ES2201960T3 - Rodillo de soporte para vias de rodillos. - Google Patents
Rodillo de soporte para vias de rodillos.Info
- Publication number
- ES2201960T3 ES2201960T3 ES00104237T ES00104237T ES2201960T3 ES 2201960 T3 ES2201960 T3 ES 2201960T3 ES 00104237 T ES00104237 T ES 00104237T ES 00104237 T ES00104237 T ES 00104237T ES 2201960 T3 ES2201960 T3 ES 2201960T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- tubular body
- flange
- seat
- area
- flange according
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 14
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 11
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 11
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 7
- 238000005304 joining Methods 0.000 claims description 6
- 230000000994 depressogenic effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 7
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 229910001369 Brass Inorganic materials 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001174 ascending effect Effects 0.000 description 1
- 239000010951 brass Substances 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 230000001143 conditioned effect Effects 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 239000013013 elastic material Substances 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 230000005021 gait Effects 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
- -1 that is Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G39/00—Rollers, e.g. drive rollers, or arrangements thereof incorporated in roller-ways or other types of mechanical conveyors
- B65G39/02—Adaptations of individual rollers and supports therefor
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Rollers For Roller Conveyors For Transfer (AREA)
- Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
- Massaging Devices (AREA)
- Developing Agents For Electrophotography (AREA)
Abstract
Cuerpo tubular de metal, preferiblemente acero, y brida (11) de metal, preferiblemente acero, susceptible de unirse con este cuerpo tubular (10), los cuales están destinados a formar, después de su unión, un rodillo de soporte para vías de rodillos, en donde el cuerpo tubular (10) está destinado a formar la superficie envolvente cilíndrica del rodillo de soporte y en donde está previsto en la brida (11) un asiento (12) aproximadamente cilíndrico que puede introducirse en el cuerpo tubular (10), estando prevista en la zona periférica del asiento (12) al menos una zona periférica con sobremedida respecto del diámetro interno del cuerpo tubular (10) y pudiendo encajarse a presión el asiento de la brida (11) en el cuerpo tubular (10), caracterizados porque entre el cuerpo tubular (10) y la brida (11) existe un ajuste de sobremedida correspondiente a un campo de tolerancia según ISO 286 de IT 10 o mayor y porque en dirección axial sigue a una zona (12a) con sobremedida al menos una zona (12b) con inframedida respecto del diámetro interno (14) del cuerpo tubular (10).
Description
Rodillo de soporte para vías de rodillos.
La presente invención concierne a un cuerpo
tubular de metal, preferiblemente acero, y a una brida de metal,
preferiblemente acero, susceptible de unirse con dicho cuerpo, los
cuales están destinados a formar, después de su unión, un rodillo de
soporte para vías de rodillos, en donde el cuerpo tubular está
destinado a formar la superficie envolvente cilíndrica del rodillo
de soporte y en donde está previsto en la brida un asiento
aproximadamente cilíndrico que puede introducirse en el cuerpo
tubular, estando prevista en la zona periférica del asiento al menos
una zona periférica con una sobremedida con respecto al diámetro
interno del cuerpo tubular y pudiendo el asiento de la brida
encajarse a presión en el cuerpo tubular.
Se conocen por el estado de la técnica rodillos
de soporte para vías de rodillos de la clase antes citada. Estos se
utilizan, por ejemplo, para el transporte dentro de una empresa.
Según la configuración y las dimensiones, un rodillo de esta clase
puede servir para el transporte de mercancías diferentes en
dirección longitudinal, estando dispuestos varios rodillos de
soporte uno tras otro en esta dirección longitudinal y formando una
vía de rodillos. La presente invención concierne especialmente a
rodillos de soporte construidos con dimensiones correspondientemente
mayores, preferiblemente de acero, que son adecuados para el
transporte de mercancías pesadas.
Rodillos de soporte para vías de rodillos del
género citado al principio son conocidos, por ejemplo, por la
revista "Braunkohle, Wärme und Energie", año 1954, página 57.
Sin embargo, el encaje a presión del asiento de la brida en el
cuerpo tubular requiere, según este estado de la técnica, cuerpos
tubulares que se hayan fabricado con mucha exactitud y que presenten
solamente pequeñas tolerancias de cotas. Tales ajustes a presión son
sólo posibles, según este estado de la técnica, cuando no se
sobrepasa el campo de tolerancia de IT 8 según ISO 286,
especialmente cuando se trata de cuerpos tubulares de metales no
fluyentes, por ejemplo acero. En el encaje a presión empleando
cuerpos tubulares y bridas de materiales fluyentes más fácilmente
deformables, como, por ejemplo, cobre, latón, aluminio, como los que
se emplean, por ejemplo, para uniones remachadas, están presentes
otras condiciones.
