ES2140072T5 - Procedimiento e instalacion para la conservacion de los espacios huecos en piezas de trabajo. - Google Patents
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Abstract
LA INVENCION SE REFIERE A UN PROCEDIMIENTO Y A UNA INSTALACION PARA PRESERVAR CAVIDADES EN PIEZAS DE TRABAJO CON UN MATERIAL FUNDIDO, POR EJEMPLO CERA, QUE SE PRESTA, EN ESPECIAL, PARA LA PRESERVACION DE CARROCERIAS DE VEHICULOS. LA INVENCION PRETENDE DISEÑAR EL PROCEDIMIENTO Y LA INSTALACION DE MANERA QUE SE CONSIGAN CONDICIONES DE MANTENIMIENTO MAS ADECUADAS, COSTES DE SERVICIO MAS BAJOS Y MENOR INCIDENCIA DE AVERIAS, ASI COMO VARIABILIDAD PARA DIFERENTES TAMAÑOS Y FORMAS DE LA PIEZA DE TRABAJO. EN EL PROCEDIMIENTO E INSTALACION DE LA INVENCION SE APLICA POR PRIMERA VEZ QUE UNA CAMARA DE TRABAJO/ZONA DE INMERSION (4) TENGA UNA TEMPERATURA DE REGIMEN ESPECIFICADA, QUE LA PIEZA DE TRABAJO (W) SE LLEVE A LA CAMARA DE TRABAJO EN UN ESTADO DE PRECALENTAMIENTO CORRESPONDIENTE Y QUE LOS COMPONENTES QUE CONDUZCAN EL MEDIO DE PRESERVACION SEAN CALENTADOS, AL MENOS EN PARTE, POR EL SISTEMA DE CALEFACCION DE LA CAMARA DE TRABAJO (4). EN UN DESARROLLO POSTERIOR SE HA PREVISTO TAMBIEN QUE UN MARCO DEINMERSION (10) QUE CONTENGA LAS PIEZAS DE TRABAJO ESTE FORMADO, AL MENOS EN PARTE, POR PERFILES DE CONSTRUCCION NORMALIZADOS Y QUE POR LO TANTO SU EQUIPAMIENTO SEA VARIABLE Y ADAPTABLE CON RAPIDEZ.
Description
Procedimiento e instalación para la conservación
de los espacios huecos en piezas de trabajo.
La invención se refiere a un procedimiento y una
instalación para la conservación de los espacios huecos de piezas
de trabajo con una sustancia líquida en estado de fusión como la
cera, por ejemplo, la cual es adecuada en especial para la
conservación de espacios huecos de carrocerías de vehículo.
Los procedimientos y las instalaciones conocidos
para la conservación del espacio hueco de carrocerías de vehículo
utilizan un llamado marco de inyección por separado para cada tipo
de carrocería, que está concebido además como construcción especial
para una determinada duración de ciclo, así como emplean unos
equipos de alimentación y de preparación externos para el agente de
conservación que además se caldean previamente por separado.
Una instalación de conservación de este tipo se
describe, por ejemplo, en el documento EP 0 003 223 A1. En el curso
del procedimiento previsto en aquel caso se inyecta a los espacios
huecos de las piezas de trabajo un agente de conservación líquido
en estado de fusión como, por ejemplo, cera en cantidades por exceso
a través de unos agujeros de inyección que fundamentalmente se
encuentran en la zona de base de las piezas de trabajo, y después
de cierto tiempo de permanencia se vacían de nuevo por los citados
agujeros de inyección. Una instalación de conservación de la
empresa Dürr GmbH según el preámbulo de la reivindicación 6 ha sido
conocida por un preuso manifiesto en Volkswagen AG en el año
1995.
Los extremados costes de operación y de
inversión, así como la propensión a averías y la estructura
relativamente complicada de la instalación son los inconvenientes
de estos procedimientos e instalaciones.
Por esto es objetivo de la invención la creación
de un procedimiento para la conservación de los espacios huecos de
piezas de trabajo, especialmente para la conservación del espacio
hueco de carrocerías de vehículo, el cual presente unas condiciones
de mantenimiento más sencillas, más bajos costes de funcionamiento y
menor propensión a las averías, y que se pueda emplear de manera
variable para los diferentes tamaños y formas de pieza de trabajo,
y el desarrollo
de una instalación para este procedimiento que se pueda producir con muy bajos gastos técnicos y económicos.
de una instalación para este procedimiento que se pueda producir con muy bajos gastos técnicos y económicos.
