ES2212295T3 - Procedimiento de fabricacion de un acristalamiento estratificado. - Google Patents
Procedimiento de fabricacion de un acristalamiento estratificado.Info
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- Laminated Bodies (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
LA INVENCION SE REFIERE A UN PROCEDIMIENTO DE FABRICACION DE UN ACRISTALAMIENTO LAMINADO QUE COMPRENDE AL MENOS DOS SUSTRATOS DE VIDRIO (1,2) UNIDOS MEDIANTE UNA HOJA INTERCALAR (3) QUE COMPRENDE AL MENOS UNA LAMINA (5) CON BASE DE POLIMERO(S) DOTADA EN AL MENOS UNA DE SUS CARAS DE UNA CAPA FINA (7) "FUNCIONAL". EL PROCEDIMIENTO CONSISTE EN LAS SIGUIENTES ETAPAS: A) SE CORTA LA HOJA INTERCALAR (3) CON UNAS DIMENSIONES PRACTICAMENTE IDENTICAS O SUPERIORES A AL MENOS UNO DE LOS DOS SUSTRATOS DE VIDRIO (1), B) SE HACE UNA INCISION EN LA HOJA INTERCALAR EN AL MENOS UN ESPESOR DE LA LAMINA (5) DOTADA DE LA CAPA O DEL APILAMIENTO DE CAPAS FINAS (7), PARA DELIMITAR AL MENOS UNA ZONA PERIFERICA (8) DE DICHA LAMINA (5) LOCALIZADA ENTRE LA LINEA DE INCISION Y SU BORDE, C) SE AJUSTA LA HOJA INTERCALAR (3) ENTRE LOS DOS SUSTRATOS DE VIDRIO (1,2), SE SEPARA POR TRACCION MECANICA DICHA(S) ZONA(S) PERIFERICA(S) (8), E) SE PROCEDE A LA TRANSFORMACION DEL ACRISTALAMIENTO LAMINADO (1,2,3).
Description
Procedimiento de fabricación de un
acristalamiento estratificado.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de fabricación de acristalamientos laminados,
especialmente, los destinados a equipar vehículos de tipo
parabrisas. Se refiere, de modo más particular, a los
acristalamiento laminados cuyo intercalar, a base de polímero, que
se encuentra dispuesto entre los substratos rígidos, generalmente,
de vidrio, está provisto de un revestimiento con propiedades
térmicas, especialmente de reflexión de los rayos infrarrojos, lo
que confiere a estos acristalamientos una función de protección
realmente interesante frente a las radiaciones solares.
Tales configuraciones de acristalamientos son
conocidas, especialmente, por las patentes US-4 639
069, US-4 369 945, EP-0 303 586 y
WO-90/08334: se utilizan aquí intercalares
constituidos, generalmente, por una hoja de polímero transparente de
tipo polietilenotereftalato PET provista en una de sus caras del
revestimiento reflectante de los rayos infrarrojos, que se inserta
entre dos hojas de polímero termoplástico del tipo polivinilbutiral
PVB antes de efectuar el ensamblaje habitual de este intercalar de
varias capas con los dos substratos de vidrio.
Sin embargo, en este tipo de configuración se
plantea rápidamente un problema particular: eligiendo estos
"intercalares de varias capas" con dimensiones idénticas a los
vidrios, se encontraba que el revestimiento reflectante de los rayos
infrarrojos asomaba por el canto por los vidrios. Ahora bien, éste
comprende, habitualmente, capas susceptibles de deteriorarse,
especialmente de oxidarse, en contacto con la humedad. Esto es
particularmente cierto en las capas metálicas, especialmente de
plata, que tienen tendencia a corroerse en su periferia,
propagándose la corrosión progresivamente al conjunto de su
superficie y provocando defectos ópticos y pérdida de
características térmicas.
Para resolver este problema se han propuesto ya
soluciones. Así, la patente US-5 131 967 describe
una técnica que utiliza el láser para marginar el revestimiento
reflectante depositado sobre el PET, y evitar, así, que éste asome.
