ES2208657T3 - Metodo y sistema para reunir porciones de productos pesados. - Google Patents

Abstract

EN BASE A UN FLUJO NO ORDENADO DE ARTICULOS SUMINISTRADOS, QUE TAMBIEN PUEDEN SER ARTICULOS DE ALIMENTACION PEGAJOSOS, SE LLEVA A CABO DE FORMA OBLIGATORIA UN AISLAMIENTO DE PEQUEÑAS PORCIONES DE LOS ARTICULOS SEPARADAS ENTRE SI, QUE SE MUEVEN A TRAVES DE UNA ESTACION DE PESAR (20) Y DESPUES SE JUNTAN, DE MANERA SELECTIVA, FORMANDO PORCIONES MAYORES, EJ. CON UN PESO PREDETERMINADO. SEGUN LA INVENCION, EN UN SISTEMA PREFERENTE, SE HACE USO DE UNA FILA SIN FIN DE BANDEJAS PORTADORAS (12) QUE, EN DOS RECORRIDOS RECTOS, PASAN A LO LARGO DE UNA SERIE DE RECEPTACULOS DE RECEPCION (22), EN LAS QUE SE VACIAN DE FORMA SELECTIVA UNA VEZ QUE HAN PASADO LA ESTACION DE PESAR. EN FRENTE DE ESTA ESTACION HAY UNOS ELEMENTOS DISTRIBUIDORES (14, 18) COLOCADOS POR ENCIMA DE UNA TRAYECTORIA DE CAMBIO DE MARCHA HORIZONTAL DE LA CADENA DE LAS BANDEJAS PARA ASEGURAR ASI QUE LOS ARTICULOS SUMINISTRADOS SON DISTRIBUIDOS A LAS BANDEJAS SIN QUE SE SUPERPONGAN. SE DESCRIBEN VARIOS ASPECTOS VENTAJOSOS DE LAS PARTES INDIVIDUALES DEL SISTEMA, INCLUIDA UNA ESTACION DE PESAR ESPECIAL QUE PERMITE QUE EL SISTEMA TRABAJE CON UNA CONVENIENTE ALTA CAPACIDAD. SEGUN LA ELECCION, EL SISTEMA SE PUEDE UTILIZAR CON FINES DE CLASIFICACION O PARA LA FORMACION DE PORCIONES DE ARTICULOS SEGUN UNOS PRINCIPIOS DE SEPARACION POR LOTES O UNA COMBINACION DE PRINCIPIOS DE PONDERACION.

Description

Método y sistema para reunir porciones de productos pesados.

La presente invención trata de un método y un sistema para reunir las porciones de los productos de un peso determinado, p. ej. para el aislamiento de un flujo desordenado de grupos de productos más pequeños o grupos de productos más grandes que, tras ser pesados, son trasladados a mecanismos receptores, en o desde los cuales son unidos con otros productos pesados o grupos de productos para la formación de las correspondientes porciones de los productos totales con un peso total deseado, estas porciones más grandes recolectadas luego son susceptibles de traslado a un puesto de embalaje o para un tratamiento adicional.

La invención se refiere principalmente a la manipulación de piezas comestibles, p. ej. para crear porciones de pescado o piezas de pollo. Es evidente que las porciones de tales piezas pueden ser reunidas mediante el pesaje de forma habitual de las piezas suministradas sucesivamente en un peso dinámico y luego, en función de los resultados del pesaje, efectuar un suministro selectivo de las piezas a los diferentes contenedores receptores colocados a lo largo de otro transportador que se extiende. A lo que puede estar dirigido es a que en los contenedores individuales pueden ser reunidas las porciones totales con la finalidad de tener un peso deseado, pero se requiere que las piezas sean suministradas una por una, de manera que un ordenador asociado pueda seguir todo el tiempo la pista de dónde están ubicadas las piezas.

Con otro método conocido para la creación de porciones de objetos se usa el principio de pesaje por combinación, por el cual un flujo desordenado de productos se distribuye para ser recibido como porciones indeterminadas en varios contenedores de pesaje, en los que las porciones están determinadas por el peso, después de que el ordenador busque las porciones proporcionando un total del peso deseado definitivamente de la porción. Justo luego estas subporciones seleccionadas son liberadas en una unidad recolectora subyacente, normalmente una gran tolva, desde la que son entregadas como una porción. Para garantizar una buena capacidad resulta efectivo aquí hacer uso de un número considerable de unidades de pesaje, y además, estos sistemas de pesaje, que tienen las unidades de pesaje instaladas en una fila recta o circular, normalmente muestran una altura de construcción considerable, porque normalmente comprenden rampas inclinadas deslizantes para los productos/ subporciones. Esto implica también que estos sistemas puedan ser bastante adecuados para productos secos y rígidos, p. ej. pastillas y raíces de tierra, pero no para productos blandos y pegajosos. Para la invención es básico tener en cuenta que será posible usar el primer principio de trabajo mencionado, es decir usando sólo un peso individual dinámico, sin el flujo de alimentación de productos que son ordenados a través de productos individuales transportados mutuamente distanciados, es decir si se cuida que un flujo de alimentación desordenado sea provocado, de manera compulsiva, para ser separados en subporciones mutuamente distanciadas, si estas comprenden uno o más productos, antes de que sean alimentados al peso dinámico. Por lo cual se hace posible operar con el pesaje dinámico incluso cuando el flujo de alimentación es desordenado, y también operar con porciones de peso que comprenden más productos; convencionalmente, el discutido principio de pesaje y ordenación ha estado relacionado con la manipulación de productos individuales, pero es altamente ventajoso, cuando también pueden ser manipuladas varias porciones de objeto.