El objetivo propuesto se alcanza por un
procedimiento según las reivindicaciones 1 ó 2.
Para la realización del procedimiento es válida
una instalación según la reivindicación 6, que se caracteriza por
las prestaciones citadas.
Las reivindicaciones secundarias 3 a 5 y 7 a 19
muestran unos perfeccionamientos o ventajosas variantes de
realización del procedimiento y de la instalación.
Por medio del nuevo procedimiento de acuerdo con
la invención según las reivindicaciones 1 ó 2 y las previstas
instalaciones para su realización se pueden conseguir las siguientes
ventajas:
- -
- adecuación para pequeñas cantidades de piezas sueltas o en serie;
- -
- por la temperatura constante y que se puede controlar dentro de unos márgenes delimitados para el marco y la pieza de trabajo, se puede prescindir del equipo de calentamiento para el marco que hasta ahora es suplementario;
- -
- el marco se puede emplear para diversas formas de pieza de trabajo (tipos de carrocería), en caso de cambio de la pieza de trabajo no se origina en absoluto una pérdida de tiempo de ciclo en el marco;
- -
- por el mantenimiento de la temperatura de la pieza de trabajo dentro de unos márgenes estrechos de tolerancia se reduce el consumo de agente de conservación, en especial porque ahora es posible un espesor de capa más bajo:
- -
- la alimentación del agente de conservación se puede configurar de manera más sencilla (muy baja proporción de entubado fijo al no necesitar calefacción de agua muy caliente o de aceite conductor térmico);
- -
- se elimina la dilatación térmica como parámetro perturbador;
- -
- por la integración del depósito de reserva y de las tuberías de transporte para el agente de conservación en el segmento de la instalación que puede ser caldeado previamente se reduce todavía más el gasto técnico en aparatos, y
- -
- la anegación simultánea y controlada de todos los espacios huecos, en combinación con la aspiración del agente de conservación que resulta excedente, produce otro acortamiento más de la duración del ciclo.
La invención se explica más en detalle a
continuación con ayuda de partes de la instalación y esquemas de
flujo de dos ejemplos ventajosos de realización, los cuales están
representados de manera esquemática en los dibujos.
Muestran de forma esquemática:
las figuras 1 a 3 la disposición de las zonas
de instalación de una primera instalación según la invención en
diferentes vistas,
las figuras 4 y 5 el marco de inyección de la
primera instalación, en una sección transversal y en una vista en
planta con la pieza de trabajo puesta encima;
la figura 6 un primer equipo para la
preparación del agente de conservación,
la figura 7 un esquema de flujo del
procedimiento,
la figura 8 un esquema de mando para la
primera instalación,
la figura 9 una segunda instalación para
la realización del procedimiento según las reivindicaciones 2 y
3,
la figura 10 una sección transversal a
través de la zona de inyección de la segunda instalación,
la figura 11 la estructura básica del
marco de inyección de la segunda instalación, y
la figura 11a unos detalles de la figura
11.
El primer ejemplo ventajoso de realización de la
invención representado en las figuras 1 a 8 se caracteriza por un
marco de adaptación de acuerdo con el principio de construcción por
módulos.
El marco 10 se monta con los perfiles de
construcción 11 a 14 y los grupos modulares del tipo estándar en
cada caso. En casos excepcionales se pueden producir y roscar las
piezas modulares 18, 15, 16, 17 ... adaptadas de manera
individual y complementaria.
El marco 10 se puede adaptar al vehículo de
manera óptima, debido a la gran cantidad de elementos modulares
disponibles (por ejemplo, elementos neumáticos). El marco 10 puede
ser adaptado además a las condiciones del entorno (por ejemplo, con
perfiles de cobertura). Con las guías de centrado y los elementos
auxiliares de centrado de otro tipo está prevista la precisión
necesaria de conformidad con el sistema.
El marco 10 se construye relativamente ligero,
con lo cual resulta un tiempo de caldeado previo muy bajo y de
calentamiento homogéneo.
Además se consigue una estática segura del marco
por medio de los altos valores de resistencia mecánica de las
piezas modulares.
Tanto para la construcción como también para el
montaje se ahorran tiempo y costes. Las modificaciones o
adaptaciones del marco 10 son posibles con posterioridad en todo
momento, sin gran gasto de diseño y de producción. A la vez se
reducen a un mínimo los costes de almacén por el empleo de productos
de serie y de piezas normalizadas (pocas piezas modulares
diferentes, que en parte se pueden utilizar también en otras zonas).
