ES2199608T3 - Procedimiento y dispositivo para preparar una mezcla de sustancias que contienen componentes organicos. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para el tratamiento de una mezcla de sustancias (2) que contiene partes estructurales y materia orgánica, que se recoge en un reactor (1) como materia de amontonamiento y que se somete mediante de la circulación de aire comprimido y/o agregando un líquido de lavado a una disgregación aeróbica o un secado aeróbico, de modo que las partes integrantes orgánicas solubles pueden desecharse, caracterizado porque a la mezcla de sustancias (2) se le aplica en forma de impulsos o periódicamente, aire comprimido orientado más o menos verticalmente y/o paralelamente a la dirección del movimiento de la mezcla de sustancias a una presión de más de 2 bar para la introducción de fuerzas de cizallamiento y para evitar formaciones de canales.

Description

Procedimiento y dispositivo para preparar una mezcla de sustancias que contienen componentes orgánicos.

La invención se refiere a un procedimiento para el tratamiento de una mezcla de sustancias que contiene partes estructurales y materias orgánicas, según el preámbulo de la reivindicación 1 y a un dispositivo, especialmente para la realización de este procedimiento.

Un procedimiento de este tipo se utiliza por ejemplo en el tratamiento de desechos residuales. En el documento DE 196 48 731 A1 se describe un procedimiento de tratamiento de residuos, en el que se tratan los desechos residuales en un percolador. Mediante una percolación o extracción de este tipo se realiza un lavado de las partes integrantes orgánicas, sustancias inorgánicas, así como en caso dado, de los ácidos grasos solubles en agua de los desechos a través de un medio de extracción o de un detergente. Se retiran los residuos del percolador y una vez realizado un posterior secado éstos pueden ser quemados o depositados.

Se ha demostrado que mediante este procedimiento, las sustancias orgánicas no pueden eliminarse de los desechos residuales en las dimensiones necesarias.

Las desventajas de este conocido procedimiento del tratamiento de desechos pueden eliminarse por el procedimiento para el tratamiento de basura biológica manifestado en el documento WO 97/27158 A1. En este procedimiento se utiliza un percolador novedoso, en el que los desechos pasan por el reactor en dirección horizontal (sentido longitudinal) y una reacción biogénica se sobrepone al proceso de percolación mediante la alimentación de oxígeno del aire (aire de salida).

Por la alimentación con aire de salida, las células de la materia orgánica se disgregan y las sustancias orgánicas liberadas se evacuan por medio del líquido de lavado. Para evitar la formación de canales dentro de los residuos y para la introducción de fuerzas de cizallamiento se prevé en el reactor un mecanismo agitador o de circulación, por el cual los residuos se mezclan en dirección vertical (paralelo a la dirección de la corriente de circulación del líquido de lavado y del aire de salida) y también se mueven en dirección del transporte.

Desventajoso resulta en este procedimiento, que para el guiado y la mezcla de los residuos dentro del reactor han de realizarse considerables gastos, que incluye esencialmente los costes de inversión. Una estructura mecánica compleja de este tipo también implica el peligro de un fallo de la planta debido a una perturbación en el sistema de transporte del reactor, de modo que se tiene que efectuar un esfuerzo relativamente alto para el mantenimiento del reactor. Fallos de este tipo del reactor, debido al mantenimiento necesario o una perturbación en la periferia del reactor, sin embargo, sólo pueden contrarrestarse poniendo a disposición correspondientes espacios de reserva, donde los residuos pueden almacenarse en este tiempo intermedio en el cual el reactor no esté en servicio.

En el documento DE 196 08 586 A1 se describe un procedimiento de putrefacción, en el que se aplica aire comprimido en el estiércol.

En comparación con eso la invención tiene la tarea crear un procedimiento para el tratamiento de una mezcla de sustancias que contiene partes estructurales y materias orgánicas, en los cuales se realiza, con un gasto mínimo desde el punto de vista técnico del dispositivo, una degradación suficiente de la parte orgánica.

Esta tarea se resuelve en cuanto al procedimiento por las características de la reivindicación 1 y en cuanto al dispositivo por las características de la reivindicación 11.

Debido a la medida de dejar pasar la mezcla de sustancias que contiene partes estructurales y materias orgánicas (por ejemplo desechos residuales) por el reactor sin ninguna mezcla esencial longitudinal y transversal y de impedir la formación de canales aplicando a la mezcla de sustancias fuerzas que se orientan más o menos paralelamente o transversalmente con respecto al sentido de movimiento, el reactor puede montarse esencialmente más fácil que en el estado de la técnica descrito anteriormente, dado que no se necesita prever ningún mecanismo agitador para la mezcla transversal. Las fuerzas serán introducidas preferentemente por aire comprimido desde la zona marginal del reactor. Con la utilización de aire comprimido, al material amontonado también se aplican fuerzas de cizallamiento mediante las cuales se deforma la superficie del amontonamiento y las partículas de la mezcla de las sustancias se desfibran.

El reactor puede utilizarse a este respecto como percolador y secador, sin tener que realizar cualquier reconstrucción o transformación.

Al introducir las fuerzas, que impiden una formación de canales a través de la instalación de distribución, la mezcla de sustancias será llevada preferentemente al menos parcialmente en circulación de modo que por los elementos de transporte que proporcionan la circulación se introducen fuerzas de cizallamiento.

El guiado de la corriente según la invención permite configurar el reactor muy compacto, pudiendo situar todas las instalaciones de alimentación y de evacuación en la parte de la cabeza o del fondo del reactor.

Las fuerzas para el cambio de una formación de canales y las fuerzas de cizallamiento necesarias para la reconstitución de la superficie y para la abertura de las partículas se aplican por medio de aire comprimido, que se sopla desde la zona marginal del reactor al material amontonado (amontonamiento). Por el aire comprimido el amontonamiento se expande parcialmente de modo que se realiza una reconstitución de la superficie en el material amontonado y las partículas se disgregan a causa de las fuerzas de cizallamiento introducidas; la superficie del intercambio de las sustancias para la disgregación de la mezcla de las sustancias por el oxígeno del aire y por el líquido del lavado se aumenta.

En un ejemplo de realización especialmente preferido, el aire comprimido y el aire de salida se alimentan mediante boquillas, situadas en la parte del pie y/o del fondo del reactor.

Según la invención se prefiere, que la mezcla de sustancias pase por el reactor esencialmente en sentido vertical (paralelo con respecto a la dirección de la fuerza de gravedad) u horizontal de modo que la mezcla de sustancias se guíe más o menos paralelamente o en corriente transversal respecto al aire de salida.

En el caso de que se utilice el reactor como percolador, el líquido del lavado se alimenta preferentemente a través de un distribuidor en la parte del
cabezal del reactor.

