ES2199582T3 - Procedimiento y dispositivo para formar un casquillo en un tubo de material termoplastico. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la formación de un casquillo sobre un tubo (1) de material termoplástico, que comprende las siguientes etapas: - una sección de extremo, para que esté provista de un casquillo, del tubo (1) se calienta en una estación de calentamiento (20), - el tubo con la sección de extremo calentada se transfiere a una estación de formación del casquillo (30), que comprende un mandril de formación del casquillo (40), estando configurada la estación de formación del casquillo de manera que un tubo puede estar provisto en su interior de un casquillo, mientras que la sección de extremo de otro tubo se puede calentar simultáneamente en la estación de calentamiento (20), - el mandril de formación del casquillo (40) se introduce en el interior de la sección de extremo del tubo, calentada a una temperatura adecuada de formación del casquillo, y la sección de extremo se forma en el interior de un casquillo, - el tubo se enfría en la zona del casquillo, y - el mandril de formación del casquillo(40) se retira del tubo (1), caracterizado - por el hecho de que antes de que se caliente la sección de extremo del tubo en la estación de calentamiento, un soporte (3) se introduce en el interior de la sección de extremo del tubo, extendiéndose dicho soporte substancialmente sobre la longitud de la sección de extremo para soportar internamente la sección de extremo, - y por el hecho de que, cuando el tubo (1) con la sección de extremo calentada se transfiere a la estación de formación del casquillo (30), el soporte (3) permanece en la sección de extremo, después de lo cual el mandril de formación del casquillo (40) se introduce en el interior del tubo y en el proceso, el soporte se empuja más profundo en el interior del tubo.

Description

Procedimiento y dispositivo para formar un casquillo en un tubo de material termoplástico.

La presente invención se refiere a un procedimiento y un dispositivo para formar un casquillo en un tubo de material termoplástico.

En el contexto de la fabricación de tubos plásticos que tienen un casquillo es generalmente conocido hacer uso de una instalación de fabricación que comprende una estación de calentamiento y una estación de formación de casquillo colocada próxima a la misma. Un ejemplo de esto se describe en la patente US 4.113.813, en la que se basa el preámbulo de la reivindicación 1.

En el caso de dicha instalación conocida, la sección de extremo del tubo a la que se le proporciona un casquillo se calienta primero en la estación de calentamiento, de forma que la sección de extremo se vuelve blanda y fácilmente deformable. Cuando el tubo con esta sección de extremo blanda se transfiere a la estación de formación de casquillo adyacente, donde el mandril formador del casquillo se introduce dentro de la sección de extremo blanda y dicha sección de extremo se moldea en la forma deseada del casquillo. Después del enfriado del casquillo, el tubo está listo para su uso.

En la patente WO 97/33739, este solicitante describe una instalación de producción que se usa para formar un casquillo en un tubo de material termoplástico biaxialmente orientado. Esta instalación conocida no tiene estaciones separadas de calentamiento y de formación de casquillo, pero en cambio tiene una única estación en la cual tienen lugar tanto el calentamiento de la sección de extremo como la formación del casquillo. Con este fin, el extremo más avanzado del mandril de formación del casquillo se diseña como una sección cilíndrica sobresaliente que forma una sección de soporte del mandril de formación del manguito que se ajusta dentro del tubo. En el proceso, el tubo se empuja sobre la sección de soporte y luego la sección de extremo del tubo se calienta a una temperatura adecuada para la formación del casquillo. Luego, el mandril de formación del casquillo se empuja más dentro del tubo, de forma que la sección de extremo caliente del tubo se desliza sobre la sección de formación del casquillo del mandril de formación del casquillo.

Una desventaja de la instalación de producción del tipo como el que se muestra en la patente US 4.113.813 es que la sección de extremo caliente y blanda del tubo, cuando el tubo se transfiere a la estación de formación del casquillo, puede resultar fácilmente dañada o deformada, por ejemplo, dentada. Debe tenerse en cuenta en este contexto que aún el daño que a primera vista parezca ser de pequeño significado puede dar lugar a un grosor no uniforme de la pared o de la fuerza del casquillo formado.

