ES2203840T3

ES2203840T3 - Procedimiento para la fabricacion de co-condensados de bloques polisiloxano-policarbonato.

Info

Publication number: ES2203840T3
Application number: ES98103319T
Authority: ES
Inventors: Annett Dr. Konig; Wolfgang Dr. Ebert; Walter Kohler
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1997-03-12
Filing date: 1998-02-26
Publication date: 2004-04-16
Anticipated expiration: 2018-02-26
Also published as: DE19710081A1; EP0864599A2; EP0864599B1; JPH10251408A; DE59809115D1; EP0864599A3

Abstract

ES OBJETO DE LA PRESENTE INVENCION UN PROCEDIMIENTO PARA LA PRODUCCION DE COCONDENSADOS DE BLOQUE DE POLISILOXANO POLICARBONATO A PARTIR DIMETILSILOXANOS TERMINADOS EN HIDROXIARILOXI Y OLIGOCARBONATOS AROMATICOS EN EL FUNDIDO, ASI COMO LOS COCONDENSADOS DE BLOQUE OBTENIDOS SEGUN EL PROCEDIMIENTO DE LA INVENCION.

Description

Procedimiento para la fabricación de co-condensados de bloques polisiloxano-policarbonato.

Es objeto de la presente invención un procedimiento para la fabricación de co-condensados de bloques polisiloxano-policarbonato a partir de compuestos fenólicos y diarilcarbonatos en masa fundida a temperaturas de 250ºC a 320ºC, preferiblemente de 280ºC a 300ºC y presiones de 0,01 mbar a 100 mbar, dado el caso en presencia de un catalizador, que se caracteriza porque como compuestos fenólicos se emplean dimetilsiloxanos hidroxiariloxi-terminales y en lugar de diarilcarbonatos, oligocarbonatos de difenoles con peso molecular medio \upbar{M}_{w} (peso medio, determinado por medición de la viscosidad relativa de la disolución en CH_{2}Cl_{2} de forma conocida, teniendo lugar la medida por el procedimiento de dispersión de la luz) de 3000 a 24000, preferiblemente de 5000 a 15000 y con relaciones de grupos terminales OH/arilo de 10 a 90 hasta 70 a 30, preferiblemente de 20 a 80 hasta 60 a 40, encontrándose la relación de pesos entre los dimetilsiloxanos hidroxiariloxi-terminales y los oligocarbonatos entre 1 a 99 y 40 a 60, preferiblemente entre 3 a 97 y 30 a 70.

Los oligocarbonatos empleados según la invención pueden emplearse como tales o pueden formarse in situ antes de la reacción según la invención.

Los co-condensados de bloques polisiloxano-policarbonato obtenidos por el procedimiento según la invención tienen en particular una resistencia al impacto a baja temperatura mejorada, un comportamiento ESC (rotura por tensión ambiental, Environmental Stress Cracking por sus siglas en inglés) mejorado y una fluidez mejorada.

Con ello, son objetos de la presente invención además los co-condensados de bloques polisiloxano-policarbonato obtenidos por el procedimiento según la invención.

La obtención de co-polímeros de bloques polisiloxanocarbonato por el proceso de interfases es conocido en la bibliografía y se describe, por ejemplo, en los documentos US-PS 3189662, US-PS 3419634, DE-OS 334782 (LeA 22594) y EP 0122535 (LeA 22594-EP).

La obtención de co-polímeros de bloques polisiloxancarbonato por el proceso de transesterificación en masa fundida a partir de bisfenol, diarilcarbonato, polisiloxanos con terminación final silanol y catalizador, se describe en el documento US 5227449. Como compuestos siloxano se usan telómeros de polidifenilo o polidimetilsiloxano con grupos silanol terminales. Sin embargo, se conoce que este tipo de dimetilsiloxanos con grupos silanol terminales en medio ácido o básico con longitudes de cadena decrecientes, en contraste con el difenilsiloxano con grupos silanol terminales, tienden a incrementar la autocondensación, de manera que así se dificulta una incorporación en el co-polímero originado. Así, los siloxanos cíclicos formados permanecen en el polímero y resultan extraordinariamente molestos para aplicaciones en el campo eléctrico/electrónico.

