ES2201675T3 - Embrague hidrodinamico. - Google Patents

Abstract

Embrague hidrodinámico (1): 1.1 con una rueda (3) de paletas de bomba y una rueda (4) de paletas de turbina que forman juntas, al menos, una cámara toroidal (5) de trabajo que se puede llenar con un medio de servicio; 1.2 con una carcasa (26) que envuelve en parte la rueda (3) de paletas de bomba al menos en dirección axial; 1.3 la carcasa (26) forma, al menos, un espacio intermedio (27) junto con la rueda (3) de paletas de bomba; caracterizado por las siguientes características: 1.4 con, al menos, un canal (31) de unión, previsto en la rueda (3) de paletas de bomba, entre la cámara toroidal (5) de trabajo y el espacio intermedio (27); 1.5 el canal (31) de unión se orienta para la realización de una corriente secundaria para la limpieza del espacio intermedio en la dirección de la corriente en el estado de funcionamiento del embrague hidrodinámico (1) entre la rueda (3, 4) de paletas de bomba y de turbina, tangencialmente respecto a la periferia de la circulación de la corriente, existenteen el estado de funcionamiento, entre la rueda (3) de paletas de bomba y la rueda (4) de paletas de turbina.

Description

Embrague hidrodinámico.

La presente invención trata de un embrague hidrodinámico, concretamente con las características del preámbulo de la reivindicación 1.

Los embragues hidrodinámicos se conocen por una pluralidad de casos de aplicación en múltiples realizaciones. Un caso de aplicación de un embrague hidrodinámico en un sistema turbo compuesto se conoce de la memoria descriptiva DE9202578.1. Este embrague se conecta a la circulación de aceite lubricante del motor de combustión interna y aprovecha su aceite como medio de trabajo y refrigerante. De esta memoria descriptiva, se conoce que en caso de usarse aceite de motor como medio de trabajo en los embragues hidrodinámicos pueden surgir complicaciones debido a que se depositan impurezas del aceite en el lado interno de la pared circunferencial del embrague, lo que puede provocar un atascamiento del embrague y la pérdida de su capacidad de compensar el momento de torsión y las oscilaciones del número de revoluciones. Dado que todo el embrague gira, éste actúa como un filtro de aceite por fuerza centrífuga. Las paletas de la bomba y de la turbina del embrague se fabrican con una gran exactitud y calidad de la superficie para que la corriente, que circula entre la rueda de bomba y la rueda de turbina, encuentre condiciones óptimas de paso y logre así una eficiencia elevada del embrague. Debido a la configuración del alabeado y a la corriente, que circula entre la rueda de turbina y la rueda de bomba, resulta en general insignificante el peligro de que se depositen sólidos, incluso en el alabeado. Sin embargo, ocasiona problemas el estado, en que el aceite de motor, usado como medio de servicio, abandona la cámara de trabajo, formada por las paletas, y, por tanto, ya no se encuentra en la corriente circular y de limpieza entre las paletas, sino que sólo queda sometida a la fuerza centrífuga generada por la rotación del embrague. Las impurezas contenidas en el aceite se centrifugan contra la pared circunferencial del embrague debido a su mayor peso específico, donde existe, en cualquier caso, un peligro de deposito si el lado interno de la pared circunferencial presenta irregularidades en forma de resaltos, depresiones, cantos o una calidad insuficiente de la superficie. En caso de que el lado primario del embrague quede enganchado del lado secundario debido a las impurezas depositadas, se produce una unión rígida entre el lado primario y el lado secundario, lo que puede dañar el embrague o las partes del accionamiento, que actúan con éste, si hay vibraciones de torsión del cigüeñal del motor de combustión interna. Además, los depósitos de sólidos en el embrague pueden perjudicar también la corriente en éste, lo que puede causar una subida de la temperatura de funcionamiento y, por tanto, un daño del embrague. Otro problema básico es el desequilibrio producido por el depósito de impurezas, que condiciona vibraciones de flexión. En caso de que el lado primario del embrague roce el lado secundario debido a los depósitos de impurezas, esto provoca una transmisión adicional del par. Con el fin de evitar este efecto perjudicial, se propone en esta memoria descriptiva que en los embragues hidrodinámicos, que comprenden una rueda de bomba y una rueda de turbina, unidas en cada caso a un árbol, y donde las distintas ruedas de paletas, dirigidas unas hacia otras, forman respectivamente un anillo semitoroidal, presentan un soporte de paleta y forman así una cámara toroidal de trabajo, y donde una de estas ruedas de paletas presenta una carcasa que se fija a su borde radialmente externo, que se extiende radialmente hacia dentro y que envuelve el lado posterior del otro borde, se dote el lado posterior interno de la carcasa, dirigido hacia el lado posterior del otro borde, de un recubrimiento que disminuya la fricción y/o los depósitos de sólidos. Este recubrimiento crea una superficie muy lisa, lo que sólo minimiza, pero no elimina la posibilidad de que se depositen impurezas. Asimismo, la aplicación de un recubrimiento significa un gasto elevado y los daños del recubrimiento reducen el éxito y crean superficies adicionales de depósito de impurezas.