En el caso de la instalación de producción según WO 97/33739, no tiene lugar la transferencia del tubo que tiene una sección de extremo caliente a una estación de formación de casquillo, de forma que la desventaja antes mencionada parece así haber sido superada. Una desventaja, sin embargo, es que los casquillos que se han formado usando dicha instalación tienen una calidad inadecuada y que la capacidad de producción es menor que aquella que sería deseable. En lo que respecta a la calidad, se encontró que en un gran número de casos se producía un agrietamiento en los casquillos. Algunas veces estas grietas se forman tan pronto como durante la producción, pero también si el tubo ha sido sujeto subsecuentemente a una carga (de impacto).

Es un objeto de la presente invención proporcionar un procedimiento y un dispositivo por medio de los cuales los tubos de material termoplástico, en particular de material termoplástico biaxialmente orientado, pueden estar provistos de casquillos de alta calidad. También es un objeto de la presente invención proporcionar un método y un aparato que tenga una alta capacidad de producción. Con este fin, la presente invención proporciona un procedimiento según la reivindicación 1.

La medida según la reivindicación 12, donde el la cara terminal de la sección de extremo se protege térmicamente, se basa en la visión de que en la región de la cara terminal del tubo, la relación entre el área de superficie externa del tubo, que sin dicha protección estaría expuesta al efecto de calentamiento de los medios de calentamiento externos, y el volumen de la pared del tubo es mayor que en dicha sección del tubo que se ubica más allá de la cara terminal. Sin la protección, se proporcionaría más calor por unidad de masa del material del tubo en la región de la sección de extremo que más allá. Esto produciría una temperatura mayor distintiva, directamente próxima a y en la cara terminal, que en las secciones de pared del tubo inmediatas. Uno de los factores involucrados es la pobre conducción del calor del plástico. Además, la cara terminal siempre tiene una superficie áspera, en particular como resultado de la operación por medio de la cual el tubo se ha acortado a la longitud deseada. En conjunción con la temperatura localmente elevada, dicha rugosidad conduce a grietas finas que se forma en la región de la cara terminal del tubo. Cuando se forma el casquillo, estas grietas finas crecen hacia grietas considerables. La protección térmica evita dicho sobrecalentamiento y consecuentemente del riesgo de agrietamiento.

La presente invención también proporciona un dispositivo para formar un casquillo en un tubo de material termoplástico.

Otras realizaciones ventajosas del procedimiento y del dispositivo según la invención se describen en las reivindicaciones y en la siguiente descripción con referencia a los dibujos. En los dibujos:

La Figura 1 muestra esquemáticamente, principalmente como una vista en sección, una instalación para formar un casquillo en un tubo de material plástico biaxialmente orientado según la invención.

Las Figuras 2a y 2b muestra la estación de precalentamiento de la Figura 1.

La Figura 3 muestra la estación de formación del casquillo de la Figura 1 antes de la inserción del tubo.

La Figura 4 muestra la estación de formación del casquillo de la Figura 1 cuando el tubo se empuja sobre el mandril de formación del casquillo.

La Figura 5 muestra la estación de formación del casquillo de la Figura 1 cuando el casquillo formado se está enfriando.

La siguiente descripción comienza a partir de un tubo previamente fabricado de polivinilcloruro biaxialmente orientado que tiene una pared cilíndrica suave, que debe ser provisto de una junta de casquillo deslizante con un anillo interno elástico de sellado.

La instalación mostrada en la Figura 1 se diseña para proporcionar a los tubos biaxialmente orientados 1 casquillos con una alta capacidad de producción. La instalación comprende tres estaciones, es decir una primera estación de calentamiento 10, en lo sucesivo referida como una estación de precalentamiento 10, una segunda estación de calentamiento 20 y una estación de formación de casquillo 30. La estación de precalentamiento 10 y la segunda estación de calentamiento 20 son de diseño idéntico, y consecuentemente sólo se describirá la configuración de la estación de precalentamiento 10 con referencia a la representación detallada de las Figuras 2a y 2b.