Sin embargo, ésta es una técnica que parece pesada y que aumenta
sensiblemente el tiempo de producción, puesto que el láser debe
efectuar una ablación del revestimiento reflectante en una banda
periférica de anchura no despreciable.
En la patente US-5 320 893 se ha
expuesto otra solución: se trata en este documento de hacer un corte
en el espesor de la hoja de PET en su contorno, de modo que la
corrosión periférica del revestimiento reflectante se detiene en su
propagación por esta línea de rotura. No es seguro que una simple
línea pueda, así, impedir cualquier propagación de corrosión.
La invención tiene, entonces, por objeto nuevos
procedimientos de fabricación de este tipo de acristalamiento, que
preserven la calidad del revestimiento reflectante en la zonas de
visibilidad, remediando al mismo tiempo los inconvenientes antes
citados, siendo, a la vez, especialmente, de puesta en práctica
relativamente simple, y de una gran eficacia y fiabilidad.
La invención tiene, entonces, por objeto, en
primer lugar, un primer procedimiento de fabricación de un
acristalamiento laminado que comprende, al menos, dos substratos
rígidos de tipo de vidrio ensamblados por un intercalar que
comprende, al menos, una hoja a base de polímero, provista, al
menos, en una de sus caras de una capa delgada o de un apilamiento
de capas delgadas con propiedades térmicas, especialmente, con
propiedades de reflexión de los rayos infrarrojos. Este
procedimiento comprende las etapas siguientes:
- a)
- se recorta el intercalar "completo" o comprendiendo ya, al menos, la hoja provista de la capa o las capas delgadas de dimensiones esencialmente idénticas o superiores a las de, al menos, uno de los substratos,
- b)
- se hace una incisión en el citado intercalar en, al menos, el espesor de la hoja provista de la capa o las capas delgadas, de manera que delimite, al menos, una zona periférica en la citada hoja, localizada entre la línea de incisión y su borde,
- c)
- se ensambla el intercalar "completo" entre los dos substratos añadiéndole, eventualmente, su hoja o sus hojas de polímero restantes en el caso en que éste no fuera "completo" anteriormente,
- d)
- se separa por tracción mecánica la zona o las zonas periféricas de la hoja del intercalar,
- e)
- se procede a la transformación del acristalamiento laminado.
En lo que sigue del texto, la capa o las capas
delgadas con propiedades térmicas, especialmente, con propiedades de
reflexión de los rayos infrarrojos se designarán, aquí, con el
término de "capa o capas funcionales". La invención comprende,
igualmente, con este término, una o varias capas delgadas que,
acumulativa o alternativamente a las propiedades térmicas, tengan,
igualmente, otras propiedades, especialmente ópticas,
eléctricas.
En el sentido de la invención, se entiende por
"ensamblaje" la operación consistente en situar correctamente
uno respecto de otro todos los elementos del acristalamiento
laminado antes de efectuar la operación que les hará solidarios
definitivamente.
En el sentido de la invención, se entiende por
"transformación" esta operación de solidarización, que,
habitualmente, recurre a una puesta a presión y a una aportación
térmica.
En último lugar, el intercalar, en la etapa a),
ha sido designado anteriormente como completo o no completo. En el
sentido de la invención, hay que entender por "completo" el
intercalar que tiene ya todas las hojas de polímero del
acristalamiento laminado definitivo, especialmente, una secuencia
del tipo PVB / PET / capa o capas funcionales / PVB (es decir, el
soporte de polímero de la capa o las capas funcionales rodeado ya
por dos hojas de polímero del tipo termoplástico que van a permitir
su ensamblaje con el substrato o los substratos rígidos, del tipo de
vidrios, del acristalamiento final. En la etapa a), éste puede estar
ya constituido completamente y comprender todas estas hojas. Pero,
también, puede estar incompleto, y comprender solamente una parte,
siendo añadidas, entonces, las hojas de polímero restantes durante
el ensamblaje, superponiéndolas al intercalar "incompleto" en
el que se ha hecho la incisión según la etapa b).
