ES2200941T3 - Sistema de microposicionamiento. - Google Patents
Sistema de microposicionamiento.Info
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Abstract
Un sistema de microposicionamiento (1) para realizar operaciones de fabricación o inspección de un artículo, que comprenda: una fuente de radiación (43) para proyectar una imagen (49); un detector de radiación (17) para detectar la imagen proyectada (49); medios (7) de transporte de herramientas para transportar una herramienta (15) adaptados para efectuar operaciones de fabricación o inspección; medios (37) de procesador para calcular al menos las coordenadas bidimensionales de la imagen proyectada (49) detectada por el detector de radiación (17) con relación a la herramienta (15) y medios de control (41) para supervisar los medios (7) de transporte de herramientas para posicionar la herramienta (15) en una relación espacial predeterminada con la imagen proyectada (49) como respuesta a una señal de los medios (37) de procesador, que se caracteriza porque la fuente de radiación (43) sirve para manifestar la imagen sobre una superficie (5) del artículo, porque la imagen (49) forma parte de una plantilla de fabricación obtenida directamente de un modelo CAD del artículo y porque la imagen (49) representa una posición predeterminada sobre la superficie (5) del artículo donde se va a efectuar una operación de fabricación o inspección.
Description
Sistema de microposicionamiento.
Esta invención está relacionada con el campo
general de la fabricación y más concretamente con el posicionamiento
de las herramientas para llevar a cabo operaciones de fabricación o
inspección.
En un entorno de fabricación por lo general es
necesario realizar operaciones tales como medir, perforar, cortar,
avellanar e inspeccionar, por ejemplo. Las herramientas que
realizan estas operaciones han de ser posicionadas antes de llevar a
cabo su función.
La precisión con la que se posicionan las
herramientas depende del nivel de precisión que requiere el
producto acabado. Por ejemplo, en la fabricación aeronáutica muchos
de los componentes tienen que ser elaborados a muy altos niveles de
precisión y a menudo se montan y se acaban a mano para satisfacer
las tolerancias exigidas.
Tradicionalmente, los artículos que se fabricaban
eran marcados a mano para mostrar dónde debían perforarse los
agujeros o por dónde había que cortar el material, por ejemplo.
Este método resulta lento y costoso, ya que depende mucho del
personal cualificado. Más recientemente los artículos se han
sujetado con dispositivos de sujeción u otras fijaciones diseñadas
para mantener un artículo concreto en la posición deseada mientras
es mecanizado o inspeccionado utilizando, por ejemplo, una máquina
de control numérico.
Para lotes de artículos más pequeños, a menudo es
extremadamente caro obtener las herramientas, como dispositivos de
sujeción u otras fijaciones, que permiten una fabricación de los
artículos con una elevada precisión.
US-A-4453085
revela con precisión el posicionamiento de los brazos del autómata
y similares en donde un sistema electro-óptico dirige rayos láser a
puntos del espacio en los que hay o se supone que hay detectores u
objetivos en la "mano" del autómata. Si se determina que la
"mano" del autómata se encuentra fuera de la posición deseada,
se genera una señal de control para efectuar un movimiento de modo
que la "mano" esté verdaderamente en la posición deseada.
La presente invención trata de mitigar el
problema del gasto asociado con los métodos conocidos de
posicionamiento de herramientas descritos anteriormente, ofreciendo
un aparato y un método para posicionar de manera precisa las
herramientas de utilización en operaciones de fabricación o
inspección a la vez que se reduce la necesidad de utillaje costoso
como las fijaciones.
De acuerdo con la presente invención se
proporciona lo siguiente:
Un sistema de microposicionamiento para realizar
operaciones de fabricación o inspección o un artículo; dicho
sistema contiene:
una fuente de radiación para proyectar una
imagen;
un detector de radiación para detectar la imagen
proyectada;
un elemento de transporte de herramientas para
mover una herramienta adaptada para realizar operaciones de
fabricación o inspección;
un elemento procesador para calcular al menos las
coordenadas bidimensionales de la imagen proyectada, detectadas por
el detector de radiación en relación con la herramienta; y
un elemento de control para supervisar el
elemento de transporte de herramientas con el fin de posicionar la
herramienta en una relación espacial predeterminada con la imagen
proyectada como respuesta a una señal del elemento procesador que se
caracteriza por que la fuente de radiación persigue la imagen sobre
una superficie del artículo, que la imagen forma parte de una
plantilla de fabricación directamente obtenida de un modelo CAD del
artículo y que la imagen representa una posición predeterminada
sobre la superficie del artículo en la que se va a realizar la
operación de fabricación o inspección.
La fuente de radiación puede ser un láser. La
ventaja es que la fuente de radiación ofrece una radiación visible
al ojo humano, de manera que un operador puede ver la imagen. La
fuente de radiación puede ser, por ejemplo, un sistema de proyección
por láser Virtek Laseredge 3D. En superficies complejas se pueden
utilizar dos fuentes de radiación.