A partir de la Patente Europea EP-A-0,534,889 se conoce un pesador combinatorio pero una unidad individual de pesaje; una fila anular de contenedores receptores, que estarían convencionalmente fijos y cada uno asociado con una unidad de pesaje, se instala para ser movible circularmente de manera que los contenedores sean pasados sucesivamente sobre una unidad de pesaje que, con disminución de tara, mide el peso de las porciones individuales en los contenedores; estas subporciones pueden ser luego descargadas en combinaciones adecuadas para la reunión en una tolva subyacente, para lo cual es indiferente si la fila de contenedores circular rueda o si se mantiene estática.

En este aparato clasificador en porciones conocido, el suministro del flujo desordenado de productos se desarrolla en un transportador inferior hasta un área fija de goteo por encima del anillo rotativo de los contenedores receptores. Así, todavía por su paso por este área, los propios contenedores constituirán los mecanismos requeridos para la separación del flujo en los diferentes contenedores, y respecto a la invención los contenedores pueden así ser considerados como mecanismos para conseguir una ordenación del flujo de suministro en porciones mutuamente separadas, que pueden ser luego pesadas. Aquí es importante, no obstante, que mientras tal técnica puede ser bastante adecuada para la manipulación de productos secos como cebollas y otros ejemplos declarados en dicha Patente Europea EP-A-0,534,889, es absolutamente inadecuado para la manipulación de productos blandos, pegajosos.

Cuando se suministra de la manera descrita un objeto de este tipo, puede ser depositado a través del enlace entre dos contenedores próximos, sin rodamiento ni deslizamiento hacia abajo desde el mismo, y el resultado serán pesajes altamente desordenados y posibilidades fallidas de una entrega ordenada de los productos desde los contenedores.

Debe ser recalcado, en consecuencia, que la separación en porciones del flujo de suministro de productos según la invención tiene que ser efectuada y terminada antes de que los productos o grupos de productos sean pasados a tales contenedores movidos o al menos en conexión directa con su alimentación, hasta que como es reconocido por la invención a pesar del procedimiento de desviación pueda ser todavía muy ventajoso efectuar el pesaje de los productos o grupos de objetos mediante un contenedor de pesaje o contenedores receptores que son movidos en un circuito cerrado.

Este requisito de una predivisión en porciones del flujo de objetos dificulta organizar la separación de manera que los productos o grupos de objetos se sigan mutuamente tan cercanamente que puedan ser entregados con la seguridad requerida a los contenedores receptores avanzados sin espacio mutuo. Normalmente será conveniente disponer para la separación de algunos empujes de productos hacia delante o hacia atrás en la llegada del flujo principal para superar eficazmente los mencionados problemas que se superponen, así los contenedores estarían un tanto interespaciados durante su relleno. Luego los contenedores pueden ser llevados juntos de manera que se alcance un mínimo de espacio operativo.

De este modo, apenas es posible usar el principio de carrusel descrito en la Patente Europea EP-A-0,534,889, donde los contenedores están yuxtapuestos cercanamente alrededor de toda la vía. El principio, al menos, tendrá que ser modificado de manera que los contenedores sean sucesivamente acelerados a través de un circuito libre en conexión con el relleno; no obstante, en relación con la invención normalmente será deseado usar tantos contenedores y de tan gran tamaño que los requisitos de espacio harían no deseable usar un sistema circular. Esto ya es conocido por varios sistemas con contenedores de movimiento circular o bandejas transportadoras de movimiento circular para organizarlos de manera que sean avanzados por una cadena en dos recorridos paralelos y rectos, entre ruedas dentadas opuestas, y esto es lo que se confecciona para la invención, porque los contenedores pueden luego ser movidos con yuxtaposición próxima a lo largo de los recorridos rectos, mientras que en las ruedas dentadas irradiarían de estos, es decir ellos mostrarán un espacio mutuo aumentado, incluso cuando todavía estén próximos mutuamente en su extremo interior. Mediante el balanceo hacia afuera asociado de cada uno de los contenedores serán cargados por grupos de objetos separados marcados, siendo posible dicha carga en diferentes formas. Se ha mencionado que la solución preferida será pasar los productos o las porciones de productos a una fila de bandejas movidas, que son sucesivamente pesadas en una unidad de pesaje dinámica, pero esto no influirá en el hecho de que la invención también pueda realizarse en base a su principio básico, que es la división de un flujo suministrado de forma desordenada de productos en grupos de productos separados mutuamente, que, una vez pesados en una unidad de pesaje dinámica, son llevados adicionalmente a un transportador, desde el cual los productos o las porciones de productos son arrojados selectivamente a los contenedores receptores dispuestos a lo largo del transportador, sin el uso de contenedores movidos o bandejas movidas.