El aire comprimido se alimenta con una presión de más de 2 bar, preferentemente de más de 4 bar, mientras que el aire de salida usualmente se aplica con una presión de 0,5 bar.

Las boquillas para la introducción del aire de salida y/o de compresión puede de manera ventajosa controlarse individualmente de modo que se puede regular un determinado perfil del aire comprimido mediante la sección transversal del reactor.

La utilización de aire comprimido para la alimentación de fuerzas de cizallamiento y para el impedimento de una formación de canales tiene la ventaja, que se alimenta al mismo tiempo el oxígeno del aire necesario para el proceso aeróbico en el material amontonado de modo que el aire comprimido cumple prácticamente una doble función:

1. la alimentación con oxígeno de aire para la degradación aeróbica y

2. la introducción de fuerzas de cizallamiento.

En un ejemplo de realización más sencillo, no esencial de la invención, las fuerzas para el impedimento de una formación de canales en el material amontonado se introducen por ejemplo por una instalación de distribución, situada en la parte del fondo del reactor. Esta instalación de distribución puede ser por ejemplo una instalación de fondo rascador o una similar, una instalación de transporte que evacua la mezcla de las sustancias por capas. Esta variante tiene además la ventaja de que por el movimiento de avance de la instalación de distribución se mantienen libres los orificios de alimentación y evacuación en la parte del fondo del reactor de modo que el líquido de lavado puede salir y el aire comprimido o de salida puede entrar en el material amontonado. Como instalación de distribución también puede utilizarse un transportador de tornillo sin fin, Walking-Floor, instalaciones fresadoras de silos etc. Estas instalaciones de distribución pueden utilizarse desde luego también en el ejemplo de realización según la invención descrita anteriormente con aire comprimido.

Dado que la mezcla de sustancias pasa por el reactor preferentemente en forma de capas, puede determinarse exactamente el tiempo de tratamiento de la mezcla de sustancias dentro del reactor de modo que se pueden optimizar los tiempos de paso con respecto a la degradación biológica. En las soluciones mencionadas al inicio solo se ha podido determinar un valor de tratamiento medio debido a la mezcla longitudinal y transversal mediante el mecanismo agitador.

El aire de salida cargado o el aire comprimido cargado se lleva a una limpieza de gas perdido, donde las partes integrantes orgánicas se separan y el aire depurado se vuelve a llevar al proceso.

El balance energético puede mejorarse más, cuando el producto de lavado cargado será conducido a una depuración de agua residual. Ésta puede contener una instalación de biogas, en la cual se realiza la transformación de la materia orgánica en biogas. Por un acople de energía del biogas liberado, el proceso según la invención puede realizarse en gran parte autárquico en cuanto a energía.

En el procedimiento descrito anteriormente, la mezcla de sustancias que contiene materias orgánicas se somete a una llamada hidrólisis, en la cual el material orgánico por la interacción del aire y del líquido de lavado se separa y acidifica por el calentamiento aeróbico, termófilo y se evacúa por el líquido de lavado. O sea, la degradación de las partes integrantes orgánicas se efectúa ajustando una determinada humedad y alimentando aire puro.

El tratamiento siguiente de la mezcla de sustancias prevé según la invención un secado de los residuos. Este secado puede realizarse con un gasto mínimo energético por un calentamiento aeróbico, termófilo de los residuos en el reactor. A este respecto se puede aplicar a la mezcla de sustancias en el reactor, aire puro de modo que por el calentamiento aeróbico resultante, se dispersa vapor de agua a través del aire alimentado y los residuos se secan. No obstante, el secado e hidrólisis en un mismo reactor condiciona un trabajo por fases de modo que esto solamente debería ser aplicable en plantas pequeñas. En las plantas más grandes se prevé un propio reactor (secador) para el calentamiento aeróbico, termófilo de los residuos a partir de la hidrólisis. Desde luego, estos dos reactores pueden conectarse en un único recipiente en una secuencia de uno tras otro de modo que se pueden conectar varios procesos de hidrólisis y de secado consecutivamente.

El balance energético de la planta puede mejorarse más, cuando el producto de lavado se conduce a una depuración de aguas residuales. Ésta puede contener una planta de biogas donde se realiza la transformación de la materia orgánica de biogas. Por un acople de energía del biogas liberado, el proceso según la invención puede realizarse autárquico en cuanto a
energía.

Especialmente ventajoso es, cuando el sólido tratado de esta forma se conduce después de una hidrólisis y/o secado aeróbico a una compactación. A este respecto se prensa el sólido que presenta un determinado diámetro de las partículas en una forma geométrica predeterminada, por ejemplo en pellets o briquetas. Por esta compactación se realiza otra deshidratación de la mezcla de sustancias tratada de modo que después de la compactación se cuenta con un cuerpo estable en su secado que ya no se puede eluir.

Este cuerpo puede almacenarse por ejemplo como combustible sustitutivo en alternativa a portadores energéticos fósiles o en un amontonamiento de basura clasificada.

El uso principal del procedimiento de la invención debería estar en el tratamiento de los residuos; pero este procedimiento puede aplicarse principalmente también en otras mezclas de sustancias, que presentan partes integrantes orgánicas.

Como producto de lavado se utiliza habitualmente agua, que en el procedimiento según la invención se aplica en circulación. El aire para la hidrólisis y el secado termófilo de la mezcla de sustancias puede conducirse en contracorriente respecto a la mezcla de sustancias, pero también en corriente continua.

Otros perfeccionamientos ventajosos de la invención son objeto de las demás reivindicaciones secundarias. A continuación se describe más detalladamente ejemplo de realización preferidos de la invención basándose en cálculos esquemáticos. Se muestra en:

la figura 1 un corte por un reactor no esencial de la invención, en el cual se realiza una hidrólisis de una mezcla de sustancias que contienen partes integrantes orgánicas;

la figura 2 un reactor no esencial de la invención para la realización de un secado aeróbico termófilo;

la figura 3 una planta no esencial de la

\hbox{invención}

, donde varios reactores de hidrólisis y secado se conectan uno tras otro según las figuras 1 y 2;

la figura 4 una instalación no esencial de la invención, donde en un común recipiente se conectan varios reactores para la hidrólisis y/o secado uno tras otro;

la figura 5 una vista en planta a la instalación de la figura 4 y las

las figuras 6 y 7 formas de realización según la invención de un reactor.