El documento DE 32 15 888 A1 describe también
rodillos de soporte para vías de rodillos en los que un inserto de
cojinete está encajado a presión en un cuerpo tubular. Sin embargo,
el segmento tubular y el inserto de cojinete consisten allí en
plástico, de modo que las condiciones de fuerza en el encaje a
presión, en el caso de una unión a presión, no son comparables con
cuerpos tubulares de metal, especialmente acero.
En los rodillos de soporte conocidos hasta ahora
para vías de rodillos de la clase citada se percibe como
desventajoso el hecho de que el montaje es relativamente complicado.
Por motivos de coste, se emplean en general tubos soldados con
costura longitudinal para el cuerpo tubular del rodillo de soporte.
Estos tubos tienen, debido a la fabricación, tolerancias de cotas
relativamente grandes, con lo que el proceso de introducción
centrada de la brida con su asiento cilíndrico semejante a un
manguito en el cuerpo tubular requiere un montaje relativamente
complicado que en general hace necesario un trabajo de repasado o un
ajuste. En efecto, las bridas llevan en general una parte de eje que
a su vez es recibida en un cojinete que forma la disposición de
apoyo de rotación para todo el rodillo de soporte. Es necesario aquí
un montaje exacto centradamente ajustado, ya que, en caso contrario,
se produce un desgaste demasiado grande en el rodillo de soporte o
en la disposición de apoyo, y/o debido a las altas velocidades de
transporte actualmente usuales se pueden producir desequilibrios o
incluso deterioros de la mercancía transportada, especialmente
cuando este rodillo está diseñado para recibir y transportar cargas
bastantes grandes.
Se conoce por el documento
DE-A-4005996 un cuerpo de rodillo
para la industria tipográfica que consiste en un tubo y dos muñones
de cojinete frontales que se acoplan uno con otro mediante ensamble
coaxial, existiendo entre los muñones de cojinete y el tubo, en la
zona de guía del ensamble, una sobremedida de ajuste a presión entre
el diámetro interno del tubo y el diámetro extremo de los muñones de
cojinete. Se trata aquí de una unión a presión clásica con pequeñas
sobremedidas entre las piezas a ensamblar, que se presentan
solamente cuando se utiliza para el proceso de ensamble un tubo de
precisión o bien se trabaja mecánicamente de manera complicada un
tubo convencional. Los tubos soldados con costura longitudinal, con
tolerancias de cotas sustanciales mayores debido a la fabricación,
no se pueden ensamblar según el procedimiento conocido por este
documento. Dado que en la unión a presión conocida no se logra aún
una unión estable susceptible de ser cargada a causa de la pequeña
sobremedida entre el tubo y los muñones de cojinete, se ha previsto,
además, un proceso de recalcado adicional en el que se deforma la
punta del tubo, con lo que el material fluye hacia dentro de una
estría del muñón de cojinete.
Partiendo del estado de la técnica anteriormente
citado, el problema de la presente invención consiste en
proporcionar un cuerpo tubular de metal, preferiblemente acero, y
una brida de metal, preferiblemente acero, susceptible de unirse con
este cuerpo tubular, que están destinados a formar, después de su
unión, un rodillo de soporte para vías de rodillos, según el género
citado al principio, en donde el montaje hace posible una unión
centrada entre el cuerpo tubular y la brida con su asiento
cilíndrico incluso en el caso de cuerpos tubulares con considerables
tolerancias de cotas, especialmente tubos soldados con costura
longitudinal, con un coste tolerable, es decir que los tubos pueden
permanecer en estado bruto.
La solución de este problema es proporcionada por
un cuerpo tubular de metal y una brida de metal, susceptible de
unirse con este cuerpo metálico, del género citado al principio, con
las particularidades caracterizadoras de la reivindicación
principal.
