ES2199430T3

ES2199430T3 - Zapata de friccion recubierta para montaje de frenos.

Info

Publication number: ES2199430T3
Application number: ES98910175T
Authority: ES
Inventors: Sunil Kumar Kesavan; Delwyn William Saiter, Jr.
Original assignee: Honeywell International Inc
Current assignee: Honeywell International Inc
Priority date: 1997-03-10
Filing date: 1998-03-03
Publication date: 2004-02-16
Anticipated expiration: 2018-03-03
Also published as: KR100502487B1; EP0966622B1; BR9807984A; JP4108763B2; CN1255189A; DE69814827T2; CN1120311C; CA2283147C; KR20000075999A; WO1998040641A1; JP2001514726A; DE69814827D1; US5971113A; CA2283147A1; AU729104B2; EP0966622A1; ATE241096T1; AU6447698A

Abstract

SE PRESENTA UN PATIN DE FRICCION PARA EL CONJUNTO DE UN FRENO. EL PATIN COMPRENDE UN MATERIAL DE FRICCION QUE TIENE UNA SUPERFICIE ADAPTADA PARA QUE ENTRE EN CONTACTO CON UN COMPONENTE DEL FRENO TAL COMO UN ROTOR O TAMBOR. SOBRE LA SUPERFICIE HAY UN REVESTIMIENTO, QUE COMPRENDE PARTICULAS ABRASIVAS QUE TIENEN UNA DUREZA DE MOHS DE 5,5 A 7,5 Y PARTICULAS ABRASIVAS QUE TIENEN UNA DUREZA DE MOHS DE 8,0 A 9,5.

Description

Zapata de fricción recubierta para montaje de frenos.

Campo de la invención

Esta invención se refiere a materiales de fricción en general, y específicamente a zapatas de fricción recubiertas para montajes de freno.

Antecedentes de la invención

Los frenos de los automóviles u otros vehículos a motor incluyen generalmente un material de fricción y un material de contra-fricción tal como un rotor o tambor. El rotor o tambor es generalmente de acero u otro material metálico, una de cuyas superficies está adaptada para entrar en contacto con un material de fricción. La zapata de freno es usualmente un sustrato de acero u otro material que tiene un material de fricción sobre el mismo, estando adaptada la superficie del material de fricción para entrar en contacto con la superficie de fricción del rotor o tambor.

Un problema con los rotores y tambores metálicos es que los mismos son susceptibles de oxidación o corrosión. Si los frenos se utilizan a menudo, este problema no es demasiado severo dado que la fricción entre el rotor o tambor y la zapata del freno es usualmente suficiente para eliminar cualquier película delgada de oxidación o corrosión. En cambio, si los frenos no se utilizan durante un periodo de tiempo sustancial, tal como en un vehículo nuevo mantenido en una partida situada en un punto de venta, la acumulación de oxidación o corrosión resultante en la superficie de fricción del rotor o del tambor puede afectar desfavorablemente a la eficiencia del freno. La corrosión puede llegar a ser tan severa que dé como resultado picaduras o rayado de la superficie del rotor o tambor, lo cual puede hacer el rotor inadecuado para alcanzar la eficiencia de frenado deseada. En algunos casos, la corrosión puede hacer que el rotor o tambor se pegue a la zapata de fricción, lo que puede dar como resultado un fallo de cohesión de la zapata de fricción o separación de la zapata de su sustrato.

Una solución a este problema consiste en utilizar rotores como los descritos v.g. en el documento US-55695.. que se han dotado de recubrimiento o tratado en la superficie de cualquier otro modo para inhibir la corrosión del rotor. Tratamientos de este tipo incluyen aceite o grasa o análogos, recubrimientos de electrodeposición tales como electrodeposición catódica de resinas epoxi saladas con aminas que son susceptibles de curado con reticuladores de isocianato, otros recubrimientos susceptibles de curado tales como recubrimientos acrílicos con funcionalidad OH curados con melamina, recubrimientos termoplásticos tales como látex acrílicos o de poliuretano de peso molecular alto o recubrimientos alquídicos basados en aceite, recubrimientos de óxidos metálicos en los cuales se deja que se forme una película delgada de oxidación sin que se produzca picadura, y recubrimientos inorgánicos tales como partículas de cinc dispersadas en una solución de silicato de potasio.

