer den Zwischenraum zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger sichernden Sicherungsstellung angeordnet wird .
Im Kontext dieser Of fenbarung be zeichnet „vertikal" die Richtung der Schwerkraft und „hori zontal" bezeichnet eine Richtung orthogonal zur Richtung der Schwerkraft .
Für die Zwecke dieser Of fenbarung wird mit „Längsrichtung" eine Richtung bezeichnet , die im Wesentlichen parallel zu den Längsachsen der langgestreckten Jochträger verläuft , und mit „Querrichtung" eine Richtung, die im Wesentlichen hori zontal und im Wesentlichen quer zur Längsachse der Jochträger, vorzugsweise im Wesentlichen orthogonal zur Längsrichtung der Jochträger, verläuft .
Alle auf die Stützvorrichtung bezogenen Richtungs- und Längenangaben beziehen sich auf den bestimmungsgemäßen Gebrauchs zustand, also auf den aufgebauten Zustand der Stütz Vorrichtung .
Wenn im Folgenden die Jochträger beschrieben werden, sind der erste und zweite Jochträger gemeint . Entsprechend beziehen sich die Querverstei fungen auf die erste und zweite Querverstei fung .
Die Stützen sind vorzugsweise im Wesentlichen vertikal angeordnet . Als Stützen sind bei einer bevorzugten Anwendung Schalungsstützen vorgesehen . Bei einer bevorzugten Aus führungs form sind die Stützen, vorzugsweise die Schalungsstützen, teleskopierbar . Bei einer bevorzugten Aus führungs form weist j ede der Stützen ein Kopfteil auf , welches mit dem j eweiligen Jochträger verbunden ist .
Die Jochträger liegen bei einer bevorzugten Anwendung im Wesentlichen hori zontal auf der Anordnung von Stützen auf . Selbstverständlich kann, beispielsweise durch unterschiedliches Teleskopieren der Stützen, auch eine geneigte Anordnung der Jochträger vorgesehen sein . Die Orts- und Richtungsangaben sind dann entsprechend zu übertragen . Jeder Jochträger wird von mindestens zwei Stützen gestützt , welche in Längsrichtung des Jochträgers voneinander beabstandet sind .
Die Querverstei fungen, vorzugsweise Querstangen, sind als zug- und druckstei fe Querverbindungen zwischen den Jochträgern ausgebildet . Das bedeutet , dass der hori zontale Abstand zwischen zwei Jochträgern durch die Querverbindungen im Wesentlichen fixiert wird, sodass sich der hori zontale Abstand zwischen zwei Jochträgern durch Einwirkung einer Kraft in Querrichtung, insbesondere einer Zug- oder Druckkraft in Querrichtung, nicht wesentlich verändern lässt . Die gegenüberliegenden Enden zumindest einer der Querverstei fungen können mit den Kopfteilen zweier Stützen verbunden sein . Weiters können die gegenüberliegenden Enden zumindest einer der Querverstei fungen mit Halterungen, vorzugsweise Halteklammern, verbunden sein, welche zwischen den Stützen an den Jochträgern befestigt sein können . Vorzugsweise sind die Querverstei fungen im Wesentlichen hori zontal und im Wesentlichen orthogonal zu den Jochträgern angeordnet . Die Stützvorrichtung kann auch Querträger aufweisen, welche in Querrichtung auf die Jochträger aufgelegt werden . Im Gegensatz zu den Querträgern sind die Querverstei fungen auf Höhe der Jochträger oder unter der Höhe der Jochträger angeordnet . Die Querverstei fungen sind bevorzugt unter der Höhe einer Oberseite der Jochträger angeordnet . Die Querverstei fungen sind bevorzugt nicht als tragende Teile der Stützvorrichtung für das herzustellende Betonteil ( z . B . Betonfertigteil oder Ortbetondecke ) vorgesehen . Die Querverstei fungen sind vorzugsweise nicht in Kontakt mit auf die Oberseite der Jochträger aufgelegten Teilen, vorzugsweise nicht in Kontakt mit auf die Oberseite der Jochträger aufgelegten Betonfertigteilen oder Schalungselementen . Anders als die Querträger sind die Querverstei fungen daher nicht über den Jochträgern angeordnet . Insbesondere befinden sich die Querverstei fungen unter der Höhe von aufgelegten Schalungselementen oder Betonfertigteilen . Die Querverstei fungen erhöhen die Stabilität der Stützvorrichtung und ermöglichen es , auf die Anbringung von seitlichen Stützbeinen an den vertikalen Stützen teilweise oder vollständig zu verzichten . Durch den teilweisen oder vollständigen Verzicht auf seitliche Stützbeine steht auf dem Untergrund unter der Stützvorrichtung eine größere nutzbare Fläche zur Verfügung . Die Querverstei fungen dienen insbesondere als Ausstei fungsmittel für die Deckenschalung und tragen im Wesentlichen nur das Gewicht von Hori zontallasten während der Montage , das Gewicht der Absturzsicherung und beim Sturz einer Person in die Absturzsicherung auch das Gewicht der Person . Insbesondere tragen die Querverstei fungen nicht das Gewicht von Schalungselementen mit dem damit hergestellten Betonkörper und auch nicht das Gewicht einer Fertigteil-Betondecke . Im Unterschied zu den Querträgern sind die Querverstei fungen nicht als tragende Teile der Stützvorrichtung für das herzustellende Betonteil ( d . h . den mit den Schalungselementen hergestellten Betonkörper oder die Fertigteil-Betondecke ) vorgesehen . Die Querverstei fungen bewirken außerdem, dass die Abstände zwischen zwei Jochträgern auf deren ganzer Länge im Wesentlichen konstant sind . Die Querverstei fungen sind, bezüglich der auftretenden Betriebslasten, im Wesentlichen nicht formveränderlich, so dass eine zug- und druckfeste Querverbindung zwischen den Jochträgern erzielt wird .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form sind die Querverstei fungen teleskopierbar ausgeführt . Bei einer bevorzugten Aus führungs form sind die Querverstei fungen aus einem anderen Werkstof f gefertigt als die Jochträger . Zum Beispiel können die Jochträger aus Hol z gefertigt sein und die Querverstei fungen können aus Metall gefertigt sein .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form weist das Auf f anggitter eine größere Längserstreckung als Quererstreckung auf . In der Sicherungsstellung bezieht sich die Längserstreckung auf die Erstreckung in Längsrichtung der Jochträger und die Quererstreckung auf die Erstreckung in Längsrichtung der Querverstei fungen . Bei dieser Aus führungs form wird das Auf f anggitter beim Hochschwenken um die erste Querverstei fung über seine kürzere Seite , d . h . seine Querseite , verschwenkt .