La solución según la invención se basa en la
consideración de que el cuerpo tubular soldado con costura
longitudinal presenta inexactitudes de cotas debido a la
fabricación. Resultan superfluos un trabajo de repasado del cuerpo
tubular o medidas especiales para el centrado haciendo que el
asiento que está dispuesto en la brida, presente en dirección
periférica, junto a la zona periférica con sobremedida con respecto
al diámetro interno del cuerpo tubular, a continuación en dirección
axial, al menos una zona con inframedida con respecto al diámetro
interno del cuerpo tubular. Conforme a la invención, el asiento de
la brida, según el tamaño de la sobremedida, puede ser encajado a
presión con un consumo de fuerza correspondiente en el cuerpo
tubular, por ejemplo mediante encaje por presión hidráulica. La zona
o las zonas con sobremedida en el asiento son recalcadas entonces y
tiene lugar una deformación. Como quiera que en dirección axial
sigue a una zona de sobremedida una zona de inframedida, el material
puede fluir y escapar hacia dentro del espacio libre así creado. El
perfilado del asiento y las zonas con sobremedida o con inframedida
se han elegido aquí según la invención de modo que se facilita el
flujo del material y está presente espacio suficiente entre el
asiento y el interior del cuerpo tubular para recibir el material
deformado. Se subraya a este respecto que, dentro del marco de la
invención, el cuerpo tubular y la brida con su asiento cilíndrico
consisten en piezas de materiales no elásticos, es decir, metal,
preferiblemente acero. La sobremedida necesaria se elige de modo que
se tengan suficientemente en cuenta las tolerancias que se presenten
en la zona del diámetro interno de tubos soldados con costura
longitudinal.
En los rodillos de soporte según la invención
para vías de rodillos está presente entre el cuerpo tubular y la
brida un ajuste de sobremedida correspondiente a un campo de
tolerancia según ISO 286 de IT 10 o mayor. Preferiblemente, el
ajuste de sobremedida está en el campo de tolerancia de IT 11, IT 12
o mayor. En tubos soldados con costura longitudinal se presentan
frecuentemente desviaciones en el cuerpo tubular que están en torno
a algunos órdenes de magnitud por encima de los valores indicados,
debiendo tenerse en cuenta en el cuerpo tubular no sólo tolerancias
de medida del diámetro, sino, además, desviaciones de la exactitud
circular condicionadas por la fabricación, cuando se trate de tubos
soldados con costura longitudinal fabricados según determinados
procedimientos. En este caso, las tolerancias de fabricación pueden
ser tan considerables que resulte un ajuste de sobremedida
correspondiente a un campo de tolerancia de IT 15 a IT 18. Incluso
con tales desviaciones de cotas es posible también una unión a
presión entre el cuerpo tubular y la brida en la solución según la
invención cuando el cuerpo tubular y el asiento de la brida
consisten, por ejemplo, en acero. Según un perfeccionamiento de la
invención, es especialmente ventajoso que estén presentes zonas
alternas con sobremedida y con inframedida, correspondiendo también
preferiblemente el volumen de la zona con sobremedida respecto del
diámetro interior del cuerpo tubular a aproximadamente el volumen de
la zona con inframedida, de modo que el material que fluye en las
condiciones del encaje a presión pueda escapar hacia la zona con
inframedida.
Un perfeccionamiento preferido de la invención
prevé que una zona con sobremedida presente, visto de perfil,
aproximadamente la forma de un diente. Por ejemplo, la zona con
sobremedida puede ser provista de un perfil de diente que presente
un flanco de diente menos inclinado y un flanco de diente más
inclinado. Los ensayos realizados han demostrado que este perfilado
de los dientes del asiento se comporta de manera especialmente
ventajosa al encajar la brida a presión en el cuerpo tubular.
Preferiblemente, considerado en la dirección de encaje a presión, el
flanco de diente llano está dispuesto en el lado delantero y el
flanco de diente empinado está dispuesto en el lado trasero. El
volumen del espacio libre detrás del flanco de diente es suficiente
para recibir el material de la punta de diente casi aplastada al
encajar el asiento a presión en el cuerpo tubular. A diferencia de
la forma de diente aquí representada, son imaginables también otras
formas geométricas, por ejemplo un radio ascendente con destalonado
adyacente.