La fuente de radiación puede proyectar una imagen
en forma de elipse, o puede proyectar una imagen en forma de cruz o
de círculo. La imagen tiene preferiblemente un tamaño de entre 0,5
y 3 cm.
La imagen se proyecta sobre una superficie
situada en el lugar donde se realiza la operación de fabricación o
inspección. Se pueden proyectar simultáneamente varias imágenes
para proporcionar, por ejemplo, una plantilla de taladrado sobre una
superficie como por ejemplo un panel de aeronave.
El detector de radiación consta de una cámara y
un sistema de procesamiento de imágenes. La cámara puede contener
una serie de dispositivos de acoplamiento de cargas (CCD en inglés)
para estado sólido. La serie puede ser lineal o rectangular. Los
CCD producen una carga proporcional a la cantidad de luz que recae
sobre ellos y la carga procedente de cada uno de los dispositivos
de la serie es utilizada preferiblemente por el sistema de
procesamiento de imágenes para elaborar una imagen.
El sistema de procesamiento de imágenes contiene
un registrador visualizador de tramas para digitalizar la imagen y
un ordenador adaptado para procesar la imagen.
El ordenador procesa la imagen de manera
satisfactoria para identificar características tales como zonas de
igual intensidad o cambios de intensidad, por ejemplo. El
procesador de imágenes es capaz por lo tanto de identificar una
imagen, una cruz, por ejemplo, proyectada por la fuente de
radiación y localizar el centro de la imagen.
El medio de transporte de herramientas puede
consistir en un porta-útil, por ejemplo, un mandril. El medio de
transporte de herramientas preferiblemente consta además de una
etapa móvil. La ventaja es que el porta-útil se monta en la etapa
móvil. La etapa móvil es capaz de desplazarse preferiblemente al
menos en las direcciones x e y, donde las direcciones
x e y son normales entre sí y se encuentran en un
plano (el plano x-y). La etapa móvil puede tener
una actuación por servomotor y además puede ser capaz de
desplazarse en una dirección z, donde la dirección z
es la normal al plano x-y. Alternativamente
el porta-útil puede adaptarse para desplazarse en la dirección
z. El porta-útil tiene la ventaja de estar montado en la
etapa móvil de manera tal que el porta-útil puede desplazarse en la
dirección z en relación a la etapa móvil.
La etapa móvil se monta preferiblemente sobre una
plataforma, de modo que pueda desplazarse con relación a dicha
plataforma. La plataforma consta preferentemente de un elemento de
sujeción para permitir el ajuste liberable de la plataforma a la
superficie. El elemento de sujeción puede contener una ventosa de
vacío. La ventosa de vacío puede contener una junta de caucho y una
bomba de vacío con eyector venturi. Alternativamente el elemento
de sujeción puede incluir una parte magnética, si la superficie es
ferrosa. Otra alternativa es la inclusión de un elemento de sujeción
mecánico, como por ejemplo un perno o una palanca de sujeción.
La plataforma puede constar de una o varias patas
ajustables para permitir el funcionamiento del sistema de
microposicionamiento sobre superficies curvas o irregulares. Las
patas serán ajustables preferentemente de forma individual, y su
función consiste en ajustar la distancia entre la superficie y la
plataforma. Las patas se ajustarán de forma manual o automática, y
pueden utilizar gatos hidráulicos o eléctricos, o dispositivos
mecánicos roscados o telescópicos.
El sistema de microposicionamiento contiene
preferentemente sistemas de normalización para comprobar que la
herramienta es básicamente normal a la superficie antes de realizar
una operación de fabricación. Los sistemas de normalización pueden
controlar automáticamente las patas ajustables para asegurar la
estabilidad de la plataforma con respecto a la superficie y
modificar la orientación de la plataforma y con ella la inclinación
de la herramienta.
Los sistemas de normalización pueden incluir un
sensor como, por ejemplo, un potenciómetro lineal. Los sistemas de
normalización pueden incluir al menos dos sensores situados en la
plataforma, de manera que los sensores sean adyacentes a la
superficie durante el uso. Alternativamente, los sistemas de
normalización pueden contener un sensor como, por ejemplo, una
fuente de radiación y un sistema detector de radiación reflejada,
en el que al menos dos de esos sensores están situados en la
plataforma de manera que los sensores sean perpendiculares a la
superficie durante el uso. Los sensores se utilizan preferentemente
para determinar si la etapa móvil de la plataforma es
sustancialmente paralela a la superficie en los casos en los que la
superficie es fundamentalmente plana, o en el caso de una
superficie curva, si la etapa móvil montada sobre plataforma es
tangencial a la superficie. Los sistemas de normalización pueden
incluir además una ayuda para la normalización de herramientas con
el fin de comprobar que la herramienta es normal a la etapa
móvil.