Una realización genérica de un embrague hidrodinámico se conoce de la memoria descriptiva DE-B-1600974. La carcasa de este embrague forma un espacio intermedio con la rueda de paletas de la bomba. En la rueda de paletas de la bomba se prevé un canal de comunicación entre la cámara toroidal de trabajo y el espacio intermedio, por lo que, además de la circulación del medio de servicio en la cámara de trabajo, surge otra circulación del medio de servicio que arrastra hacia fuera las impurezas depositadas, existentes en el medio de servicio. Sin embargo, en esta realización el canal de unión se orienta radialmente de modo que el medio de servicio, extraído por esta vía, choca perpendicularmente contra la pared de la carcasa. De esta forma, las impurezas depositadas se pueden quedar adheridas y atascar el espacio intermedio, lo que puede provocar también desperfectos en el funcionamiento.

Por tanto, la invención se basa en el objetivo de seguir desarrollando un embrague hidrodinámico para el uso en sistemas motrices, en los que a través de éste circula un medio de servicio, de modo que se excluya el problema del depósito de impurezas. La solución según la invención se deberá caracterizar por el menor gasto posible desde el punto de vista constructivo y de la técnica de fabricación.

La solución según la invención se distingue por las características de la reivindicación 1. Configuraciones ventajosas se describen en las reivindicaciones secundarias.

El embrague hidrodinámico, que comprende una rueda de paletas de bomba y una rueda de paletas de turbina que forman juntas, en cada caso, al menos una cámara toroidal de trabajo que se pueden llenar con un medio de servicio, presenta una carcasa que, preferentemente, gira también durante el funcionamiento. Esta carcasa envuelve la rueda de bomba, al menos en parte, y la rueda de turbina, también al menos en parte, visto en dirección axial, y forma, al menos, un espacio intermedio junto con la rueda de bomba y la rueda de turbina. Según la invención, para la unión de la cámara de trabajo y el espacio intermedio en la rueda de bomba se prevé, al menos, un orificio que forma un canal a través de la rueda de bomba, que se extiende de la superficie interna de la parte alabeada de la rueda de bomba hacia el perímetro externo de la rueda de bomba y que se orienta de modo que la posición se puede describir mediante, al menos, un componente de dirección que se sitúa tangencialmente en la periferia de la circulación de trabajo o de corriente en la cámara toroidal de trabajo, que aparece entre las dos ruedas de paletas. La distancia entre el perímetro externo de la rueda de bomba y la carcasa en dirección radial se dimensiona de modo que se crea una corriente de limpieza en el espacio intermedio y el medio de servicio no salpica por la fuerza centrífuga, es decir, existe una disposición bastante cercana. Sin embargo, el dimensionamiento concreto depende de una serie de factores, entre otras cosas, también del número de revoluciones de la rueda de bomba.

La solución según la invención posibilita que, adicionalmente a la circulación de la corriente en la cámara toroidal de trabajo para la transmisión de la fuerza, se derive una corriente secundaria que llega directamente al espacio intermedio y hace posible un efecto de limpieza de los depósitos de impurezas acumulados allí o en la carcasa.

Preferentemente, el canal de unión, es decir, el orificio en la rueda de bomba se realiza de modo que éste se orienta tangencialmente en la dirección de la periferia de la circulación, o sea, de la corriente existente en la cámara de trabajo en el estado de funcionamiento, y en la dirección de la corriente. Esto posibilita generar la corriente secundaria con las menores resistencias y pérdidas de velocidad de flujo posibles y, por tanto, obtener un efecto óptimo de limpieza.

Preferentemente, se prevé una pluralidad de canales de unión, es decir, de orificios en la rueda de bomba. Estos se pueden disponer en la rueda de bomba:

1. en una línea circunferencial imaginaria común o

2. en varias líneas circunferenciales imaginarias.