Las piezas de recambio y las partes comparativamente mejoradas se
pueden encargar con posterioridad en caso necesario. Sin gastos de
almacén para herramientas o dispositivos especiales.
Los marcos viejos no se deben desechar como
chatarra en caso de un cambio de modelo, sino que pueden ser
desmontados y adaptados para nuevos modelos.
Con ayuda de las figuras 1 a 5 se explica a
continuación la primera instalación más en detalle y el marco de
inyección 10 correspondiente.
Una instalación de conservación 1 para el
tratamiento de las piezas de trabajo W, en especial de las
carrocerías de vehículo, presenta ahora como nuevo e ingenioso un
espacio de preparación 2 y un segmento 29 que puede ser calentado
previamente y de construcción cerrada, dispuestos de manera
concatenada entre sí, con la zona de calentamiento 3 y la zona de
inyección 4 separadas la una de la otra en el espacio, y con un
transportador 6 que pasa a través de todas las zonas anteriormente
citadas, preferentemente un transportador de cubierta, a todos los
cuales está asignada una unidad de mando 8.
Una zona de enfriamiento 5 y/o una zona de
control y de tratamiento posterior están conectadas de manera
opcional a continuación de la zona de inyección 4.
En este caso está previsto además que a la zona
de inyección 4 esté asignado ahora un robot 9 o técnica de
manipulación similar, dispuesto y desplazable fuera de esta última
zona de inyección 4, el cual penetra en la zona de inyección 4 con
un brazo 9a y sostiene las tuberías de alimentación 22a y 22b
parcialmente flexibles y que se pueden calentar directamente, y
allí la zona de inyección 4 sujeta por debajo un marco de inyección
10 desplazable para el acoplamiento opcional de las tuberías 22a y
22b con al menos una de las tuberías de conexión 15 del marco de
inyección 10, y porque está previsto el equipo 23 acoplado con las
tuberías alimentación 22a y 22b también fuera de la zona de
inyección 4, para la preparación y alimentación del agente de
conservación.
En el marco de inyección 10 está prevista una
plataforma de posicionamiento 18 orientada en la dirección
longitudinal y subdividida en varios segmentos 19a ... 19b,
mientras que por encima de esta última plataforma de posicionamiento
18 están dispuestas las piezas de acoplamiento 16 mantenidas sobre
los apoyos 13 y 14 y situadas en el lado extremo de las tuberías de
conexión 15 flexibles y que pueden ser calentadas en cada caso.
Los otros extremos de las tuberías de conexión
15 mantenidos en los segmentos 19a ... 19b están configurados a
la altura de la superficie inferior de la plataforma de
posicionamiento 18, de forma que es posible un acoplamiento de tipo
desmontable con las tuberías de alimentación 22a y 22b.
Según una variante, los segmentos 19a ... 19b
están configurados en cada caso para el alojamiento y la fijación
de 2 ó 4 tuberías de conexión.
El ejemplo de realización de la invención
descrito más arriba presenta las siguientes ventajas:
- -
- marco sencillo, por lo tanto reducción de los cilindros a un mínimo, sin tuberías de alimentación de cera que puedan ser calentadas, sin calefacción del marco, pocos elementos integrantes eléctricos y construcción por el sistema de módulos.
- -
- de manera alternada se pueden conservar dos modelos distintos en la misma instalación. Los cambios de equipamiento durante la producción, para otros modelos son posibles de manera relativamente sencilla.
- -
- el robot con mando incluido permite la aplicación simultánea a dos modelos de vehículo, teóricamente sin embargo a tantos modelos de vehículo como se quiera, con los correspondientes marcos de adaptación.
- -
- con el control manual se pueden realizar posteriormente trabajos de repaso en los espacios huecos individuales.
- -
- la aplicación, mando y dosificación son poco complicados y muy accesibles por la parte de fuera de la zona de horno. En la zona de aplicación no hay piezas modulares de ningún tipo que se atasquen con cera a bajas temperaturas.
- -
- en caso de aplicación alternada de dos modelos, aproximadamente la misma necesidad de espacio que en caso de un solo modelo. Claras ventajas de espacio con respecto a los marcos de inyección convencionales.
- -
- mando sencillo, menos piezas modulares y alimentación de cera simplificada de manera fundamental, en especial para dos modelos diferentes. Especialmente en caso de cambios de modelo adicionales con posterioridad, mayor economía de proceso en grado creciente.