Otro perfeccionamiento preferido de la invención
prevé que la brida presente en su periferia varias escotaduras
abiertas hacia fuera, distribuidas por dicha periferia. En general,
en estos rodillos de soporte para vías de rodillos la brida se
aplica en estado encajado a presión al lado frontal del cuerpo
tubular y se alinea en el exterior aproximadamente con el cuerpo
tubular. La unión pura por encaje a presión entre la brida y el
asiento o el cuerpo tubular no es suficiente en algunas aplicaciones
para crear una unión suficientemente solidaria en rotación entre la
brida y el cuerpo tubular que pueda absorber fuerzas
correspondientemente mayores. Por este motivo, se establece
adicionalmente en estos casos una unión de soldadura entre la brida
y el cuerpo tubular, es decir, entre la brida y el lado frontal del
cuerpo tubular. Para reducir aquí también el trabajo invertido en la
fabricación, una variante preferida de la invención prevé que las
escotaduras estén presentes en la periferia de la brida para recibir
material de soldadura, por ejemplo de un alambre de soldadura, y así
establecer la unión de soldadura entre la brida y el cuerpo tubular.
Después del proceso de soldadura, el alambre de soldadura fundido ya
no sobresale hacia fuera o sólo sobresale un poco, puesto que este
material fluye hacia dentro de los rebajos de la brida. Esta técnica
de unión ahorra tiempo en comparación con una soldadura con costura
de soldadura que se extienda todo alrededor.
Las características citadas en las
reivindicaciones subordinadas conciernen a perfeccionamientos
preferidos de la solución del problema según la invención. Otras
ventajas se desprenden de la descripción detallada siguiente.
Se describe seguidamente la presente invención
con más detalle ayudándose de ejemplos de ejecución y haciendo
referencia a los dibujos adjuntos. Muestran en éstos:
la figura 1, una vista de una brida según la
invención desde un lado;
la figura 2, una vista frontal de la brida de la
figura 1, tomada en la dirección de la flecha II de la figura 1;
la figura 3, una representación de la brida y el
cuerpo tubular antes del encaje a presión del asiento;
la figura 4, una representación correspondiente
después del encaje a presión del asiento de la brida en el cuerpo
tubular; y
la figura 5, una vista frontal en la dirección de
la flecha V de la figura 4 después del proceso de soldadura.
Se hace referencia en primer lugar a la figura 1.
La representación muestra una vista frontal de la parte del rodillo
de soporte según la invención que presenta la brida. La propia brida
está designada aquí con el número de referencia 11. Desde la brida
11 se extiende una parte a manera de manguito que se designa aquí
como asiento 12 y que se encaja a presión en una cuerpo tubular 10,
tal como se explicará aún más adelante en forma más pormenorizada
con referencia a la figura 4. En el rodillo de soporte según la
invención el asiento 12 no es de construcción cilíndrica lisa, sino
que tiene una especie de perfil dentado. Las zonas de las puntas del
perfil dentado se han designado con 12a. Estas son las zonas con
sobremedida. Los flancos de estos dientes del perfil dentado son de
construcción asimétrica en el presente ejemplo de ejecución, es
decir que los flancos de diente delanteros 12c son más llanos en su
ángulo y los flancos de diente traseros 12d son más empinados en su
ángulo. En el otro lado de la brida 11 se une el eje 13, que está
dispuesto en posición centrada. Este eje 13 sirve de apoyo de
rotación del rodillo de soporte en un cojinete que no se ha
representado aquí con detalle y que carece de importancia en
relación con la presente invención. En lugar del muñón es posible
también un taladro de ajuste en el que puede insertarse un cojinete
que recibe entonces, por ejemplo, un árbol pasante.
La figura 2 muestra la vista de la brida tomada
desde el lado frontal. Se aprecia que la brida 11 presenta en su
periferia varias escotaduras 15 distribuidas aquí uniformemente por
dicha periferia, a las cuales se adjudica importancia en relación
con el proceso de soldadura durante la unión de la brida 11 y el
cuerpo tubular 10. Esto se describe más adelante con mayor exactitud
todavía haciendo referencia a la figura 5. En el presente ejemplo de
ejecución según la figura 2 están presentes un total de seis de
estas escotaduras. Sin embargo, el número exacto de escotaduras 15
es tan poco importante como su forma exacta. En general, las
escotaduras 15 son depresiones a manera de artesa que están abiertas
hacia fuera. El número y la anchura periférica de las escotaduras 15
se ajustan también a la resistencia de la unión de soldadura deseada
entre la brida 11 y el cuerpo tubular 10.