Aquí se entiende por líneas circunferenciales, líneas imaginarias en el perímetro externo de la rueda de bomba que discurren paralelamente al plano central imaginario entre la rueda de paletas de bomba y la rueda de paletas de turbina en estado de montaje del embrague. Es este sentido existe la posibilidad de realizar la disposición de forma alterna en distintas líneas circunferenciales.

Los conductos de unión u orificios en la rueda de paletas de bomba se pueden disponer también en una línea circunferencial o varias líneas circunferenciales a:

1. distancias constantes o

2. distancias distintas entre dos orificios colindantes.

La selección de la cantidad y la disposición en las distintas líneas circunferenciales depende del criterio del técnico.

Se puede pensar en una pluralidad de posibilidades para el diseño de la sección transversal de los canales de unión u orificios. Estos pueden presentar, por ejemplo, una sección transversal redonda. También se puede pensar en realizaciones ovales o en realizaciones con secciones transversales en forma de agujeros alargados.

La configuración del canal de unión de la cámara toroidal de trabajo hacia el perímetro externo de la rueda de paletas de bomba se puede realizar en múltiples variantes. Preferentemente, se prevé un diseño orientado directamente, en especial, tangencialmente respecto a la periferia de la circulación en la cámara de trabajo. Sin embargo, existe la posibilidad teórica de realizar pequeños cambios de un recorrido de este tipo, pero se evita lo que provoque perturbaciones considerables de la corriente secundaria y, con ello, la afectación de su funcionamiento. Sin embargo, se puede pensar en pequeñas desviaciones de un recorrido en línea recta en el canal de unión.

Además, el canal de unión se puede realizar entre la cámara toroidal de trabajo y el perímetro externo de la rueda de bomba con:

1. una sección transversal constante o

2. distintas secciones transversales.

Los cambios de la sección transversal para influir en la corriente secundaria se realizan, preferentemente, de forma gradual para elevar la velocidad de flujo.

Las distintas posibilidades respecto a las configuraciones de las secciones transversales de los canales de unión u orificios, su disposición en una o varias líneas circunferenciales distintas en la rueda de bomba y/o a la configuración del recorrido del canal de unión u orificio en la rueda de bomba desde la cámara toroidal de trabajo hasta el perímetro externo de la rueda de bomba se pueden combinar opcionalmente entre sí en correspondencia con el efecto que se debe obtener. La selección concreta se efectúa aquí, preferentemente, en correspondencia con las particularidades del caso de aplicación, especialmente, del medio de servicio.

La solución según la invención se puede usar en una pluralidad de embragues hidrodinámicos para usos diferentes. Se puede pensar en realizaciones, en las que la carcasa del embrague hidrodinámico se acople de forma, al menos, indirectamente resistente a la torsión a la rueda primaria de paletas, es decir, a la rueda de paletas de bomba, o a la rueda secundaria de paletas, o sea, a la rueda de paletas de turbina. Esto significa que la carcasa gira también en el estado de funcionamiento, es decir, en caso de acoplamiento hidrodinámico de la rueda de bomba a la rueda de turbina. Este caso de aplicación representa, en este sentido, un caso preferido de aplicación, pues en esta disposición el contacto de una de las dos ruedas de paletas con impurezas depositadas en la carcasa provoca daños muy rápidamente y, además, se evita la creación de un desequilibrio.

Preferentemente, la solución según la invención se aplica en un sistema turbo compuesto, en el que el medio de servicio del embrague hidrodinámico es el medio de servicio o el aceite del motor de combustión interna. Precisamente en estos sistemas surgen a menudo problemas debido a los depósitos de impurezas que se producen a partir de las materias en suspensión centrifugadas por las partes de la máquina, que giran rápidamente y por las que circula el medio de servicio.

La solución según la invención para la creación de una circulación de trabajo entre la rueda de paletas de bomba y la rueda de paletas de turbina con una corriente secundaria, que se usa para la limpieza del espacio intermedio entre las ruedas de paletas y la carcasa, posibilita una solución sencilla desde el punto de vista de la técnica de fabricación y económica de la problemática de la eliminación de los depósitos de impurezas en el espacio intermedio entre la carcasa y las superficies circunferenciales externas de las distintas ruedas de paletas.