En el documento US 5504177 se describe la fabricación de un co-polisiloxancarbonato de bloques por transesterificación en masa fundida a partir de una silicona carbonato-terminal con bisfenol y diarilcarbonato. A causa de la gran incompatibilidad del siloxano con el bisfenol y el diarilcarbonato no se consigue una incorporación constante del siloxano en la matriz de policarbonato durante el proceso de transesterificación en masa fundida, de manera que estos productos muestran delaminación. Además, la costosa obtención de los bloques de siloxano en un proceso de dos pasos es desventajoso.

En el documento US 4920183 se describe la obtención de co-polímeros de bloques siloxano-poli-(arilcarbonato), en que un oligómero poli-(arilcarbonato) hidroxiterminal reacciona con un polidiorganosiloxano cloro-terminal con un disolvente orgánico en presencia de un captador de ácido.

En el documento US 5344908 se describe la obtención de un co-polímero de bloques silicona-policarbonato en un proceso de dos pasos, en que un BPA-oligocarbonato OH-terminal fabricado en un proceso de transesterificación en masa fundida reacciona con un poliorganosiloxano cloro-terminal en presencia de un disolvente orgánico y un captador de ácido.

En los dos últimos procedimientos, es desventajoso el uso de disolventes orgánicos en al menos un paso de síntesis del co-polímero de bloques silicona- policarbonato.

Por eso el objetivo se basaba en encontrar un procedimiento que hiciera accesibles los co-polímeros de bloques polisiloxano-policarbonato en un procedimiento de transesterificación en masa fundida, es decir, sin el uso de disolventes orgánicos, debiendo estar distribuidos los bloques de siloxano, a causa de las propiedades mecánicas, de forma considerablemente regular en la matriz de PC.

En la solicitud de patente alemana más antigua P 19539290.6 (LeA 31263) del 23.10.1995 se describe también un procedimiento para la fabricación de co-polímeros de bloques poli-(diorganosiloxano)-policarbonato en masa fundida a partir de difenoles libres de Si, diarilésteres de ácido carbónico y polidiorganosiloxanos, teniéndose que usar catalizadores especiales.

\newpage

En la página 9, líneas 12/13 de esta solicitud de patente se menciona que en lugar de difenoles libres de Si también pueden reaccionar oligocarbonatos de estos difenoles, que contienen grupos OH.

En esta solicitud de patente más antigua no se explican más detalles sobre los oligocarbonatos.

Los dimetilsiloxanos hidroxiariloxi-terminales son preferiblemente de fórmula (I)

1

en la que

R es H, Cl, Br, alquilo C_{1}-C_{4}, preferiblemente H o CH_{3},

z es un número de 5 a 150, preferiblemente de 7 a 80 y en especial de 10 a 60.

La fabricación de dimetilsiloxanos (I) se describe, por ejemplo, en el documento DE 3334782 A1.

Conforme a esto tiene lugar la fabricación de otros dimetilsiloxanos hidroxiariloxi-terminales empleados según la invención.

Es especialmente importante que los dimetilsiloxanos (I) se empleen en la forma más pura posible, es decir, libres de compuestos alcalinos y alcalinotérreos.

Los oligocarbonatos de difenoles son preferiblemente de la fórmula

2

en la que

Z es un resto arilo con 6 a 30 átomos de carbono, que puede ser mononuclear o polinuclear, aun puede contener heteroátomos y puede estar sustituido por halógeno, por ejemplo, Cl, Br, o por restos alquilo C_{1}-C_{3},

Ar es un resto arilo C_{6}-C_{14}, preferiblemente fenilo, halogenofenilo o alquilfenilo, en el que

p es un número de 5 a 300, preferiblemente de 10 a 150 y en que la relación molar de OH y Ar se encuentra entre 10 a 90 y 70 a 30.