Se hace referencia seguidamente a las figuras 3 y
4, que muestran una representación ampliada de la zona de unión
entre el cuerpo tubular 10, la brida 11 y el asiento 12, pudiendo
explicarse con ayuda de estos dibujos el montaje del rodillo de
soporte según la invención constituido por estas piezas. El diámetro
interno indicado en la figura 4 del cuerpo tubular 10, que se ha
designado con 14, es en general tal que su medida es algo menor que
el diámetro del asiento 12 en la zona de la punta de diente del
perfil dentado. Se obtienen así las zonas 12a con sobremedida
respecto del diámetro interno 14 del cuerpo tubular 10, las cuales
están correspondientemente identificadas en el dibujo de la figura
4. Asimismo, se aprecia en el dibujo que entre dos zonas 12a con
sobremedida se encuentra siempre, debido a la forma del perfil
dentado, una zona 12b con inframedida respecto del diámetro interno
14 del cuerpo tubular 10. Si se encaja el asiento 12 a presión en el
cuerpo tubular, por ejemplo por vía hidráulica, se aplastan entonces
las zonas 12a con sobremedida, es decir, las zonas de las puntas del
perfil dentado. La zona de la sobremedida y, por consiguiente, el
volumen recalcado durante el encaje a presión dependen aquí de la
respectiva desviación de la medida del diámetro interno 14 respecto
de un valor normalizado correspondiente a las tolerancias que se
presenten. Mediante las zonas 12b con inframedida se garantiza que
el material recalcado pueda fluir desde las zonas 12a con
sobremedida durante el encaje a presión del asiento 12 en el cuerpo
tubular 10 y haya durante la deformación suficiente espacio para el
escape del material que forma originalmente las zonas de las puntas
de diente 12a y, por tanto, las zonas con sobremedida. Para el
cuerpo tubular 10 se emplean tubos soldados con costura longitudinal
que presencian tolerancias correspondientes debido a su fabricación,
así como también irregularidades y zonas no exactamente redondas,
por ejemplo en la zona de la costura de soldadura. Unicamente con
una forma de diente de la clase descrita en la disposición sobre el
diámetro es posible un centrado exacto del inserto, puesto que, si
el diente discurriera, por ejemplo, en dirección longitudinal, el
inserto sería expulsado de su asiento centrado por la compresión
superficial mucho mayor a lo largo de la costura de soldadura del
tubo y se empeoraría así considerablemente la marcha concéntrica. La
costura longitudinal del tubo se ha designado con 17 en la figura
5.
La figura 5 muestra la vista frontal del rodillo
de soporte después del proceso de soldadura. Se aprecia que el
material de soldadura, por ejemplo alambre de soldadura 16, puede
fluir hacia dentro de las escotaduras 15 de la brida 11, de modo
que, después de unir la brida 11 con el cuerpo tubular 10, se
obtiene un remate limpio en la periferia exterior.
La brida 11 podría suprimirse también por
completo, pero entonces los insertos tendrían que ser encajados a
presión en un dispositivo para garantizar el asiento correcto. El
inserto se soldaría en este caso de manera que quedara dentro del
tubo. Esto, por un lado, tendría la ventaja de un ahorro de material
del inserto y, por otro lado, se suprimiría el fresado de las
escotaduras 15, con un coste de soldadura ligeramente
incrementado.
Claims (11)
1. Cuerpo tubular de metal, preferiblemente
acero, y brida (11) de metal, preferiblemente acero, susceptible de
unirse con este cuerpo tubular (10), los cuales están destinados a
formar, después de su unión, un rodillo de soporte para vías de
rodillos, en donde el cuerpo tubular (10) está destinado a formar la
superficie envolvente cilíndrica del rodillo de soporte y en donde
está previsto en la brida (11) un asiento (12) aproximadamente
cilíndrico que puede introducirse en el cuerpo tubular (10), estando
prevista en la zona periférica del asiento (12) al menos una zona
periférica con sobremedida respecto del diámetro interno del cuerpo
tubular (10) y pudiendo encajarse a presión el asiento de la brida
(11) en el cuerpo tubular (10), caracterizados porque entre
el cuerpo tubular (10) y la brida (11) existe un ajuste de
sobremedida correspondiente a un campo de tolerancia según ISO 286
de IT 10 o mayor y porque en dirección axial sigue a una zona (12a)
con sobremedida al menos una zona (12b) con inframedida respecto del
diámetro interno (14) del cuerpo tubular (10).