La figura 1 muestra un esquema del procedimiento para explicar un procedimiento no esencial de la invención y la instalación para la realización de este procedimiento. Conforme a eso la hidrólisis aeróbica (reacción y percolación aeróbica biogénica) se realiza en un reactor 1, al cual se conduce la mezcla de las sustancias 2 a tratar a través de un dispositivo de alimentación de material 4. La mezcla de sustancias a tratar contiene una alta parte de materia estructural y materia orgánica. Mezclas de sustancias de este tipo se encuentran por ejemplo en la basura doméstica, biobasura, basura comercial etc.

El reactor 1 se configura como un recipiente cerrado de modo que las corrientes de las materias, que a continuación se describirán aún más detalladamente, se conducen através de instalaciones de esclusas, instalaciones de válvulas, etc.

El propio reactor 1 es preferentemente un recipiente de acero o de hormigón, que se alimenta en el ejemplo de realización representado desde arriba con una mezcla de sustancias (basura residual).

Una parte sustancial de la fracción orgánica de la mezcla de sustancias se forma por compuestos de cadenas cortas, que a menudo se absorben en una superficie. Si esta superficie se enjuaga con agua caliente, también los compuestos primeramente no solubles se hidrolizan y lavan. El grado de hidrólisis depende del tiempo de tratamiento en el reactor 1. Los componentes de un olor intenso de la mezcla de las sustancias y los productos de hidrólisis son bien solubles en agua y pueden ser lavados. Gracias a la percolación por tanto se consigue una reducción de la materia orgánica y una desodoración de la mezcla de las sustancias. Con el líquido de lavado (agua de proceso) se evacuan también partículas de arena fina. El reactor 1 está cerrado herméticamente al olor y el aire de salida se desodoriza de una manera que a continuación se describirá más detalladamente.

En la percolación se agrega también adicionalmente aire de salida por el cual el efecto físico químico de la extracción de agua por un aumento de la degradación bacterial se intensifica. Los microorganismos empiezan a segregar exoencimas en el entorno aeróbico, las que descomponen los componentes polímeros particulares a monómeros y las llevan a disolución.

Durante la percolación se libera aproximadamente el 10% de las materias inertes (cristal, cerámica, arena), que se evacúan con el líquido de lavado. La segregación se realiza en un clasificador de arenas, el cual permite al mismo tiempo un enjuague posterior para el lavado de arena.

En el ejemplo de realización según la figura 1, la instalación de alimentación 4 está dispuesta en la sección final superior del reactor 1 visto en el sentido de la fuerza de gravedad.

En la zona inferior del reactor 1 se configura al menos una instalación de evacuación 6, por medio de la cual la materia de sustancias tratada y desintegrada biológicamente puede evacuarse del reactor 1.

Además, el reactor 1 tiene por debajo de la instalación de evacuación 6 (representación según figura 1) un recolector 10, separado de un compartimiento de reacción 12 a través de un fondo de criba 8. La instalación de evacuación 6, que a continuación se describirá más detalladamente, se configura de tal forma, que la mezcla de sustancias recostada en el fondo de criba 8 se evacúa por capas del reactor y los orificios del fondo de criba 8 se mantiene pasable.

En el recolector 10 desemboca una conexión de aire 14 y una salida del líquido de lavado 16. En la zona del cabezal del reactor 1 están dispuesto otra conexión de aire 18 y un distribuidor del producto de lavado 20.

El líquido de lavado (agua) utilizado para la percolación o extracción de las partes integrantes orgánicas de la mezcla de sustancias se alimenta al reactor a través del distribuidor 20 y se retira a través de la salida 16. Para simplificar el guiado de la corriente el fondo 22 del reactor 1 desciende hacia la salida 16 de modo que el líquido de lavado se acumula en la zona de la salida 16.

La conexión de aire 14 inferior de la figura 1 se une con una instalación abastecedora de aire 24. En dependencia del tipo de construcción de la instalación abastecedora de aire (soplador, compresor) puede regularse dentro del reactor 1 una corriente 25 de la conexión de aire inferior 14 hacia la conexión de aire superior 18 o una corriente 27 en dirección inversa de la conexión de aire superior 18 a la conexión de aire inferior 14. Es decir, en correspondencia con el tipo de construcción de la instalación abastecedora de aire 24, circula por la mezcla de sustancias recogida en el reactor 1 aire según la representación en la figura 1 desde abajo hacia arriba o desde arriba hacia abajo.

La corriente del líquido del lavado se efectúa en dirección de la fuerza de gravedad, es decir, desde el distribuidor 20 situado en la parte superior del reactor 1 hacia la salida 16.

El líquido de lavado saliente del reactor 1 se trata por medio de una instalación de tratamiento de agua residual 26 (filtro anaeróbico) descrita más detalladamente a continuación y luego se le vuelve a conducir al distribuidor 20 en circulación.

El residuo que descansa sobre el fondo de criba 8 se evacúa como descarga de material 28 a través de la instalación de evacuación 6 y se le conduce como producto 30 a una demás elaboración o se le vuelve a conducir como producto de circulación 32 a la instalación de alimentación 4. La clasificación de la descarga de material 28 como producto 30 y/o producto de circulación 32 se realiza a través de un apropiado dosificador 34, que puede ser configurado por ejemplo como corredera, compuerta, desviador etc.

Es decir mediante un ajuste apropiado del dosificador 34 puede volver a conducirse una parte de la descarga de material 28 como producto de circulación 32 al reactor 1 y ahí puede se le puede utilizar para la vacunación de la mezcla de sustancias y por tanto para la aceleración de la degradación biológica.

Además se le introducen por el guiado de circulación de toda la mezcla de sustancias o de una parte de ésta a través de los medios transportadores, fuerzas de cizallamiento, de modo que las superficies de la mezcla de sustancias se conforman nuevamente y las partículas se desfibran.

Para la mejor comprensión se explicarán a continuación más detalladamente los distintos elementos constructivos descritos anteriormente de la instalación según la invención.

La mezcla de sustancias 2 entrantes se ha tratado previamente de forma mecánica de manera conocida de modo que ésta presenta un tamaño de partículas máximo predeterminado. Esta mezcla de sustancias 2 tratada se suministra a través de instalaciones transportadoras apropiadas, por ejemplo cintas transportadoras 36 de la instalación de alimentación 4, a través de la cual se efectúa una distribución de la mezcla de sustancias 2 por la sección transversal del reactor. En el ejemplo de realización representado la instalación de alimentación 4 está dotada de un transportador transversal 8, a través del cual se distribuye la mezcla de sustancias en el plano del dibujo y transversalmente al plano del dibujo y se conduce a través de las tolvas vertederas de material 40 distribuidas por la sección transversal al reactor 1.

Dirigiéndose hacia la tolva vertedera de material 40 o transportador transversal 38, la mezcla de sustancias 2 se introduce por capas al reactor 1 de modo que en el fondo de criba 8 prácticamente se sitúan n capas 42 una encima de la otra.