Un problema con los rotores tratados es que, aunque los mismos son resistentes a la corrosión, la superficie tratada no proporciona a menudo una eficiencia de frenado adecuada, especialmente cuando se hace coincidir con un material de fricción en la zapata de freno que está diseñado a su vez para uso con el metal subyacente del que está hecho el rotor.

Se ha propuesto proporcionar un recubrimiento abrasivo sobre la zapata de freno que tendría el efecto de eliminar un recubrimiento de barniz protector en el rotor durante el periodo inicial de adaptación de los frenos (v.g., durante las primeras 200 aplicaciones del freno). Por ejemplo, se ha propuesto utilizar un recubrimiento de partículas abrasivas de carborundo sobre las zapatas de freno para este propósito. Sin embargo, un recubrimiento de este tipo produce un aumento indeseable en la fricción nueva o ``cruda'' de los frenos, dando como resultado una acción de frenado impredecible, ruidosa o ``pegajosa''. Asimismo, con tales recubrimientos que contienen niveles altos de partículas abrasivas agresivas, pueden empotrarse un número suficiente de partículas en la superficie de la zapata de tal modo que se prolonguen las características de eficiencia indeseables.

Por consiguiente, es un objeto de esta invención proporcionar una zapata de freno que puede eliminar un recubrimiento resistente a la corrosión de un rotor durante el periodo de adaptación inicial de los frenos. Adicionalmente, es un objeto de la invención proporcionar una zapata de freno que mantiene una eficiencia de frenado satisfactoria tanto durante el periodo de adaptación como después del mismo.

Sumario de la invención

De acuerdo con la presente invención, se proporciona una zapata de fricción para un montaje de freno. La zapata comprende un material de fricción que tiene una superficie adaptada para mantenerse en contacto con un rotor o tambor de freno. La superficie tiene un recubrimiento sobre ella, que comprende partículas abrasivas que tienen una dureza Mohs de 5,5 a 7,5 y partículas abrasivas que tienen una dureza Mohs de 8,0 a 9,5.

La presente invención proporciona por consiguiente una zapata de freno que puede eliminar un recubrimiento resistente a la corrosión de un rotor o tambor durante el periodo inicial de adaptación de los frenos al mismo tiempo que mantiene una eficiencia de frenado satisfactoria tanto durante el periodo de adaptación como después del mismo.

Descripción de las realizaciones preferidas

La zapata de fricción de la presente invención comprende un material de fricción que tiene una superficie adaptada para mantenerse en contacto con un rotor o tambor de freno y un recubrimiento abrasivo sobre dicha superficie. El material de fricción puede ser virtualmente cualquier tipo de material que sea útil en sistemas de frenado, tal como materiales de fricción semi-metálicos, materiales de fricción con bajo contenido de metales, materiales orgánicos de asbesto, cerametales, y otros como son conocidos en la técnica.

Los materiales de fricción útiles en la práctica de la invención contienen generalmente uno o más ligantes de resinas termoendurecibles (v.g., resinas fenólicas tales como resinas fenol-formaldehído, epóxidos), fibras reforzantes (v.g. de aramida, acero, acrílicas y, aunque ya no se utilizan mucho, asbesto), polvos metálicos (v.g., de hierro, cobre, latón, cinc, aluminio, antimonio, y análogos), lubricantes sólidos (v.g., disulfuro de molibdeno, grafito, coque, sulfuro estánnico, trisulfuro de antimonio), abrasivos (v.g., óxido de estaño, magnesia, sílice, óxido de hierro, óxido de aluminio, rutilo, y análogos), cargas orgánicas (v.g., partículas de caucho, partículas de cáscara de nuez de anacardo, partículas de caucho de nitrilo), y cargas inorgánicas (v.g., baritas, yeso, mica, titanatos, y análogas). Pueden añadirse también otros materiales y aditivos, como es conocido en la técnica.