El sistema de procesador utiliza los datos
obtenidos del sistema de procesamiento de imágenes para determinar
la localización de la imagen con respecto a la posición de la
herramienta.
El sistema de control puede incluir un servomotor
y un controlador del movimiento.
El sistema de control comprende preferiblemente
al menos dos servomotores, uno al menos para el movimiento de
accionamiento de la etapa móvil en la dirección x y uno al
menos para el movimiento de accionamiento de la etapa móvil en la
dirección y.
El controlador del movimiento supervisa el
movimiento de la etapa móvil al menos en las direcciones x e
y.
El sistema de control puede comprender además un
servomotor para el movimiento de accionamiento del porta-útil en la
dirección z. El controlador del movimiento puede supervisar
el movimiento del porta-útil en la dirección z.
Los sistemas de procesador están adaptados para
comunicarse con los sistemas de control.
Los medios de transporte de herramientas pueden
incluir un brazo extensible para sujetar una herramienta. La
herramienta puede ser un taladro. Alternativamente la herramienta
puede ser una herramienta para fresado o rectificado o un útil de
soldadura o una remachadora. Alternativamente la herramienta puede
ser de control o una herramienta de prueba no destructiva.
Alternativamente la herramienta puede ser una pistola aerográfica o
una pistola de chorro.
El porta-útil puede estar provisto de una cámara
para enviar una "perspectiva desde la herramienta" a un
monitor visible para el operador del dispositivo de
microposicionamiento. El operador es capaz entonces de comprobar
visualmente que la operación se está realizando correctamente sobre
la superficie y en el lugar donde se está proyectando la
imagen.
La plataforma, la placa móvil y el sistema
porta-útil se fabrican preferentemente en un material de poco peso
y buena resistencia, por ejemplo, una aleación de aluminio o un
compuesto de fibra de carbono.
La plataforma está provista preferiblemente de
una palanca para permitir que el operador coloque la plataforma
sobre la superficie que se ha de taladrar.
De acuerdo con otro aspecto de la presente
invención, se proporciona un método para el posicionamiento preciso
de las herramientas que comprenden al menos los siguientes
pasos:
proyección de una imagen,
detección de la imagen proyectada,
procesamiento de la imagen proyectada,
cálculo de al menos las coordenadas
bidimensionales de la imagen proyectada relativas a una herramienta
adaptada para realizar operaciones de fabricación o inspección;
y
desplazamiento de la herramienta, de modo que se
coloque en una relación espacial predeterminada con respecto a la
imagen proyectada, que se caracteriza por la proyección de la
imagen sobre la superficie de un artículo, por que la imagen forme
parte de una plantilla de fabricación obtenida directamente de un
modelo CAD del artículo y por la representación por parte de la
imagen de una posición predeterminada sobre la superficie del
artículo en la que se está realizando una operación de fabricación o
inspección.
Durante el procesamiento de la imagen, un sistema
de procesamiento de imágenes identifica preferentemente una
característica como por ejemplo una zona con mayor intensidad que
las zonas de alrededor. El sistema de procesamiento de imágenes
puede determinar entonces el centro de la zona. Alternativamente, el
sistema de procesamiento de imágenes puede identificar una
característica como, por ejemplo, un cambio de la intensidad entre
las zonas adyacentes, correspondiente a un límite de una imagen
proyectada.
proyectada.
Preferentemente el sistema de procesamiento de
imágenes localiza el centro de la imagen proyectada. Un procesador
calcula las coordenadas bidimensionales del centro de la imagen
proyectada referentes a una herramienta.
Con el propósito de ayudar al sistema de
procesamiento de imágenes, se controla la iluminación para ofrecer
un alto contraste entre la imagen proyectada en la superficie y el
resto de dicha superficie. Se escoge una iluminación favorable para
minimizar reflejos no deseados, sombras y demás iluminación
irregular.
La ventaja es que la herramienta se maneja en las
direcciones x, y, z, donde las direcciones x e
y representan preferentemente un plano bidimensional
sustancialmente paralelo o tangencial a la superficie, y la
dirección z es normal al plano x, y.
La herramienta se sostiene preferentemente en un
plano x, y sustancialmente paralelo o tangencial a la
superficie y desplazado en la dirección z hacia la
superficie o alejado de esta. Otra ventaja es que antes de su uso se
procede a la normalización de la herramienta, de modo que su línea
de acción durante el uso sea normal a la superficie.