La fabricación de los oligocarbonatos (II) tiene lugar, por ejemplo, a partir de los difenoles (III)

(III)HO-Z-OH

con diarilcarbonatos (IV)

(IV)Ar --- O ---

\delm{C}{\delm{\dpara}{O}}

--- O --- Ar

de forma conocida, según el documento DE-OS 4238123 (LeA 29275), o bien conforme al documento BE-PS
09301216, o bien conforme al documento US-PS 5340905.

Así pues, la fabricación de los oligocarbonatos (II) tiene lugar, por ejemplo, de manera que los difenoles (III) se transesterifican con los diarilcarbonatos (IV) a temperaturas entre 100ºC y 290ºC, preferiblemente entre 150ºC y 280ºC en presencia de catalizadores, separándose los monofenoles obtenidos mediante aplicación de vacío entre 1 bar y 0,5 mbar, preferiblemente entre 500 mbar y 1 mbar.

El aislamiento de los oligocarbonatos resultantes tiene lugar de forma conocida.

Conforme a esto tiene lugar la fabricación de otros oligocarbonatos aromáticos empleados según la invención.

Difenoles (III) apropiados, en los que Z tiene el significado citado para (II), son hidroquinona, resorcina, bis-(hidroxifenil)-alcano, bis-(hidroxifenil)-cicloalcano, bis-(hidroxifenil)-sulfuro, -éter, -sulfóxido, -sulfona y \alpha,\alpha-bis-(hidroxifenil)-diisopropilbencenos, así como sus compuestos alquilados y halogenados en el núcleo.

Son difenoles (III) preferibles:

4,4'-dihidroxidifenilo,

2,2-bis-(hidroxifenil)-propano,

2,4-bis-(hidroxifenil)-2-metilbutano,

1,1-bis-(hidroxifenil)-ciclohexano,

\alpha,\alpha-bis-(hidroxifenil)-p-diisopropilbenceno,

\alpha,\alpha-bis-(hidroxifenil)-m-diisopropilbenceno,

2,2-bis-(3-metil-4-hidroxifenil)-propano,

2,2-bis-(3-cloro-4-hidroxifenil)-propano,

Bis-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)-metano,

2,2-bis-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)-propano,

Bis-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)-sulfona,

2,4-bis-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)-2-metilbutano,

1,1-bis-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)-ciclohexano,

\alpha,\alpha-bis-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)-p-diisopropilbenceno,

1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexano,

1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3-metilciclohexano,

1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3,3-dimetilciclohexano,

1,1-bis-(4-hidroxifenil)-4-metilciclohexano,

2,2-bis-(3,5-dicloro-4-hidroxifenil)-propano,

2,2-bis-(3,5-dibromo-4-hidroxifenil)-propano,

1,1-bis-(4-hidroxifenil)-1-fenil-etano,

2,2-bis-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)-2-fenil-etano,

2,2-bis-(4-hidroxifenil)-2,2-difenil-etano,

9,9-bis-(4-hidroxifenil)-fluoreno.

Son difenoles (III) especialmente preferibles, por ejemplo:

2,2-bis-(4-hidroxifenil)-propano,

2,2-bis-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)-propano,

1,1-bis-(4-hidroxifenil)-ciclohexano,

1,1-bis-(4-hidroxifenil)-1-fenil-etano,

1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexano,

1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3-metilciclohexano,

1,1-bis-(4-hidroxifenil)-4-metilciclohexano,

9,9-bis-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)-fluoreno.

En particular, son preferibles 2,2-bis-(4-hidroxifenil)-propano, 1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexano y 1,1-bis-(4-hidroxifenil)-1-fenil-etano.

Para la fabricación de los oligocarbonatos utilizables según la invención pueden emplearse tanto difenoles particulares como mezclas de difenoles.

Los difenoles, especialmente los de fórmula (III), son conocidos en la bibliografía o pueden fabricarse según procedimientos conocidos en la bibliografía. (Véase, por ejemplo, el documento US-PS 3028365 y la monografía "H.Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, Nueva York, 1964").

Diarilcarbonatos (IV) apropiados, en los que Ar tiene el significado citado para (II), son di-arilcarbonatos C_{6}-C_{14}, preferiblemente los diésteres de fenol, fenoles halogenosustituidos o fenoles alquilsustituidos, por tanto, difenilcarbonato o dicresilcarbonato.