Das Auf f anggitter dient als Durchsturzsicherung bei Arbeiten, bei denen ein Monteur auf die Stützvorrichtung auf steigen muss . Während dieser Arbeiten wird die Auf f angsicherung, insbesondere das Auf f anggitter nicht betreten . Somit ist das Auf f anggitter nicht als Arbeitsbühne ausgebildet .
Der Monteur oder die Monteure befinden sich beim Einbau des Auf f anggitters auf dem Untergrund, auf dem die Stützen aufgestellt sind . Ein gefährliches Besteigen der noch ungesicherten Stützvorrichtung ist nicht notwendig . Zum Verschwenken des Auf f anggitters kann ein Werkzeug, insbesondere eine Montagestange , verwendet werden, die an einem Ende eine Gabelung aufweisen kann . Somit kann auch auf eine Leiter verzichtet werden . Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann also im Gegensatz zu anderen Verfahren aus dem Stand der Technik die Auf f angsicherung bereits in den Gebrauchs zustand gebracht werden, bevor der erste Monteur auf die Stützvorrichtung auf steigt .
Vor dem Verbinden des ersten Endbereichs des Auf f anggitters mit der ersten Querverstei fung liegen das Auf f anggitter und die erste und die zweite Querverstei fung in einem voneinander getrennten, insbesondere in einem vereinzelten, Zustand vor . Beim Verbinden des ersten Endbereichs des Auf f anggitters mit der ersten Querverstei fung wird das Auf f anggitter in einer von der ersten Querverstei fung abwärts , d . h . nach unten, zum Untergrund hin gerichteten Zwischenstellung angeordnet . Dabei wird das Auf f anggitter bevorzugt in einem Winkel zur Hori zontalen angeordnet , der zwischen 10 und 90 Grad beträgt . Der Winkel zur Hori zontalen beträgt bevorzugt mindestens 20 Grad, mehr bevorzugt mindestens 40 Grad, noch mehr bevorzugt mindestens 60 Grad und am meisten bevorzugt im Wesentlichen 90 Grad .
Das Verschwenken des Auf f anggitters umfasst insbesondere ein Hochschwenken, wobei der oben erwähnte Winkel zur Hori zontalen stetig abnimmt .
Das Verbinden eines zweiten Endbereichs des Auf f anggitters mit der zweiten Querverstei fung erfolgt vorzugsweise durch Auflegen des Auf f anggitters auf die Oberseite der zweiten Querverstei fung . In der Sicherungsstellung des Auf f anggitters ist der erste Endbereich des Auf f anggitters mit der ersten Querverstei fung verbunden und der zweite Endbereich des Auf f anggitters ist mit der zweiten Querverstei fung verbunden . Vorzugsweise liegt der erste Endbereich des Auf f anggitters auf der ersten Querverstei fung auf und der zweite Endbereich des Auf f anggitters liegt auf der zweiten Querverstei fung auf .
In einer bevorzugten Aus führungs form ist das Auf f anggitter in der Sicherungsstellung unterhalb der Höhe der Oberkante des ersten und zweiten Jochträgers angeordnet .
Beim Stand der Technik gemäß US 2019/ 0063086 Al mussten vor der Montage des Sicherheitsgitters erst die Führungen an den Jochträgern befestigt werden . Die Führungen dienten nur als Auflage für das Gitter und mussten speziell auf die Jochträger abgestimmt sein, damit sie auf diesen montiert werden konnten . Die erfindungsgemäße Auf f angsicherung kann hingegen auf die Querverstei fungen aufgelegt werden . Dafür sind keine vorherigen Veränderungen an den Querverstei fungen oder anderen Teilen der Stützvorrichtung und auch keine zusätzlichen Komponenten notwendig . Das erfindungsgemäße Verfahren ist daher besonders einfach durchführbar und flexibel einsetzbar . Die erfindungsgemäße Auf f angsicherung kann mit verschiedenen Aus führungen der Stützvorrichtung kombiniert werden, die Querverstei fungen, vorzugsweise Querstangen, aufweisen . Somit ist die erfindungsgemäße Auf f angsicherung auch besonders gut zur Nachrüstung von älteren Stützvorrichtungen geeignet . Dank der synergetischen Funktion der Querverstei fungen als Systemstabilisierung und Gitterauflager zugleich kann die erfindungsgemäße Auf f angsicherung in einem besonders einfachen Verfahren aufgestellt werden und benötigt abgesehen von dem Auf f anggitter und der Stützvorrichtung keine weiteren Komponenten . Das bietet wirtschaftliche Vorteile und ist auch hinsichtlich Logistik vorteilhaft . Es können keine Kleinteile vergessen werden oder falsch auf die Baustelle geliefert werden und die Auf f angsicherung kann zudem besonders schnell montiert bzw . nachgerüstet werden . Beim Stand der Technik gemäß US 2019/ 0063086 Al waren zwar Querträger vorhanden, diese trugen allerdings nichts zur Anordnung des Gitters bei .
Bevorzugt umfasst das erfindungsgemäße Verfahren die folgenden Schritte : a ) Vorsehen der Stützvorrichtung, welche
- eine Anordnung von Stützen,
- einen ersten und einen zweiten Jochträger , die mit der Anordnung von Stützen verbunden sind,
- eine erste und eine zweite Querverstei fung, vorzugsweise eine erste und eine zweite Querstange , zur Ausbildung einer zug- und druckstei fen Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger aufweist , wobei die Querverstei fungen unter der Höhe einer Oberseite der Jochträger angeordnet sind und wobei die Querverstei fungen nicht als tragende Teile der Stützvorrichtung für das herzustellende Betonteil vorgesehen sind, b ) Vorsehen eines Auf f anggitters zur Sicherung eines Zwischenraums zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger , wobei das Vorsehen des Auf f anggitters ( Schritt b ) ) umfasst : bl ) Verbinden eines ersten Endbereichs des Auf f anggitters mit der ersten Querverstei fung, wobei das Auf f anggitter in einer von der ersten Querverstei fung abwärts gerichteten Zwischenstellung angeordnet wird; b2 ) Verschwenken des Auf f anggitters um eine von der ersten Querverstei fung gebildete Schwenkachse , b3 ) Verbinden eines zweiten Endbereichs des Auf f anggitters mit der zweiten Querverstei fung durch Auflegen des Auf f anggitters auf die Oberseite der zweiten Querverstei fung, so dass das Auf f anggitter in einer den Zwischenraum zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger sichernden Sicherungsstellung angeordnet wird .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form wird beim Verschwenken des Auf f anggitters i . der erste Endbereich des Auf f anggitters auf der ersten Querverstei fung weg von der zweiten Querverstei fung verschoben, ii . der zweite Endbereich des Auf f anggitters über die zweite Querverstei fung hinaus angehoben, iii . der erste Endbereich des Auf f anggitters auf der ersten Querverstei fung hin zur zweiten Querverstei fung verschoben und iv . der zweite Endbereich des Auf f anggitters auf die zweite Querverstei fung abgesenkt .