La solución según la invención se explica a continuación mediante figuras. En estas se representa lo siguiente:

Fig. 1 la realización según la invención y la forma de funcionamiento del embrague hidrodinámico, mediante un ejemplo de realización en un sistema turbo compuesto;

Fig. 2a las secciones transversales posibles del canal de unión entre la cámara de trabajo y el perímetro externo de la rueda de paletas de bomba;

Fig. 2b un ejemplo de realización de un recorrido del canal de comunicación entre la cámara toroidal de trabajo y el perímetro externo de la rueda de paletas de bomba con una sección transversal distinta a lo largo del canal de unión.

La figura 1 muestra la solución según la invención mediante un ejemplo de realización en forma de un embrague hidrodinámico 1 en un sistema turbo compuesto 2. El acoplamiento hidrodinámico 1 comprende una rueda primaria 3, denominada también rueda de bomba, y una rueda secundaria 4, denominada también rueda de turbina. La rueda 3 de bomba y la rueda 4 de turbina forman juntas, al menos, una cámara toroidal 5 de trabajo que se puede llenar con un fluido de servicio, por ejemplo, aceite. La rueda 3 de bomba se acciona mediante una rueda dentada dispuesta en un árbol, no representado aquí, de una turbina de accionamiento, tampoco representada. Con este fin, la rueda dentada engrana con una rueda dentada 6 acoplada de forma resistente a la torsión a la rueda 3 de bomba.

La rueda 4 de turbina se dispone en un árbol receptor 7 del embrague hidrodinámico 1. En el ejemplo de realización representado la rueda 4 de turbina se acopla de forma resistente a la torsión al árbol receptor 7 mediante uniones con arrastre de fuerza o de forma como uniones atornilladas, representadas aquí en general por las uniones roscadas 8 y 9.

La rueda 3 de bomba se apoya, al menos indirectamente, en el árbol receptor 7 mediante una disposición 10 de cojinetes que comprende, preferentemente, dos cojinetes 11 y 12 de bolas. Los cojinetes de bolas de la disposición 10 de cojinetes se realizan como cojinetes de bolas de contacto angular. Estos posibilitan absorber mejor las cargas combinadas, es decir, fuerzas radiales y axiales, que los cojinetes ranurados de bolas. La rueda 3 de bomba se apoya mediante los anillos externos 13 ó 14 del cojinete 11 ó 12 de bolas de contacto angular y los anillos internos 15 ó 16 directamente en el árbol receptor 7. La rotación de la rueda 3 de bomba y de los anillos externos 13 ó 14 de los cojinetes 13 ó 14 de bolas de contacto angular se efectúa con el mismo número de revoluciones para realizar la absorción del par en la rueda de bomba y la transmisión mediante el medio de servicio a la rueda 4 de turbina. Con este fin se prevén ajustes de presión entre los anillos exteriores 13 ó 14 y la rueda 3 de bomba. Algo análogo ocurre con el apoyo de la rueda dentada 6 mediante otra disposición 17 de cojinetes en el árbol receptor 7.

El suministro de aceite de la cámara 5 de trabajo se efectúa, en el caso representado, directamente mediante el árbol receptor 7. Con este fin, el árbol receptor 7 presenta un taladro 18 que se dispone, preferentemente, coaxial respecto al eje A de simetría del árbol receptor 7. Este taladro se extiende desde el lado primario aproximadamente hasta el plano E, establecido por la mediatriz a través de la cámara toroidal de trabajo. De este taladro central 18 parten otros taladros 19 ó 20 de distribución que se extienden en dirección radial desde el taladro central 18 hasta el perímetro externo 21 del árbol receptor 7. A través del taladro central 18 y los taladros 19 y 20 de distribución, el fluido de servicio se conduce a la cámara toroidal 5 de trabajo. Al mismo tiempo se realiza una desviación de una corriente parcial de medio de servicio para la disposición 19 de cojinetes. Con este fin, entre la rueda 3 de bomba y la rueda 4 de turbina se dispone un disco 22 que presenta un contorno externo achaflanado 23 que actúa como borde de separación para el medio de servicio. El contorno interno achaflanado 23 discurre aquí de una cámara 24 de alimentación a los anillos externos 13 ó 14 de los cojinetes 11 ó 12 de bolas de contacto angular de la disposición 10 de cojinetes. Los dos cojinetes 11 ó 12 de bolas de contacto angular se inundan por completo. En correspondencia con el diseño del disco 22, también se puede influir en el tamaño de la corriente parcial desviada de medio de servicio. Por consiguiente, sólo es necesaria una alimentación central de medio de servicio y, con ello, también una alimentación de lubricante. En caso de una configuración correspondiente, también existe aquí la posibilidad de suministrar lubricante adicionalmente al cojinete 17 que se usa para apoyar la rueda dentada 6 en el árbol receptor 7.