- -
- por la aplicación en el horno, y por lo tanto con mayor tiempo de permanencia de la cera a temperaturas altas de la carrocería y del entorno, se alcanzan incluso los espacios huecos más pequeños (la cera permanece líquida en estado de fusión durante la inyección y no se enfría por debajo del punto de goteo en las grandes superficies de carrocería).
En el presente ejemplo de realización se emplea
cera como agente de conservación. En una configuración especial
está previsto en este caso que el equipo 23 para la preparación y
alimentación del agente de conservación presente ahora un depósito
de almacenado intermedio 24 con la torre de fusión 25, un depósito
de trabajo y unas bombas para la impulsión del agente de
conservación líquido en estado de fusión, mientras que una bomba
helicoidal de excéntrica 27 equipada con motor de frecuencia
regulada está dispuesta entre el depósito de trabajo 26 y las
tuberías de alimentación 22a y 22b.
Las instalaciones de alimentación de cera se
encuentran fundamentalmente en un lateral por debajo de la
instalación. Todas las tuberías y los tubos flexibles que conducen
la cera son calentados. La calefacción de los depósitos y los tubos
flexibles tiene lugar por medio de la electricidad.
Se suministran bloques de cera. El
almacenamiento por largos periodos de tiempo tiene lugar en forma
sólida. En caso de empleo, la cera se alimenta de forma manual a
una torre de fusión 25 calentada por electricidad, mientras que la
cera fundida circula entonces a un depósito de almacenado intermedio
24. Este es calentado asimismo de manera eléctrica y tiene un
agitador.
La alimentación de cera tiene lugar a través de
un depósito de trabajo 26 con agitador y regulación de temperatura,
las sondas de nivel y los demás equipos de seguridad. El depósito de
trabajo 26 puede ser reciclado por bombeo al depósito de almacenado
intermedio 24. La dosificación tiene lugar con sistemas realizados
iguales y son independientes entre sí. Una bomba helicoidal de
excéntrica 27, que se encuentra en el depósito de trabajo 26, es
accionada por medio de un motor regulado por frecuencia, la
dosificación (cantidad y presión) se consigue por medio del mando
de motor (véase el esquema de la instalación de inyección de
cera).
Para cada agujero de inyección se fija un valor
de presión y un valor de cantidad en el SPS a través del panel
operador. De acuerdo con estos valores introducidos se regula el
número de revoluciones de la bomba, por medio de los circuitos de
regulación y los reguladores de frecuencia, de manera que se alcance
la presión de impulsión necesaria en cada caso. Al mismo tiempo se
mide la cantidad necesaria, por medio de un generador de impulsos,
y se desconecta la bomba una vez alcanzado este valor.
La cera que circula al exterior después del
proceso de inyección es conducida de retorno al depósito de trabajo
por caída libre, a través de una bandeja de recogida 28 calentada y
una tubería de sumidero aislada con filtro de cera. Las bandejas de
goteo en la zona de enfriamiento y por debajo del marco de
adaptación no activo se pueden calentar de manera independiente
entre sí. Véanse a este respecto las figuras 6 y 8.
El concepto de aplicación para la instalación es
el siguiente:
Llenado de los espacios huecos con cera líquida
muy caliente a la carrocería de coche de turismo caldeada
previamente. Los espacios huecos de diverso tamaño son puestos en
posición por un robot e inyectados por medio de un equipo de
aplicación, cuyos volúmenes se recogen a continuación de manera
resumida:
- -
- 2 a 4 bombas helicoidales de excéntrica con dosificación volumétrica de las cantidades de llenado por medio de un motor de frecuencia regulada. Mando de las bombas por separado (de forma individual para cada agujero de inyección);
- -
- mangueras flexibles calentadas y adecuadas para el empleo de robots, técnica de sujeción para tubos flexibles y cables en el robot;
- -
- armario de conexiones completamente cableado, con:
- -
- armario de conexiones de robot
- -
- panel de operaciones para la introducción de las variables de operación y para la visualización de mensajes de avería
- -
- varios reguladores de calefacción
- -
- 2 ó 4 convertidores de frecuencia
- -
- control de presión de la dosificación
- -
- control del número de revoluciones de la dosificación
- -
- control de nivel de los depósitos
- -
- programa de mando SPS
- -
- zonas limítrofes (por ejemplo, la técnica de transporte)
- -
- véanse al respecto las figuras 1 a 3, 7 y 8
El segundo ejemplo de realización que ha de ser
descrito todavía a continuación según las figuras 9 a 11a se emplea
para la realización del procedimiento según la reivindicación 2.