El recubrimiento contiene partículas abrasivas que tienen una dureza Mohs de 5,5 a 7,5, preferiblemente 6,0 a 7,0, y partículas abrasivas que tienen una dureza Mohs de 8,0 a 9,5, preferiblemente 8,5 a 9,0. Ejemplos de partículas útiles que tienen una dureza Mohs de 5,5 a 7,5 incluyen rutilo, pómez molida, óxido de estaño, óxido de magnesio, sílice, y óxido de hierro. Ejemplos de partículas útiles que tienen una dureza Mohs de 8,0 a 9,5 incluyen carburo de silicio, alúmina, cuarzo, carborundo, corindón, arena de circonio, y análogas. Las partículas pueden tener un diámetro medio ponderado (el diámetro ponderado de una partícula se define como el diámetro de una partícula esférica que tenga la misma masa que la partícula en cuestión, y el diámetro medio ponderado es el valor medio estadístico de los diámetros ponderados en una población de partículas) de 2 \mum a 300 \mum, y preferiblemente 2 \mum a 75 \mum.

En una realización preferida de la invención, las partículas se incorporan en una composición de recubrimiento junto con un polímero o ligante resinoso, que puede aplicarse a la superficie del material de fricción. Dicha composición de recubrimiento puede comprender desde 5 a 75 por ciento en peso, preferiblemente 5 a 60 por ciento en peso, y más preferiblemente 5 a 50 por ciento en peso de partículas abrasivas que tienen una dureza Mohs de 5,5 a 7,5 y de 5 a 85 por ciento en peso, preferiblemente 5 a 50 por ciento en peso, y más preferiblemente 10 a 50 por ciento en peso de partículas abrasivas que tienen una dureza Mohs de 8,0 a 9,5, basado en el peso seco del recubrimiento.

En la composición de recubrimiento abrasiva de acuerdo con la invención se pueden utilizar una diversidad de ligantes. Preferiblemente, el ligante es estable hasta temperaturas de 350ºC, pero se degrada y/o se carboniza lentamente a temperaturas superiores a 350ºC. Esto contribuye a permitir que la capa abrasiva se consuma durante el periodo de adaptación deseado de los frenos. El ligante debería ser también capaz de adherirse al material de fricción, aunque esto no es necesario si la composición de recubrimiento contiene otros aditivos adhesivos o si se aplica un iniciador adhesivo al material de fricción antes de la aplicación de la composición de recubrimiento abrasiva. Ligantes útiles incluyen resinas epoxi (v.g., novolacas, resinas Epon® (Shell Chemical Co.)), resinas de poliuretano, resinas poliéster, resinas fenólicas, resinas fenólicas modificadas tales como resinas nitrilo/fenólicas, siliconas, resinas alquídicas, y otras resinas conocidas por ser útiles en composiciones de recubrimiento. Otros aditivos de recubrimiento conocidos, tales como agentes tensioactivos, colorantes o pigmentos, modificadores de la viscosidad o la reología, agentes de control de la fluidez, estabilizadores, y análogos, pueden incluirse también en la composición de recubrimiento, como es conocido en la técnica.

La composición de recubrimiento se puede aplicar de tal manera que dé como resultado una capa secada o curada que tenga un espesor de 0,025 mm a 1,3 mm, y preferiblemente 0,025 mm a 0,13 mm. La composición de recubrimiento se puede aplicar al material de fricción por cualquiera de una diversidad de técnicas bien conocidas. Técnicas de este tipo incluyen serigrafía, recubrimiento a rodillo, recubrimiento a brocha, recubrimiento por inmersión, y recubrimiento por pulverización (con tal que los tamaños de las partículas abrasivas sean compatibles con el equipo de pulverización).

Existen también otros métodos de aplicación alternativos. Por ejemplo, en lugar de incorporar las partículas abrasivas en una composición de recubrimiento para aplicación sobre la superficie del material de fricción, el material de fricción puede recubrirse con una capa delgada de adhesivo, seguido por espolvoreo del adhesivo húmedo o sin curar con las partículas abrasivas.