Das Verschwenken des Auf f anggitters umfasst insbesondere ein Hochschwenken, wobei die Schritte i bis iv nacheinander und/oder sich zeitlich überschneidend während des Hochschwenkens durchgeführt werden können . Alternativ kann die Hochschwenkbewegung auch unterbrochen werden, während einer oder mehrere der Schritte i bis iv durchgeführt werden . Grundsätzlich können die Schritte i bis iv mit oder ohne zeitliche Überschneidung und mit oder ohne Unterbrechung des Hochschwenkens durchgeführt werden, solange das Auf f anggitter letztendlich in die beschriebene Sicherungsstellung gelangt . Der Schritt i . kann auch entfallen, wenn bereits beim Verbinden des ersten Endbereichs des Auf f anggitters mit der ersten Querverstei fung der zweite Endbereich des Auf f anggitters einen ausreichenden Abstand zur zweiten Querverstei fung aufweist , um den zweiten Endbereich des Auf f anggitters über die zweite Querverstei fung hinaus anzuheben .
Beim Stand der Technik gemäß US 2019/ 0063086 Al wurde zum Hochschwenken des Gitters eine Art Klinkenmechanismus verwendet , mit dem die Führung durch das hochschwenkende Gitter temporär nach oben geklappt wurde , damit die Schwenkbewegung überhaupt erst ermöglicht wurde . Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird die Freistellung der Schwenkbewegung hingegen besonders einfach durch eine kurze Verschiebung des Gitters über die Querverstei fung erreicht . Für das erfindungsgemäße Verfahren ist kein aufwendiger, filigraner Betätigungsmechanismus nötig, der anfällig für Verschmutzungen oder Fehl funktionen sein könnte .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form weist das Auf f anggitter zumindest ein Anschlagelement , vorzugsweise zumindest einen Anschlaghaken, zur Begrenzung einer Verschiebung des Auf f anggitters in zumindest eine Richtung auf .
Das Anschlagelement , vorzugsweise der Anschlaghaken, ist bevorzugt fest , vorzugsweise über eine Fügeverbindung, beispielsweise eine Schweißverbindung, mit dem Auf f anggitter verbunden und steht in der Sicherungsstellung des Auf f anggitters nach unten ab . Das Anschlagelement begrenzt so die Verschiebung des Auf f anggitters in zumindest eine Richtung . Bevorzugt begrenzen zwei Anschlagelemente die Verschiebung in zwei entgegengesetzte Richtungen, bevorzugt parallel und antiparallel zur Längsrichtung . Dadurch wird verhindert , dass das Auf f anggitter bei einer Krafteinwirkung in Längsrichtung herunterfällt . Eine solche Krafteinwirkung in Längsrichtung kann beispielsweise zustande kommen, wenn Personen oder Gegenstände von schräg oben in das Auf f anggitter fallen . Mit dem Anschlagelement wird eine besonders einfache Möglichkeit geschaf fen, das Auf f anggitter gegen ein Herunterfallen zu sichern . Das Anschlagelement kann außerdem dazu dienen, dass das Auf f anggitter beim Verbinden des ersten Endbereichs des Auf f anggitters mit der ersten Querverstei fung an der ersten Querverstei fung eingehängt werden kann . So wird das Verschwenken des Auf f anggitters um die erste Querverstei fung erheblich erleichtert . Da das Anschlagelement bevorzugt fest mit dem Gitter verbunden ist , stellt das Anschlagelement kein zusätzliches Kleinteil dar . Alle für den Einbau notwendigen Komponenten sind am Auf f anggitter selbst vorhanden . Bevorzugt besteht die Auf f angsicherung nur aus einem einzigen Teil , nämlich dem Auf f anggitter . Daher müssen außer dem Auf f anggitter keine zusätzlichen Kleinteile auf die Baustelle mitgenommen werden . Diese Aus führung bietet besondere Vorteile hinsichtlich der Baustellenlogistik . Zum Einbau der erfindungsgemäßen Auf f angsicherung sind bevorzugt keine Anpassungen oder Veränderungen der Stützvorrichtung notwendig, so dass die Erfindung wirtschaftliche Vorteile bietet .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form begrenzt das Anschlagelement die Verschiebung des Auf f anggitters in Längsrichtung über eine der Querverstei fungen hinaus . Eine Verschiebung des Auf f anggitters in Längsrichtung ist dann nur so weit möglich, bis das Anschlagelement an der Querverstei fung anschlägt .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form ist das Anschlagelement an dem Auf f anggitter angeschweißt .
In einer besonders bevorzugten Aus führungs form ist das Anschlagelement ein Anschlaghaken, der an einem Endbereich des Auf f anggitters angeordnet ist . Bevorzugt ist die Einbuchtung des Anschlaghakens zur Gitterfläche hin gerichtet .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form weist das Auf f anggitter zumindest vier Anschlagelemente , bevorzugt zumindest vier Anschlaghaken, d . h . j eweils zumindest zwei Anschlagelemente pro Endbereich, auf . Bevorzugt sind die vier Anschlagelemente an den vier Ecken des Auf f anggitters angeordnet . Bei einer bevorzugten Aus führung verhindert ein erstes Paar von in Querrichtung voneinander beabstandeten Anschlagelementen, vorzugsweise Anschlaghaken, am ersten Endbereich des Auf f anggitters die Verschiebung des Auf f anggitters in Längsrichtung über die erste Querverstei fung hinweg . Ein zweites Paar von in Querrichtung voneinander beabstandeten Anschlagelementen, vorzugsweise Anschlaghaken, am zweiten Endbereich des Auf f anggitters verhindert die Verschiebung des Gitters in Längsrichtung über die zweite Querverstei fung hinweg . Die Begrenzung der Verschiebung des Auf f anggitters in Längsrichtung wird dadurch erreicht , dass der Längsabstand zwischen dem ersten und dem zweiten Paar von Anschlagelementen nur geringfügig größer ist , als der Längsabstand zwischen der ersten und der zweiten Querverstei fung . Die Bewegungs freiheit des Auf f anggitters in Längsrichtung beschränkt sich im aufgelegten Zustand auf die Länge , um die der Längsabstand zwischen dem ersten und dem zweiten Paar von Anschlagelementen größer ist , als der Längsabstand zwischen der ersten und der zweiten Querverstei fung . Diese Länge beträgt bevorzugt zwischen 2 und 12 cm, mehr bevorzugt zwischen 4 und 10 cm, noch mehr bevorzugt zwischen 6 und 8 cm .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form wird vor dem Verschwenken des Auf f anggitters mindestens eines der Anschlagelemente , vorzugsweise mindestens einer der Anschlaghaken, des Auf f anggitters an der ersten Querverstei fung, vorzugsweise an der ersten Querstange , eingehängt . So kann das Auf f anggitter hochgeschwenkt werden, ohne dass sein ganzes Gewicht während des Hochschwenkens vom Monteur gehalten werden muss . Ein Großteil des Gewichts des Auf f anggitters hängt während des Hochschwenkens an der ersten Querverstei fung, vorzugsweise an der ersten Querstange .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form werden vor dem Verschwenken des Auf f anggitters zwei in Querrichtung voneinander beabstandete Anschlagelemente , vorzugsweise Anschlaghaken, des Auf f anggitters an der ersten Querverstei fung, vorzugsweise an der ersten Querstange , eingehängt . So ist ein besonders einfacher und ergonomischer Einbau des Auf f anggitters möglich .