A continuación de realizar el cálculo de las
coordenadas bidimensionales del centro de la imagen proyectada
relativas a la herramienta, el procesador envía una señal que hace
que la herramienta se mueva en el plano x, y, de
manera que se sitúe en las mismas coordenadas x, y que el
centro de la imagen proyectada. El movimiento de la herramienta en
el plano x, y se logra preferentemente gracias a un
servomotor. Un servomotor controla el movimiento en la dirección
x y un motor controla el movimiento en la dirección y. Los
servomotores son controlados preferentemente por un controlador de
movimiento que recibe instrucciones desde el procesador ordenando
el movimiento. El procesador calcula la forma en que tiene que
desplazarse la herramienta en las direcciones x e y
para situarse en las mismas coordenadas x e y que el
centro de la imagen y después ordena al controlador de movimiento
que accione los servomotores para lograr este desplazamiento.
La información de los servomotores permite al
operador confirmar que la herramienta se ha desplazado hasta la
posición x, y requerida.
Cuando la herramienta se encuentra en la posición
x, y requerida se desplaza automáticamente en la dirección
z y adquiere la capacidad para realizar la operación.
El desplazamiento de la herramienta en la
dirección z se puede lograr, por ejemplo, mediante un
cilindro neumático o un servomotor. Un muelle amortiguador controla
preferentemente la velocidad de desplazamiento de la herramienta en
la dirección z.
Antes de realizar una operación de fabricación,
el operador sujeta la plataforma a la superficie de forma que se
pueda soltar.
Tras proyectar una imagen en la superficie, el
operador coloca la plataforma en posición adyacente a la imagen
proyectada. El operador comprueba entonces que la plataforma está
correctamente situada. Esta comprobación se puede realizar
empleando sensores de normalización. Preferiblemente, se evita el
funcionamiento de la herramienta cuando los sensores de
normalización controlan el desplazamiento de las patas ajustables
para garantizar la estabilidad de la plataforma con respecto a la
superficie y modificar la orientación de la plataforma.
Alternativamente el operador puede controlar manualmente el
desplazamiento de las patas ajustables.
Antes de emprender una operación de fabricación
se calibra el sistema de microposicionamiento para permitir que las
coordenadas x, y dentro del campo de visión del
detector de radiación enlacen con la posición x, y de
la herramienta. Esto permite al procesador, una vez determinadas
las coordenadas x, y de una imagen dentro del campo
de visión del detector de radiación, calcular la distancia que
necesita la herramienta para desplazarse en las direcciones
x e y para situarse en las mismas coordenadas
x, y que la
imagen.
imagen.
Preferentemente, tras una operación de
fabricación el operador puede inspeccionar visualmente el resultado
de la operación en un monitor, monitor que recibe una imagen de la
superficie procedente de una cámara situada en posición adyacente a
la
herramienta.
herramienta.
A continuación describiremos una representación
de la presente invención mediante un solo ejemplo y con referencia
a los siguientes esquemas, en los
cuales:
cuales:
La Figura 1 muestra un diagrama esquemático del
sistema conforme a la presente invención.
La Figura 2 muestra una perspectiva isométrica de
la unidad de microposicionamiento del sistema.
La Figura 3 presenta la planta de una pieza del
sistema.
La Figura 4 muestra una vista lateral de la pieza
del sistema presentado en la Figura 2.
La Figura 5 muestra una imagen proyectada por el
sistema.
La Figura 1 muestra un diagrama esquemático de un
sistema de microposicionamiento 1 conforme a la presente invención.
Una unidad de microposicionamiento 3 está situada sobre una
superficie 5. La superficie 5 es un panel de aeronave curvado para
encajar con el perfil del fuselaje, siendo el radio de curvatura de
2m. La unidad de microposicionamiento comprende una etapa móvil 7
montada sobre una plataforma 9. La plataforma 9 posee ventosas de
vacío 11 sujetas a su parte inferior para sujetar la plataforma 9 a
la superficie 5 de forma que se pueda soltar. Un porta-útil 13 está
montado sobre la etapa móvil 7. El porta-útil 13 sujeta una
herramienta 15. En posición adyacente a la herramienta 15 se
encuentran montadas una cámara 17 y una fuente de iluminación 19,
proyectando esta fuente de iluminación 19 un haz 21 sobre la
superficie 5. La etapa móvil 7 se puede operar mediante un
servomotor 23 de dirección x y un servomotor 25 de dirección
y, donde las direcciones x e y están
sustancialmente en el mismo plano que la etapa móvil. La cámara 17
está conectada a un monitor 27 y a una fuente de energía para la
cámara 29. La herramienta está conectada a una fuente de energía
para la herramienta 31 y la unidad de microposicionamiento 3 está
conectada a una fuente de energía para la unidad 33. La cámara 17
también está conectada a un procesador de imágenes 35 que forma
parte de una unidad de procesamiento 37. La unidad de procesamiento
37 comprende además un procesador 39, un panel de control 63 y un
controlador de movimiento 41. El controlador de movimiento vigila
los servomotores de las direcciones x e y, 23 y 25,
respectivamente. El panel de control 63 contiene los mandos del
operador, como por ejemplo el botón 65.