En una realización preferida de la invención, la zapata de fricción recubierta se utiliza en un montaje de freno en combinación con un elemento de contrafricción tal como un rotor o tambor de freno que tiene una superficie adaptada para mantenerse en contacto con dicha zapata de fricción, en el cual la superficie del elemento de contrafricción tiene un recubrimiento protector sobre ella capaz de inhibir la oxidación o corrosión del rotor o tambor. Los rotores de frenos de disco pueden ser relativamente más susceptibles de corrosión que otros tambores de freno, por lo que, en una realización preferida de la invención, el elemento de contrafricción es un rotor de freno de disco.

Materiales útiles para el cuerpo principal del elemento de contrafricción son bien conocidos en la técnica, e incluyen hierro colado, acero inoxidable, y análogos, o materiales compuestos (v.g., material compuesto con una matriz metálica de aluminio). Recubrimientos protectores para rotores y tambores se conocen en la técnica, e incluyen aceite o grasa o análogos, recubrimientos de electrodeposición tales como electrodeposición catódica o resinas epoxi saladas con aminas, que pueden curarse con reticuladores de isocianato, otros recubrimientos susceptibles de curado tales como poliéster con funcionalidad OH curado con melamina, poliuretano o recubrimientos acrílicos, recubrimientos termoplásticos tales como látex acrílicos o de poliuretano de peso molecular alto o recubrimientos alquídicos basados en aceite, recubrimientos de óxidos metálicos en los cuales se deja que se forme una película delgada de oxidación sobre la superficie del rotor o tambor sin que se produzcan picaduras, y recubrimientos inorgánicos tales como partículas de cinc, magnesio, y/o aluminio dispersadas en una solución de silicato tal como solución de silicato de potasio.

La invención se describe adicionalmente en los ejemplos que siguen.

Preparación 1

Se preparó una composición de recubrimiento con los ingredientes siguientes:

TABLA 1

Componente	Porcentaje en peso
Adhesivo nitrilo/fenólico de base acuosa (70% de sólidos)	48
Rutilo (-200 mallas) (dureza de Mohs 6,0-6,5)	40
Alúmina (-100 mallas) (dureza Mohs 9,0-9,5)	10
Modificador de la reología	1
Agente tensioactivo	1

Los ingredientes secos se añadieron a un tambor de mezcla de 5 galones (18,9 litros) de acuerdo con la Tabla 1 y se pesaron en una balanza que tenía resolución de 1 gramo. Los ingredientes líquidos se pesaron utilizando otro recipiente adecuado, de tal modo que la masa total de los componentes sólidos y líquidos era 4,0 kg. Utilizando un mezclador de agitación inclinado, los componentes líquidos se añadieron al tambor de mezcla que contenía los componentes secos durante un ciclo de mezcla de 10 minutos. Se registró la densidad relativa de la composición de recubrimiento, con un valor diana de 1,55 g/cm^{3}. Se midió también la viscosidad de la mezcla a fin de asegurar que la misma estaba comprendida dentro de los límites aceptables de 5.000 - 9.000 cps para el proceso de aplicación por serigrafía descrito más adelante en los Ejemplos 1 y 2. Obsérvese que para los Ejemplos 3 y 4 siguientes, que utilizaron una aplicación mediante rodillo de transferencia, la viscosidad deseada era aproximadamente 6.000 cps.

Ejemplo 1

Se aplico el recubrimiento descrito en la Preparación 1 como una capa uniforme a la superficie de una zapata de fricción utilizando un proceso de impresión por serigrafía de tal modo que dicha capa cubría solamente la superficie de la zapata sin goteo o desplomes en las ranuras o sobre los bordes. Las zapatas de fricción se sometieron luego a un tiempo de vaporización súbita de 10 minutos, seguido por un ciclo de curado en un horno estándar industrial de convección que llevó la superficie de la zapata a un valor comprendido entre 235 y 250ºC en un tiempo de 60 - 70 segundos tal como se midió por un termopar dispuesto en el centro de la zapata de fricción al ras de la superficie. Unicamente se permitieron discontinuidades mínimas tales como formación de estrías o ruptura en la superficie de la zapata recubierta después del curado.