También para este objetivo se emplea según la invención un segmento
30 que puede ser caldeado previamente y de construcción cerrada, con
la zona de calentamiento 31 y la zona de inyección 32 separados
entre sí en el espacio, así como un transportador de cubierta
36 y una unidad de mando 8.
A diferencia con el primer ejemplo de
realización está previsto ahora en el segundo ejemplo de realización
que en el espacio del segundo segmento 30, el cual puede ser
caldeado previamente, estén integrados un depósito de reserva 33
para el agente de conservación K y las tuberías de impulsión 34a,
... 34n que conducen desde el depósito de reserva 33 al segundo
marco de inyección 40.
En otra variante, el depósito de reserva 33 está
dispuesto al menos en parte directamente por debajo de la zona de
calefacción 31 y/o de la zona de inyección 32 y conectado de forma
neumática con éstas últimas zona de calefacción 31 y/ozona de
inyección 32.
Por otra parte, en la zona de inyección 32
está dispuesto el segundo marco de inyección 40 estacionario en
este caso por medio de las sujeciones 41, y se puede sustituir de
manera opcional en caso de un cambio de modelo, por ejemplo.
En una configuración especial está previsto
además, que para cada pieza de acoplamiento 16' prevista en el
marco de inyección 40, y que se corresponde con los agujeros de
inyección WL1 a WL2 de la pieza de trabajo W, esté asignada una
tubería de impulsión 34a, ... 34n con una bomba de desplazamiento
volumétrico 35a, ... 35n en cada caso, y que el segundo marco de
inyección 40 presente los travesaños longitudinales y transversales
11' y 12', por lo menos tres cilindros de sujeción y de alojamiento
17' para la pieza de trabajo W, y los apoyos 13' y 14' para la
sujeción de la piezas de acoplamiento 16' y de las piezas de
conexión 42, a cuyas piezas de conexión 42 está conectada de tipo
desmontable en cada caso una de las tuberías de impulsión 34a ...
34n, así como las tuberías de conexión
43a, ... 43n que conectan en cada caso las piezas de conexión 42 con las piezas de conexión 16'.
43a, ... 43n que conectan en cada caso las piezas de conexión 42 con las piezas de conexión 16'.
Una pieza de conexión 42 puede dar servicio a
varias tuberías de conexión como complemento de construcción y
estar equipada con una válvula que sea controlable.
Lo mismo que en el primer ejemplo de
realización, el marco de inyección 40, que en cada caso presenta por
lo menos tres cilindros de alojamiento y de sujeción 17' en su cara
frontal delantera y trasera para la inmovilización de la pieza de
trabajo W, se puede realizar en una forma de construcción variable
de manera que se usen perfiles de construcción fundamentalmente
normalizados para sus travesaños longitudinales 11' y transversales
12', así como en parte para los apoyos 13' y 14'.
En las dos variantes de realización es ventajoso
además que los apoyos 13' y 14' estén configurados como variables
en el espacio, pivotantes, basculantes o giratorios.
En el segundo ejemplo de realización está
previsto ahora además una bandeja de recogida 38 por debajo del
marco de inyección 40 en la zona de inyección 32, cuyo sumidero 39
de la bandeja de recogida 38 desemboca en el depósito de reserva
33.