El intercalar "incompleto" en el cual se ha
hecho la incisión, puede, así, comprender solamente la secuencia del
tipo PVB / PET / capa o capas funcionales, es decir, el soporte de
polímero provisto de la capa o las capas funcionales solo o asociado
a una sola de las hojas de polímero termoplástico que permite su
ensamblaje con uno o unos substratos de vidrio.
El procedimiento de acuerdo con la invención,
comprende, por tanto, generalmente, las etapas (a) a (e).
De acuerdo con una primera variante, las etapas
se efectúan sucesivamente en el orden en el cual éstas han sido
enunciadas anteriormente.
De acuerdo con una segunda variante, puede
modificarse el orden en el que se efectúan estas etapas,
especialmente, invirtiendo el orden de las etapas (c) y (d), es
decir, quitando las zonas periféricas del intercalar en las que se
ha hecho la incisión según la etapa (a) antes de proceder al
ensamblaje. Puede efectuarse, así, de modo más particularmente
preferido, la incisión según la etapa (a) del intercalar incompleto,
especialmente, del tipo PVB / PET / capa o capas funcionales, y
separar las zonas en las que se ha hecho la incisión, antes de
añadir al intercalar su segunda hoja de PVB y de ensamblarla a los
dos substratos de vidrio. (Aquí, y en todo lo que sigue del texto,
con el término específico de PVB, que es solamente un ejemplo, hay
que entender cualquier hoja de polímero termoplástico, y con el
término específico de PET, cualquier hoja de polímero de tipo
flexible susceptible de estar provista de la capa o las capas
funcionales.
El procedimiento de acuerdo con la invención es
particularmente ventajoso: en efecto, en el acristalamiento laminado
terminado, la hoja provista del revestimiento reflectante se
encuentra efectivamente "marginada" cuando la línea de incisión
sigue todo su contorno, habiendo sido realizado el marginado de
manera que el revestimiento reflectante (la capa o las capas
funcionales delgadas) no asoma por el canto de los vidrios, lo que
reduce considerablemente, e incluso suprime totalmente, los riesgos
de corrosión por los bordes.
La técnica de la invención permite, de hecho, un
marginado "selectivo", en el sentido de que pueden modularse
con forma la línea o las líneas de incisión de manera que el
marginado se adapte a cualquier configuración de acristalamiento,
según la importancia de los riesgos de corrosión. Así, según el
acristalamiento, puede elegirse un marginado más o menos ancho en
una banda periférica de la hoja. Además, en un mismo
acristalamiento, puede hacerse variar la anchura y la forma de las
zonas periféricas que van a definir el marginado de la hoja, por
ejemplo para "contornear" el emplazamiento previsto, entre
substratos y hoja, de elementos susceptibles de aportar riesgos de
corrosión, de crear poca resistencia a la estanqueidad periférica,
por ejemplo, como se detallará más adelante, de los elementos de
conexión, de los captadores, de las antenas de radio, o para tener
en cuenta formas geométricas particulares de los
acristalamientos.
La técnica de acuerdo con la invención es, por
tanto, particularmente flexible y permite un marginado
particularmente modulable geométricamente y particularmente preciso.
Así, la línea o las líneas de incisión pueden elegirse a fin de
seguir de modo muy preciso la forma de los cantos de los substratos,
en proporciones más reducidas, especialmente, de manera que, una vez
terminado el acristalamiento, la hoja presente, por ejemplo, los
mismos redondeados en las esquinas que los propios substratos, lo
que resulta completamente estético. Puede preverse, también, un
marginado más grande en las zonas en que los cantos de los vidrios
presenten formas muy específicas que pueden crear eventualmente poca
resistencia frente al ataque por la humedad, por ejemplo, formas en
punta.