En relación con la invención un "flujo desordenado" de productos es un flujo en el que los productos aún no cumplen con las condiciones operacionales de los mecanismos de pesaje dinámicos. Hay dos condiciones básicas a tener en cuenta, es decir que los productos o subporciones de los productos deberían estar suficientemente distanciados para que los mecanismos de pesaje las registren como "unidades" para la determinación del peso y la manipulación posterior de tales unidades, y que ambos, productos y subporciones de productos que forman una unidad, deben estar situados de manera correcta con el objetivo de ser pesados correctamente como "unidades", normalmente colocándolos en posición lateral dentro de una zona operativa de un pesador dinámico y dispuestos para no exceder la dimensión de longitud máxima especificada, esto por supuesto siendo relevante en particular para dichas subporciones de productos. Por lo tanto, hay razones para recalcar que ambas "unidades" deben estar suficientemente distanciadas y suficientemente concentradas con el objetivo de cumplir con las condiciones operacionales del pesador dinámico como se usa realmente.

Dicho principio o método básico según la invención se especifica en la reivindicación 1 con las reivindicaciones siguientes 2 y 3, mientras que las siguientes reivindicaciones 4 y 5 se refieren a la mencionada solución preferida que implica el uso de contenedores o bandejas receptoras en movimiento.

Como arriba se declara, la invención también se refiere a un sistema para reunir porciones de productos en base a su peso. El sistema según la invención se especifica en la reivindicación 6. Las formas de realización ventajosas de este sistema están especificadas en las reivindicaciones 7 - 12.

Debe ser mencionado que la Patente Americana US-A-4,720,961 expone un aparato clasificador en porciones, en el que cajas parcialmente pesadas y antes de ser llenadas son automáticamente aumentadas a un pesaje predeterminado mediante la suma, controlada por ordenador, de productos seleccionados de una variedad de receptáculos superiores, desde los que los productos, siendo piezas de pollo, son despiezados mecánicamente para caer en la caja pertinente. Los productos son individualmente pesados por un pesador dinámico, bajo la condición de que los productos sean suministrados en un flujo ya dispuesto de forma ordenada.

Seguidamente la invención es explicada con más detalle en referencia a los dibujos anexos, en los que:

La figura 1 es una vista en perspectiva esquemática de un sistema de pesaje según la invención.

La figura 2 es una vista en perspectiva de una pareja de bandejas de un diseño preferido usado allí mismo.

La figura 3 es la correspondiente vista esquemática de una estación de pesaje del sistema.

La figura 4 es una vista en corte transversal de un diseño especial del sistema.

La figura 5 es una vista en perspectiva de un diseño especial del sistema.

Las figuras 6 y 7 son vistas desde arriba de mecanismos transportadores de la parte inferior del sistema.

La figura 8 es una vista esquemática que ilustra un sistema de alimentación modificado.

La figura 9 es una vista en perspectiva de otra forma de realización de un sistema según la invención.

La figura 10 es una vista en perspectiva de una unidad alimentadora modificada del sistema.

La figura 11 es un vista similar de una forma de realización modificada del mismo.

La figura 12 es una vista desde arriba de otra unidad de alimentación modificada.

La figura 13 es una vista esquemática lateral de otra unidad modificada.

El sistema o aparato mostrado en la figura 1 tiene un chasis de estructura 2 con cauces que se extienden longitudinalmente y cauces de extremos transversales 6, fuera de los cuales los cauces 4 están conectados mutuamente, mediante partes de estructura semicircular 8. Entre los cauces de los extremos 4 se extienden en un área central dos partes de pared dependientes, separadas mutuamente 10, los laterales exteriores de las cuales forman superficies de guía para un fila de bandejas de pesaje de cadena giratoria 12, que son conducidas por una estación de tracción, que no se muestra, en el extremo derecho del aparato. En sus extremos exteriores las bandejas mencionadas son soportadas en trayectorias portadoras en las partes del cauce 4, 8, opcionalmente en porciones de placa de pared que dependen de los mismos.

A la derecha se muestra una plataforma giratoria 14, que gira en sincronismo con el movimiento de la cadena y está provista de varios agujeros 16, que durante la operación serán colocados justo en la parte superior de las bandejas 12 que pasan alrededor de este extremo del aparato, irradiando de la rueda dentada asociada de la cadena, mientras que las bandejas 12 por el contrario, a lo largo de los recorridos rectos, están yuxtapuestas cercanamente.