La altura de relleno H del reactor 1 se selecciona de tal forma, que el distribuidor 20 para el líquido de lavado se encuentra en la parte superior del amontonamiento de material. El distribuidor 20 puede presentar por ejemplo un gran número de cabezales pulverizadoras 44 distribuidos por la sección transversal del reactor, a través de los cuales se puede distribuir uniformemente el líquido de lavado sobre la capa superior 42.

La instalación de evacuación 6 se configura en el ejemplo de realización representado en la figura 1, como transportador horizontal con una configuración tal, que la respectiva capa de la mezcla de sustancias inferior, descansando sobre el fondo de criba 8, se puede evacuar en dirección horizontal. En el reactor 1 representado la instalación de evacuación 6 se configura como fondo de empuje o rascador, como se describe por ejemplo en el documento WO 95/20554 A1. Fondos de empuje de este tipo se utilizan por ejemplo en silos de lodo activado, instalaciones de compostaje etc. Y se conocen del estado de la técnica, de modo que a continuación solo se describirá los elementos constructivos esenciales.

Según la figura 1 el fondo de empuje tiene varias cuñas de transporte 46 distanciadas en dirección horizontal (vista según la figura 1), situadas sobre una varilla de empuje 48. La varilla de empuje 48 puede moverse de un lado al otro lado paralelamente a las flechas 52, 54 de la figura 1 por medio de un cilindro hidráulico 50 o a través de otra instalación de accionamiento.

La superficie delantera de las cuñas de transporte 46 dirigida hacia la abertura de la descarga se configura como superficie vertical 56, mientras que la superficie posterior es una superficie inclinada 58. Por un correspondiente control del cilindro hidráulico 50, la varilla de empuje 48 se mueve periódicamente de un lado a otro lado, deslizando la mezcla de sustancias de la capa inferior a lo largo de la superficie inclinada 58 cuando se mueve la varilla de empuje 48 en dirección de la flecha 52 (hacia la izquierda en la figura 1) y llega a parar en el espacio detrás de la respectiva cuña de transporte 46. En el siguiente movimiento de retorno de la varilla de empuje 48 en dirección de la flecha 54, este material será llevado por la superficie vertical 56 y transportado hacia la derecha a la cuña de transporte 46 vecina o a la abertura de descarga. Es decir, la altura de las cuñas de transporte 46 determina la altura de la capa de la mezcla de sustancias evacuada. Para mantener constante las condiciones de extracción en el reactor 1, el grosor de la capa de la descarga de material corresponde más o menos al grosor de la capa de la carga de material de modo que la altura del relleno H se mantiene esencialmente constante.

Como ya mencionado inicialmente, una parte de la descarga de material 28 puede retornarse como vacuna (producto de circulación 32) a la instalación de transporte 36 o directamente a la instalación de carga 4. Principalmente también es posible mover la descarga de material completa 28 como producto de circulación 32 de modo que la mezcla de sustancias pasa varias veces por el reactor 1 y se evacúa solo después de por ejemplo 4 pasadas como producto 30.

El fondo de criba 8 situado por debajo de la instalación de evacuación 6 tiene un ancho de malla Z seleccionado en dependencia de la composición y del tamaño de las partículas de la mezcla de sustancias a tratar. La construcción de la varilla de empuje 48 y de las cuñas de transporte 46 se selecciona de tal forma, que el fondo de criba 8 se limpia por el movimiento de un lado al otro lado del fondo rascador de modo que se puede evitar una tupición de las mallas.

Gracias a la descarga de material en capas se logra, que la mezcla de sustancias se mueva en dirección vertical por capas desde arriba hacia abajo (figura 1) por el reactor 1.

Como ya mencionado anteriormente, la instalación abastecedora de aire 24 puede configurarse como soplador o compresor de modo que se puede ajustar diferentes direcciones de corriente de aire en el reactor 1. En ambos casos se selecciona las zonas de entrada y salida del reactor 1 de tal modo, que el aire, distribuido sobre la total sección transversal del reactor, circula por la mezcla de sustancias estratificada. Esta corriente de aire se indica en la representación según la figura 1 mediante líneas punteadas.

El líquido de lavado circula por la mezcla de sustancias estratificada a lo largo de las flechas continuas desde arriba hacia abajo y entra a través del fondo de criba 8 cargado con materia orgánica al recolector 10. El líquido de lavado 60 cargado se extrae a través de la salida 16 y se conduce a la instalación de tratamiento para aguas residuales 26. Esta cuenta con un separador para sustancias perturbadoras 62, donde se separan sustancias perturbadoras 64 como por ejemplo arenas, piedras, materia flotante etc. Separadores de sustancias perturbadoras de este tipo pueden presentar por ejemplo un depósito de sedimentación y un skimmer para la separación de las mencionadas sustancias perturbadoras 64.

El líquido de lavado, que contiene compuestos coloidales en fase acuosa y liberado de las sustancias perturbadoras se conduce después a un fermentador anaeróbico 66, por ejemplo una instalación de gas biológico o de recipiente de putrefacción. Durante este tratamiento de aguas residuales anaeróbico se forman como metabolitos finales el metano y dióxido de carbono y en caso dado en pequeñas cantidades sulfuro de hidrógeno. Este biogas obtenido como producto de desintegración puede transformarse en corriente y calor en apropiadas plantas de BHKW. Una parte de la energía obtenida a partir del biogas se retorna al proceso según la invención de modo que este se realiza ampliamente autárquico en cuanto a energía.

Ensayos previos demostraron, que en el tratamiento de una tonelada de basura doméstica alimentada puede obtenerse aproximadamente 80 Nm^{3} de biogas con un contenido de energía de 6,5 kWh.

En el ejemplo de realización descrito anteriormente se asigna una instalación de depuración de aguas residuales al reactor. Como alternativa el líquido de lavado pudiera integrarse también en una planta depuradora o introducirse directamente a la canalización o conducirse a otro paso de tratamiento. Como afluencia se utilizaría entonces agua fresca o agua de servicio o un agua residual de poca carga.

Después del fermentador anaeróbico 66 sigue un tratamiento posterior 70 aeróbico de dos fases, tratando posteriormente el agua putrefacta de la planta de biogas para minimizar la carga restante y eliminando nitrógeno.

El agua residual 72 cargado resultante a este respecto se conduce según carga y disposiciones legales vigentes a otra fase de tratamiento o se introduce directamente a la canalización. El líquido de lavado depurado en la biología aeróbica 70 se conduce después a través del distribuidor 20 al reactor 1. Como indicado en la figura 1, una corriente parcial del agua putrefacta puede conducirse desde el fermentador anaeróbico 66, eludiendo la biología aeróbica 70 de dos fases, directamente al distribuidor, para actuar catalíticamente sobre la disgregación biológica en el reactor 1.