2. Cuerpo tubular y brida según la reivindicación
1, caracterizados porque entre el cuerpo tubular (10) y el
asiento (12) de la brida (11) está presente un ajuste de sobremedida
correspondiente a un campo de tolerancia según ISO 286 de IT 11 o
mayor, preferiblemente de IT 12 o mayor.
3. Cuerpo tubular y brida según la reivindicación
1 ó 2, caracterizados porque el cuerpo tubular (10) se ha
fabricado a partir de un tubo soldado con costura longitudinal
(17).
4. Cuerpo tubular y brida según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizados porque el volumen de
la zona (12a) con sobremedida respecto del diámetro interno (14) del
cuerpo tubular (10) corresponde aproximadamente al volumen de la
zona (12b) con inframedida.
5. Cuerpo tubular y brida según la reivindicación
4, caracterizados porque el asiento (12) presenta, visto en
dirección axial, varias zonas (12a) con sobremedida que se alternan
con varias zonas (12b) con inframedida.
6. Cuerpo tubular y brida según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizados porque una zona (12a)
con sobremedida presenta, visto de perfil, aproximadamente la forma
de un diente.
7. Cuerpo tubular y brida según la reivindicación
6, caracterizados porque una zona (12a) con sobremedida, con
perfil dentado, presenta un flanco de diente menos inclinado (12c) y
un flanco de diente más inclinado (12d).
8. Cuerpo tubular y brida según la reivindicación
7, caracterizados porque, considerado en la dirección de
encaje a presión, el flanco de diente llano (12c) está dispuesto en
el lado delantero y el flanco de diente empinado (12d) está
dispuesto en el lado trasero.
9. Cuerpo tubular y brida según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizados porque, en estado
encajado a presión, la brida (11) se aplica al lado frontal (10a)
del cuerpo tubular (10) y se alinea por fuera aproximadamente con el
cuerpo tubular (10).
10. Cuerpo tubular y brida según una de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizados porque la brida (11)
presenta en la periferia varias escotaduras (15) abiertas hacia
fuera, distribuidas por dicha periferia y destinadas a recibir
material de soldadura (16) para la unión soldada con el cuerpo
tubular (10).
11. Cuerpo tubular y brida según una de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizados porque en el lado de
la brida (11) alejado del cuerpo tubular (10) está previsto en
posición centrada un eje (13).
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19909370A DE19909370A1 (de) | 1999-03-03 | 1999-03-03 | Tragrolle für Rollenbahnen |
| DE19909370 | 1999-03-03 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2201960T3 true ES2201960T3 (es) | 2004-04-01 |
Family
ID=7899595
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES00104237T Expired - Lifetime ES2201960T3 (es) | 1999-03-03 | 2000-03-01 | Rodillo de soporte para vias de rodillos. |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP1033335B1 (es) |
| AT (1) | ATE244188T1 (es) |
| DE (2) | DE19909370A1 (es) |
| DK (1) | DK1033335T3 (es) |
| ES (1) | ES2201960T3 (es) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2826070B1 (fr) * | 2001-06-18 | 2005-01-14 | Venusial | Cage de roulement pour rouleau moteur |
| EP2065602B1 (de) * | 2007-11-30 | 2011-01-19 | Oskar Dilo Maschinenfabrik KG | Hohlwalze mit Walzenboden |
| DE202012008919U1 (de) * | 2012-09-18 | 2014-01-22 | Interroll-Holding Ag | Förderrolle mit Kopfelement |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3353644A (en) * | 1966-01-24 | 1967-11-21 | Colonial Plastics Mfg Co | Roller for a conveyor |
| DE7020674U (de) * | 1970-05-16 | 1971-01-07 | Loeckmann Hans | Tragrolle mit neuartiger befestigung. |
| DE7727307U1 (de) * | 1977-09-03 | 1978-01-19 | Karl Stumpf Kg, 4282 Velen | Lagereinsatz fuer rollenbahnrollen |
| DE3035216A1 (de) * | 1980-09-18 | 1982-03-25 | KS Fototechnik GmbH, 5600 Wuppertal | Transportwalze |