La técnica de la invención es, además, fácil de
poner en práctica, particularmente durante la fase de ensamblaje. En
efecto, es fácil situar correctamente el intercalar con respecto a
los vidrios, puesto que el intercalar es, al menos, tan grande como
estos últimos. (Más grande, será simplemente necesario hacer un
rebarbado final). Es un poco más delicado tener que situar un
intercalar ya marginado, de dimensiones más reducidas que los dos
vidrios, porque en este caso, hay que prever en todo su contorno una
distancia aproximadamente constante con los cantos del vidrio.
Ventajosamente, la hoja provista de la capa o las
capas delgadas reflectantes es a base de polímero o polímeros
flexibles, habitualmente transparentes, o esencialmente
transparentes, especialmente, pertenecientes a la familia de los
poliésteres, del tipo poliéster lineal tal como el polietileno-
tereftalato PET, policarbonatos, el propileno, el polietileno, los
polisulfuros, en general, los polimetacrilatos. El PET se presta
particularmente bien a esta aplicación.
Preferentemente, el intercalar es
"compuesto" en el sentido de que comprende varias hojas a base
de polímeros. Ventajosamente, tiene una configuración consistente
para que la hoja provista de la capa o las capas delgadas,
especialmente de PET, se encuentre entre, al menos, dos hojas a base
de polímeros termoplásticos que se presten bien a un ensamblaje por
laminado con substratos rígidos del tipo del vidrio. De modo más
particular, puede tratarse de hojas a base de polivinilbutiral PVB o
de poliuretano PU.
Cuando el intercalar es, así, "compuesto",
cuando en la etapa (b) se hace una incisión en la hoja provista de
la capa o las capas delgadas, se hace al mismo tiempo la incisión de
la hoja o las hojas, que le están superpuestas (y, eventualmente,
parcialmente, de las hojas que le son subyacentes). En efecto, lo
más simple es hacer esta etapa (b) en el intercalar completo, una
vez ensambladas todas sus hojas constitutivas. La incisión de las
hojas "por encima" de la hoja funcional de capa o capas
delgadas no plantea problema de estanqueidad periférica. En efecto,
durante la separación mecánica de la hoja funcional durante la etapa
(d), muy particularmente cuando se trata de PET, la hoja o las hojas
que le están asociadas en el intercalar, de tipo PVB, y aquéllas en
las que a su vez se ha podido hacer, también, una incisión pequeña
durante la etapa (b), permanecen colocadas entre los dos substratos
rígidos: durante la transformación, que utiliza, en general, a la
vez, medios de puesta en vacío periférico del tipo de anillo de
aspiración, medios de puesta a presión del acristalamiento, y medios
de calentamiento, cuando en un intercalar compuesto de tipo
PVB/PET/PVB, las dos hojas de PVB que se encuentran adyacentes a las
zonas periféricas en que la hoja de PET ha quedado retirada, se
funden una con otra, creando, así, una junta estanca frente al borde
de la hoja de PET provista de la capa o de las capas delgadas.
Preferentemente, durante la etapa (d), sólo son separadas la zona o
las zonas periféricas de la hoja provista de capas. Hay que observar
que, en el caso de un intercalar de tipo PVB/PET/PVB, se puede
mandar hacer la etapa de incisión en el intercalar "incompleto"
de dos hojas PVB/PET, y añadir después la segunda hoja de PVB en el
ensamblaje.
La incisión según la etapa (b) puede efectuarse
de diferentes maneras: puede preverse un recorte por embutición, o
por un órgano móvil provisto de un elemento cortante del tipo
cuchilla o láser. Esta última variante es la más ventajosa, porque
el movimiento del órgano móvil puede mandarse de manera automatizada
modificando a voluntad su trayectoria y/o su profundidad de recorte,
según la línea de incisión deseada o las dimensiones del
acristalamiento laminado que hay que fabricar, por simple
reprogramación del órgano móvil por medios
informáticos/electrónicos. Pueden utilizarse, especialmente,
dispositivos de recorte del tipo de los comercializados por las
sociedades ARISTO o ZÜND.