Un proyector de láser 43 se encuentra posicionado
para proyectar un haz de radiación 45 sobre la superficie 5,
adyacente a la unidad de microposicionamiento 3.
La Figura 2 muestra una perspectiva isométrica de
la unidad de microposicionamiento 3 colocada sobre la superficie de
un panel de aeronave 47. El proyector de láser (no se muestra)
proyecta una fila de tres cruces 49, 51, 53 en el panel 47. La
unidad de microposicionamiento está sujeta al panel 47, de forma que
se pueda soltar, mediante las ventosas de vacío 11. El porta-útil
13 sujeta un taladro 55, y una cámara 17 se encuentra montada en
posición adyacente al taladro 55. La unidad de microposicionamiento
3 está provista de una palanca 57 para que el operador pueda elevar
la unidad 3 más fácilmente.
La Figura 3 muestra la planta de la unidad de
microposicionamiento 3. La unidad 3 cuenta con cuatro ventosas de
vacío 11 en su base para sujetar la plataforma 9 a una superficie
de manera que se pueda soltar. La unidad 3 también dispone de
sensores de normalización 59 adyacentes a las ventosas de vacío 11
para asegurar que la plataforma 9 y la etapa móvil asociada 7 son
paralelas o tangenciales con respecto a una superficie. La unidad 3
también incluye un sistema de control de herramientas 61 para
controlar el desplazamiento en dirección z de una
herramienta sujeta por el porta-útil 13, y una etapa móvil 7 para
desplazar la herramienta en las direcciones x e y. La
dirección z es sustancialmente normal al plano de la etapa
móvil.
La Figura 4 muestra una vista lateral de parte de
la unidad de microposicionamiento de la Figura 5. Un porta-útil 13
sujeta un taladro 55. El porta-útil 13 está montado sobre una etapa
móvil 7, y esta sobre una plataforma 9. El sistema de control de la
herramienta 61 vigila el movimiento del taladro 55 en la dirección
z.
Con respecto a las Figuras 1-4,
durante el uso el sistema de microposicionamiento 1 está
posicionado junto a una superficie sobre la que se va a realizar una
operación de mecanización o inspección. La superficie es
preferentemente plana y puede tener un radio de curvatura de 2m o
más. En este ejemplo, la superficie es un panel de aeronave 47. En
otra representación que utilice patas ajustables el radio de
curvatura podrá ser bastante inferior a 2m.
El proyector de láser 43 proyecta un haz de
radiación 45 en forma de cruz 49 sobre el panel de aeronave 47. El
panel de aeronave 47 está sujeto en un mecanismo de sujeción (no se
muestra) que ha sido considerado punto de referencia, de modo que la
posición precisa del panel se conoce con respecto al proyector de
láser y así la cruz 49 se proyecta sobre la parte exacta del panel
47 que ha de ser taladrada. El proyector de láser puede proyectar
varias cruces, como una plantilla de taladrado, sobre el panel 47,
si se requieren varias operaciones de taladrado. El proyector de
láser 43 toma la plantilla de taladrado del modelo CAD del panel de
aeronave 47.
Un operador coloca entonces manualmente la unidad
de microposicionamiento 3 junto a una cruz 49 proyectada y utiliza
los sensores de normalización 59 para asegurar que la unidad de
microposicionamiento 3 se coloca de tal forma que la etapa móvil 7
sea sustancialmente paralela o tangencial al panel de aeronave 47.
La cruz 49 deberá estar dentro del campo de visión de la cámara 17.
Una fuente de iluminación 19, una pequeña linterna por ejemplo,
está montada en posición adyacente a la cámara 17 y está programada
para proyectar luz 21 en el panel 47 con el fin de indicar el campo
de visión de la cámara 17. El operador podrá entonces ver
fácilmente si la cruz 49 se encuentra dentro del campo de visión de
la cámara 17.
La unidad de microposicionamiento 3 dispone de
una luz verde y una luz roja asociadas a los sensores de
normalización 59. Si estos sensores 59 indican que la unidad no
está correctamente posicionada, se enciende la luz roja, y se le
impide al operador mover el taladro 55 en la dirección z. El
operador deberá entonces ajustar la unidad hasta que se encienda
la luz verde que indicará que la unidad 3 se encuentra posicionada
correctamente.
La unidad 3 está sujeta al panel 47, de forma que
se puede soltar, utilizando las ventosas de vacío 11 en la
plataforma 9 de la unidad 3. El vacío se activa cuando el operador
pulsa un botón (que no se muestra) en la unidad 3.
El operador puede ver "la vista de la
cámara" del panel 47 en el monitor 27, que recibe imágenes
procedentes de la cámara 17. Cuando el operador está conforme con
la posición de la unidad de microposicionamiento 3, activa el
proceso de taladrado pulsando un botón 65 situado en el panel de
control de la unidad de procesamiento 63. La cámara 17 captura
entonces una imagen de la cruz 49 sobre el panel 47 y el procesador
de imágenes 35 identifica la cruz 49 y calcula su centro. Esta
técnica se describe con más detalle haciendo referencia a la Figura
5.