Una carcasa 26 en forma de campana encierra el embrague hidrodinámico 1. Esta carcasa se realiza, preferentemente, como pieza de embutición profunda y se fija, preferentemente al menos de forma indirecta, a la rueda dentada mediante distintas posibilidades de unión. No obstante, existe también la posibilidad teórica, no representada aquí detalladamente, de acoplar la carcasa de forma resistente a la torsión a la rueda 3 de bomba o a la rueda 4 de turbina, formándose siempre un espacio intermedio 27 entre la rueda 3 de bomba y la carcasa 26. Debido al acoplamiento entre la carcasa 26 y la rueda dentada 6, la primera gira también cuando funciona el embrague o cuando se acciona la rueda 3 de bomba.

Durante el funcionamiento del embrague, el medio de servicio pasa de la cámara toroidal 5 de trabajo a los espacios intermedios 27. El medio de servicio ya no está sometido así a la corriente circular y de limpieza entre el alabeado de ambas ruedas de paletas, la rueda de bomba y la rueda de turbina, sino solamente a la fuerza centrífuga generada por la rotación del embrague. Las impurezas existentes en el medio de servicio se centrifugan debido a su mayor peso específico contra la pared interna 30 de la carcasa 26, donde existirá el peligro del deposito de impurezas, al menos, siempre que se prevean en este lado interno 30 irregularidades en forma de resaltos, depresiones o cantos o si ésta presenta una calidad insuficiente de la superficie. Esto puede provocar el contacto de la rueda secundaria 4 con la carcasa 26, lo que puede dar lugar a un acoplamiento rígido entre el lado primario y el lado secundario. Además, los depósitos locales de impurezas en las carcasas giratorias pueden condicionar la creación de desequilibrios que produzcan vibraciones de flexión. Con vistas a solucionar este problema, en la rueda 3 de bomba se prevén orificios 31, por ejemplo, en forma de un canal de unión entre la base de la paleta y el perímetro externo de la rueda de paletas que se orienta de modo que su posición se puede describir, al menos, mediante un componente de dirección en la dirección de la corriente en el estado de funcionamiento entre la rueda de bomba y la rueda de turbina, así como básicamente en tangente respecto al recorrido de la corriente que aparece entre la rueda de paletas de bomba y la rueda de paletas de turbina, que posibilitan la formación de una corriente secundaria de la cámara 5 de trabajo hacia el espacio intermedio 27. Los orificios 31 se extienden aquí, preferentemente, de la superficie interna de la parte alabeada, especialmente, de la base 32 de la paleta hacia el perímetro externo 33 de la rueda 3 de bomba. Los orificios 31 se orientan aquí de modo que existe, al menos, un componente de dirección para la descripción de la posición que se orienta básicamente en tangente respecto a la periferia de la circulación del medio de servicio en la cámara toroidal 5, visto en el estado de funcionamiento. La dirección del componente tangencial, que se puede usar para describir la orientación del orificio 31, siempre se orienta en la dirección de la corriente en circulación en la cámara toroidal 5 de trabajo.

Preferentemente, se prevé una pluralidad de orificios en la dirección circunferencial del embrague hidrodinámico, especialmente, de la rueda 3 de bomba, disponiéndose estos, preferentemente, a la misma altura y en una línea circunferencial imaginaria U_{L} en el perímetro 33 de la rueda 3 de bomba. Se seleccionan, preferentemente, distancias constantes entre los distintos orificios 31.

El orificio 31 presenta, en el caso representado, una sección transversal constante de la base de la paleta hasta el perímetro externo 33 de la rueda 3 de bomba y se realiza en forma de un taladro pasante. También se puede pensar en cualquier otro tipo posible de sección transversal. Además, existe la posibilidad, no representada en detalle, de dar al orificio 31 diferentes secciones transversales por toda su extensión desde la superficie interna 31 de rueda de paletas de la rueda 3 de bomba hasta el perímetro externo de la rueda 3 de bomba para influir en la corriente secundaria que fluye por encima. En la figura 2a se muestran ejemplos de distintas secciones transversales y en la figura 2b, ejemplos de modificaciones posibles de la sección transversal.