Encima del lado de entrada de esta plataforma giratoria se instala un conducto o transportador de suministro 13 para que los productos sean pesados en porciones. Los productos son proporcionados en un flujo regular razonablemente, adaptado a la capacidad del aparato, y se caen libremente hacia bajo sobre el disco 14, por el que se les hace caer a través de los agujeros 16, parcialmente de forma natural y parcialmente de manera compulsiva reuniendo una placa de arrastre 18 o una o más escobillas de arrastre correspondientes, por las que las bandejas de paso 12 recibirán exactamente más o menos iguales porciones de productos.

Inmediatamente cuando las bandejas parcialmente llenas 12 dejan este área, pasan a una estación de pesaje 20, en la que las bandejas son elevadas sin sus mecanismos transportadores y son pesadas sucesivamente, los resultados individuales del pesaje son habitualmente transferidos a un ordenador que no es mostrado. Antes de la operación, la fila de bandejas vacías puede estar circulando una o más veces, consecuencia de lo cual el ordenador puede registrar la tara del pesaje de las bandejas individuales o variadas, para luego hacer el contenido de la bandeja susceptible de pesaje con la exactitud requerida.

Las bandejas 12 están hechas con una base de apertura para poder vaciar su contenido en los lugares deseados, sujetas a la actuación del ordenador de los mecanismos de entrega (no mostrado), por los que pueden ser selectivamente vaciadas en contenedores receptores subyacentes 22 instalados en mecanismos portadores 22 a lo largo de ambos recorridos rectos de la cadena de bandejas.

De forma alternativa, a lo largo de estas extensiones rectas e inferiores pueden proporcionarse transportadores de compartimentos para que reciban los productos o las porciones descardados y que los porten a los lugares deseados de recepción, p. ej. también un transportador transversal para unir porciones individuales de las dos extensiones. Los compartimentos de los transportadores asegurarán que las porciones se mantengan mutuamente aisladas, y el ordenador conocerá en cualquier momento qué porciones de peso, ya sean individuales o combinadas, presentan en los diferentes compartimientos a lo largo de las extensiones transportadoras. Por este mecanismo puede estar disponible un gran registrador con respecto a la formación de porciones combinatorias. Estas porciones, por supuesto, pueden también estar formadas por la descarga de los contenedores 22, si estos tienen una apertura en la base de forma controlada por un ordenador en frente a los transportadores de recepción.

Las bandejas 12 de un diseño preferido están esquemáticamente ilustradas en la figura 2. Están hechas de placas opuestas 30 que tienen placas de hastial triangular torcido hacia fuera 32, que están sujetas mediante pivotes sobre pivotes 34 en un elemento del chasis 36 a ambos lados, estos elementos 36 tienen placas portadoras proyectadas al exterior 44. Los ángulos superiores y cortadores de las placas hastiales están, entre pivotes 38, interconectados por un enlace de refuerzo 40 que tiene en su mitad un seguro que sobresale al exterior 42. Como se muestra a la derecha, cuando este seguro es elevado las placas laterales 30 serán inclinadas a una posición vertical en la que el elemento bandeja o elemento cuenco esté totalmente abierto. Dicha elevación puede ser efectuada por mecanismos de rampa fija 46, que son plataformas de paso entre una posición operativa y una posición inoperativa p. ej. mediante un cilindro accionador 48.

Tales unidades actuadoras 46, 48 son instaladas de forma distanciada regularmente a lo largo del recorrido en movimiento, normalmente al final del cargamento de cada uno de los contenedores receptores 22, pero posiblemente también con un menor espacio, p. ej. si los productos o las porciones reunidas tienen que ser entregadas a un transportador subyacente que tiene un lugar de compartimiento más pequeño.

Una función decisiva es un pesaje correcto de las bandejas, y como estas están aquí dependiendo de sus porciones soportadas abajo 44 no pueden ser pesadas meramente mediante la introducción en una estación de pesaje dinámica tradicional. No obstante, como se ha indicado anteriormente, las bandejas pueden ser elevadas durante su paso por la estación de pesaje de manera que actuarán en el sistema de pesaje solamente con su peso apropiado. Esto se muestra muy esquemáticamente en la figura 3, donde hay inserta en un conjunto de raíles de guía 50 una estación de pesaje 52 que tiene correas portadoras 54 en un nivel más alto. En la práctica, el sistema estará hecho para comprender a cada lado del recorrido en movimiento una celda de pesaje para el extremo asociado de la bandeja, o, de forma alternativa, una celda de pesaje individual a un lado y dos celdas de pesaje mutuamente distanciadas en el otro lado, de manera que sea posible alcanzar tres puntos de pesaje, muy fiables, de los productos que pasan.

Como se expone en la figura 4 los agujeros 16 en el disco 14 pueden ser proporcionados en la base de depresiones con forma de embudo 17, por la que los productos rodantes son más fáciles de manejar.