El procesador 39 calcula la posición relativa del
centro de la cruz 49 con respecto al taladro 55 y calcula la
distancia que necesita el taladro 55 para desplazarse en las
direcciones x e y para posicionarse en las mismas
coordenadas x e y que el centro de la cruz 49. El
procesador 39 imparte esta información al controlador de movimiento
41, que controla el funcionamiento de los servomotores 23, 25 de
las direcciones x e y que mueven la etapa móvil
7.
Antes de utilizar el sistema de
microposicionamiento 1, se coloca la herramienta 15 en el
porta-útil 13 de manera que la herramienta 15 sea normal a la
superficie del panel 47 cuando la plataforma 9 y la etapa móvil
asociada 7 sean sustancialmente paralelas o tangenciales a la
superficie del panel 47. Los sensores de normalización 59 que
indican si la plataforma 9 es sustancialmente paralela o tangencial
a una superficie indicarán, pues, si la herramienta 15 es normal a
la superficie. El porta-útil 13 está montado sobre la etapa móvil
7, y puede disponer de un brazo extensible. En este ejemplo el
porta-útil no dispone de brazo extensible.
Los servomotores 23, 25 desplazan la etapa móvil
7 hasta que la punta del taladro está posicionada en las mismas
coordenadas x, y que el centro de la cruz 49. El taladro 55
arranca automáticamente y se desplaza en la dirección z para
taladrar un agujero en el panel 47 a través del centro de la cruz
49. El taladro 55 se retrae de modo que la cámara 17 pueda mostrar
una imagen en directo de la cruz y el agujero en el monitor 27. El
operador puede inspeccionar entonces el agujero utilizando el
monitor 27 para confirmar que se ha taladrado el agujero en el
lugar correcto.
La Figura 5 muestra el campo de visión 71 de la
cámara 17. El proyector de láser 43 proyecta una cruz 49 sobre una
superficie. La cruz tiene un centro 73. La cámara 17 utiliza una
serie de dispositivos de acoplamiento de cargas (CCD) que producen
una carga proporcional a la luz que recae sobre ellos. La serie
puede ser lineal o rectangular. Se le indica a la carga procedente
de cada uno de los dispositivos de la serie que elabore una imagen
75 que comprenda numerosos píxeles 79, 81 en la que cada CCD
corresponde a un píxel. La intensidad de cada uno de los píxeles
corresponde a la carga generada por el correspondiente CCD. Se
utiliza un monitor 27 para mostrar la imagen con el fin de que el
operador pueda comprobar que la cruz 49 se encuentra en la posición
correcta. La imagen 75 corresponde al campo de visión 71 de la
cámara 17.
Cuando está presente una cruz proyectada sobre
una parte de la superficie, los CCD dirigidos a esa parte de la
superficie reciben más iluminación que aquellos CCD dirigidos a
partes de la superficie que no tienen una cruz proyectada sobre
ellos. Los CCD que reciben iluminación procedente de la cruz
proyectada generan una carga de salida superior a aquellos que no
reciben iluminación, y así la correspondiente imagen 75 comprende
píxeles de mayor intensidad 79 y píxeles de menor intensidad 81,
formando los píxeles de mayor intensidad una imagen de la cruz 77.
Los píxeles situados en las extremidades 79, 83 de la imagen de la
cruz 77 son de menor intensidad que los más cercanos al centro de
la imagen de la cruz 85, 87 puesto que los CCD dirigidos a las
extremidades de la cruz proyectada no reciben tanta iluminación
como los dirigidos al centro de la cruz proyectada.
El procesador de imágenes 35 procesa la imagen
75. La imagen 75 se puede procesar para identificar diversas
características tales como zonas de la misma intensidad, por
ejemplo una "mancha" de luz o cambios de intensidad, como por
ejemplo en el borde de una característica proyectada.
El algoritmo del procesamiento de imágenes
utilizado para identificar y localizar el centro de una cruz
proyectada es el siguiente:
a) La imagen 75 se "umbraliza" para dejar
únicamente aquellos píxeles por encima de cierta intensidad. En el
ejemplo de la Figura 5 el umbral de intensidad se establecería para
eliminar los píxeles 81 de menor intensidad y aquellos situados en
las extremidades de la imagen de la cruz.
b) Los píxeles adyacentes por encima del umbral
se unen para formar grupos o manchas.
c) Alrededor de cada mancha se define una caja de
carácter.
d) Se calcula una serie de estadísticas para cada
mancha, entre las que se incluyen:
El centro
El centro de gravedad
El tamaño
e) Se descartan todas las manchas por debajo de
un tamaño predeterminado.
f) La mancha más grande se selecciona como la
característica detectada.
g) La caja de carácter se reduce un 20%.
h) Se localiza el centro de gravedad a lo largo
de cada borde de la caja de carácter.
i) Se construyen dos líneas que atraviesan el
centro de gravedad de cada lado y se determina su punto de
intersección.
j) El punto de intersección son las coordenadas
x, y enviadas al procesador 39, que calcula esta posición con
relación a la posición del taladro y esta información es utilizada
por el controlador de movimiento 41 para supervisar los servomotores
x, y 23, 25 que posicionan físicamente el taladro 55 en las mismas
coordenadas x, y que el punto de intersección.