La estación de precalentamiento 10 tiene un alojamiento 11 con un orificio de inserción 12 para el tubo de plástico, que conduce a una cámara interna 13 para alojar la sección de extremo, a ser calentada, del tubo 1. Situado en la cámara 13, opuesto al orificio de inserción 12, existe un elemento de protección 14, aquí en forma de una placa plana, que está montada en una forma tal que el tubo 1 queda contra la misma con su cara de extremo. La placa 14 puede estar provista de medios de enfriado para enfriar la placa 14, por ejemplo con conductos internos a través de los cuales circula un refrigerante. Adicionalmente, alrededor del exterior de la ubicación para la sección de extremo, a ser calentada, del tubo 1 hay una pluralidad de calentadores infrarrojos 15 en la cámara 13, estando dichos calentadores dirigidos hacia el centro de la cámara 13 y siendo capaces de irradiar la sección de extremo del tubo 1 desde el exterior. Finalmente, uno o más calentadores infrarrojos 17 se ubican en el centro de la cámara 13 en un soporte con forma de varilla 18, siendo dichos calentadores 17 capaces de calentar la sección de extremo del tubo 1 desde el interior.

Para implementar el procedimiento, se coloca primero un manguito de soporte suelta 3 en la sección de extremo de un tubo 1 de material termoplástico biaxialmente orientado, en este ejemplo de PVC. El manguito de soporte 3 tiene una pared circunferencial cilíndrica metálica delgada 4 con un diámetro externo que es un poco menor que el diámetro interno del tubo 1 sin calentar, y una longitud que es al menos igual a la de la sección de extremo, a ser calentada, del tubo 1. Aunque la pared circunferencial 4 es fina, tiene tal fuerza mecánica que no mostrará o virtualmente no se deformará como resultado de que el tubo 1 se encoja por el calentamiento. El manguito de soporte 3 además está provisto de medios de manipulación para permitir que el manguito de soporte 3 se coloque en el tubo y más tarde se retire después del mismo. En este ejemplo, el manguito de soporte 3 está provisto de una pared transversal 5 que tiene un casquillo central 6 provisto de una rosca interna. La pared circunferencial 4 es preferentemente delgada, de forma que la capacidad de calor de el manguito de soporte 3 se mantiene baja, y está preferiblemente hecha de metal, de forma que, por medio de una buena conducción de calor, se evitan los diferenciales de temperatura en la pared circunferencial 4.

El manguito 3 preferentemente se precalienta en un horno separado y luego se coloca dentro de la sección de extremo del tubo 1, luego de lo cual la sección de extremo del tubo 1 se introduce dentro de la cámara 13 de la estación de precalentado 10. El funcionamiento de los calentadores 15 causa que la sección de extremo del tubo 1 se caliente externamente, aunque además puede hacerse provisión de que los calentadores 17 caliente el manguito 3 internamente y así suministrar calor al interior de tubo 1. En el proceso, el tubo 1 preferentemente rota sobre su eje longitudinal para lograr un calentamiento homogéneo. Las estaciones 10 y 20 están provistas de medios de manipulación de tubos (no mostrados aquí) que son capaces de mover el tubo 1 hacia atrás y hacia delante longitudinalmente y preferentemente son capaces de soportar el tubo con alguna presión contra el elemento de protección 14 y al mismo tiempo pueden realizar la rotación del tubo 1. Opcionalmente, la placa 14 puede montarse para ser libremente rotativo para girar conjuntamente con el tubo 1.

Como se muestra en la Figura 2b, la cara de extremo de la sección de extremo del tubo 1 está colocada contra la placa de protección 14, asegurando así que la cara de extremo del tubo 1 está óptimamente protegida, en términos de aislamiento térmico, contra el efecto de calentamiento de los calentadores 15. Aún si existiera un pequeño intervalo entre la cara terminal del tubo 1 y la placa de protección 14, se logra el efecto del aislamiento térmico de la cara terminal, aunque no de forma tan efectiva como en el caso descrito aquí cuando yacen completamente una contra el otro. Para el tubo de PVC aquí mencionado, la estación de precalentamiento 10 se ajusta de forma de lograr una temperatura de precalentamiento de la sección de extremo que corresponde aproximadamente a la temperatura de transición a cristal del polivinilcloruro (aproximadamente 80-85ºC). Cuando se calientan a tal temperatura el material plástico biaxialmente orientado del tubo 1 ya tiende a encogerse, como resultado de lo cual el manguito de soporte 3 es firmemente apretado por el tubo 1.