| 1 | Instalación de conservación |
| 2 | Zona de preparación |
| 3 | Zona de calentamiento |
| 4 | Zona de inyección |
| 5 | Zona de enfriamiento |
| 6 | Transportador |
| 7 | Zona de control y de repaso |
| 8 | Unidad de mando |
| 9 | Robot o técnica de manipulación similar |
| 9a | Brazo |
| 10 | Marco de inyección |
| 11, 11' | Travesaños longitudinales |
| 12, 12' | Travesaños transversales |
| 13, 13' | Apoyos |
| 14, 14' | Apoyos |
| 15 | Tuberías de conexión |
| 16, 16’ | Pieza de acoplamiento |
| 17, 17’ | Cilindros de sujeción y de alojamiento |
| 18 | Plataforma de posicionamiento |
| 19a ... 19n | Segmentos |
| 20 | Equipo mecánico de transporte |
| 22a, 22b | Tubería de alimentación |
| 23 | Equipo |
| 24 | Depósito de almacenado intermedio |
| 25 | Torre de fusión |
| 26 | Depósito de trabajo |
| 27 | Bomba helicoidal de excéntrica |
| 28 | Bandeja de recogida |
| 29 | Segmento que puede ser caldeado |
| 30 | Segundo segmento que puede ser caldeado |
| 31 | Zona de calentamiento |
| 32 | Zona de inyección |
| 33 | Depósito de reserva |
| 34a ... 34n | Tuberías de impulsión |
| 35a ... 35n | Bombas de desplazamiento volumétrico |
| 36 | Tubería de retorno |
| 37 | Línea de alimentación |
| 38 | Bandeja de recogida |
| 39 | Sumidero |
| 40 | Segundo marco de inyección |
| 41 | Fijaciones |
| 42 | Pieza de conexión |
| 43a ... 43n | Tuberías de conexión |
| K | Agente de conservación |
| W | Pieza de trabajo |
| WL1, WL2 | Agujeros de inyección |
Claims (19)
1. Procedimiento para la conservación de los
espacios huecos de piezas de trabajo (W), en especial carrocerías
de vehículos, en el que un agente de conservación líquido en estado
de fusión como la cera, por ejemplo, se inyecta a los espacios
huecos de la piezas de trabajo (W), a través de los agujeros de
inyección (WL1, WL2) que se encuentran fundamentalmente en la zona
de base de las piezas de trabajo (W), y el agente de conservación
se vacía de nuevo a través de los citados agujeros de inyección
(WL1, WL2) después de un determinado tiempo de permanencia, con las
etapas de proceso siguientes:
- a)
- preparación (2) de la pieza de trabajo, por ejemplo, con colocación de tapones de obturación y con control,
- b)
- calentamiento de la pieza de trabajo (W) a la temperatura de trabajo en una zona de calentamiento (30, 31),
- c)
- colocación, centrado y sujeción de la pieza de trabajo (W) caldeada a la temperatura de trabajo, sobre un marco de inyección (10) variable en la zona de inyección (4) que también puede ser caldeada, en donde la zona de inyección (4; 32) está caldeada de manera que en la zona de aplicación no hay piezas modulares que se atasquen con cera a bajas temperaturas), en donde los agujeros de inyección (WL1, WL2) de la pieza de trabajo (W) se apoyan en cada caso sobre una pieza de acoplamiento (16) de las tuberías de conexión (15) flexibles de una plataforma de posicionamiento (18) subdividida en varios segmentos (19a, ... 19n),
- d)
- conexión de las tuberías de alimentación (22a, 22b) parcialmente flexibles y que conducen el agente de conservación a las tuberías de conexión (15) de uno de los segmentos (19a á 19n) de la plataforma de posicionamiento (18) e inyección al mismo tiempo de los espacios huecos de la pieza de trabajo (W) conectados en cada caso con el agente de conservación, en donde la presión y cantidad de cada espacio hueco se puede seleccionar por separado,
- e)
- soltar las tuberías de alimentación (22a; 22b) del segmento (19a ó 19n) de plataforma de posicionamiento (18) al que se acaba de dar servicio, después de un tiempo de permanencia previamente especificado, y consiguiente posicionamiento del siguiente segmento (19b ó ... 19n) de la plataforma de posicionamiento (18),
- f)
- repetición de las etapas de proceso d) y e) hasta que se haya dado servicio a todos los segmentos (19a a 19n) de la plataforma de posicionamiento (18), y por lo tanto todos los espacios huecos de la pieza de trabajo (W) hayan sido inyectados,
- g)
- realización de una fase de goteo en la zona de inyección (4), a continuación desmontar del marco de inyección (l0) la pieza de trabajo (W), y
- h)
- supervisión opcional en una zona de enfriamiento (5) y
- i)
- eliminación final de los tapones de obturación y en caso dado control (7) de la calidad de la conservación.