En lo que concierne a la elección de la capa o
del apilamiento de capas destinadas a conferir al acristalamiento
propiedades térmicas, especialmente, de reflexión de los rayos
infrarrojos, puede elegirse, al menos, una capa esencialmente
metálica, especialmente, al menos, a base de uno de los metales
siguientes: plata, cobre, oro, níquel, cromo, indio, tántalo,
niobio, aluminio, especialmente, una aleación de tipo níquel cromo o
perteneciente a la familia de los aceros o, también, a base de un
nitruro metálico de tipo TIN, ZrN o, también, a base de uno o varios
óxidos metálicos dopados, tales como el óxido de estaño dopado con
fluor SnO_{2}.F o el óxido de indio dopado con estaño ITO. De
hecho, el criterio es que las capas puedan ser depositadas sobre los
substratos de polímero de tipo PET por técnicas conocidas.
Puede utilizarse una sola capa de este tipo o una
pluralidad separadas por capas a base de materiales dieléctricos del
tipo de óxido metálico (Nb_{2}O_{5}, Ta_{2}O_{5}, ZnO,
In_{2}O_{3}, TiO_{2}, SnO_{2}, Al_{2}O_{3}, WO_{3},
...) o de nitruro del tipo Si_{3}N_{4} u otros materiales del
tipo MgF_{2}.
Para más informaciones sobre este tipo de
apilamientos, podrá recurrirse, especialmente, a las patentes
EP-0 438 357, que describe una capa a base de
tántalo, EP-0 511 901, que describe una capa a base
de aleación níquel-cromo, de acero o de tántalo
asociada a capas de dieléctrico del tipo SnO_{2}, TiO_{2},
Ta_{2}O_{5}. Puede recurrirse, también, a las patentes
EP-0 506 507, EP-0 611 213,
EP-0 636 587, EP-0 678 484, y
EP-0 718 250 para apilamientos que utilizan una capa
de plata entre, al menos, dos capas de material dieléctrico o,
también, a la patente EP-0 638 528 para apilamientos
que utilizan dos capas de plata intercaladas por una o varias capas
de material dieléctrico.
Para facilitar la separación por tracción
mecánica de las zonas periféricas en las que se ha hecho una
incisión en la hoja provista con la capa o la capas delgadas,
durante la etapa (d), puede preverse, ventajosamente, que estas
zonas periféricas sean de dimensiones tales que "desborden"
localmente los cantos de los substratos rígidos, una vez situado el
intercalar entre estos dos últimos, especialmente, en forma de una o
varias lengüetas de arranque sobre las cuales es fácil ejercer una
tracción mecánica para separar las citadas zonas periféricas. Para
facilitar la separación, es preferible prever estas lengüetas en la
prolongación de, al menos, uno de los bordes de los vidrios.
De acuerdo con una variante particular de la
invención, puede preverse que la capa o las capas delgadas con
propiedades térmicas estén provistas de medios de alimentación de
electricidad. Se las puede conferir, así, a voluntad, una función de
capa de calentamiento particularmente útil para desempañar/
desescarchar acristalamientos, especialmente los que equipan
vehículos de tipo parabrisas en donde la visibilidad es primordial.
Falta después poner a punto la colocación de las conexiones que
permitan su alimentación de electricidad, de manera que la operación
de separación de las zonas periféricas durante la etapa (d) del
procedimiento de la invención no sea molesta.