Gracias al guiado de la corriente según la invención dentro del reactor 1 se produce una hidrólisis aeróbica, teniendo lugar por el aire que pasa por la mezcla de sustancias 2 yla humedad de la mezcla de sustancias producida por el líquido de lavado un calentamiento aeróbico, termófilo, por el cual las células de la materia orgánica se abren y las sustancias orgánicas liberadas se evacúan por el líquido de lavado.

Para la degradación del material orgánico es responsable por un lado la degradación aeróbica del carbono C en CO_{2} (ácido carbónico) y por otro lado el lavado de la materia orgánica separada y acidulada y la evacuación a través del líquido de lavado. Debido a la reacción aeróbica, termófila y la simultánea degradación de los compuestos orgánicos, la temperatura aumenta en la mezcla de sustancias durante el proceso de extracción (por ejemplo a aprox. 40 a 50ºC). Por este aumento de temperatura se libera vapor de agua, que se evacúa hacia el exterior a través del aire agregado. Este vapor de agua evacuado con el aire puede agregarse como condensado a la depuración de aguas residuales descrita anteriormente.

El aire saliente del reactor 1 está cargado con dióxido de carbono como producto de degradación y con vapor de agua formado por el calentamiento. El aire de salida cargado con componentes orgánicos puede conducirse hacia un biofiltro, donde se efectúa una depuración biológica mediante microorganismos aeróbicos.

Como líquido de lavado primero se utiliza agua pura, que se convierte en un estado ácido después del arranque de la instalación y de alcanzar prácticamente los parámetros de proceso estacionarios por las sales, disueltas durante el tratamiento aeróbico.

La ligera acidificación del agua apoya el lavado de sustancias solubles orgánicas, inorgánicas y de ácidos grasos solubles en agua.

Como además representado en la figura 1, se aplica a la mezcla de sustancias 2, que se encuentra dentro del reactor 1, con impulsos en forma de empujes por el movimiento de un lado al otro lado de las cuñas de transporte 46 de modo que se introducen fuerzas de cizallamiento, -transversales y -longitudinales a la mezcla de sustancias, por las cuales se destruyen los eventualmente presentes canales de corriente del líquido de fuga y del aire. La magnitud de estas fuerzas a este respecto se configura de tal modo, que por un lado sean lo suficientemente grandes para destruir estos canales y caminos y que, sin embargo, por otro lado no llegan a destruir la estructura de las capas.

En el ejemplo de realización no esencial de la invención, representado en la figura 1, se producen impulsos por medio del movimiento del fondo rascador. Según la invenciónse utilizan otros excitadores, tal como representado en las figuras 6 y 7, para la aplicación de fuerzas de cizallamiento en la mezcla de sustancias 2 y para la destrucción de los canales, como representado en las figuras 6 y 7.

Después de la hidrólisis descrita anteriormente, es decir, la disgregación de las partes integrantes orgánicas y la extracción de estas partes integrantes mediante líquido de lavado, la descarga del material 28 se conduce a un secado. Especialmente ventajoso resultó, cuando este secado se realiza como secado aeróbico, dado que en este caso la humedad restante puede disminuirse con un gasto de energía mínimo. Un secado aeróbico de este tipo puede proporcionarse por ejemplo, interrumpiendo la alimentación con líquido de lavado a través del distribuidor 20, de modo que sólo el aire aún circula por la mezcla de sustancias 2 después de la hidrólisis. Por la circulación de la mezcla de sustancias 2 húmeda se realiza otra degradación aeróbica del carbono C aún disponible en dióxido de carbono. Adicionalmente se calienta la mezcla de sustancias, similar como en la hidrólisis por transformación microbiana, y por consiguiente se evacúa vapor de agua a través del aire circulante. Por la degradación aeróbica del carbono y la evacuación del vapor de agua se reduce la humedad restante de la mezcla de sustancias, pudiendo regular la puntual parte de sustrato seco de manera fácil por la duración del secado aeróbico.

En el ejemplo de realización descrito anteriormente por tanto se realiza la hidrólisis y el secado aeróbico en un mismo reactor 1. Es decir, se puede utilizar el reactor 1 sin modificación tanto para el secado como también para el percolado de modo que se garantiza una disposición sencilla de la instalación.

Como alternativa a este respecto se pudiera conectar a continuación del reactor 1 de la figura 1, un secador según la figura 2, al cual se conduce la descarga de material 28 del reactor 1. Este secador 74 aeróbico tiene en lo esencial la misma estructura como el reactor 1 de la figura 1, es decir la mezcla de sustancias, en este caso la descarga de material 28 se introduce a través de un dispositivo de alimentación 4 en un recipiente provisto de esclusas y se evacua después del secado aeróbico realizado a través de una instalación de evacuación 6. El secador 74 tiene, a diferencia del reactor 1 descrito anteriormente, varios empalmes de aire 14, situados uno sobre el otro verticalmente al plano del dibujo, de modo que el aire puede ser soplado planamente al interior. El aire de secado por su parte puede conducirse en contracorriente o en corriente continua a la corriente de la mezcla de sustancias y se alimenta o evacua correspondientemente a través de empalmes de aire 14, 16.

A diferencia del reactor de la figura 1, el secador 74 de la figura 2 no tiene ningún distribuidor 20 para la aplicación de líquido de lavado.

En el secador 74 aeróbico se prevé por el contrario un retorno parcial del material seco 76 que se encuentra en la salida del secador 74 como material de circulación 78 y/o la evacuación de un producto seco 80. La mezcla de sustancias pasa de nuevo preferentemente en capas por el secador 74, interrumpiendo la formación de canales por las fuerzas de cizallamiento, -transversales y - longitudinales aplicadas en forma de impulsos. Desde luego, este procedimiento de dos fases también se pudiera realizar por dos reactores conectados uno tras otro según la figura 1, realizando en el primer reactor la hidrólisis por la alimentación de aire y líquido de lavado, mientras que en el segundo reactor 1 conectado a continuación sólo se realiza el secado aeróbico por la alimentación de aire.

La figura 3 demuestra un ejemplo de realización, en el cual se conectan tres reactores 1a, 1b, 1c, según la figura 1, con tres secadores 74a, 74b, 74c según la figura 2. A este respecto se le asigna a los tres reactores 1a, 1b, 1c, una común instalación de transporte 36, a través de la cual se puede alimentar la mezcla de sustancias 2 a los distintos reactores 1a, 1b, 1c. Mediante unas instalaciones de dosificación 34 apropiadas se puede ajustar nuevamente la corriente de la materia hacia los distintos reactores 1a, 1b, 1c.