El proyector de láser puede proyectar figuras
distintas de cruces, por ejemplo manchas circulares o elípticas. En
este caso, el algoritmo del procesamiento de imágenes sigue un
procedimiento similar al descrito para el caso de la cruz hasta el
paso f inclusive, pero después se determinan las coordenadas x, y
del centro de gravedad de la mancha más grande y se envían estas
coordenadas al procesador.
El procesamiento de imágenes se puede realizar de
forma mucho más fácil y precisa controlando atentamente el entorno
para mejorar la imagen y simplificar el análisis. Este se puede
ayudar mediante el control de la iluminación, por ejemplo, para
asegurar que la iluminación es constante sobre la superficie, sin
reflejos o sombras, y que existe una diferencia de intensidad
razonable entre la figura proyectada y la iluminación de fondo.
También es importante proporcionar un dato sobre el artículo que
está siendo fabricado o inspeccionado y establecer la posición del
artículo con respecto a la fuente de radiación antes de utilizar la
presente invención, puesto que la figura deberá ser proyectada
sobre la parte correcta de una superficie. También hay que conocer
la distancia entre la cámara y el artículo para comprobar la
escala, así como la posición del taladro con respecto al campo de
visión de la cámara. Se puede utilizar un enlace al modelo CAD del
artículo para relacionar los contenidos de la imagen con el
artículo. El artículo puede estar sujeto a una mesa portapieza, y
su posición relativa a la fuente de radiación puede ser determinada
utilizando conocidas técnicas de posicionamiento antes de proyectar
la imagen, reduciendo así la necesidad de dispositivos de
sujeción.
Diversas modificaciones en el sistema anterior
pueden recordarnos a las especializadas en el arte, como la
utilización de diversas herramientas de fabricación o inspección
con el sistema de microposicionamiento, por ejemplo sondas y otras
herramientas utilizadas en ensayos no destructivos. La adaptación
del sistema para poder identificar la posición en la dirección
z al igual que en las direcciones x e y
también se puede lograr mediante la utilización de dos cámaras.
Asimismo, la base de la unidad de microposicionamiento puede
contener ruedas para ayudar al posicionamiento, patas ajustables
para favorecer un mejor funcionamiento sobre las superficies curvas,
y sistemas distintos de las ventosas de vacío para asegurar la
unidad a una superficie de manera que se pueda soltar, se pueden
utilizar, por ejemplo, fijaciones o dispositivos
electromagnéticos.
Claims (24)
1. Un sistema de microposicionamiento (1) para
realizar operaciones de fabricación o inspección de un artículo, que
comprenda:
una fuente de radiación (43) para proyectar una
imagen (49);
un detector de radiación (17) para detectar la
imagen proyectada (49);
medios (7) de transporte de herramientas para
transportar una herramienta (15) adaptados para efectuar
operaciones de fabricación o inspección;
medios (37) de procesador para calcular al menos
las coordenadas bidimensionales de la imagen proyectada (49)
detectada por el detector de radiación (17) con relación a la
herramienta (15) y
medios de control (41) para supervisar los medios
(7) de transporte de herramientas para posicionar la herramienta
(15) en una relación espacial predeterminada con la imagen
proyectada (49) como respuesta a una señal de los medios (37) de
procesador, que se caracteriza porque la fuente de radiación
(43) sirve para manifestar la imagen sobre una superficie (5) del
artículo, porque la imagen (49) forma parte de una plantilla de
fabricación obtenida directamente de un modelo CAD del artículo y
porque la imagen (49) representa una posición predeterminada sobre
la superficie (5) del artículo donde se va a efectuar una operación
de fabricación o inspección.
2. Un sistema de microposicionamiento conforme a
la Reivindicación 1, en el que el detector de radiación comprende
una cámara (17) y un sistema (37) de procesamiento de imágenes.
3. Un sistema de microposicionamiento conforme a
la Reivindicación 2, en el que la cámara (17) comprende una
agrupación de dispositivos de carga acoplada, de estado sólido.
4. Un sistema de microposicionamiento conforme a
la Reivindicación 2 o la Reivindicación 3 en el que el sistema (37)
de procesamiento de imágenes comprende un registrador visualizador
de tramas para digitalizar la imagen (49) y un ordenador adaptado
(39) para procesar la imagen (49).