De acuerdo con una variante de la invención,
puede proveerse, igualmente, a una de la caras de, al menos, una de
las hojas constitutivas del intercalar que no esté en contacto con
la capa o las capas con propiedades térmicas, con una capa de
calentamiento o una red de hilos de calentamiento con sus conexiones
adaptadas. La configuración más simple, en un intercalar de tipo
PVB/PET/capa o capas con propiedades térmicas/PVB, consiste en
prever, en una de las caras del PVB destinada a ser puesta en
contacto con el substrato rígido del tipo vidrio, una red de hilos
de calentamiento que, de manera conocida, "se incrustan" en su
superficie. Esta red, siempre de manera conocida, es alimentada por
llegadas de corriente opuestas denominadas a veces "barras bus"
y constituidas por bandas de metal de tipo cobre. Las dimensiones de
esta red y la situación de estas "barras bus" frente al borde
del acristalamiento laminado pueden mantenerse idénticas a las
dimensiones y a la situación de este tipo de red de calentamiento de
un laminado "estándar" en donde el intercalar está constituido
solamente por una hoja de termoplástico del tipo PVB. En efecto, de
acuerdo con el procedimiento de la invención, en el acristalamiento
laminado final sólo se encuentra "marginada" la hoja del
intercalar que está provista de la capa o las capas delgadas con
propiedades térmicas, permaneciendo colocadas las otras capas de
polímero que le están asociadas, especialmente, de PVB, y de
dimensiones ajustadas exactamente a las de los dos vidrios.
Ventajosamente, la red de hilos de calentamiento es dimensionada de
modo que esté distante, como mucho, 1 cm, especialmente,
aproximadamente, 6 a 8 mm, del canto de los substratos de vidrio del
acristalamiento una vez laminado.
La "línea de incisión" en la hoja provista
de la capa o las capas con propiedades térmicas, que va a determinar
las zonas periféricas separadas posteriormente de la citada hoja,
puede ser de perfiles muy variados de acuerdo con las necesidades.
Así, en la configuración más simple, ésta, en proporciones más
reducidas, puede "seguir", al menos en parte, un perfil
idéntico o parecido al de los cantos de los substratos rígidos de
tipo del vidrio. Se obtiene, así, un marginado de la hoja estético,
regular, muy preciso, que puede adoptar y seguir fácilmente los
"redondeados" de los vidrios.
La citada línea puede elegirse, así, de modo que,
una vez efectuado el ensamblaje, haya siempre un margen entre el
canto de la hoja y los cantos de los substratos rígidos del tipo del
vidrio, de, al menos, 3 mm, especialmente, de, al menos, 5 mm,
preferentemente, también, de 6 mm. Se asegura, así, una distancia
suficiente entre los bordes de la capa o las capas delgadas con
propiedades térmicas y los bordes del propio acristalamiento,
evitando cualquier riesgo de corrosión de la capa o las capas por
los bordes.
Si el acristalamiento laminado es más complejo,
en el sentido de que éste comprende elementos insertados entre los
substratos de vidrio y el intercalar, la línea de incisión puede
adaptarse en consecuencia de modo que los citados elementos "se
enclavan": una vez separadas la zonas periféricas según esta
línea, estos elementos estarán, por tanto, en contacto con hojas del
intercalar que no están provistas de la capa o las capas con
propiedades térmicas, encontrándose la hoja provista de esta o estas
capas delgadas con dimensiones tales que ésta los "contornea".
El interés es, aquí, también, proteger la capa o las capas delgadas
en las zonas en que éstas serían más susceptibles de ser atacadas
por la corrosión, por ejemplo, por penetración de humedad,
especialmente, aquéllas en que están presentes elementos adicionales
a los materiales propios del acristalamiento laminado. Puede
tratarse de todos los elementos de conexión, por ejemplo, los
mencionados anteriormente para alimentar una red de hilos de
calentamiento, particularmente en la zona de unión entre los
colectores (barras bus) y las llegadas de corriente. Pueden ser,
también, captadores, del tipo de captadores volumétricos, captadores
de humedad, captadores de ultrasonidos, captadores del tipo de los
utilizados en el telepeaje. Puede tratarse, también, de elementos
electrónicos del tipo chip, o de elementos emisor/receptor de ondas
del tipo de antena de radio.
De acuerdo con una variante de la invención,
durante la etapa b) de incisión del intercalar, puede preverse,
igualmente, proceder a incisiones en línea cerrada, para crear
"ventanas" en la hoja provista de su capa o capas delgadas en
su parte central, es decir, no en su periferia.