Los diarilcarbonatos (IV) son conocidos en la bibliografía o pueden fabricarse según procedimientos conocidos en la bibliografía.

Otras particularidades para la fabricación de los oligocarbonatos aromáticos empleados según la invención son familiares para el especialista. Así, por cada mol de difenol se emplean 1 a 30% en moles, preferiblemente 2 a 15% en moles de exceso de diarilcarbonato. También es evidente para el especialista, que los difenoles y los diarilcarbonatos se emplean lo más puros posible, en particular deben tener un contenido en iones alcalinos y alcalinotérreos de menos de 0,1 ppm, para evitar reacciones secundarias molestas en la fabricación de oligocarbonatos.

Son catalizadores preferibles para la fabricación de los oligocarbonatos empleados según la invención los catalizadores de amonio y fosfonio, como por ejemplo

hidróxido de tetrametilamonio,

acetato de tetrametilamonio,

fluoruro de tetrametilamonio,

tetrafenilboranato de tetrametilamonio,

fluoruro de tetrafenilfosfonio,

tetrafenilboranato de tetrafenilfosfonio,

fenolato de tetrafenilfosfonio,

hidróxido de dimetildifenilamonio,

hidróxido de tetraetilamonio,

tetrafenilboranato de cetiltrimetilamonio y

fenolato de cetiltrimetilamonio.

Se emplean en las cantidades conocidas de 10^{-8} mol hasta 10^{-4} mol, preferiblemente 10^{-7} mol hasta 10^{-5} mol por mol de difenol.

Pueden emplearse solos o en mezcla y pueden añadirse como sustancia o como disolución, por ejemplo, en agua o en fenol.

Para el procedimiento según la invención, los catalizadores apropiados son los citados anteriormente para la fabricación de oligocarbonatos, que o bien se introducen en la reacción vía oligocarbonatos o bien se añaden adicionalmente.

Los catalizadores pueden emplearse solos o en mezcla y pueden añadirse como sustancia o como disolución, por ejemplo, en agua o en fenol.

El procedimiento según la invención puede llevarse a cabo de forma continua o discontinua, por ejemplo, en tanques de agitación, evaporadores en capa fina, cascadas de tanques de agitación, extrusionadoras, mezcladoras, sencillos reactores de cristal y reactores de cristal de alta viscosidad.

Los co-condensados de bloques polisiloxano-policarbonato obtenidos por el procedimiento según la invención tienen pesos moleculares medios \upbar{M}_{w} de 18000 hasta 60000, preferiblemente 19000 hasta 40000, determinado por medición de la viscosidad relativa de la disolución en diclorometano o en mezclas de las mismas cantidades en peso de fenol/o-diclorobenceno, medida por dispersión de la luz. Esto se consigue de manera que preferiblemente los oligocarbonatos de bajo peso molecular policondensan en policarbonatos de menor viscosidad mediante monofenoldestilación y los oligocarbonatos de mayor peso molecular policondensan en policarbonatos de mayor viscosidad.

A los co-condensados de bloques polisiloxano-policarbonato obtenidos por el procedimiento según la invención pueden añadirse sustancias de carga y de refuerzo en cantidades de hasta 6% en peso. Además, para los policarbonatos termoplásticos pueden emplearse estabilizadores apropiados (por ejemplo, estabilizadores de UV, térmicos y de rayos gamma), antiestáticos, coadyuvantes de fluidez, lubricantes, sustancias retardantes de llama. Son ejemplos el alquilfosfito, arilfosfito, arilfosfato, arilfosfona, ésteres del ácido carboxílico de bajo peso molecular, compuestos halogenados, yeso, polvo de cuarzo, fibras de vidrio y fibras de carbono.

Además, a los co-condensados de bloques obtenidos según la invención también se les pueden añadir otros polímeros, como por ejemplo poliolefinas, poliuretanos o poliestirenos.

La adición de estas sustancias, tanto de bajo peso molecular como de elevado peso molecular, tiene lugar preferiblemente a partir de agregados usuales, hasta los co-condensados de bloques acabados.