La descarga de material 28a, 28b, 28c desde los distintos reactores 1a, 1b, 1c puede retornarse nuevamente a través de los dosificadores 34 como producto de circulación 34 o se le puede alimentar como producto 30 para otra elaboración o como descarga de material 28 al secado aeróbico. A este respecto, la descarga de material 28 de los reactores 1a, 1b, 1c, se alimenta a través de una instalación de transporte 84 y apropiados dosificadores 34 a los secadores 74a, 74b, 74c.

En el esquema de la instalación según la figura 3 además se prevé, que la mezcla de sustancias 2 también se alimenta directamente al secado, es decir también eludiendo los reactores 1. Eso es por ejemplo el caso, cuando la mezcla de sustancias presente ya presenta una considerable parte de sustancia seca de modo que ya no se efectúa ningún lavado húmedo.

La descarga de material de los secadores 74, es decir el material seco 76a, 76b, 76c, se sigue tratando luego o como producto seco 86, se le retorna nuevamente como producto de circulación 78 al secado o se le conduce como producto intermedio 88 a una instalación 90 para la deshidratación y/o compactación.

La instalación 90 también se utiliza para el siguiente tratamiento de la descarga de material de los reactores/secadores representados en las figuras 1, 2. La instalación 90 puede configurarse por ejemplo como extrusionador o prensa de secado/prensa de extrusión, de modo que por la influencia mecánica y el calor que se genera por la formación de presión se realiza otra deshidratación o secado del producto intermedio 88.

En la instalación 90 la basura residual extraída se gradúa a un contenido TS de > 60%. En un preferido ejemplo de realización la instalación 90 además contiene una prensa de alta presión, a través de la cual el material deshidratado extraído puede pelletizarse. A este respecto se obtiene densidades de 1,7 t/m^{3}. Partiendo de un contenido energético medio de 14 MJ/kg, el gasto de energía para la producción de pellets es de aproximadamente el 1% del contenido energético de los pellets.

En dependencia de la configuración de la instalación 90, el producto final deshidratado 92 puede estar presente como pellet, briqueta o en otra forma compacta. Por los pasos de procedimiento descritos anteriormente puede fabricarse un producto que no se puede eluir y que no tiene ninguna correspondencia activa con el ambiente, que se destaca por su gran contenido de sustancia seca, sin tener que utilizar energía térmica ajena para el secado a diferencia de los procedimientos conocidos.

El material deshidratado a través de la instalación 90 puede someterse a un secado posterior mediante compostaje o secado por cinta. Habitualmente después de un tratamiento mecánico biológico se siguió hasta ahora con una putrificación posterior para obtener una degradación adicional del material orgánico y un secado del resto lixiviado. La putrificación posterior puede efectuarse sin problemas en un depósito abierto. La parte de material biogénico también es lo suficientemente alto después de la percolación de modo que la temperatura de putrificación se aumenta dentro de 4 a 6 días a 70ºC. Dentro de 10 a 16 días el residuo tratado de esta forma alcanza un contenido de TS de hasta 80%. Dado que en el procedimiento descrito anteriormente, por la obtención de biogas y la utilización de la corriente en un motor de gas, estaría disponible calor saliente para el secado del residuo de la percolación, también puede utilizarse un procedimiento de secado ahorrativo en espacio como putrificación posterior.

La disposición representada en la figura 3 se selecciona, cuando se puntualiza un servicio continuo. En caso de grandes rendimientos de paso, puede ampliarse la instalación añadiendo otros módulos (reactores 1, secadores 74).

Las instalaciones de transporte 36 y 84 y los dosificadores 34 (desviación de material) pueden controlarse de tal modo, que la secuencia del relleno, vaciado o mezcla (producto de circulación) de los distintos reactores, secadores puede variarse a cualquier orden sucesivo.

La figura 4 muestra un ejemplo de realización, donde un recipiente 96 se divide por dos paredes separadoras en tres cámaras o reactores 1a, 1b, 1c. Estas cámaras corresponden a las instalaciones según la figura 1 y según la figura 2 donde se puede realizar la hidrólisis y/o el secado aeróbico.

Al recipiente 96 hermético se asigna una común instalación de transporte 36, a través de la cual se alimenta la mezcla de sustancias 2 al recipiente 96. Desde la común instalación de transporte 36 se conduce la mezcla de sustancias a través de los dosificadores 34 a un transportador transversal 38, que en el ejemplo de realización representado se configura como grúa distribuidora. Éste tiene un vertido de material 40, que se puede mover sobre la total zona de la sección transversal del recipiente 96 mediante la grúa distribuidora (transportador transversal 38). De este modo se garantiza, que los espacios parciales 1a, 1b, 1c del recipiente 96 pueden ser alimentados con la mezcla de sustancias 2 en capas.

La descarga de la mezcla de sustancias tratada (descarga de material 28 o material de seco 76) se realiza a través de una instalación de evacuación 6, que puede ser configurada como por ejemplo aquella de la figura 1. Según las variantes representadas en la figura 4, también pueden configurarse varias instalaciones de evacuación 6a, 6b, 6c adyacentes una al lado de otra en la zona del fondo del recipiente 96. En el ejemplo de realización representado, el recipiente 96 se configura como secador de varios cámaras de modo que dispone de empalmes de aire 14, 18, representando en la figura 4 solamente el empalme de aire 18 situado en la parte superior. También en esta variante se prevé, que se conduce el aire en corriente continua o en contracorriente hacia la mezcla de sustancias. El recipiente 96 también pudiera configurarse como reactor con varios cámaras parciales. Desde luego, también los reactores/secadores representados en las figuras 1 a 3 pueden configurarse con varias instalaciones de evacuación 6 adyacentes.

La descarga de material 28 puede recircularse de nuevo a través de los dosificadores 34 como material de circulación 32 a la instalación de transporte 36 o evacuado como producto 30.

La figura 5 representa una vista desde arriba al recipiente 36 de la figura 4 para el mejor entendimiento la distribución de la mezcla de sustancias 2. Según ello, la mezcla de sustancias 2 se alimenta en una instalación de transporte 36, por ejemplo una cinta transportadora, y se conduce mediante la misma a una grúa distribuidora 38, que se puede mover en dirección de la flecha 100, 101 por arriba de las paredes separadoras 98, 99. La grúa distribuidora 38 lleva una descarga de material movible o varias descargas de material estacionarias 40 de modo que el total ancho (figura 5 vertical) de las cámaras parciales 1a, 1b, 1c puede cubrirse.