2. Procedimiento para la conservación de los
espacios huecos de piezas de trabajo (W), en especial carrocerías
de vehículos, en el que un agente de conservación líquido en estado
de fusión como la cera, por ejemplo, se inyecta a los espacios
huecos de la piezas de trabajo (W) a través de los agujeros de
inyección (WL1, WL2) que se encuentran fundamentalmente en la zona
de base de la pieza de trabajo (W), y el agente de conservación se
vacía de nuevo a través de los citados agujeros de inyección (WL1,
WL2) después de un cierto tiempo de permanencia, con las etapas de
proceso siguientes:
- a)
- preparación (2) de la pieza de trabajo, por ejemplo, con colocación de tapones de obturación y control,
- b)
- calentamiento de la pieza de trabajo (W) a la temperatura de trabajo en una zona de calentamiento (30, 31),
- c)
- colocación, centrado y sujeción de la pieza de trabajo (W) caldeada a la temperatura de trabajo a un marco de inyección (40) estacionario en la zona de inyección (4) que también puede ser caldeada, en donde la zona de inyección (4;32) está caldeada de manera que en la zona de aplicación no hay piezas modulares que se atasquen con cera a bajas temperaturas), en donde los agujeros de inyección (WL1, WL2) de la pieza de trabajo (W) se apoyan en cada caso sobre una pieza de acoplamiento (16') de los grupos modulares (43a a 43n) que impulsan el agente de conservación,
- d)
- inyección simultánea del agente de conservación a los espacios huecos de la pieza de trabajo (W) conectados en cada caso, en donde la presión y cantidad de cada espacio hueco se puede elegir por separado y está prevista una bomba de desplazamiento volumétrico (35a a 35n) para fundamentalmente cada espacio hueco,
- e)
- accionamiento opcional de la bomba de desplazamiento volumétrico (35a a 35n) en retorno, con la finalidad de crear un flujo de retorno controlado y acelerado del agente de conservación excedente hacia fuera de los espacios huecos; desmontar del marco de inyección (40) estacionario la pieza de trabajo (W) después de un tiempo de permanencia que puede ser previamente fijado,
- g)
- realización opcional de una fase de goteo, y
- h)
- supervisión opcional en una zona de enfriamiento (5), así como
- i)
- eliminación final de los tapones de obturación y control (7) de la calidad de la conservación.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó
2, caracterizado porque la temperatura de trabajo está entre
los márgenes de 70ºC a 90ºC y la temperatura del aire de circulación
está entre 80ºC y 100ºC en la zona de calentamiento (3 ó 30,
31).
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque las tuberías de
alimentación (22a, 22b) que conducen el agente de conservación se
mueven de manera controlada a los segmentos (19a a 19n), por medio
de un robot desplazable o técnica de manipulación similar (9) de la
plataforma de posicionamiento (18).
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1, 3 y 4, caracterizado porque las tuberías
de alimentación (22a, 22b) son cargadas con una determinada
cantidad de llenado, dosificada de forma volumétrica por medio de
una bomba helicoidal de excéntrica (27) equipada con un motor de
regulación de frecuencia, según el segmento (19a, ó ... 19n) de la
plataforma de posicionamiento (18) posicionado en cada caso y para
cada uno de los espacios huecos de la pieza de trabajo (W)
contigua.
6. Instalación de conservación (1) para la
realización del procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a
5, en la que la pieza de trabajo (W) que ha de ser conservada, en
especial una carrocería de vehículo, es sostenida sobre un marco de
inyección (10 ó 40) durante el proceso de inyección, y este último
marco de inyección (10 ó 40) está en conexión activa con un equipo
para la alimentación de agente de conservación, en donde dentro de
la instalación de conservación (1) están dispuestos en serie
consecutiva una zona de preparación (2) y al menos un segmento (29,
30) de construcción cerrada y que puede ser caldeado, con la zona de
calentamiento (3, 31) y la zona de inyección (4, 32) separadas la
una de la otra en el espacio, así como un transportador (6) que
pasa a través de todas las zonas citadas, y a todas éstas está
asignada una unidad de mando (8) caracterizada porque la
zona de inyección (4; 32) está caldeada de manera que en la zona de
aplicación no hay piezas que se atasquen con cera a bajas
tempera-
turas).
turas).
7. Instalación según la reivindicación 6,
caracterizada porque una zona de enfriamiento (5) y/o una
zona de control y de repaso (7) están dispuestas a continuación del
segmento (29, 30) que puede ser caldeado.
8. Instalación según las reivindicaciones 6 ó
7, caracterizada porque un robot (9) desplazable o una
técnica de manipulación similar está dispuesto fuera de la zona de
inyección (4) y asignado a ésta última, el cual penetra en la zona
de inyección (4), por medio de un brazo (9a) que sostiene las
tuberías de alimentación (22a y 22b) parcialmente flexibles y
directamente calentables, y la zona de inyección (4) sujeta allí por
debajo un marco de inyección (10) desplazable para el acoplamiento
opcional de las tuberías de alimentación (22a y 22b) con al menos
una tubería de conexión (15) del marco de inyección (10), y porque
el equipo (23) acoplado con las tuberías de alimentación (22a y
22b) está dispuesto también fuera de la zona de inyección (4), para
la preparación y alimentación del agente de conservación.