Estas "ventanas", una vez que se ha hecho en
ellas una incisión, pueden ser despegadas manualmente del intercalar
antes de la etapa de ensamblaje. Este marginado interno permite
insertar en una parte no periférica elementos diversos,
especialmente, todos los tipos de captadores, elementos
electrónicos, citados anteriormente: tales como los captadores de
telepeaje o elementos de antena, por ejemplo para los sistemas
"G.P.S." (técnica de localización por satélite, denominada
"Global Positioning System". Éste se considera, también, útil,
sin añadir elemento a la "ventana" así creada, especialmente
para servir de ventana que deja pasar las ondas electromagnéticas
(aplicación a los telepeajes).
De acuerdo con la invención, puede preverse
enmascarar con un revestimiento opaco todas, o parte de, las zonas
del intercalar correspondientes a las zonas ("ventanas" y/o
borde de la hoja) extraídas de la hoja provista de la capa o las
capas con propiedades térmicas, durante la etapa (d). Este
revestimiento puede ser depositado directamente sobre una de las
caras de uno de los substratos de vidrio, especialmente por depósito
de esmalte. El depósito puede hacerse sobre la cara de vidrio vuelta
hacia el exterior, o sobre la cara de vidrio destinada a encontrase
en el lado del intercalar, estando descrito este último tipo de
depósito en la patente WO-94/22779. El revestimiento
opaco puede ser depositado, también, por una técnica de impresión
por chorro de tinta o de serigrafía, sobre uno de los vidrios o
sobre una de las caras de una de las hojas a base de polímero
asociadas a la hoja provista de la capa o las capas delgadas con
propiedades térmicas en el intercalar. Puede tratarse, también, de
depósito de pintura opaca, especialmente, a base de poliuretano. Si
se efectúa este depósito sobre la cara del vidrio vuelta hacia el
intercalar, es bueno prever una pintura que presente una buena
compatibilidad con el polímero con el que va a estar en contacto,
para asegurar una beuna adherencia vidrio/polímero en la zona
pintada.
Es posible, también, hacer opaco el borde de una
de las hojas de PVB en un intercalar de tipo PVB/PET/PVB, incluso
tintarlo en la masa. En efecto, es ventajoso utilizar las hojas de
tipo PVB ya existentes que están provistas en la periferia de una
banda coloreada en la masa, especialmente en los azules o en los
verdes, eventualmente, con un degradado de coloración,
especialmente, hacia el interior de la hoja.
Por un enmascarado de este tipo, se asegura que,
una vez montado, en la periferia del acristalamiento laminado, no
podrán distinguirse zonas un poco más claras, de matiz ligeramente
diferente correspondientes a las zonas "marginadas" de la hoja
provista de la capa o las capas. Sin embargo, esto no es
indispensable desde el punto de vista estético: en efecto, la
invención permite obtener una "transición" muy neta, muy
precisa, finalmente bastante estética en sí mismo, que no es
necesario ocultar imperativamente.
Un modo de realización particularmente preferido
de acuerdo con la invención, consiste en fabricar un acristalamiento
laminado constituido por dos substratos de vidrio ensamblados por un
intercalar "tri-capa", en el que una hoja de
PET provista de, al menos, una capa reflectante de los rayos
infrarrojos, de tipo metálico, está dispuesta entre dos hojas de
polímero termoplástico de tipo PVB, estando la hoja y su capa
retiradas con respecto a los cantos de los dos vidrios y siendo
sellada su periferia frente al exterior por pegado mutuo de estas
dos hojas de termoplástico. De hecho, el ensamblaje de un
acristalamiento laminado se hace, generalmente, por calentamiento y
puesta a presión, especialmente, por paso del acristalamiento
preensamblado a un autoclave: de hecho, haciéndose adherentes, y
reblandeciéndose, los bordes de las dos hojas de PVB, se
solidarizarán en la zona periférica en donde la hoja de tipo PET ha
sido marginada, y haciendo perfectamente estanca la capa
reflectante.