Una vez que la sección de extremo del tubo 1 se ha calentado hasta aproximadamente dicha temperatura de precalentamiento, el tubo 1 se retira de la estación de precalentamiento 20. Al hacerlo así, el manguito de soporte 3 permanece apretado en la sección de extremo ligeramente encogida del tubo 1. Durante la transferencia del tubo 1 desde una estación a la otra, no se aplica temperatura al tubo 1, de forma que la compensación de temperatura, considerada beneficiosa, puede tener lugar en la sección de extremo del tubo 1. En particular, la cara terminal del tubo 1, que se ha protegido de los calentadores por medio de la placa 14, no se calentará.

Para asegurar que la sección de extremo del tubo 1 alcanzará uniformemente, tanto como sea posible, la temperatura de formación del casquillo, dicha sección de extremo se calienta ahora más por medio de los calentadores de la segunda estación de calentamiento 20, precisamente como se describe con referencia a las Figuras 2a y 2b. En este paso de calentamiento, la cara de extremo del tubo 1 se protege de una manera similar, de una manera aislante térmicamente, de los calentadores situados alrededor del tubo 1 sobre el extremo mediante la placa 14 o elemento de protección similar. Además, el tubo 1 gira otra vez alrededor de su eje longitudinal durante el calentamiento. Cuando el conducto 1 se transfiere a la siguiente, la estación de formación del casquillo 30, se produce otra igualación de la temperatura.

La temperatura de formación del casquillo, que finalmente se ha de conseguir, de la sección de extremo del tubo de PVC 1 corresponde aquí aproximadamente a la temperatura de orientación del polivinilcloruro (unos 110ºC), preferiblemente ligeramente mayor, por ejemplo 120ºC. Mientras se calienta el tubo 1, se ejerce preferiblemente una ligera presión axial sobre el conducto 1 para mantener su cara de extremo contra la placa 14, indicándose en este contexto que el tubo 1 mostrará algo de reducción en la dirección axial, que es una característica conocida de los tubos orientados biaxialmente de material plástico.

Una vez se ha alcanzado la temperatura de formación del casquillo adecuada del tubo 1, el tubo 1, con el manguito de soporte 3 en su interior, se introduce en la estación de formación del casquillo 30. Antes de describir el funcionamiento de esta estación 30, su diseño se describirá primero con referencia a la

\hbox{figura 3.}

La estación de formación del casquillo 30 tiene una carcasa 31 con un orificio de inserción 32 para el tubo 1, que lleva a una cámara interna 33 para alojar la sección de extremo del tubo 1. Presente alrededor del orificio de inserción 32 hay un sello 34, que puede proporcionar un sello estanco al aire con el exterior del tubo 1. Opuesto al orificio de inserción 32, la carcasa 31 tiene un paso 35 para un mandril para la formación del casquillo 40. Presente alrededor del paso 35 hay un anillo de sellado 36, que forma un sello estanco al aire con la circunferencia externa del mandril 40 cuando este último está presente en la cámara, tal como se muestra en la figura 3. Un mecanismo de traslación (no representado), que por ejemplo comprende un cilindro hidráulico lineal, está previsto para mover el mandril 40 adelante y atrás entre la posición situada en la cámara 33 (figura 3) y una posición situada fuera de la cámara 33 (no representada).

La cámara 33 también está instalada con una línea de refrigeración 37 que está provista de orificios de pulverización y una conexión 38 para suministrar agua de refrigeración o similar. La línea de refrigeración 37 aquí es helicoidal y rodea la sección de extremo del tubo 1 cuando este último está colocado en la cámara 33. Presente en el fondo de la cámara 33 hay un drenaje de agua de refrigeración con una válvula de cierre asociada 39. También está prevista una conexión 50, provista de un dispositivo de cierre 50 controlable por un operador, para suministrar aire comprimido u otro, preferiblemente gaseoso, medio de presión a la cámara 33.