Ejemplo 2

Se aplicó el recubrimiento descrito en la Preparación 1 como en el Ejemplo 1, reemplazando el ciclo de curado en el horno por un ciclo de curado en un horno infrarrojo que producía el mismo perfil de temperatura de la superficie.

Ejemplo 3

Se aplicó el recubrimiento descrito en la Preparación 1 utilizando un sistema de rodillo de transferencia con una separación entre el rodillo y la superficie de la zapata. Esta separación se ajustó a fin de crear el mejor aspecto global de recubrimiento y el peso óptimo. No se requirió tiempo alguno de vaporización súbita utilizando este método, y utilizando un horno de infrarrojos se curaron las piezas como se describe en el Ejemplo 1.

Ejemplo 4

Se aplicó el recubrimiento descrito en la Preparación 1 utilizando un sistema de rodillo de transferencia como en el Ejemplo 3, y se curó como se describe en el Ejemplo 2.

Preparación 2

Se preparó una composición de recubrimiento con los ingredientes siguientes:

TABLA 2

Componente	Porcentaje en peso
Adhesivo nitrilo/fenólico de base acuosa (70% de sólidos)	30
Pómez volcánica (-100 mallas) (dureza Mohs 6,0)	20
Carburo de silicio (grano 400) (dureza Mohs 9,5)	10
Alúmina (-100 mallas) (dureza Mohs 9,0-9,5)	20
Rutilo (-200 mallas) (dureza Mohs 6,0-6,5)	9
Propilenglicol	5
Agente tensioactivo	1
Agua	5

Los ingredientes secos se añadieron a un tambor de mezcla de 5 galones (18,9 litros) de acuerdo con la Tabla 2 y se pesaron en una balanza que tenía resolución de 1 gramo. Los ingredientes líquidos se pesaron utilizando otro recipiente adecuado, de tal modo que la masa total de los componentes sólidos y líquidos era 4,0 kg. Utilizando un mezclador de agitación inclinado, los componentes líquidos se añadieron al tambor de mezcla que contenía los componentes secos durante un ciclo de mezcla de 10 minutos. Se registró la densidad relativa de la composición de recubrimiento, con un valor diana de 1,55 g/cm^{3}. Se midió también la viscosidad de la mezcla a fin de asegurar que la misma estaba comprendida dentro de los límites aceptables de 5.000 - 9.000 cps para el proceso de aplicación por serigrafía descrito más adelante en los Ejemplos 5 y 6. Obsérvese que para los Ejemplos 7 y 8 siguientes, que utilizaron una aplicación mediante rodillo de transferencia, la viscosidad deseada era aproximadamente 6.000 cps.

Ejemplo 5

Se aplicó el recubrimiento descrito en la Preparación 2 como una capa uniforme a la superficie de una zapata de fricción utilizando un proceso de impresión por serigrafía de tal modo que dicha capa cubría solamente la superficie de la zapata sin goteo o desplomes en las ranuras o sobre los bordes. Las zapatas de fricción se sometieron luego a un tiempo de vaporización súbita de 10 minutos, seguido por un ciclo de curado en un horno estándar industrial de convección que llevó la superficie de la zapata a un valor comprendido entre 235 y 250ºC en un tiempo de 60 - 70 segundos tal como se midió por un termopar dispuesto en el centro de la zapata de fricción al ras de la superficie. Únicamente se permitieron discontinuidades mínimas tales como formación de estrías o ruptura en la superficie de la zapata recubierta después del curado.

Ejemplo 6

Se aplicó el recubrimiento descrito en la Preparación 2 como en el Ejemplo 5, reemplazando el ciclo de curado en el horno por un ciclo de curado en horno infrarrojo que producía el mismo perfil de temperatura de la superficie.

Ejemplo 7

Se aplicó el recubrimiento descrito en la Preparación 2 utilizando un sistema de rodillo de transferencia con una separación entre el rodillo y la superficie de la zapata. Esta separación se ajustó a fin de crear el mejor aspecto global de recubrimiento y el peso óptimo. No se requirió tiempo alguno de vaporización súbita utilizando este método, y utilizando un horno infrarrojo las partes se curaron como se describe en el Ejemplo 5.