La figura 5 muestra esquemáticamente un sistema correspondiente, donde por debajo de una fila de celdas receptoras 22 hay instalada a cada lado una correa transportadora que se extiende longitudinalmente que puede transportar porciones o entregar productos de las celdas 22 a un transportador transversal 25. Como se ha mencionado anteriormente, será entonces posible permitir que el sistema desarrolle diferentes tipos de trabajo de agrupamiento basado en un pesaje metódico de las porciones de productos entregadas y opcionalmente unidas. El sistema es bastante adecuado para ser fabricado con un alto número de celdas receptoras 22, de manera que para el pesaje combinatorio existen muchas posibilidades para hallar productos o porciones para unir, de manera que se alcance una alta capacidad de trabajo y buenos resultados para minimizar las pérdidas que implica el sobrepeso en las porciones. Además, un ahorro notable se obtiene gracias al sistema que es capaz de operar sin o con muy poca asistencia una vez el trabajo o los trabajos deseados del sistema han sido obtenidos.

Cuando se suministra un flujo de productos para ser entregado según criterios específicos, puede existir algún riesgo de que los productos no quepan en ningún lugar. Normalmente, tales productos procederán a la reunión o recirculación en el extremo exterior de un transportador, pero con el presente sistema es posible usar para este tipo de reunión el contenedor o celda 22 colocado en el último lugar de la vía de retorno a la estación de alimentación, por lo que estos productos reunidos son entregados automáticamente muy cerca de esta estación. Además, será posible una recirculación inmediata, es decir simplemente mediante el paso de los cuencos llenados ya a través de la estación de alimentación, opcionalmente cubierta por la placa 120, en la figura 1.

La figura 6 muestra una modificación, donde las correas 23 son sustituidas por dos correas 23 a cada lado, que transportan hacia un área receptora central con un transportador de alimentación exterior 25. Correspondientemente, como se muestra en la figura 7, las correas anchas 23 pueden ser usadas para el transporte interno hacia un transportador exterior de alimentación que se extiende longitudinalmente 25. El propósito de estos condicionantes es promover una unión rápida de las porciones combinatorias en el transportador de alimentación exterior, sin que se produzca agrupamiento en bloque para la entrega de nuevas porciones.

La invención no se limita al agrupamiento de productos que tiene lugar en conexión inmediata con la entrega de los productos a los cuencos, ya que solo será efectivo si el flujo de productos es dividido de antemano en porciones separadas, que pueden luego, de manera acrítica, ser trasladadas sincrónicamente a los cuencos consecutivos para la eliminación previa de dichos problemas superpuestos. A continuación esto será descrito con más detalle.

La invención ha sido descrita ahora en relación a lo ilustrado, un sistema preferido, pero el principio de la invención se extiende más allá. En aquel sistema el mencionado agrupamiento del flujo desordenado de productos es efectuado de forma completamente integrada, en el último momento antes de la entrega de los productos a los cuencos, y esta función todavía puede ser modificada, ver p. ej. la figura 8.

En la figura 8 se muestra una fila de cuencos superpuestos cercanamente 12 que, a lo largo de una extensión interna de alimentación, avanza bajo una correa/ cadena 122 hecha de laminillas transversales 124, que, durante el transporte, son colocadas justo encima de los espacios entre los cuencos consecutivos 12. El flujo desordenado de los productos es suministrado a través de un tubo 13 para que sea tendido en el recorrido inferior de la cadena 122. Las laminillas 124 garantizarán que ningún producto pueda ser entregado quedando en suspenso sobre dos cuencos 12, asistidas por un cepillo raspador de 18''. Al final de la entrega del recorrido de la cadena inferior hay provista una cuchilla raspadora de guía de forma oblicua hacia el exterior 126 que guiará los productos no depositados hacia fuera para reunirlos en un contenedor especial. También quedará garantizado que los productos suministrados, bien si son duros y rodantes o son planos y pegajosos, serán depositados de manera completamente aislada y bien definida en los cuencos individuales, de forma que nunca se producirá una imprecisión de pesaje debido a la superposición de productos entre los cuencos.

No obstante, la invención no se limita al agrupamiento de productos que tiene lugar en conexión inmediata con la entrega de los productos a los cuencos, lo cual solo será efectivo si el flujo de productos es dividido de antemano en porciones separadas, que pueden luego, de manera más acrítica, ser trasladadas sincrónicamente a los cuencos consecutivos para la eliminación previa de dichos problemas superpuestos. A continuación será descrito con más detalle.

El sistema mostrado en la figura 9 comprende una correa transportadora de pesaje 132 que forma parte de una estación de pesaje dinámica 134, que incluye o que está conectada a un ordenador para que registre el peso de los productos movidos en la correa 132.