El mandril de formación del casquillo 40, en su extremo encarado con el orificio de inserción 32, tiene una sección de alojamiento 41 para el manguito de soporte 3, seguida por una sección de soporte 42 que tiene el mismo diámetro externo que el manguito de soporte 3. El mandril 40 también tiene una sección de transición cónica 43, que forma la transición desde la sección de soporte 42 a la sección de formación del casquillo 45, que tiene un mayor diámetro que la sección de soporte 42. Previstos en la proximidad de la sección de formación del casquillo 45 hay medios (no representados aquí) para alojar y retener temporalmente un anillo de sellado elástico 46, que está diseñado para formar parte del casquillo que se forma sobre el tubo 1. Estos medios, por ejemplo, comprenden un retenedor desplazable para mantener el anillo de sellado 46 fijo en posición cuando el tubo 1 se desliza a través del mismo, tal como se describe en la patente NL 9400894.

La forma del casquillo sobre el tubo 1, la sección de extremo, calentada a la temperatura de formación del casquillo, del tubo 1, junto con el manguito de soporte 3 sujeto en su interior, se introduce en la estación de formación del casquillo 30 a través del orificio de inserción 32. En el proceso, la sección de deslizamiento 41 del mandril 40 entra en el manguito de soporte 30 y, de esta manera, efectúa el centrado del manguito de soporte 30 y, en consecuencia, del tubo 1 respecto al mandril 40. A continuación, tal como muestra la figura 4, el tubo 1 se empuja más sobre el mandril 40 y, a continuación, a través de la sección de transición 43, se mueve sobre la sección de formación del casquillo 45 del mandril 40. A continuación, el extremo del tubo 1 se mueve pasado el anillo de sellado 46 situado sobre el mandril 40.

Aunque el material plástico del tubo 1 orientado biaxialmente tiene una pronunciada tendencia a encogerse a la temperatura de formación del casquillo, un buen ajuste del tubo 1 contra el anillo de sellado 46 y esa sección 47 del mandril 40 que está situada detrás del anillo de sellado 46 se prueba difícil de conseguir. Para conseguir un buen ajuste del anillo de sellado 46, asegurando así que está atrapado, el procedimiento prevé para la cámara 33 que se presurice después de que el tubo 1 se haya empujado completamente sobre el mandril 40, posiblemente junto con una generación de presión reducida sobre la superficie externa del mandril 40 entre el mandril 40 y el tubo 1. La cámara 33 se puede presurizar, porque está sellada mediante los sellos 34 y 36. Se ha encontrado que una presión externa de unos 2,5 bar sobre la sección de extremo calentada del tubo 1 proporciona buenos resultados con un tubo de PVC orientado biaxialmente que tiene un diámetro de 160 mm y un espesor de pared de 4 mm. A propósito, en la figura 4 se ha omitido la línea de refrigeración para el propósito de claridad.

Una vez la sección de extremo del tubo 1 se ha empujado completamente sobre el mandril 40 y, posiblemente con la ayuda de la presión externa sobre el tubo 1, se ha conseguido el ajuste deseado y el casquillo tiene su forma deseada, a continuación se pulveriza agua de refrigeración sobre la sección de extremo que la refrigera como resultado, y se vuelve dimensionalmente estable. Esto se indica esquemáticamente en la figura 5. El agua de refrigeración puede fluir fuera de la cámara 33 a través de la válvula de cierre abierta 39. A continuación, el mandril 40 se estira fuera del tubo 1, con lo cual el tubo puede retirarse de la estación de formación del casquillo 30. Finalmente, un elemento de estirado se puede enroscar en el casquillo 6 del manguito de soporte 3, que en ese punto está todavía en el interior del tubo 1, y el manguito de soporte 3 se puede retirar del tubo 1. Obviamente es también posible que estén previstos medios de acoplamiento que fijan temporalmente el manguito de soporte 3 al mandril 40, de manera que el manguito de soporte 3 se pueden estirar fuera del tubo 1 junto con el mandril 40.

Como resultado del procedimiento aquí descrito, el tubo 1 se ajusta con un casquillo de alta calidad, mientras que al mismo tiempo se puede conseguir una alta capacidad de producción.