5. Un sistema de microposicionamiento conforme a
la Reivindicación 4, en el que el ordenador (39) procesa la imagen
(49) con el objeto de identificar características tales como zonas
de la misma intensidad o cambios de intensidad.
6. Un sistema de microposicionamiento conforme a
la Reivindicación 5, en el que el ordenador (39) procesa la imagen
(49) con el fin de localizar el centro (73) de la imagen.
7. Un sistema de microposicionamiento conforme a
una cualquiera de las anteriores reivindicaciones, en el que los
medios de transporte de herramientas comprenden un dispositivo
porta-útil (13) montado sobre una etapa móvil (7).
8. Un sistema de microposicionamiento conforme a
la Reivindicación 7, en el que la etapa móvil (7) está montada sobre
una plataforma (9).
9. Un sistema de microposicionamiento conforme a
la Reivindicación 8, en el que la plataforma (9) comprende medios
(11) de unión para permitir que la plataforma (9) se una a la
superficie (5) de forma que se pueda soltar.
10. Un sistema de microposicionamiento conforme a
la Reivindicación 8 o la Reivindicación 9, en el que la plataforma
(9) comprende una o varias patas ajustables (11) para ajustar la
distancia entre la superficie (5) y la plataforma (9).
11. Un sistema de microposicionamiento conforme a
una cualquiera de las Reivindicaciones 7 a 10, en el que el
dispositivo porta-útil (13) está adaptado para a moverse con
relación a la etapa móvil (7).
12. Un sistema de microposicionamiento conforme a
una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el
sistema de microposicionamiento comprende los medios de
normalización (59) para comprobar que la herramienta (15) es
sustancialmente normal a la superficie (5) antes de realizar una
operación de fabricación.
13. Un sistema de microposicionamiento conforme a
la Reivindicación 12, en el que los medios de normalización (59)
controlan automáticamente una o varias patas ajustables (11).
14. Un sistema de microposicionamiento conforme a
una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que los
medios (37) de procesador utilizan datos obtenidos de un sistema de
procesamiento de imágenes para determinar la situación de la imagen
(49) con respecto a la posición de la herramienta.
15. Un sistema de microposicionamiento conforme a
una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que los
medios de control comprenden un controlador (41) del movimiento cuyo
fin es controlar el movimiento de los medios (7) de transporte de
la herramienta.
16. Un sistema de microposicionamiento conforme a
la Reivindicación 15, en el que los medios de control comprenden
además, un servomotor (23, 25).
17. Un sistema de microposicionamiento conforme a
una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que los
medios (7) de transporte de la herramienta comprenden un brazo
extensible para sujetar una herramienta.
18. Un método para situar las herramientas con
posición, que comprende al menos las operaciones de:
proyectar una imagen (49);
detectar la imagen proyectada (49);
procesar la imagen proyectada (49);
calcular de al menos las coordenadas
bidimensionales de la imagen proyectada (49) con relación a una
herramienta (15) adaptada para realizar operaciones de fabricación
o inspección; y
mover la herramienta (15) de modo que se
posicione en una relación espacial predeterminada con respecto a la
imagen proyectada (49), que se caracteriza por la proyectar
la imagen (49) sobre la superficie (5) de un artículo, porque la
imagen (49) forma parte de una plantilla de fabricación obtenida
directamente de un modelo CAD (49) del artículo, y porque la imagen
representa una posición predeterminada sobre la superficie (5) del
artículo donde se va a llevar a cabo una operación de fabricación o
inspección.
19. Un método conforme a la Reivindicación 18, en
el que la situación exacta del artículo con relación a la fuente de
radiación es determinada por técnicas de posicionamiento conocidas
antes de la proyección de la imagen (49) en la superficie (5) del
artículo.
20. Un método conforme a cualquiera de las
reivindicaciones 18 y 19, en el que la herramienta (15) se normaliza
antes de su uso de modo que, durante el uso, su línea de acción sea
normal a la superficie (5).
21. Un método conforme a cualquiera de las
reivindicaciones 18 a 20, en el que el centro (73) de la imagen
proyectada (49) se localiza durante el procesamiento de la imagen
proyectada (49).
22. Un método conforme a la Reivindicación 21, en
el que un procesador (35) calcula las coordenadas bidimensionales
del centro de la imagen proyectada (49) con relación a la
herramienta.
23. Un método conforme a la Reivindicación 22, en
el que el procesador (35) envía una señal a un controlador (41) de
movimiento para hacer que la herramienta (15) se mueva de manera
que se sitúe en las mismas coordenadas bidimensionales que el centro
(73) de la imagen proyectada (49).
24. Un método conforme a la Reivindicación 23 en
el que el controlador de movimiento acciona un servomotor (23, 25)
para mover la herramienta (15).
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