La mezcla de sustancias tratada se evacúa en dirección de la flecha 102 desde el recipiente 96 y esta descarga de material 28 se transporta a través de una apropiada instalación de transporte o bien como producto 30 o bien como material de circulación 32. El último se vuelve a transportar a través de una cinta transportadora a la instalación de transporte 36 y se vuelve a integrar otra vez en uno de los espacios parciales 1a, 1b, 1c.

En los ejemplos de realización descritos anteriormente se impedía la formación de canales por las fuerzas aplicadas a través de la instalación de evacuación 6 al material de amontonamiento, que proporcionan un movimiento vertical ondulado en el material amontonado y por consiguiente lleva a una reconstitución de las superficies del material amontonado y destrucción de los canales. No obstante, en dependencia de la calidad de la mezcla de sustancias a tratar, las fuerzas de cizallamiento introducidas de esta forma a veces pueden ser demasiado pequeñas para proporcionar la disgregación mecánica necesaria del material amontonado. En los reactores 1 descritos anteriormente por tanto se aumenta la parte del material de circulación 32 de modo que las fuerzas necesarias de cizallamiento para la evacuación del material se introducen a través de los elementos de transporte para transportar el material de circulación 32.

Esta variante es aún más favorable en cuanto al gasto energético y de material que el estado de la técnica mencionado inicialmente, donde los agitadores se utilizan en el interior del reactor para introducir las fuerzas de cizallamiento.

El gasto energético y técnico de aparatos puede reducirse más, si el reactor/secador según la invención se configure de la manera descrita en las figuras 6 y 7.

En los ejemplos de realización descritos en las figuras 1 y 2, el aire de proceso se sopla a través de un empalme de aire 14 o de varios a la parte del fondo del reactor 1 o delsecador y luego pasa por el fondo de la criba 8 al material amontonado (material de amontonamiento). A diferencia de esto el aire de proceso se sopla en los ejemplos de realización representados en las figuras 6 y 7 a través de un gran número de lanzas 110 distribuidas sobre la sección transversal del reactor 1, cuyas boquillas 112 desembocan en la zona inferior (vista según las figuras 6, 7) del material de amontonamiento 114. Las lanzas 110 se entremezclan a este respecto con el fondo de la criba 8 y la instalación de evacuación 6, en el presente caso, con el fondo de empuje.

Las lanzas del aire de proceso o del aire comprimido 110 se unen a través de una respectiva válvula de control 116 con un conducto de presión 118, que desemboca en un acumulador de presión 120. Éste se conecta a un compresor 122 a través del cual se puede alimentar aire fresco o aire recirculado 124 desde el tratamiento del aire de salida (biofiltro) a la presión de la instalación, es decir, a la presión del acumulador de presión 120. Las válvulas de control 116 se conectan a un mando de proceso 126 y con ello se las puede abrir o bien cerrar individualmente.

La sección transversal de la abertura de las válvulas de control 116 a este respecto puede ser regulable continuamente en dependencia del control de proceso 126 de modo que la presión del gas de proceso/gas de comprimido puede cambiarse.

La presión de la instalación en el acumulador de presión 120 se gradúa preferentemente a una presión de más de 4 bar. Al abrirse completamente una válvula de control 116 de una lanza 110, sale aire comprimido 128 de la boca de la boquilla hacia arriba (vista según la figura 6, 7) y circula por el material de amontonamiento 114 en dirección vertical con la presión máxima, en lo que las flechas de las figuras 6, 7 indican, que el aire comprimido 128 también se desvía en dirección transversal. El material de amontonamiento 114 se remolina o fluidiza parcialmente en la zona de la corriente de la circulación del aire comprimido 128 de modo que las superficies del amontonamiento se forman de nuevo y los canales se destruyen. Es decir, por el aire comprimido que entra a presión se genera un movimiento ondulado 130 parcial en el material de amontonamiento 114, que se mueve desde la boquilla 112 de la correspondiente lanza 110 pasando por el material de amontonamiento 114 hacia arriba. Por este movimiento ondulado, la mezcla de sustancias se mueve relativamente juntándose de modo que las superficies de las partículas se abren y por consiguiente se aumenta la superficie de intercambio de la materia. Dado que el aire comprimido solo se presiona por impulsos, el material de amontonamiento 114 se desploma de nuevo después del cierre de la válvula de control 116, de modo que se introducen nuevamente fuerzas de cizallamiento al material de amontonamiento 114 que proporcionan otra deformación de las superficies y la destrucción de canales. El aire 123 cargado y saliente del reactor 1 es conducido a un biofiltro.

Mediante el aire comprimido presionado hacia el interior se logra principalmente dos efectos. Por un lado se introduce de manera descrita anteriormente fuerzas de cizallamiento al material de amontonamiento 114 y por otro lado también se suministra el aire de proceso necesario para la hidrólisis y/o el secado, de modo que la carga de fuerza de cizallamiento y el suministro de aire de proceso prácticamente se combinan. Cálculos de modelo demostraron, que gracias a la alimentación de aire comprimido según la invención se puede reducir la demanda de energía frente un reactor habitual con agitador por más del 50%.

El control del proceso 126 y las válvulas de control 116 se configuran de tal forma, que se puede cambiar el aire de proceso/aire comprimido a través del tiempo, de modo que por ejemplo el aire de proceso con presión baja (0,5 bar) sólo se alimenta a través de un intervalo temporal predeterminado, que se necesita para el secado o la hidrólisis, pero que no lleva a ninguna carga importante de fuerzas de cizallamiento al material de amontonamiento 114. Dependiendo de la altura del amontonamiento y de la calidad de la mezcla de sustancias a tratar luego se alimenta de forma intermitente aire comprimido con una presión relativamente alta (> 4 bar), para introducir las fuerzas de cizallamiento descritas anteriormente y evitar formaciones de canales.

Las válvulas 116 del gran número de las lanzas de presión 110 del reactor 1 también pueden controlarse siguiendo una tras otra de modo que el material de amontonamiento se carga con una ``onda de expansión'' que se mueve en la representación según las figuras 6 y 7 paralelamente al plano del dibujo o verticalmente al plano del dibujo.

En cuanto a lo demás, el ejemplo de realización representado en la figura 6, corresponde a los ejemplos de realización descritos anteriormente. Es decir, la mezcla de sustancias 2 se entra en capas a través de la instalación de carga 4 desde arriba, se introduce al reactor 1 y se pasa por el, en lo que la estructura de las capas se mantiene esencialmente invariable por la alimentación de aire comprimido y la fluidización parcial resultante del material de amontonamiento. La mezcla de sustancias tratada se evacúa luego a través de una instalación de evacuación 6, es decir un fondo de empuje y conducido a los demás pasos de tratamiento.