La figura 2a explica secciones transversales posibles de los orificios 31. La variante, prevista en la figura 2a 1 en forma de taladros pasantes con sección transversal redonda 31a de un diámetro D, representa una variante preferida y la más sencilla de fabricar. Sin embargo, también se puede pensar en una realización en correspondencia con la figura 2a 2 en forma de un agujero alargado 31b. Las secciones transversales representadas son secciones transversales como las que resultan cuando el corte se hace según I-I en la figura 1, es decir, en un plano que se puede determinar, en cada caso, mediante los límites externos de los orificios y que discurre perpendicularmente respecto a la dirección de trazado del orificio.

La figura 2b muestra una realización con una sección transversal que se estrecha continuamente hacia el perímetro externo 33 de la rueda 3 de bomba.

Las realizaciones en correspondencia con las figuras 1 y 2 sólo representan ejemplos de la solución según la invención. El diseño concreto o disposición se realizará con correspondencia con las necesidades del caso específico y depende del criterio del técnico.

Claims (15)

1. Embrague hidrodinámico (1):

1.1

con una rueda (3) de paletas de bomba y una rueda (4) de paletas de turbina que forman juntas, al menos, una cámara toroidal (5) de trabajo que se puede llenar con un medio de servicio;

1.2

con una carcasa (26) que envuelve en parte la rueda (3) de paletas de bomba al menos en dirección axial;

1.3

la carcasa (26) forma, al menos, un espacio intermedio (27) junto con la rueda (3) de paletas de bomba;

caracterizado por las siguientes características:

1.4

con, al menos, un canal (31) de unión, previsto en la rueda (3) de paletas de bomba, entre la cámara toroidal (5) de trabajo y el espacio intermedio (27);

1.5

el canal (31) de unión se orienta para la realización de una corriente secundaria para la limpieza del espacio intermedio en la dirección de la corriente en el estado de funcionamiento del embrague hidrodinámico (1) entre la rueda (3, 4) de paletas de bomba y de turbina, tangencialmente respecto a la periferia de la circulación de la corriente, existente en el estado de funcionamiento, entre la rueda (3) de paletas de bomba y la rueda (4) de paletas de turbina.

2. Embrague hidrodinámico según la reivindicación 1, caracterizado porque la carcasa (26) gira en el estado de funcionamiento del embrague (1).

3. Embrague hidrodinámico según la reivindicación 2, caracterizado porque la carcasa (26) se acopla, al menos indirectamente, a la rueda (3) de bomba.

4. Embrague hidrodinámico según la reivindicación 2, caracterizado porque la carcasa (26) se acopla, al menos indirectamente, a la rueda (4) de paletas de turbina.

5. Embrague hidrodinámico según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el canal de unión entre la cámara toroidal (5) de trabajo y el espacio intermedio (27) se orienta tangencialmente en dirección a la periferia de la circulación de la corriente existente en el estado de funcionamiento entre la rueda (3) de paletas de bomba y la rueda (4) de paletas de turbina.

6. Embrague hidrodinámico según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el canal (31) de unión presenta un desarrollo en línea recta sin cambios de dirección.

7. Embrague hidrodinámico según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se prevé una pluralidad de canales (31) de unión.

8. Embrague hidrodinámico según la reivindicación 7, caracterizado porque los canales (31) de unión se disponen en una línea circunferencial imaginaria (UL) de la rueda (3) de paletas de bomba, que discurre paralelamente respecto a un plano central que se forma entre la rueda (3) de paletas de bomba y la rueda (4) de paletas de turbina en el estado de montaje.

9. Embrague hidrodinámico según la reivindicación 7, caracterizado porque los canales (31) de unión se disponen en varias líneas circunferenciales imaginarias de la rueda (3) de paletas de bomba, que discurren paralelamente respecto al plano central que se forma entre la rueda (3) de paletas de bomba y la rueda (4) de paletas de turbina en el estado de montaje.

10. Embrague hidrodinámico según una de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado porque la distancia entre dos canales (31) de unión colindantes es constante.

11. Embrague hidrodinámico según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la sección transversal del canal (31) de unión es constante en su extensión desde el perímetro interno (32) de la rueda (3) de bomba hasta el perímetro externo (33).

12. Embrague hidrodinámico según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el canal (31) de unión presenta, al menos, un cambio de la sección transversal en su extensión desde el perímetro interno (32) de la rueda (3) de bomba hasta el perímetro externo (33).

13. Embrague hidrodinámico según la reivindicación 12, caracterizado porque el canal (31) de unión se estrecha en dirección hacia el perímetro externo (33) del embrague hidrodinámico (1).

14. Embrague hidrodinámico según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque la sección transversal del canal (31a) de unión es redonda.

15. Embrague hidrodinámico según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque la sección transversal del canal (31b) de unión es oval.