Das Auf f anggitter weist zumindest ein Gitterelement auf . Das Gitterelement weist vorzugsweise Längs- und Querelemente auf , die im Wesentlichen senkrecht zueinander in einer hori zontalen Ebene angeordnet sind . Zwei Längs- und zwei Querelemente begrenzen j eweils eine Gitteröf fnung . Die Längs- und Querelemente können einzelne miteinander verschweißte Metallstäbe sein, sie können aber auch durch ein Drahtgeflecht gebildet sein . Bei einer bevorzugten Aus führungs form weist das Auf f anggitter an zumindest einer der gegenüberliegenden Längsseiten, vorzugsweise an beiden gegenüberliegenden Längsseiten, der Gitterfläche zumindest ein Längsverstei fungselement auf . Das zumindest eine Längsverstei fungselement kann beispielsweise ein Formrohr oder ein Profilteil sein . Das Längsverstei fungselement trägt im eingebauten Zustand das Gewicht des Auf fanggitters , stabilisiert das Auf f anggitter und hält das Auf f anggitter in seiner Gebrauchs form . Zwischen den beiden Längsverstei fungselementen ist das zumindest eine Gitterelement angeordnet .
Bei einer besonders bevorzugten Aus führungs form ist das zumindest eine Anschlagelement mit dem zumindest einen Längsverstei fungselement verbunden .
Bei einer besonders bevorzugten Aus führungs form sind zwei Längsverstei fungselemente und vier Anschlagelemente vorgesehen, wobei j eweils ein Anschlagelement an j edem Ende der Längsverstei fungselemente angeordnet ist .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form ragt das zumindest eine Längsverstei fungselement in Längsrichtung über die Gitterfläche hinaus . Dadurch können mehrere Auf f anggitter in Längsrichtung hintereinander platziert werden, ohne dass sich deren Gitterf lächen überlappen . Der Ein- und Ausbau der mehreren Auf f anggitter kann daher in beliebiger Reihenfolge stattfinden . Bei zwei in Längsrichtung hintereinander eingebauten Auf f anggittern kann dabei eine Lücke zwischen den Gitterelementen der beiden Auf f anggitter entstehen . Diese Lücke ist j edoch bevorzugt nicht so groß , dass eine Person durch die Lücke stürzen könnte . Die Längsausdehnung der Lücke beträgt vorzugsweise maximal 15 cm . Beim Sturz einer Person in das Auf f anggitter kann sich die Lücke , beispielsweise durch eine plastische Verformung des Auf fanggitters , auf bis zu 30 cm in Längsrichtung erweitern .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form weist das Auf f anggitter zumindest ein Querverstei fungselement auf , welches eine der gegenüberliegenden Querseiten der Gitterfläche begrenzt . Das Querverstei fungselement ist vorzugsweise ein Formrohr, kann aber auch ein Profilteil oder ein Doppeldraht sein . Besonders bevorzugt sind zwei Querverstei fungselemente , die bevorzugt Formrohre sind und an den beiden gegenüberliegenden Querseiten des Gitterelements angeordnet sind .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form ist die Gitterfläche ein Rechteck, das von den Längsverstei fungselementen und von den Querverstei fungselementen begrenzt wird .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form weisen die Stützen j eweils ein Kopfteil auf , wobei die Querverstei fungen mit den Kopfteilen der Stützen verbunden sind . Vorzugsweise ist j ede Querverstei fung an den Kopfteilen von zwei in Querrichtung beabstandeten Stützen angebracht , sodass die Querverstei fung eine zug- und druckstei fe Verbindung zwischen den beiden Kopf teilen der beiden Stützen bildet . Die Jochträger sind bevorzugt mit den Kopfteilen der Stützen verbunden und liegen noch mehr bevorzugt auf den Kopf tei len der Stützen auf .
Bei einer alternativen Aus führungs form weisen die Querverstei fungen an deren gegenüberliegenden Enden j eweils eine Halterung zur Montage am ersten und zweiten Jochträger auf .
In einer bevorzugten Aus führungs form sind diese Halterungen als U- förmige Halteklammern ausgebildet , die an einer beliebigen Stelle an zwei in Querrichtung beabstandeten Jochträgern befestigt werden können, sodass die Querverstei fung eine zug- und druckstei fe Verbindung zwischen den beiden Jochträgern bildet .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form weist das Auf f anggitter zumindest ein Gitterelement aus einem formstabilen Material , vorzugsweise aus Metall , auf . Formstabil bedeutet in diesem Zusammenhang insbesondere , dass sich das Gitterelement bei bestimmungsgemäßer Verwendung, insbesondere solange keine Sturzbelastung auf das Gitterelement einwirkt , nicht wesentlich verformt , insbesondere nicht plastisch verformt .
Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zum Fertigen einer Betonfertigteil-Decke nach Anspruch 5 gelöst . Das Verfahren kann die folgenden Schritte aufweisen :
Vorsehen einer Auf f angsicherung an einer Stützvorrichtung nach dem oben beschriebenen Verfahren ; und
Auflegen eines Betonfertigteils auf die Stützvorrichtung .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form wird das Betonfertigteil auf den ersten und zweiten Jochträger aufgelegt .
Die Aufgabe wird weiters durch ein Verfahren zum Aufbauen einer Deckenschalung nach Anspruch 6 gelöst . Das Verfahren kann die folgenden Schritte aufweisen :
Vorsehen einer Auf f angsicherung an einer Stützvorrichtung nach dem oben beschriebenen Verfahren ; und
Auflegen eines Schalungselements , vorzugsweise einer Schalungsplatte , auf die Stützvorrichtung .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form werden mindestes zwei Querträger in Querrichtung auf den ersten und zweiten Jochträger aufgelegt und das Schalungselement wird auf mindestens zwei benachbarte Querträger aufgelegt .
Die Aufgabe wird auch durch eine Stützvorrichtung mit Auf f angsicherung nach Anspruch 7 gelöst . Die oben im Zusammenhang mit dem Verfahren zum Aufbauen einer
Auf f angsicherung beschriebenen Merkmale , technischen Ef fekte und Vorteile sind entsprechend auf die Vorrichtung übertragbar .