En el ejemplo de realización representado en la figura 7, la mezcla de sustancias 2 en la figura 7 se conduce al lado frontal izquierdo del reactor 1 y evacuada en el lado opuesto del reactor 1 hacia abajo. Por consiguiente la mezcla de sustancias pasa por el compartimiento de reacción 12 con una estructura de capas situada verticalmente, tal como es señalado por los signos de referencia 1_{l} a 1_{n}. Es decir, la mezcla de sustancias se mueve en dirección horizontal (1) por el reactor, mientras que en el ejemplo de realización representado en la figura 6 se mueve en dirección vertical por el reactor.

En lo demás los ejemplos de realización representados en las figuras 6 y 7 corresponden a los ejemplos de realización descritos anteriormente de modo que en cuanto a los demás elementos constructivos se recomiendan las realizaciones anteriores. Por razones de simplificación se utilizan en las figuras 6 y 7 los mismos signos de referencias como en las figuras 1 a 5 para los componentes constructivos que se corresponden.

Expresado en palabras sencillas, en los ejemplos de realización según la invención representados en las figuras 6 y 7 se sustituye el agitador utilizado en el estado de la técnica por un ``agitador de aire comprimido'', seleccionando la presión del aire comprimido de tal modo, que la estructura de las capas se mantiene esencialmente. Debido a la posibilidad de poder controlar individualmente las válvulas de control 116 distribuidas sobre la sección transversal del reactor 1, el material de amontonamiento 114 puede aplicarse puntualmente con golpes de presión de modo que a la carga de fuerza de cizallamiento puede aplicarse aire comprimido o aire de proceso en dependencia del proceso, es decir en dependencia de la calidad de la mezcla de sustancias a tratar y de la duración de tratamiento en el reactor 1.

Se manifiesta un procedimiento para el tratamiento de una mezcla de sustancias que contiene partes estructurales y materia orgánica, así como un dispositivo para la realización de este procedimiento. Según la invención, a la mezcla de sustancias se aplica en forma de impulsos o periódicamente aire comprimido con una presión de más de 2 bar, de modo que la formación de canales de corriente puede evitarse para un líquido de lavado o aire de proceso en una materia de amontonamiento.

Claims (18)

1. Procedimiento para el tratamiento de una mezcla de sustancias (2) que contiene partes estructurales y materia orgánica, que se recoge en un reactor (1) como materia de amontonamiento y que se somete mediante de la circulación de aire comprimido y/o agregando un líquido de lavado a una disgregación aeróbica o un secado aeróbico, de modo que las partes integrantes orgánicas solubles pueden desecharse, caracterizado porque a la mezcla de sustancias (2) se le aplica en forma de impulsos o periódicamente, aire comprimido orientado más o menos verticalmente y/o paralelamente a la dirección del movimiento de la mezcla de sustancias a una presión de más de 2 bar para la introducción de fuerzas de cizallamiento y para evitar formaciones de canales.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el aire comprimido o el aire de proceso respectivamente se alimenta por boquillas (112) en la parte del cabezal y/o en la parte del fondo del reactor (1).

3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque el aire de proceso y el aire comprimido se alimentan por las mismas boquillas (112).

4. Procedimiento según una de las anteriores reivindicaciones caracterizado porque, el reactor (1) está trabajando continuamente y la mezcla de sustancias se conduce por el reactor (1) más o menos paralela o transversalmente respecto al aire de proceso.

5. Procedimiento según una de las anteriores reivindicaciones caracterizado porque el líquido de lavado se alimenta por un distribuidor (44) en la parte del cabezal del reactor (1).

6. Procedimiento según una de las anteriores reivindicaciones caracterizado porque el aire comprimido se alimenta con una presión de más de 4 bar.

7. Procedimiento según una de las anteriores reivindicaciones caracterizado porque la mezcla de sustancias (2) tratada se extrae a través de una instalación de evacuación (6) situada en la parte del fondo del reactor (1), a través de la cual se puede introducir adicionalmente las fuerzas a la materia de amontonamiento.

8. Procedimiento según una de las anteriores reivindicaciones caracterizado porque la disgregación aeróbica es seguida por un secado aeróbico de la mezcla de sustancias.

9. Procedimiento según la reivindicación 3 caracterizado porque la mezcla de sustancias (2) pasa
sucesivamente por varios pasos de disgregación y/o secado.

10. Procedimiento según una de las anteriores reivindicaciones caracterizado porque la disgregación y/o secado aeróbico es seguida por una compactación de la mezcla de sustancias.

11. Dispositivo especialmente para la realización del procedimiento según una de las anteriores reivindicaciones, con un reactor (1, 74, 96), al cual se asigna una instalación de alimentación (4) para la alimentación de una mezcla de sustancias, situando en la parte del fondo y/o del cabezal del reactor (1, 74, 96) entradas (14, 18) para la alimentación de aire de proceso y/o en la parte del cabezal del reactor (1, 74, 96) un distribuidor (20) para el líquido de lavado, caracterizado por una instalación de aire comprimido (6, 112) a través de la cual se puede introducir en forma de impulsos o periódicamente aire a presión con más de 2 bar para la disgregación del material de amontonamiento (114) y por una instalación de evacuación (6) en la parte del fondo del reactor (1, 76, 96).

12. Dispositivo según la reivindicación 11 caracterizado porque la instalación de aire comprimido tiene boquillas (112) que desembocan en la parte del fondo del reactor (1), conectadas a un acumulador de presión (120) alimentado por un compresor (122).

13. Dispositivo según la reivindicación 11 ó 12 caracterizado porque a la instalación de aire comprimido se le asigna un control (126) a través del cual se puede variar la presión del aire comprimido o del aire de proceso.

14. Dispositivo según una de las reivindicaciones 11 a 13 caracterizado porque a través de la instalación de aire comprimido puede alimentarse conjuntamente aire comprimido y aire de proceso.

15. Dispositivo según una de las reivindicaciones 11 a 14 caracterizado por una instalación de depuración de gas para la depuración y el retorno del aire de proceso y/o aire comprimido.

16. Dispositivo según una de las reivindicaciones 11 a 15 caracterizado porque la instalación de excitación se conforma al menos parcialmente por una instalación de evacuación (6) en la parte del fondo del reactor (1, 74, 96).

17. Dispositivo según una de las reivindicaciones 11 a 16 caracterizado porque varios reactores (1, 74, 96) están conectados en serie, asignando a varios reactores (1, 74, 96) una común instalación de alimentación (4) a través de la cual se puede alimentar la mezcla de sustancias (2) a tratar.

18. Dispositivo según una de las reivindicaciones 11 a 17 caracterizado por una instalación de compactación (90) para la compactación, deshidratación y conformación de la mezcla de sustancias a tratar.