Esta correa lleva los productos a una correa de salida 136 que tiene a lo largo de uno o ambos lados una fila de contenedores receptores 138. En la parte superior de la correa 136 se proporcionan mecanismos de desviación, operables mediante el ordenador para efectuar un movimiento lateral de los productos avanzados para la entrega selectiva de los mismos a los contenedores 138 todo según el peso registrado de los productos. Normalmente, para este movimiento eliminador activado de manera selectiva se ha usado una placa desviadora 140 que, desde una posición de balanceo hacia fuera mostrada en las líneas de puntos, se puede girar hacia el interior sobre un eje 142 en una posición desviadora oblicuamente atravesando la correa, donde la placa 140 desviará hacia el exterior los productos transportados para la entrega al contenedor receptor asociado 138. El giro de la placa 140 es controlado mediante un cilindro 144, que se activa por la estación de pesaje 134 para que actúe sobre un brazo que sobresale radialmente en el eje 142.

Cada uno de los contenedores 138 tiene una placa con una apertura en la base 146, controlada desde la estación 134, y a través de la cual el contenido del contenedor puede deslizarse hacia abajo hasta una correa transportadora situada debajo 148 que se extiende a lo largo de la fila de contenedores 138.

Así, cada producto que pasa por la correa de pesaje 132 puede ser separado en cualquiera de los contenedores 138 todo según el peso del producto, tal y como se sabe per se.

Delante de la correa de pesaje 132, según la invención, hay instalada una correa de alimentación 150, que es conducida con una velocidad que puede ser superior a la velocidad de la correa de pesaje 132, p. ej. 30-60 metros por minuto y a veces 80 m/ min., respectivamente, mientras la correa siguiente 136 puede ser conducida ligeramente más lenta que la correa de pesaje 132, o preferiblemente con la misma velocidad, p. ej. 70 m/ min. No obstante, la invención no se limita a condiciones especiales de velocidad, y puede incluso ser ventajoso trabajar con la misma velocidad o velocidades decrecientes de forma sucesiva.

Encima de la correa de alimentación 150 se dispone un transportador de alimentación 152, que recibe desde una boca de tubo 154 o de cualquier otra manera un flujo regular, o quizá irregular, los productos para ser pesados en porciones. Estos productos se presentan en la correa 152, p. ej. mediante bancos de tracción 156, y son trasladados para caer sobre la correa de alimentación 150.

Se proporciona un transportador especial 158 en la parte superior del transportador 150 con el cometido de que las placas de arrastre avancen 160 a lo largo del lateral superior de la correa 150 y las retornen a lo largo de un recorrido inoperativo superior. Como se muestra, estas placas están curvadas en la dirección transversal de manera que en sus lados frontales actuarán reuniendo los productos suministrados desde arriba, cuando ellos sean movidos a lo largo de la correa 150 con una velocidad más lenta que la de esta correa, en metros por minuto. La velocidad de la correa de alimentación 150 puede ser considerablemente superior, por lo que la caída de los productos provocará relativamente de forma rápida el agrupamiento en contra del lado posterior curvado de la placa 160. Arriba, esta placa fue considerada una placa de arrastre, que no es completamente correcta de acuerdo con la terminología común, porque no empuja los productos hacia delante, sino que actúa retardando los productos que por el contrario serían movidos aún más rápido en la correa 150, de manera que los productos consiguen ser reunidos en un grupo 162 en la parte trasera de la placa 160 antes de que tal grupo sea entregado a la correa de pesaje 132 por un movimiento de balanceo de la placa 160 en el extremo posterior de la correa 150.

El transportador 158 opera con una o más placas adicionales cruzadas 160 que, siendo guiadas sucesivamente hacia delante y a lo largo de la correa de alimentación 150, garantizarán que el flujo de los productos suministrados por el transportador 152 sea consecuentemente entregado como grupos de productos juntos y distanciados mutuamente 162 a la correa de pesaje y con esto también a la correa clasificadora siguiente 136.

Desde ese momento los grupos de productos 162 pueden ser separados en los contenedores receptores 138 justo como se conoce para clasificar los productos individuales según su peso.

La unidad/ ordenador de pesaje 134 puede detectar si los grupos de productos 162 aparecen en el nivel óptimo, y la unidad puede controlar la reacción de las velocidades de los transportadores 152, 150 y 158 para maximizar el suministro de productos.

Si los productos son convenientemente grandes puede resultar ventajoso usar una unidad de agrupamiento como se muestra en la figura 10, donde, por debajo del recorrido superior de una correa transportadora 170 con más correas, hay instalado un sistema de movimiento con piezas separadoras 172, que son alineadas verticalmente entre las correas. Las piezas separadoras 172 puede ser usadas bien para un envío retardado de los productos a una correa conductora aún más rápida 170 o, inversamente, para el empuje de forma activa hacia adelante de los productos en una correa de movimiento más lenta; en el extremo la correa 170 pueda permanecer estática y así ser reemplazada por un soporte de placa fijo. Algo parecido podría aplicarse a la correa 150 en la figura 9, donde las placas de empuje asociadas 160 entonces tendrían que estar curvadas inversamente con el objetivo de actuar sobre los productos reuniéndolos lateralmente.