Erfindungsgemäß ist ein erster Endbereich des Auf f anggitters mit der ersten Querverstei fung verbunden, vorzugsweise auf die erste Querverstei fung aufgelegt , und ein zweiter Endbereich des Auf f anggitters ist mit der zweiten Querverstei fung verbunden, vorzugsweise auf die zweite Querverstei fung aufgelegt .
Bevorzugt weist die erfindungsgemäße Stützvorrichtung folgende Teile auf : eine Anordnung von Stützen, einen ersten und einen zweiten Jochträger , die mit der Anordnung von Stützen verbunden sind, eine erste und eine zweite Querverstei fung, vorzugsweise eine erste und eine zweite Querstange , die im Wesentlichen senkrecht zum ersten und zum zweiten Jochträger angeordnet sind, wobei die erste und die zweite Querverstei fung unter der Höhe einer Oberseite der Jochträger angeordnet sind und wobei die erste und die zweite Querverstei fung nicht als tragende Teile der Stützvorrichtung für das herzustellende Betonteil vorgesehen sind, ein Auf f anggitter zur Sicherung eines Zwischenraums zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger , wobei ein erster Endbereich des Auf f anggitters auf der ersten Querverstei fung und ein zweiter Endbereich des Auf f anggitters auf der zweiten Querverstei fung auf liegt .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form weist das Auf f anggitter zumindest ein Anschlagelement , vorzugsweise zumindest einen Anschlaghaken, zur Begrenzung einer Verschiebung des Auf f anggitters in zumindest eine Richtung auf . Das Anschlagelement kann wie oben in Verbindung mit dem Verfahren geschildert ausgebildet sein .
Die Verschiebung des Auf f anggitters in zumindest eine Richtung umfasst bevorzugt sowohl eine , vorzugsweise hori zontale , Verschiebung des aufgelegten Auf fanggitters , als auch eine , vorzugsweise vertikale oder diagonale , Verschiebung des Auf fanggitters während dem Aufbauen der Auf f angsicherung . Die Verschiebung des Auf fanggitters in zumindest eine Richtung umfasst bevorzugt auch eine Verschiebung nach unten im Sinne eines Herunterfallens beim Hochschwenken des Auf fanggitters .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form weist das Auf f anggitter an zumindest einer der gegenüberliegenden Längsseiten, vorzugsweise an beiden gegenüberliegenden Längsseiten, der Gitterfläche zumindest ein Längsverstei fungselement auf . Das Auf f anggitter kann wie oben in Verbindung mit dem Verfahren geschildert ausgebildet sein .
Bei einer besonders bevorzugten Aus führungs form ist das zumindest eine Anschlagelement mit dem zumindest einen Längs ver stei fungselement verbunden .
Bei einer besonders bevorzugten Aus führungs form ragt das Längsverstei fungselement in Längsrichtung über die Gitterfläche hinaus .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form weist das Auf f anggitter zumindest ein Querverstei fungselement auf , welches eine der gegenüberliegenden Querseiten der Gitterfläche begrenzt .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form weisen die Stützen j eweils ein Kopfteil auf , wobei die erste und zweite Querverstei fung an den Kopfteilen der Stützen angebracht sind .
Bei einer alternativen Aus führungs form weisen die erste und zweite Querverstei fung an den gegenüberliegenden Enden j eweils eine Halterung zur Montage am ersten und zweiten Jochträger auf .
Bei einer bevorzugten Aus führungs form weist das Auf f anggitter zumindest ein Gitterelement aus einem formstabilen Material , vorzugsweise aus Metall , auf .
Die Erfindung wird nachstehend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Aus führungsbeispiele weiter erläutert .
Fig . 1 zeigt eine erste Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auf f angsicherung .
Fig . 2 zeigt eine Detailansicht der ersten Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auf f angsicherung .
Fig . 3 zeigt ein Auf f anggitter der ersten Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auf f angsicherung .
Fig . 4 zeigt eine zweite Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auf f angsicherung .
Fig . 5 zeigt eine Detailansicht der zweiten Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auf f angsicherung . Fig . 6 zeigt ein Auf fanggitter der zweiten Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auf f angsicherung .
Fig . 7A bis Fig . 7E zeigen den Ablauf beim Aufbau der Stützvorrichtung mit Auf f angsicherung, wobei ein erstes Auf f anggitter der ersten Variante an der Stützvorrichtung angebracht wird .
Fig . 8A bis Fig . 8E zeigen den Ablauf beim Anbringen eines Auf f anggitters an eine Stützvorrichtung, an der bereits mehrere Auf f anggitter installiert sind . Variante .
Fig . 9 zeigt die erste Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auf f angsicherung mit einem aufgelegten Betonfertigteil .
Fig . 10 zeigt die erste Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auf f angsicherung mit aufgelegten Querträgern und Schalungselementen .
Die Figuren 1 bis 3 zeigen eine erste Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung 1 mit Auf f angsicherung 2 . Gemäß Fig . 1 und Fig . 2 weist die Stützvorrichtung 1 mehrere teleskopierbare Stützen 3 auf , die in regelmäßigen Abständen auf einem Untergrund 15 angeordnet sind . Die Stützen 3 weisen j eweils ein Kopfteil 12 auf . Ein erster Jochträger 4a ist mit mehreren in einer Linie angeordneten Kopfteilen 12 verbunden . Ein zweiter Jochträger 4b ist im Wesentlichen parallel zum ersten Jochträger 4a mit mehreren in einer Linie angeordneten Kopfteilen 12 verbunden . Der erste Jochträger 4a und der zweite Jochträger 4b sind bevorzugt als I -Träger, vorzugsweise im Wesentlichen aus Hol z , ausgebildet . An einem ersten Kopfteil 12a und einem zweiten Kopfteil 12b sind gegenüberliegende Enden einer ersten Querverstei fung, im gezeigten Beispiel einer ersten Querstange 5a, reversibel lösbar befestigt , vorzugsweise eingehängt , sodass die erste Querverstei fung, hier die erste Querstange 5a, eine zug- und druckstei fe Verbindung zwischen dem ersten Jochträger 4a und dem zweiten Jochträger 4b bildet . An einem dritten Kopfteil 12c und einem vierten Kopfteil 12d sind gegenüberliegende Enden einer zweiten Querverstei fung, im gezeigten Beispiel einer zweiten Querstange 5b, reversibel lösbar befestigt , vorzugsweise eingehängt , sodass die zweite Querverstei fung, hier die zweite Querstange 5b, eine zug- und druckstei fe Verbindung zwischen dem ersten Jochträger 4a und dem zweiten Jochträger 4b bildet . Eine Auf f angsicherung 2 , die ein Auf f anggitter 6 aufweist , ist auf die erste Querstange 5a und auf die zweite Querstange 5b aufgelegt , sodass die Auf f angsicherung 2 einen zwischen dem ersten Jochträger 4a und dem zweiten Jochträger 4b ausgedehnten Zwischenraum 14 abdeckt .