| DE3215888A1 (de) * | 1982-04-29 | 1983-11-10 | Karl Stumpf Kg, 4282 Velen | Lagereinsatz und damit versehene rollenbahnrolle |
| DE4005996C2 (de) * | 1990-02-26 | 1996-07-11 | Koppers Manfred | Fügeverfahren für einen Walzenkörper |
| DE4333625C2 (de) * | 1993-10-04 | 1995-12-14 | Westfalia Wst Systemtechnik | Friktions-Rollenbahn |
| AUPM979194A0 (en) * | 1994-12-01 | 1994-12-22 | Jlv Industries Pty Ltd | End cap assembly for a roller tube of a conveyor roller |
| DE29807355U1 (de) * | 1998-04-23 | 1998-11-05 | Lutz, Dieter, 98617 Meiningen | Flanschverbindung für Walzenrohre |
-
1999
- 1999-03-03 DE DE19909370A patent/DE19909370A1/de not_active Ceased
-
2000
- 2000-03-01 AT AT00104237T patent/ATE244188T1/de active
- 2000-03-01 DK DK00104237T patent/DK1033335T3/da active
- 2000-03-01 EP EP00104237A patent/EP1033335B1/de not_active Expired - Lifetime
- 2000-03-01 DE DE50002696T patent/DE50002696D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2000-03-01 ES ES00104237T patent/ES2201960T3/es not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP1033335A1 (de) | 2000-09-06 |
| EP1033335B1 (de) | 2003-07-02 |
| ATE244188T1 (de) | 2003-07-15 |
| DE19909370A1 (de) | 2000-09-14 |
| DE50002696D1 (de) | 2003-08-07 |
| DK1033335T3 (da) | 2003-10-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2874725T3 (es) | Sistema de fluido y método de fabricación mediante soldadura por fricción | |
| ES2382439T3 (es) | Procedimiento para fabricar una conexión de pala de una pala de rotor, una conexión de pala y un elemento de fijación para una conexión de pala | |
| ES2633093T3 (es) | Piñón de lubricación y dispositivo de lubricación | |
| ES2349396T3 (es) | Árbol de levas compuesto. | |
| ES2643367T3 (es) | Tubo de andamio de un andamio y elemento de andamio | |
| ES2314778T3 (es) | Caja soporte para el apoyo de un arbol de direccion. | |
| ES2643364T3 (es) | Procedimiento para la consolidación y calibración de una sección de tubo | |
| ES2894952T3 (es) | Módulo de pared y procedimiento para la producción de componentes con módulos de pared para la construcción en bruto de cajas de vagón en la construcción de vehículos ferroviarios con una construcción diferencial | |
| ES2253932B1 (es) | Herramienta para maquinar tuberias metalicas huecas perfiladas para lograr la enmienda de un extremo. | |
| CN106232463A (zh) | 纤维塑料复合型材部件与车身框架部件之间的连接配置系统及其制造方法 | |
| CN100564915C (zh) | 接合元件 | |
| US587695A (en) | billing- | |
| CN107971843A (zh) | 利用磨轮对具有内轮廓的工件进行研磨的研磨臂 | |
| US2408907A (en) | Metal furniture | |
| ES2887341T3 (es) | Procedimiento para producir un componente perfilado al menos parcialmente endurecido | |
| ES2810927T3 (es) | Procedimiento para la fabricación de un árbol de dirección regulable en longitud y árbol de dirección regulable en longitud | |
| ES2613832T3 (es) | Disco de rueda para un vehículo ferroviario | |
| BR112013005061B1 (pt) | Peça de acoplamento para uma extremidade externa de um conduto multicamada, método para o acoplamento de uma extremidade externa de um conduto multicamadas a uma peça de acoplamento, e montagem de um conduto multicamadas com uma peça de acoplamento | |
| ITTO20110704A1 (it) | Metodo per la formatura di una dentatura frontale su un anello interno di un mozzo ruota, colletto ricalcato e mozzo ruota con dentatura frontale cosi' ottenuti | |
| ES2627638T3 (es) | Dispositivo de calibración y procedimiento de calibración para la calibración de una abertura de cojinete de una pieza de trabajo | |
| CN101528479B (zh) | 辐条轮 | |
| ES2286452T3 (es) | Metodo y dispositivo para la fabricacion de una llanta para neumaticos. | |
| ES2462016T3 (es) | Tubo de andamio y procedimiento para el mecanizado de extremos de tubo | |
| JP5165757B2 (ja) | 溶接状態にて最適な疲労特性となるように構成された熱間仕上げシームレス管を製造する方法 | |
| US20070245798A1 (en) | Integral Axle Housing for Vehicle and Method of Manufacture the Same |