Ejemplo 8

Se aplicó el recubrimiento descrito en la Preparación 1 utilizando un sistema de rodillo de transferencia como en el Ejemplo 7, y se curó como se describe en el Ejemplo 6.

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Preparación comparativa A

A fin de demostrar la eficiencia de la invención descrita en esta memoria, se preparó una composición de recubrimiento con los ingredientes siguientes:

TABLA 3

Componente	Porcentaje en peso
Adhesivo nitrilo/fenólico de base acuosa (70% de sólidos)	50
Carburo de silicio (grano 400) (dureza Mohs 9,5)	40
Alúmina (-100 mallas) (dureza Mohs 9,0-9,5)	10

La composición de recubrimiento comparativa, al contrario que los recubrimientos preparados de acuerdo con la invención, no contenía ninguna partícula abrasiva con una dureza Mohs comprendida entre 5,5 y 7,5.

Se añadieron los ingredientes secos a un tambor de mezcla de 5 galones (18,9 litros) de acuerdo con la hoja de distribución y se pesaron en una balanza que tenía resolución de 1 gramo. Los ingredientes líquidos se pesaron utilizando otro recipiente adecuado, de tal modo que la masa total de los componentes sólidos y líquidos era 4,0 kg. Utilizando un mezclador de agitación inclinado, los componentes líquidos se añadieron al tambor de mezcla que contenía los componentes secos durante un ciclo de mezcla de 10 minutos. Se registró la densidad relativa de la composición de recubrimiento, con un valor diana de 1,55 g/cm^{3}. Se midió también la viscosidad de la mezcla a fin de asegurar que la misma estaba comprendida dentro de los límites aceptables de 5.000 - 9.000 cps para el proceso de aplicación por serigrafía descrito más adelante en los Ejemplos 1 y 2. Obsérvese que para los Ejemplos 2 y 4 siguientes que utilizaron una aplicación por rodillo de transferencia, la viscosidad deseada era aproximadamente 6.000 cps.

Ejemplo comparativo A

Se aplicó el recubrimiento descrito en la Preparación A como una capa uniforme a la superficie de una zapata de fricción utilizando un proceso de impresión por serigrafía de tal modo que dicha capa cubría solamente la superficie de la zapata sin goteo o desplomes en las ranuras o sobre los bordes. Las zapatas de fricción se sometieron luego a un tiempo de vaporización súbita de 10 minutos, seguido por un ciclo de curado en un horno estándar industrial de convección que llevó la superficie de la zapata a un valor comprendido entre 235 y 250ºC en un tiempo de
60-70 minutos como se midió por un termopar dispuesto en el centro de la zapata de fricción al ras de la superficie. Unicamente se permitieron discontinuidades mínimas tales como formación de estrías o ruptura en la superficie de la zapata recubierta después del curado.

Ejemplo comparativo B

Se aplicó el recubrimiento descrito en la Preparación A como en el Ejemplo A, reemplazando el ciclo de curado en el horno por un ciclo de curado en un horno infrarrojo que producía el mismo perfil de temperatura de la superficie.

Ejemplo comparativo C

Se aplicó el recubrimiento descrito en la Preparación A utilizando un sistema de rodillo de transferencia con una separación entre el rodillo y la superficie de la zapata. Esta separación se ajustó a fin de crear el mejor aspecto global de recubrimiento y el peso óptimo. No se requirió tiempo alguno de vaporización súbita utilizando este método, y utilizando un horno infrarrojo las partes se curaron como se describe en el Ejemplo A.

Ejemplo comparativo D

Se aplicó el recubrimiento descrito en la Preparación 1 utilizando un sistema de rodillo de transferencia como en el Ejemplo C, y se curó como se describe en el Ejemplo B.