Los co-condensados de bloques obtenidos por el procedimiento según la invención pueden procesarse como cualquier masa de moldeo, de la forma conocida para los policarbonatos termoplásticos.

Los co-condensados de bloques polisiloxano-policarbonato obtenidos por el procedimiento según la invención son aplicables en cualquier lugar donde tienen uso hasta ahora los policarbonatos aromáticos conocidos y donde sean necesarias adicionalmente una buena fluidez unida con un comportamiento de desmoldeo mejorado y elevada tenacidad a baja temperatura y resistencia a los productos químicos mejorada, como por ejemplo a la fabricación de grandes piezas exteriores de automóviles y cajas de distribución para uso exterior, de placas, placas de cámaras huecas, de piezas para el almacenamiento eléctrico y electrónico, así como óptico.

Ejemplos I) Fabricación de los compuestos de fórmula (I) I/1) Norma general de fabricación

Cantidad añadida:

10 mol octametilciclotetrasiloxano (anillo D_{4})

X g hidroquinona

\hskip5.4cm

X = \frac{110\ g/mol * 10\ mol * 2}{z}

Y g ácido sulfúrico

\hskip5.2cm

Y = (741,5 + X) * 0,1%

W g ácido perfluorobutansulfónico

\hskip3cm

W = (741,5 + X) * 0,05%

V g agua

\hskip6.7cm

V = \frac{9\ g/mol * 10\ mol * 2}{z}

U g carbonato amónico

\hskip4.6cm

U = \frac{W + Y}{49\ g/mol} * 96,1 g/mol

300 g xileno o destilado de un ensayo anterior

Realización

En un aparato de agitación con calefacción, agitador, termómetro, separador de humedad y condensador, se introducen bajo nitrógeno octametilciclotetrasiloxano, hidroquinona, xileno y los ácidos, se calientan a reflujo y se agita durante el tiempo necesario hasta que se separa la cantidad correspondiente de agua. A continuación, se enfría a < 60ºC, se añade carbonato amónico y se agita aún ½ h más. Se toma una muestra, se filtra y se determina el contenido en ácido. Si el contenido en ácido es > 10 ppm HCl se vuelve a añadir carbonato amónico y se agita ½ h más.

Si el contenido en ácido es < 10 ppm HCl se calienta en una mufla durante 1 hora a 150ºC al vacío de bomba de aceite, se enfría, se airea con N_{2} y se filtra en un filtro Seitz K 300. El rendimiento sin realimentación asciende aproximadamente a 65% y con realimentación a aproximadamente 75% del teórico*.

* Los rendimientos se sitúan aproximadamente 10 a 15% por encima mediante la fabricación técnica con menores pérdidas por filtración.

Según estas instrucciones se obtuvieron los polidimetilsoloxanos citados en la tabla.

TABLA 1 Estructura de polidimetisiloxanos con grupos terminales hidroquinona

Muestra nº	Longitud del bloque z
A	42,6
B	28
C	10
D	35,5
E	24,8
F	29,6
G	27,1
H	17,9

II) Fabricación de un oligocarbonato de fórmula (II)

En un tanque de acero de 5 l con agitador, termómetro interno, separador de recorrido corto y columna Vigreux de 30 cm con cabeza de columna calentada se añade una cantidad pesada de 1139,8 g (4,992 mol) de bisfenol A, 1113,9 g (5,2 mol = 104% en moles) de difenilcarbonato y 0,206 g (0,01% en moles) de tetrafenilboranato de tetrafenilfosfonio. El aparato se libera de oxígeno del aire por aplicación de vacío y aclarado con nitrógeno (3 veces) y la mezcla se calienta a 150ºC. A un vacío de 100 mbar y aproximadamente 180ºC se destila el fenol formado. Entonces, en aproximadamente 1 ½ h se mejora el vacío gradualmente hasta 10 mbar, se aumenta la temperatura hasta 250ºC y se mantiene ½ h (fase de espera I). Se obtiene un oligocarbonato con una viscosidad relativa de la disolución de \sim 1,123 y un contenido en OH fenólico de 1900 ppm.