Wie in Fig . 3 ersichtlich, weist das Auf f anggitter 6 in der ersten Variante einen ersten Endbereich 7a , einen zweiten Endbereich 7b und eine Viel zahl von Gitterelementen 13 auf , die durch eine Viel zahl von Längselementen 13a und Querelementen 13b gebildet sind . Zusammen bilden die Längselemente 13a und die Querelemente 13b eine Gitterfläche 9 . Die Gitterfläche 9 wird längsseitig von zwei Längsverstei fungselementen 10 und querseitig von zwei Querverstei fungselementen 11 begrenzt . Sowohl die Längsverstei fungselemente 10 als auch die Querverstei fungselemente 11 sind im gezeigten Beispiel als Formrohre ausgeführt . An den beiden Enden eines j eden Längsverstei fungselementes 10 ist im gezeigten Beispiel j eweils ein Anschlaghaken 8 angeordnet . Die Einbuchtung 16 j edes Anschlaghakens 8 ist zur Gitterfläche 9 hin orientiert . Die Längsverstei fungselemente 10 ragen in Längsrichtung über die Gitterfläche 9 hinaus . Dadurch wird, wie in Fig . 1 und Fig . 2 ersichtlich, eine Überlappung der Gitterf lächen 9 von zwei in Längsrichtung benachbarten Auf f anggittern 6 vermieden . Eine Ausnahme bilden die ersten Auf f anggitter 6a, die direkt an eine in Querrichtung verlaufende Wand 18 angrenzen . Hier kommt es zu einer Überlappung 17 mit den in Längsrichtung angrenzenden zweiten Auf f anggittern 6b . Im auf gebauten Zustand der Auf f angsicherung 2 liegt der erste Endbereich 7a des
Auf f anggitters 6 auf der ersten Querstange 5a auf und der zweite Endbereich 7b des Auf f anggitters 6 liegt auf der zweiten Querstange 5b auf . Das Auf f anggitter 6 ist nur auf die Querstangen 5a und 5b aufgelegt und nicht über weitere Befestigungsmittel an diesen befestigt . Die Anschlaghaken 8 begrenzen die Bewegungs freiheit des aufgelegten Auf f anggitters 6 in Längsrichtung . In Querrichtung wird die Bewegungs freiheit des Auf f anggitters 6 durch die Jochträger 4a und 4b begrenzt .
Die Figuren 4 bis 6 zeigen eine zweite Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung 1 mit Auf f angsicherung 2 . Der Aufbau der Stützvorrichtung 1 mit Auf f angsicherung 2 entspricht dem aus der ersten Variante .
Wie in Fig . 6 ersichtlich, weist das Auf f anggitter 6 in der zweiten Variante einen ersten Endbereich 7a , einen zweiten Endbereich 7b und eine Viel zahl von Gitterelementen 13 auf , die durch eine Viel zahl von Längselementen 13a und Querelementen 13b gebildet sind und zusammen die Gitterfläche 9 bilden . Die Gitterfläche 9 wird von zwei Längsverstei fungselementen 10 und zwei Querverstei fungselementen 11 begrenzt . Die Längsverstei fungselemente 10 sind als Formrohre ausgebildet , die Querverstei fungselemente 11 al s Doppeldraht . An den beiden Enden eines j eden Längsverstei fungselementes 10 ist j eweils ein Anschlaghaken 8 angeordnet . Die Einbuchtung 16 j edes Anschlaghakens 8 weist zur Gitterfläche 9 hin . In der zweiten Variante reicht die Gitterfläche 9 bis an das Ende der Längsverstei fungselemente 10 heran . Wie in Fig . 4 und Fig . 5 ersichtlich, ergibt sich dadurch eine Überlappung 17 der Gitterf lächen 9 von zwei in Längsrichtung benachbarten
Auf f anggittern 6 . Im aufgebauten Zustand der Auf f angsicherung 2 liegt der erste Endbereich 7a des Auf f anggitters 6 auf der ersten Querstange 5a auf und der zweite Endbereich 7b des Auf f anggitters 6 liegt auf der zweiten Querstange 5b auf . Das Auf f anggitter 6 ist nur auf die Querstangen 5a und 5b aufgelegt und nicht weiter an diesen befestigt . Die Anschlaghaken 8 begrenzen die Bewegungs freiheit des aufgelegten Auf f anggitters 6 in Längsrichtung . In Querrichtung wird die Bewegungs freiheit des Auf f anggitters 6 durch die Jochträger 4a und 4b begrenzt .
Anhand der Fig . 7A bis 7E wird der Einbau eines Auf f anggitters 6 an einem an eine Wand 18 angrenzenden Ende der Stützvorrichtung 1 illustriert . Zwischen dem ersten Jochträger 4a und dem zweiten Jochträger 4b erstreckt sich ein Zwischenraum 14 , der von einer ersten Querstange 5a und einer zweiten Querstange 5b überbrückt wird ( Fig . 7A) . Das Auf f anggitter 6 wird mit zwei Anschlaghaken 8 , die an einem ersten Endbereich 7a des Auf f anggitters 6 angebracht sind, an der ersten Querstange 5a eingehängt , sodass das Auf f anggitter 6 im Wesentlichen vertikal herabhängt ( Fig . 7B ) . Mithil fe einer gegabelten Montagestange 19 wird das Auf f anggitter 6 hochgeschwenkt , wobei die erste Querstange 5a als Schwenkachse dient . Der zweite Endbereich 7b des
Auf f anggitters 6 nähert sich dabei der zweiten Querstange 5b an ( Fig . 7C ) Damit der zweite Endbereich 7b des Auf f anggitters 6 über die zweite Querstange 5b angehoben werden kann, wird das Auf f anggitter 6 mithil fe der gegabelten Montagestange 19 in Längsrichtung auf der ersten Querstange 5a verschoben, sodass sich der zweite Endbereich 7b von der zweiten Querstange 5b entfernt ( Fig . 7D) . Dann wird der zweite Endbereich 7b des Auf f anggitters 6 mithil fe der gegabelten Montagestange 19 über die Höhe der zweiten Querstange 5b angehoben und auf die zweite Querstange 5b aufgelegt ( Fig . 7E ) .
Der Einbau von weiteren Auf f anggittern 6 ist in den Fig . 8A bis 8E illustriert . Dabei wird analog zu dem in Fig . 7A bis 7E dargestellten Verfahren vorgegangen, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die obigen Aus führungen verwiesen wird .