Como resultado de la cara de extremo de la sección de extremo del tubo 1 que está dispuesto contra la placa de protección 14, dicha cara de extremo está térmicamente aislada de los medios de calentamiento externos. Como resultado, se evita un calentamiento excesivo de dicha cara de extremo y, en particular, de su borde más externo.

En una variación sobre el concepto inventivo, se puede prever calentar el tubo 1 mediante una circulación de aire caliente, rodeando así la cara de extremo mediante un anillo de protección que mantiene el flujo del aire caliente lejos de la cara de extremo del tubo.

En otra variación, se puede concebir que la placa de protección 14 esté ausente y que el anillo de soplado de aire esté situado a una distancia de la cara de extremo del tubo 1, comprendiendo este anillo una pluralidad de boquillas de aire que están dirigidas hacia la cara de extremo del tubo 1, y que insuflan aire de refrigeración contra la cara de extremo.

Cuando el tubo 1 se empuja sobre el mandril 40, el manguito de soporte 3 se empuja, como lo era, en el interior del tubo 1. Debe indicarse en este contexto que el manguito de soporte 3 tiene un diámetro ligeramente menor que el diámetro interno de la sección no calentada del tubo 1. Como el manguito de soporte 3 en ese instante está todavía caliente, es necesario evitar que el manguito de soporte 3 se coloque en el fondo del tubo 1, y que el tubo 1 se sobrecaliente allí. El centrado del manguito de soporte 3 sobre el mandril 40 evita este efecto. Opcionalmente, se puede prever para el manguito de soporte 3 que se enfríe en el instante que se fuerza en el interior del tubo 1.

El uso del manguito de soporte, que está separado del mandril de formación del casquillo, permite que el calentamiento se produzca en una de más estaciones de calentamiento separadas, de manera que no es necesario que se produzca un calentamiento relativamente prolongado del tubo en la estación de formación del casquillo. Opcionalmente, en el caso de una única estación de formación del casquillo, pueden preverse una pluralidad de estaciones de calentamiento y estaciones de calentamiento posteriores, para hacer un uso óptimo de la capacidad de la estación de formación del casquillo. Un horno de precalentamiento separado puede preverse para precalentar los manguitos de soporte.

Obviamente, la formación del casquillo a través del procedimiento según la presente invención también puede implicar el uso de otros diseños del mandril, un mandril expansible, por ejemplo, siendo concebible en este contexto.

Claims (17)

1. Procedimiento para la formación de un casquillo sobre un tubo (1) de material termoplástico, que comprende las siguientes etapas:

- una sección de extremo, para que esté provista de un casquillo, del tubo (1) se calienta en una estación de calentamiento (20),

- el tubo con la sección de extremo calentada se transfiere a una estación de formación del casquillo (30), que comprende un mandril de formación del casquillo (40), estando configurada la estación de formación del casquillo de manera que un tubo puede estar provisto en su interior de un casquillo, mientras que la sección de extremo de otro tubo se puede calentar simultáneamente en la estación de calentamiento (20),

- el mandril de formación del casquillo (40) se introduce en el interior de la sección de extremo del tubo, calentada a una temperatura adecuada de formación del casquillo, y la sección de extremo se forma en el interior de un casquillo,

- el tubo se enfría en la zona del casquillo, y

- el mandril de formación del casquillo (40) se retira del tubo (1),

caracterizado

- por el hecho de que antes de que se caliente la sección de extremo del tubo en la estación de calentamiento, un soporte (3) se introduce en el interior de la sección de extremo del tubo, extendiéndose dicho soporte substancialmente sobre la longitud de la sección de extremo para soportar internamente la sección de extremo,

- y por el hecho de que, cuando el tubo (1) con la sección de extremo calentada se transfiere a la estación de formación del casquillo (30), el soporte (3) permanece en la sección de extremo, después de lo cual el mandril de formación del casquillo (40) se introduce en el interior del tubo y en el proceso, el soporte se empuja más profundo en el interior del tubo.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la sección de extremo del tubo (1), con el soporte (3) colocado en su interior, se precalienta en una estación de precalentado de manera que se consigue una temperatura de precalentado, transfiriéndose el tubo a continuación, con su sección de extremo precalentada internamente soportada mediante el soporte, a una estación de calentamiento (20) posterior, calentándose más la sección de extremo en dicha estación de calentamiento posterior, preferiblemente de manera que la temperatura de formación del casquillo se consigue substancialmente, después de lo cual el tubo, con su sección de extremo calentada soportada internamente por el soporte, se transfiere a la estación de formación del casquillo (30).

3. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que durante la transferencia del tubo desde una estación a la siguiente, no se suministra calor adicional al tubo, de manera que se produce la igualación de la temperatura de la sección de extremo.

4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el tubo está hecho de material plástico orientado biaxialmente, y en el que el soporte, como resultado de la contracción resultante del calentamiento de la sección de extremo, se sujeta en el tubo.

5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el soporte se precalienta antes de colocarse en el tubo.

6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el calentamiento de la sección de extremo del tubo se realiza completamente o en parte mediante medios de calentamiento que calientan el soporte introducido en la sección de extremo desde el interior.

7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que se usa un soporte, que tiene una fina pared circunferencial que, cuando soporta el tubo, se ajusta internamente al tubo y que está hecha de un material que tienen una buena conductividad térmica.

8. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el soporte se enfría cuando se empuja más profundo en el interior del tubo mediante la inserción del mandril de formación del casquillo.

9. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el tubo está hecho de polivinilcloruro orientado biaxialmente y la sección de extremo se precalienta, mientras se soporta internamente mediante el soporte, de manera que la sección de extremo alcanza la temperatura de transición del polivinilcloruro de manera substancialmente homogénea y a continuación, mientras se soporta internamente mediante el soporte, se calienta más de manera que la sección de extremo alcanza de manera substancialmente homogénea una temperatura cercana, preferiblemente justo por encima, a la temperatura de orientación del polivinilcloruro.

10. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el tubo, mientras se calienta, se gira alrededor de su eje longitudinal respecto a los medios de calentamiento de la estación de calentamiento.

11. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que, para el propósito de formar el tubo en un casquillo en la zona de la sección de extremo calentada, después de que el mandril de formación del casquillo se haya movido en dicha sección de extremo, se realiza una presión de gas externa sobre la sección de extremo para el propósito de presionar la sección de extremo contra el mandril de formación del casquillo.

12. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que una estación de calentamiento comprende medios de calentamiento externos y en el que la cara de extremo de la sección de extremo del tubo está protegida para aislarla térmicamente de dichos medios de calentamiento externos.

13. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que, mientras se calienta la sección de extremo del tubo soportada internamente, la cara de extremo de esa sección de extremo se enfría.

14. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el soporte y el mandril de formación del casquillo están provistos de medios de centrado cooperadores que trabajar para centrar el tubo, cuando está colocado en la estación de formación del casquillo, respecto al mandril de formación del casquillo.

15. Aparato para la formación de un casquillo sobre un tubo (1) de material termoplástico, en particular para implementar el procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende una o más estaciones de calentamiento (10, 20) que está diseñadas para el calentamiento en una o múltiples etapas de una sección del tubo (1), y una estación de formación del casquillo (30), que comprende un mandril de formación del casquillo (40), caracterizado por el hecho de que el mandril de formación del casquillo (40) en su extremo delantero está diseñado para conectarse a un soporte interno separado (8) para la sección de extremo del tubo, cuyo soporte interno, antes de que se caliente la sección de extremo, se puede haber colocado en la sección de extremo.

16. Aparato según la reivindicación 15, que comprende:

- una estación de precalentamiento (10), también provista de medios para girar el tubo alrededor de su eje durante la operación de calentamiento,

- una o más estaciones de calentamiento posteriores, cada una provista de medios para girar el tubo (1) alrededor de su eje durante la operación de calentamiento,

- una estación de formación del casquillo (30) también provista de medios para empujar el mandril de formación del casquillo (40) en el interior del tubo y de medios para ejercer una presión externa sobre la sección de extremo del tubo que se ha empujado sobre el mandril de formación del casquillo.

17. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 15 ó 16, que comprende una estación de precalentamiento para precalentar los soportes internos, antes de que éstos se coloquen en la sección de extremo de un tubo.