III) Ejemplo comparativo 1

En un tanque de acero de 5 l con agitador, termómetro interno, separador de recorrido corto y columna Vigreux de 30 cm con cabeza de columna calentada se pesan 1139,8 g (4,992 mol) de bisfenol A, 1113,9 g (5,2 mol = 104% en moles) de difenilcarbonato, 5,4 g (5% en peso) del polisiloxano D (véase tabla 1) y 0,206 g (0,01% en moles) de tetrafenilboranato de tetrafenilfosfonio. El aparato se libera del oxígeno del aire por aplicación de vacío y aclarado con nitrógeno (3 veces) y la mezcla se calienta a 150ºC. A un vacío de 100 mbar y aproximadamente 180ºC se destila el fenol formado. Al mismo tiempo, en aproximadamente 50 minutos aumenta la temperatura de 180 a 190ºC y en las siguientes 2 horas ésta se incrementa lentamente hasta 250ºC. Entonces se mejora el vacío gradualmente hasta 1 mbar y se aumenta la temperatura hasta 280ºC. En este momento se separa la mayor parte del fenol. Mediante un nuevo calentamiento a 280ºC y 0,1 mbar durante 1 ½ horas se obtiene un policarbonato de color claro, libre de disolvente. La viscosidad relativa de la disolución asciende a 1,311 (diclorometano, 25ºC, 5 g/l). El valor de OH fenólico del co-policarbonato de bloques asciende a 100 ppm.

IV) Ejemplo 1

En un tanque de acero de 5 l con agitador, termómetro interno, separador de recorrido corto y columna Vigreux de 30 cm con cabeza de columna calentada se pesan 1139,8 g (4,992 mol) de bisfenol A, 1113,9 g (5,2 mol = 104% en moles) de difenilcarbonato y 0,206 g (0,01% en moles) de tetrafenilboranato de tetrafenilfosfonio. El aparato se libera del oxígeno del aire por aplicación de vacío y aclarado con nitrógeno (3 veces) y la mezcla se calienta a 150ºC. A un vacío de 100 mbar y aproximadamente 180ºC se destila el fenol formado. Entonces, en aproximadamente 1 ½ h se mejora el vacío gradualmente hasta 10 mbar, se aumenta la temperatura hasta 250ºC y se mantiene ½ h (fase de espera I). Se obtiene un oligocarbonato con una viscosidad relativa en disolución de \sim 1,123 y un contenido en OH fenólico de 1900 ppm.

Entonces se airea con nitrógeno y se ajusta el vacío a 100 mbar, al mismo tiempo se añaden 64,6 g (5% en peso) del polisiloxano A y se agita durante ½ h más (fase de espera II). En 10 a 15 minutos se mejora el vacío hasta 10 mbar, en otros 10 minutos a >1 mbar y se aumenta la temperatura de 300ºC a 310ºC. Después de ½ h se abre el separador de recorrido corto y se policondensa durante otra 1 ½ h.

Se obtiene un co-policarbonato blanco con una viscosidad relativa de la disolución de 1,274 y un contenido en OH fenólico de 120 ppm.

Ejemplo 2

Como el ejemplo 1, sólo que con una fase de espera I de 2 horas.

Ejemplo 3

Como el ejemplo 1, sólo que con 3% en peso de A.

Ejemplo 4

Como el ejemplo 1, sólo que con 5% en peso de B.

Ejemplo 5

Como el ejemplo 1, sólo que con 5% en peso de C.

Ejemplo 6

Como el ejemplo 1, sólo que con 5% en peso de E y sin fase de espera I.

Ejemplo 7

Como el ejemplo 1, sólo que con 5% en peso de E y sin fases de espera I y II.

Ejemplo 8

Como el ejemplo 1, sólo que con 5% en peso de G.

Ejemplo 9

Como el ejemplo 1, sólo que con 5% en peso de H.