Fig . 7A bis 7E und Fig . 8A bis 8E zeigen die erste Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auf f angsicherung, wie sie in Fig . 1 bis 3 abgebildet ist und bei der die Auf f anggitter 6 in beliebiger Reihenfolge eingebaut werden können . Bei der zweiten Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit
Auf f angsicherung, wie sie in Fig . 4 bis 6 abgebildet ist , können aufgrund der Überlappung 17 der Gitterf lächen 9 die
Auf f anggitter 6 nicht in beliebiger Reihenfolge eingebaut werden, sondern der Einbau muss an einem Ende der Stützvorrichtung 1 begonnen und in Längsrichtung fortgesetzt werden .
Wenn die Stützvorrichtung 1 als Auflage für ein oder mehrere Betonfertigteile 20 dient , wie in Fig . 9 abgebildet , werden die Betonfertigteile 20 direkt auf die Jochträger 4a, 4b aufgelegt .
Bei Verwendung der Stützvorrichtung 1 für eine Deckenschalung, wie in Fig . 10 abgebildet , werden auf die Jochträger 4a, 4b in Querrichtung mehrere Querträger 21 aufgelegt , auf die dann wiederum die Schalungselemente 22 aufgelegt werden . Das gilt sowohl für die erste , als auch für die zweite Variante der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung mit Auf f angsicherung .
Bezugs zeichenliste :
1 Stützvorrichtung
2 Auf f angsicherung
3 Stützen
4a erster Jochträger
4b zweiter Jochträger
5a erste Querstange ( erste Querverstei fung) 5b zweite Querstange ( zweite Querverstei fung) 6 Auf f anggitter 6a erstes Auf f anggitter 6b zweites Auf f anggitter 7a erster Endbereich 7b zweiter Endbereich
8 Anschlaghaken (Anschlagelement )
9 Gitterfläche
10 Längsverstei fungselement
11 Querverstei fungselement
12 Kopfteil
12a Erstes Kopfteil
12b Zweites Kopfteil 12c Drittes Kopfteil 12d Viertes Kopfteil
13 Gitterelement 13a Längselement 13b Querelement
14 Zwischenraum
15 Untergrund
16 Aussparung
17 Überlappung Wand gegabelte Montagestange Betonfertigteil Querträger Schalungselement

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zum Aufbauen einer Auf f angsicherung (2) an einer Stützvorrichtung (1) für ein Schalungselement (22) oder ein Betonfertigteil (20) , mit den Schritten: a) Vorsehen der Stützvorrichtung (1) , welche
- eine Anordnung von Stützen (3) ,
- einen ersten und einen zweiten Jochträger (4a, 4b) , die mit der Anordnung von Stützen (3) verbunden sind,
- eine erste und eine zweite Querversteifung, vorzugsweise eine erste und eine zweite Querstange (5a, 5b) , zur Ausbildung einer zug- und drucksteifen Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger (4a, 4b) aufweist, b) Vorsehen eines Auf f anggitters (6) zur Sicherung eines Zwischenraums (14) zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger (4a, 4b) , dadurch gekennzeichnet, dass das Vorsehen des Auf f anggitters (6) (Schritt b) ) umfasst: bl) Verbinden eines ersten Endbereichs (7a) des
Auf f anggitters (6) mit der ersten Querversteifung (5a) , wobei das Auf f anggitter (6) in einer von der ersten Querversteifung (5a) abwärts gerichteten Zwischenstellung angeordnet wird; b2) Verschwenken des Auf f anggitters (6) um eine von der ersten Querversteifung (5a) gebildete Schwenkachse, b3) Verbinden eines zweiten Endbereichs (7b) des
Auf f anggitters (6) mit der zweiten Querversteifung (5b) , so dass das Auf f anggitter (6) in einer den Zwischenraum (14) zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger (4a, 4b) sichernden Sicherungsstellung angeordnet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verschwenken des Auf f anggitters (6) i. der erste Endbereich (7a) des Auf f anggitters (6) auf der ersten Querversteifung (5a) weg von der zweiten Querversteifung (5b) verschoben wird, ii. der zweite Endbereich (7b) des Auf f anggitters (6) über die zweite Querversteifung (5b) hinaus angehoben wird, iii. der erste Endbereich (7a) des Auf f anggitters (6) auf der ersten Querversteifung (5a) hin zur zweiten Querversteifung (5b) verschoben und iv. der zweite Endbereich (7b) des Auf f anggitters (6) auf die zweite Querversteifung (5b) abgesenkt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verschwenken des Auf f anggitters (6) mindestens ein Anschlagelement (8) des Auf f anggitters (6) an der ersten Querversteifung (5a) eingehängt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verschwenken des Auf f anggitters (6) zwei in Querrichtung voneinander beabstandete Anschlagelemente (8) des Auf f anggitters (6) an der ersten Querversteifung (5a) eingehängt werden.
5. Verfahren zum Fertigen einer Betonfertigteil-Decke, mit den Schritten :
Vorsehen einer Auf f angsicherung (2) an einer Stützvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4; und Auflegen eines Betonfertigteils (20) auf die Stützvorrichtung (1) .
6. Verfahren zum Aufbauen einer Deckenschalung, mit den Schritten :
Vorsehen einer Auf f angsicherung (2) an einer Stützvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4; und Auflegen eines Schalungselements (22) auf die Stützvorrichtung (1) .
7. Stützvorrichtung (1) mit Auf f angsicherung (2) , aufweisend: eine Anordnung von Stützen (3) , einen ersten und einen zweiten Jochträger (4a, 4b) , die mit der Anordnung von Stützen (3) verbunden sind, eine erste und eine zweite Querversteifung, vorzugsweise eine erste und eine zweite Querstange (5a, 5b) , die im Wesentlichen senkrecht zum ersten und zum zweiten Jochträger (4a, 4b) angeordnet sind, ein Auf f anggitter (6) zur Sicherung eines Zwischenraums (14) zwischen dem ersten und dem zweiten Jochträger (4a, 4b) , dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Endbereich (7a) des Auf f anggitters (6) mit der ersten Querversteifung (5a) und ein zweiter Endbereich (7b) des Auf f anggitters (6) mit der zweiten Querversteifung (5b) verbunden ist.
8. Stützvorrichtung (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Auf f anggitter (6) zumindest ein Anschlagelement, vorzugsweise zumindest einen Anschlaghaken (8) , zur Begrenzung einer Verschiebung des Auf f anggitters (6) in zumindest eine Richtung aufweist.
9. Stützvorrichtung (1) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Auf f anggitter (6) an zumindest einer der gegenüberliegenden Längsseiten, vorzugsweise an beiden gegenüberliegenden Längsseiten, der Gitterfläche (9) zumindest ein Längsversteifungselement (10) aufweist.
10. Stützvorrichtung (1) nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Anschlagelement (8) mit dem zumindest einen Längsversteifungselement (10) verbunden ist.