La figura 11 muestra un sistema que comprende un transportador de cuencos 180 que tiene cuencos 182 conducidos en un circuito cerrado con extensiones rectas opuestas y extremos curvados. Sobre una de las extensiones rectas se instala una correa de alimentación 184, que alimenta un flujo desordenado de productos al sistema y que entrega los productos para caer sobre una placa fija 186 ligeramente debajo del recorrido inferior de esta correa. Entre las dos partes 184 y 186 se establece una placa de arrastre 188, que, mediante un cilindro 190, puede ser proyectada sobre o a lo largo de la placa 186 para expulsar los productos de esta placa y haciéndolos caer sobre una correa subyacente 192 provista de bancos de tracción 194. Desde la última correa los productos son llevados para caer sobre el transportador de cuencos 180, por el cual los productos son recibidos en forma de grupos en los cuencos o en las bandejas 182.

La correa 192 es una correa de pesaje que, en cierto modo no mostrado, está suspendida en un chasis transportador superpuesto que puede estar provisto de mecanismos para el pesaje de la unidad de la correa entera 192 y también para el pesaje de forma efectiva de las porciones de los productos que sucesivamente avanzan sobre la misma. De forma alternativa, la unidad puede tratarse de un pesador dinámico regular, donde el recorrido superior de la correa pasa sobre un dispositivo de pesaje colocado entre el recorrido superior y el recorrido inferior de la correa.

El cilindro 190 es activado con intervalos de tiempo regulares, adecuados para que proyecte la placa de arrastre 188 de forma relativamente rápida, de manera que los productos recibidos en la placa 186 sean llevados hacia bajo como un grupo unido a la correa 192 entre dos bancos de tracción 194. La placa de arrastre 188 tiene una placa sobresaliente hacia atrás, superior 66 que, durante el movimiento de arrastre, recibirá los productos suministrados de la correa de alimentación 184, mientras que por el movimiento del retorno de la placa 188 estos productos serán entregados a la placa 186 mediante el golpeo del extremo frontal de la correa 184.

Podrá apreciarse que los productos suministrados en un flujo desordenado sobre la correa 184 serán por la presente separados en porciones de productos que pueden ser pesadas en la correa 192 y luego ser entregadas en las bandejas receptoras respectivas 182 en el transportador de bandejas continuo 180.

Una alimentación de las porciones de productos combinada con la creación de las porciones de un flujo regular de los productos puede, de forma alternativa, ser efectuada como se muestra en la figura 12. El flujo de productos 189 se presenta en una correa 184 próxima a una correa de pesaje o una correa de traslado 193, y a lo largo del lado opuesto hay establecida una placa de arrastre vertida, que se extiende longitudinalmente 195 con compartimentos que se corresponden con el paso de las nervaduras de arrastre de la correa 193. Cuando la placa 195 es empujada hacia la correa 193 p. ej. mediante un cilindro 197, las porciones de los productos separadas serán encerradas dentro de dichos compartimentos y serán trasladadas a la correa 193 a través de la caída en los espacios entre las nervaduras de los mismos. Este traslado puede ser efectuado mientras las correas estén en movimiento o mientras las correas estén paradas.

Una división en porciones correspondiente puede ser efectuada como se muestra en la figura 13 mediante una placa recta 194 que sirve para empujar hacia fuera los productos hasta un área encima de la correa 193, donde hay establecido un sistema de laminillas en forma de "V" invertida 200, entre las cuales se deslizarán los productos a lo largo de los lados empinados hasta la correa subyacente 193 para la entrega en sus áreas entre sus nervaduras de arrastre 191.

Claims (12)

1. Método de reunión de porciones de productos en función de su peso, que incluye productos comestibles y/o productos semiblandos y pegajosos como carne fresca y unidades de pescado, donde un flujo de productos pasa a través de una estación de agrupamiento en la que los productos puestos en una superficie de soporte lisa (14; 150; 170; 194; 184) en un flujo desordenado son despiezados a lo largo de la superficie de soporte lisa con el objetivo de ser agrupados en subporciones (162) reteniendo uno o más productos y concentrados e interespaciados operativamente para cumplir los requisitos operativos de una estación de pesaje siguiente (20; 132; 134) para obtener un pesaje efectivo secuencial de las subporciones, dichas porciones habitualmente son suministradas a dicha estación de pesaje y pesadas en la misma, preferiblemente por un pesaje dinámico, después las porciones, que consisten en uno o más productos, son unidas selectivamente a las porciones de producto determinadas en función de su peso que son distribuidas en varios contenedores receptores (12; 138; 182), siendo controlada dicha unión por los mecanismos del ordenador asociados con la estación de pesaje.

2. Método según la reivindicación 1, donde los productos son despiezados a lo largo de la superficie lisa (14; 194; 184) sobre un borde de la misma para ser separados en subporciones mediante la caída desde la superficie lisa hasta los mecanismos transportadores subyacentes (12; 192; 198; 191).

3. Método según la reivindicación 1, donde los productos primero son separados en subporciones no concentradas (162; 189) en la superficie lisa y luego, por despiezamiento a lo largo de la superficie, portados conjuntamente en respectivas subporciones concentradas e interespaciadas (162).