TABLA 2 Propiedades características de los policarbonatos

	Oligocarbonato	SiCoPC
Ej.	\eta rel	OH fenol./ppm	Fase de espera	\eta rel (Gr.)*	\eta rel (PK)**	OH fenol./ppm
				en min.
comp.1	D	_	_	_	1,311	1,302	100
1	A	1,123	1900	30	1,274	1,268	120
2	A	1,239	2300	120	1,246	1,241	700
3	A	_	_	30	1,282	1,264	140
4	B	1,118	2400	30	1,260	1,251	230
5	C	1,128	1800	30	1,276	1,250	70
6	E	1,128	2400	30	1,319	1,277	260
7	E	1,116	2200	0	1,279	1,259	100
8	G	1,142	1500	30	1,277	1,263	100
9	H	_	_	30	1,273	1,261	140
* Gr Granulado
* PK Probetas

\newpage

Ensayo de tracción

Para el estudio de las propiedades mecánicas de las muestras de SiCoPC por medio de un ensayo de tracción según Din 53455 (ISO 527) se rocían en cada caso 10 barritas nº 3 (4 mm de grosor). Los resultados se resumen en la tabla 3.

TABLA 3 Resultados del ensayo de tracción según DIN 53455

Nº	\eta rel (PK)	Alargamiento de	Alargamiento de	tensión de	Resistencia al	Módulo E
		rotura	tensión	estirado	desgarro
		En %	en N/mm^{2}
comp.1		9	4,6	53	47	2100
1	1,260	93	5,8	57	49	2140
2	1,241	108	6	57	55	2330
3	1,264	101	6	60	57	2250
4	1,251	99	6	57	56	2300
5	1,250	90	5,8	57	90	2170
6	1,277	98	6	57	56	2100
7	1,259	99	6	57	56	2120
8	1,263	113	6	56	60	2070
9	1,261	110	5,9	57	59	2090

Resistencia al impacto a baja temperatura

Para determinar la transición tenaz-quebradizo se empleó el ensayo de resistencia a la flexión por choque según IZOD sobre probetas entalladas (ISO 180-4A). Para esto se rocían en cada caso barritas iso (63,5*12,7*3,2 mm^{3}). Los resultados de las medidas se recopilan en la tabla 4.

TABLA 4 Resistencia al impacto en probeta entallada a baja temperatura según ISO 180-4A

Resistencia al impacto en probeta entallada (kJ/m^{2}) según ISO 180-4A
Nº	TA	-20ºC	-30ºC	-40ºC	-50ºC	-60ºC
comp.1	56z	46z	5z47/5s24	2z40/8s22	_	_
1	67z	_	_	57z	53z	35z
2	61z	54z	_	50z	4z54/6s31	2z40/8s28
3	71z	63z	58z	4z54/6s31	24s	_
5	68z	_	_	55z	4z55/6s40	26s
6	79z	73z	_	69z	63z	35s
7	72z	67z	_	63z	7z58/3s40	33s
8	73z	65z	_	62z	58z	6z54/4s32
9	73z	67z	_	65z	6z58/4s32	29s
s = quebradizo. z = tenaz.

Claims

1. Procedimiento para la fabricación de co-condensados de bloques polisiloxano-policarbonato a partir de compuestos fenólicos y diarilcarbonatos en masa fundida a temperaturas de 250ºC a 320ºC y presiones de 0,01 mbar a 100 mbar, dado el caso en presencia de un catalizador, caracterizado porque como compuestos fenólicos se emplean dimetilsiloxanos hidroxiariloxi-terminales y en lugar de diarilcarbonatos se emplean oligocarbonatos de difenoles con peso molecular medio \upbar{M}_{w} de 3000 a 24000 y con relaciones de grupos terminales OH/arilo de 10 a 90 hasta 70 a 30, encontrándose la relación molar entre los dimetilsiloxanos hidroxiariloxi-terminales y los diarilcarbonatos entre 1 a 99 y 40 a 60.

2. Co-condensados de bloques polisiloxano-policarbonato que pueden obtenerse según el procedimiento de la reivindicación 1.

3. Uso de co-condensados de bloques de la reivindicación 2 para la fabricación de piezas exteriores de automóviles y cajas de distribución.