11. Stützvorrichtung (1) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Längsversteifungselement (10) in Längsrichtung über die Gitterfläche (9) hinausragt.
12. Stützvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Auf f anggitter (6) zumindest ein Querversteifungselement (11) aufweist, welches eine der gegenüberliegenden Querseiten der Gitterfläche (9) begrenzt.
13. Stützvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützen (3) jeweils ein Kopfteil (12) aufweisen, wobei die erste und zweite Querversteifung (5a, 5b) an den Kopfteilen (12) der Stützen (3) angebracht sind.
14. Stützvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zweite Querversteifung (5a, 5b) an den gegenüberliegenden Enden jeweils eine Halterung zur Montage am ersten und zweiten Jochträger (4a, 4b) aufweisen.
15. Stützvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Auf f anggitter (6) zumindest ein Gitterelement (13) aus einem formstabilen Material, vorzugsweise aus Metall, aufweist.
PCT/EP2025/067764 2024-06-24 2025-06-24 Verfahren zum aufbauen einer auffangsicherung Pending WO2026003003A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP24184059.4 2024-06-24
EP24184059.4A EP4671465A1 (de) 2024-06-24 2024-06-24 Verfahren zum aufbauen einer auffangsicherung und stutzvorrichtung mit auffanggitter

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2026003003A1 true WO2026003003A1 (de) 2026-01-02

Family

ID=91664530

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2025/067764 Pending WO2026003003A1 (de) 2024-06-24 2025-06-24 Verfahren zum aufbauen einer auffangsicherung

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP4671465A1 (de)
WO (1) WO2026003003A1 (de)

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1375781B1 (de) * 2001-04-03 2009-04-01 ULMA C y E, S. COOP. Schalungssystem für platten
WO2010108997A1 (en) * 2009-03-27 2010-09-30 Faresin Building Division S.P.A. Formwork for building floor slabs and the like
EP2749713B1 (de) * 2012-12-28 2015-12-09 Faresin Building Division S.p.A. Schalungsstruktur zur Ausführung von Horizontalgüssen zur Bereitstellung von Bodenplatten
EP2798133B1 (de) * 2011-12-29 2016-03-23 Friedr. Ischebeck GmbH Paneel für eine system-deckenschalung und system-deckenschalung
EP3231961A1 (de) * 2016-04-12 2017-10-18 ULMA C y E, S. COOP. Waagerechtes schalungssystem und sicherheitsverfahren zur installation von schalungstafeln in einem horizontalen schalungssystem
WO2019069246A1 (de) 2017-10-04 2019-04-11 Zaugg Construction GmbH Hammock safety system
EP3719236B1 (de) 2019-04-03 2022-05-18 DOKA GmbH Schalungsstütze, stützeinrichtung und deckenschalung
WO2022184296A1 (de) * 2021-03-02 2022-09-09 Peri Se Anschlussvorrichtung, deckenschalungssystem mit anschlussvorrichtung sowie verwendung einer anschlussvorrichtung
WO2024083893A1 (de) 2022-10-18 2024-04-25 Doka Gmbh Sicherheitseinrichtung für deckenschalung

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1375781B1 (de) * 2001-04-03 2009-04-01 ULMA C y E, S. COOP. Schalungssystem für platten
WO2010108997A1 (en) * 2009-03-27 2010-09-30 Faresin Building Division S.P.A. Formwork for building floor slabs and the like
EP2798133B1 (de) * 2011-12-29 2016-03-23 Friedr. Ischebeck GmbH Paneel für eine system-deckenschalung und system-deckenschalung
EP2749713B1 (de) * 2012-12-28 2015-12-09 Faresin Building Division S.p.A. Schalungsstruktur zur Ausführung von Horizontalgüssen zur Bereitstellung von Bodenplatten
EP3231961A1 (de) * 2016-04-12 2017-10-18 ULMA C y E, S. COOP. Waagerechtes schalungssystem und sicherheitsverfahren zur installation von schalungstafeln in einem horizontalen schalungssystem
US20190063086A1 (en) 2016-04-12 2019-02-28 Ulma C Y E, S. Coop. Horizontal Formwork System and Safety Method for Installing Formwork Panels in a Horizontal Formwork System
WO2019069246A1 (de) 2017-10-04 2019-04-11 Zaugg Construction GmbH Hammock safety system
EP3719236B1 (de) 2019-04-03 2022-05-18 DOKA GmbH Schalungsstütze, stützeinrichtung und deckenschalung
WO2022184296A1 (de) * 2021-03-02 2022-09-09 Peri Se Anschlussvorrichtung, deckenschalungssystem mit anschlussvorrichtung sowie verwendung einer anschlussvorrichtung
WO2024083893A1 (de) 2022-10-18 2024-04-25 Doka Gmbh Sicherheitseinrichtung für deckenschalung

Also Published As

Publication number Publication date
EP4671465A1 (de) 2025-12-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE19655284B4 (de) Zerlegbares Fassadengerüst
EP4538481B1 (de) Vorrichtung zur anbringung von absturzsicherungen an baugerüsten
EP4251824A1 (de) Anordnung von gerüstbauteilen
DE202020103146U1 (de) Vorrichtung zur Anbringung von Absturzsicherungen an Baugerüsten
EP0054131A1 (de) Schalungssystem für Deckenschalungen
AT390108B (de) Schutzvorrichtung fuer metallgerueste
DE102011014614B4 (de) Baugerüst sowie Verfahren zur Erstellung eines Baugerüstes
EP3381858B1 (de) Aus einem bausatz gebildeter temporärer aufzug
EP2557252B1 (de) Montagebelag und -verfahren zum sicheren Errichten eines Traggerüstturms
WO2026003003A1 (de) Verfahren zum aufbauen einer auffangsicherung
EP1033454B1 (de) Bauelement zur Schubbewehrung
WO2024008912A1 (de) Schalungstischelement, schalungstisch und verfahren zum aufbau einer deckenschalung
DE202024002501U1 (de) Stützvorrichtung mit Auffangsicherung
DE3502659C2 (de)
EP0625619B1 (de) Gerüstbühne
DE20004389U1 (de) Bauelementensatz für ein Gerüst
DE102022114668B4 (de) Bewehrungsvorrichtung
WO2013034356A1 (de) Montagekorb und -verfahren zum sicheren errichten eines gerüsts oder eines traggerüstturms
DE3428095C2 (de)
DE19631233A1 (de) Erhöhtes Gestell
DE8406243U1 (de) Baugerüst
WO2011095289A1 (de) Geländerelement
EP4692490A1 (de) Vorrichtung zur anbringung von absturzsicherungen an baugerüsten
DE202021102273U1 (de) Anbaueinrichtung für den Rahmen eines Baugerüsts
DE102024106388A1 (de) Eckkonsole

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 25735243

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1