4. Método según la reivindicación 1, por el cual el flujo desordenado es guiado para ser recibido en contenedores receptores (12) avanzados en una fila que pasa por el área de alimentación, caracterizado por el hecho de que el flujo es pasado a un dispositivo oculto fijo o preferiblemente en movimiento conjunto (14) sobre una fila de diferentes contenedores receptores (12), y que en la superficie de este dispositivo oculto (14) se efectúa un arrastre activo para guiar hacia abajo los productos en los contenedores (12).

5. Método según la reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que la alimentación es efectuada en un área de inversión para una fila continua de contenedores (12), que son avanzados a través de recorridos rectos, opuestos entre áreas opuestas y de inversión, al menos una de las cuales está cubierta por un disco giratorio (14), que se establece para llevar a cabo una rotación sincrónica, y que están provistas de aperturas de entrada (16) a los contenedores subyacentes (12) y con mecanismos superpuestos despiezadores o de arrastre (18).

6. Método de reunión de porciones de productos en función de su peso, que incluye productos comestibles y/o potencialmente productos semiblandos y pegajosos como carne fresca y unidades de pescado, que comprende mecanismos alimentadores (14, 12) para el envío de una fila de subporciones de productos mutuamente distanciados, que consisten en uno o más productos, hacia una estación de pesaje (20, 132) para la determinación del peso de cada subporción individual, y un sistema clasificador siguiente (4,146) para la entrega de forma selectiva a los mecanismos de contenedores receptores (12, 22, 138), en o de los que varias subporciones son unidas a dichas porciones de productos determinadas en función de su peso, caracterizado por el hecho de que los mecanismos alimentadores comprenden una estación de agrupamiento (14, 18; 150, 158) adaptada para recibir un flujo desordenado de productos y provisto de mecanismos despiezadores conducidos activamente (14, 18; 150, 160, 188, 194) para la formación efectiva a la fuerza de subporciones de productos mutuamente separados por la sujeción de los productos a los despiezadores mecánicos a lo largo de una superficie de soporte lisa (14, 150, 170, 194) para la entrega de las subporciones, que contienen uno o más productos, a la estación de pesaje.

7. Sistema según la reivindicación 6, que comprende una fila continua de contenedores de porciones (12) movibles a través de una estación de relleno, en la que estos contenedores o cuencos reciben productos para ser descargados, una estación de pesaje (20) en la que el peso del contenido del cuenco se determina por el pesaje de los cuencos, y una vía de descarga, a lo largo de la cual los cuencos (12) son descargados selectivamente, caracterizada por el hecho de que en la estación de relleno, inmediatamente sobre la longitud parcial de la fila de cuencos (12), se proporciona una disposición oculta (14) que tiene aperturas de paso (16) para los productos y mecanismos superpuestos (18) para la agitación o el arrastre de los productos suministrados abajo en los cuencos para reunir completamente las porciones de productos allí dentro.

8. Sistema según la reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que está provista de cuencos (12) que, con distanciamiento corto mutuo, forman un fila continua con recorridos rectos opuesto y recorridos intermedios curvados de inversión, a lo largo de la cual los cuencos son irradiados entre sí, y que encima de dicha área de inversión tiene un disco cubierto (14) que gira en sincronía con el avance de los cuencos (12) y que tienen aperturas de acceso (16) a los cuencos subyacentes, mientras arriba en el disco (14) hay instalados mecanismos (13) para el suministro del flujo de productos y mecanismos (18) para el despiezamiento/ arrastre/ barrido de los productos para que caigan a través de dichas aperturas (16).

9. Sistema según la reivindicación 8, caracterizado por el hecho de que los cuencos (12) han sido creados con partes superiores, proyectadas lateralmente (44), por las cuales son tolerables en la estación de pesaje (20), comprendiendo la última dos correas paralelas de pesaje conductoras (54), entre las que los cuencos (12) pueden pasar a la vez sin ser acoplados desde la conducción de la fila de cuencos (12) y desde otros mecanismos de soporte.

10. Sistema según la reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que los mecanismos de expulsión ocultos están diseñados con tales aperturas de paso (16, 17) que los espacios asociados con forma de tragadora hacia abajo puedan sostener los productos rodantes.

11. Sistema según la reivindicación 6, caracterizado por el hecho de que dichos mecanismos despiezadores activamente conducidos comprenden placas de arrastre (160), que dicha superficie de soporte lisa es parte de una correa (150) y que dichas placas de arrastre (160) y dicha correa (150) son movidas con velocidades que difieren entre sí.

12. Sistema según la reivindicación 6, caracterizado por el hecho de que dichos mecanismos despiezadores activamente conducidos comprenden piezas separadoras (172), que dicha superficie de soporte lisa es parte de una correa (170) y que dichas piezas separadoras (172) y dicha correa (170) son movidas con velocidades que difieren entre sí.