9. Instalación según la reivindicación 8,
caracterizada porque en el marco de inyección (10) está
prevista una plataforma de posicionamiento (18) subdividida en
varios segmentos (19a ... 19n) para ser orientada en la dirección
longitudinal, en donde por encima de ésta última plataforma de
posicionamiento (18) están dispuestas las piezas de acoplamiento
(16) mantenidas en los apoyos (13 y 14) y situadas en cada caso por
la parte de extremo sobre las tuberías de conexión (15) flexibles y
calentables, y porque los otros extremos de las tuberías de
conexión (15) flexibles y calentables sostenidos en los segmentos
(19a ... 19n) están configurados a la altura de la superficie
inferior de la plataforma de posicionamiento (18), de manera que es
posible un acoplamiento de tipo desmontable con las tuberías de
alimentación (22a y 22b).
10. Instalación según la reivindicación 9,
caracterizada porque los segmentos (19a ... 19n) están
configurados en cada caso para el alojamiento y la sujeción de 2 ó
4 tuberías de conexión.
11. Instalación según una de las
reivindicaciones 8 a l0, caracterizada porque el equipo (23)
para la preparación y alimentación del agente de conservación
presenta un depósito de almacenado intermedio (24) con la torre de
fusión (25), un depósito de trabajo (26) y bombas para la impulsión
del agente de conservación líquido en estado de fusión, mientras
que está prevista una bomba helicoidal de excéntrica (27) equipada
con un motor de regulación de frecuencia entre el depósito de
trabajo (26) y las tuberías de alimentación (22a y 22b).
12. Instalación según la reivindicación 6 ó 7
caracterizada porque un depósito de reserva (33) para el
agente de conservación (K) y las tuberías de impulsión (34a ...
34n) que conducen desde el depósito de reserva (33) al segundo
marco de inyección (40) están integrados en el segundo segmento (3O)
que puede ser caldeado.
13. Instalación según la reivindicación 12,
caracterizada porque el depósito de reserva (33) está
dispuesto por lo menos en parte directamente por debajo de la zona
de calentamiento (31) y/o de la zona de inyección (32) y conectado
de manera neumática con estas últimas zona de calentamiento (31) y/o
zona de inyección (32).
14. Instalación según una de las
reivindicaciones 12 y 13, caracterizada porque el segundo
marco de inyección (40) está dispuesto estacionario en la zona de
inyección (32) por medio de las fijaciones (41) y es intercambiable
opcionalmente en caso de un cambio de modelo, por ejemplo.
15. Instalación según una de las
reivindicaciones 12 a 14, caracterizada porque a cada pieza
de acoplamiento (16') prevista en el segundo marco de inyección
(40) y que se corresponde con los agujeros de inyección (WL1 a WL2)
de la pieza de trabajo (W) está asignada una tubería de impulsión
(34a, ... 34n) en cada caso con bomba (35a, ... 35n) de
desplazamiento volumétrico.
16. Instalación según una de las
reivindicaciones 12 a 15, caracterizada porque el segundo
marco de inyección (40) presenta los travesaños longitudinales
(11') y los travesaños transversales (12'), por lo menos tres
cilindros de alojamiento y de sujeción (17') para la pieza de
trabajo (W), los apoyos (13' y 14') para la sujeción de la pieza de
acoplamiento (16') y de las piezas de conexión (42), a cuyas piezas
de conexión (42) está conectada desmontable una de las tuberías de
impulsión (34a, ... 34n) en cada caso, así como las tuberías de
conexión (43a, ... 43n) que conectan en cada caso las piezas de
conexión (42) con las piezas de conexión (16').
17. Instalación según la reivindicación 16,
caracterizada porque una pieza de conexión (42) da servicio a
varias tuberías de conexión y está equipada con una válvula que es
controlable.
18. Instalación según una de las
reivindicaciones 6 a 17, caracterizada porque los marcos de
inyección (10, 40) que presentan por lo menos los cilindros de
alojamiento y sujeción (17, 17') en su cara frontal delantera y
trasera, para la inmovilización de la pieza de trabajo (W) se
realizan en una forma de construcción variable, de manera que se
emplean unos perfiles de construcción de tipo estándar en lo
fundamental para sus travesaños longitudinales (11, 11') y
transversales (12, 12'), así como parcialmente para los apoyos (13 y
14; 13' y 14').
19. Instalación según una de las
reivindicaciones 9, l0, 16, 17 o 18, caracterizada porque los
apoyos (14 y 14') son variables en el espacio, pivotantes,
basculantes o giratorios.
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