Ensayos comparativos

La zapata del Ejemplo 1 que tenía un recubrimiento de acuerdo con la invención, la zapata del Ejemplo comparativo A, y una zapata de control que no tenía recubrimiento alguno. Las zapatas se hicieron coincidir con un rotor de acero recubierto con silicato de cinc de tal manera que el material de fricción y el acero tuvieran un coeficiente de fricción diana (\mu) comprendido entre 0,3 y 0,4, y los montajes zapata/rotor se sometieron a un ensayo de paradas repetidas en un dinamómetro. Los resultados de este ensayo se representan en la Tabla 4, que muestra el coeficiente medio de fricción exhibido durante los números de parada 1, 10, 20, 40, 100 y 200, indicándose el número de paradas entre paréntesis después del valor "\mu" en cada encabezamiento de columna.

TABLA 4

Ejemplo	\mu (1)	\mu (10)	\mu (20)	\mu (40)	\mu (100)	\mu (200)
Control	0,27	0,22	0,31	0,35	0,36	0,38
1	0,32	0,37	0,35	0,34	0,35	0,35
A	0,30	0,38	0,53	0,54	0,54	0,54

Como se muestra por los datos de la Tabla 4, el control exhibía un coeficiente de fricción indeseablemente bajo durante las 20 primeras paradas debido al efecto del recubrimiento de silicato de cinc del rotor sobre la zapata de fricción sin recubrimiento. La zapata de freno del Ejemplo 1, en cambio, proporcionaba una eficiencia de fricción consistente dentro del intervalo deseado a todo lo largo del ensayo. El Ejemplo comparativo A, por el contrario, exhibía un aumento brusco en la eficiencia de fricción, dando como resultado un coeficiente de fricción inaceptablemente alto después de las 10 primeras paradas hasta la terminación del ensayo a las 200 paradas. Adicionalmente, aunque no se muestra en los valores medios de fricción de la Tabla 4, el intervalo del coeficiente de fricción experimentado durante cada una de las paradas era indeseablemente mayor para el Ejemplo comparativo A que para el Ejemplo 1.

La invención se ha descrito en detalle en esta memoria con referencia a realizaciones específicas de la misma. Debe entenderse que pueden hacerse modificaciones y variaciones de estas realizaciones dentro del alcance de la invención.

Claims

1. Una zapata de fricción para un montaje de freno, comprendiendo dicha zapata un material de fricción que tiene una superficie adaptada para mantenerse en contacto con un elemento de freno de contrafricción, que tiene un recubrimiento sobre dicha superficie, comprendiendo dicho recubrimiento partículas abrasivas que tienen una dureza Mohs de 5,5 a 7,5 y partículas abrasivas que tienen una dureza Mohs de 8,0 a 9,5.

2. Una zapata de fricción de acuerdo con la reivindicación 1, en la cual dicho recubrimiento comprende partículas abrasivas que tienen una dureza Mohs de 6,0 a 7,0 y partículas abrasivas que tienen una dureza Mohs de 8,5 a 9,0.

3. Una zapata de fricción de acuerdo con la reivindicación 2, en la cual dichas partículas abrasivas tienen un diámetro medio de 2 \mum a 75 \mum.

4. Una zapata de fricción de acuerdo con las reivindicaciones 1-3, en la cual dicho recubrimiento comprende partículas abrasivas en un ligante polímero.

5. Una zapata de fricción de acuerdo con la reivindicación 4, en la cual dicho ligante es una resina fenólica.

6. Una zapata de fricción de acuerdo con las reivindicaciones 1-5, en la cual dicho elemento de contrafricción es un rotor de freno de disco.

7. Un montaje de freno que comprende una zapata de fricción de acuerdo con las reivindicaciones 1-6 y un elemento de contrafricción que tiene una superficie adaptada para contacto con dicha zapata de fricción, teniendo dicha superficie del elemento de contrafricción sobre ella un recubrimiento capaz de inhibir la corrosión del elemento de contrafricción.

8. Un montaje de freno de acuerdo con la reivindicación 7, en el cual dicho recubrimiento inhibidor de la corrosión es un recubrimiento inorgánico.

9. Un montaje de freno de acuerdo con la reivindicación 8, en el cual dicho recubrimiento inorgánico es un recubrimiento de silicato de cinc.

10. Un montaje de freno de acuerdo con las reivindicaciones 7-9, en el cual dicho elemento de contrafricción es un rotor de freno de disco.