Como se mencionó anteriormente, en estas zonas
"retiradas" y/o en las "ventanas" previstas en, o en el
borde de, la hoja de tipo PET, son insertados eventualmente
elementos del tipo de elementos de conexión, captador, antena,
elemento electrónico, que se encuentran, así, "inmersos" en el
PVB o en la interfaz PVB/vidrio.
La invención tiene por objeto, igualmente, un
procedimiento de fabricación del mismo tipo de acristalamiento, que
responde a los mismos criterios que el procedimiento precedente y
que constituye un modo de realización particular,
Este segundo procedimiento comprende las etapas
siguientes:
- a)
\;
- - se recorta el intercalar "completo" o comprendiendo ya, al menos, la hoja provista de la capa o las capas delgadas con dimensiones esencialmente idénticas o superiores a las de, al menos, uno de los substratos (etapa idéntica a la del primer procedimiento),
- b)
\;
- - se hace una incisión en el intercalar en, al menos, el espesor de la hoja provista de la capa o las capas delgadas, con una línea en "el interior" de la otra, de manera que se delimita, al menos, una zona entre estas dos líneas,
- c)
\;
- - se extrae del intercalar, al menos, la hoja provista de la capa o las capas delgadas en esta zona delimitada por las dos líneas de incisión,
- d)
\;
- - se ensambla el intercalar "completo" entre los dos substratos añadiéndole, eventualmente, su hoja u hojas de polímero restantes en el caso en que anteriormente no fuera "completo" (etapa idéntica a la etapa c) del primer procedimiento),
- e)
\;
- - se procede a la transformación del acristalamiento laminado (etapa idéntica a la etapa e) del primer procedimiento).
- (La terminología es la misma que en el procedimiento precedente).
Se entiende, aquí, por líneas de incisión "una
al interior de la otra", dos líneas tales que el área interior
delimitada por una de las dos líneas se encuentra incluida
completamente en el área interior delimitada por la otra línea. De
hecho, no se trata, aquí, de "marginar" la hoja del PET del
intercalar, sino de extraer un borde, una "garganta", a una
distancia próxima al canto del intercalar, borde, "garganta",
correspondiente a la zona de la hoja localizada entre las dos líneas
de incisión y que se va a extraer antes del ensamblaje. Se evita,
por tanto, sólo eventualmente, que puedan aparecer arranques de
corrosión de la capa o las capas delgadas en la periferia externa
del acristalamiento una vez transformado, pero estos inicios de
corrosión se "detendrán" completamente por esta garganta, que
crea una discontinuidad suficiente en la capa o las capas para
impedir la propagación de la corrosión hacia la parte central del
acristalamiento. La periferia del acristalamiento en donde pueden
aparecer trazas de corrosión, puede, eventualmente, enmascararse,
especialmente, por un revestimiento opaco tal como los descritos en
el contexto del primer procedimiento.
En este modo de realización específico, así como
en el procedimiento de acuerdo con la invención más general
mencionado anteriormente, hay que entender, por tanto, que en el
acristalamiento final, se llega a conservar la integridad de la capa
funcional en la zona de visibilidad del acristalamiento,
especialmente, con dos casos típicos:
- -
- se margina verdaderamente la capa (y su soporte), en este caso, se protege el conjunto de la capa restante en el acristalamiento final,
- -
- o, gracias a la garganta descrita anteriormente, no hay marginado en el sentido en que la capa y su soporte no están necesariamente retirados con respecto a los cantos de los vidrios del acristalamiento final, sino que la zona central de la capa delimitada por la línea de incisión "más interna" se mantiene íntegra, siendo considerada la zona de la capa al exterior de la garganta, es decir, la zona más periférica, como "sacrificada" y no formando parte de modo propiamente dicho de la capa funcional "operativa"/"eficaz" en el sentido de la invención.
La anchura de la "garganta" puede ser
modulada a voluntad. Ésta puede tomar la forma de una banda de
espesor constante, cuyo perfil sigue, en proporciones más reducidas,
los de los cantos de los vidrios. Puede ser, también, de anchura
variable, especialmente más ancha en las zonas más susceptibles de
ataque corrosivo.
Antes del ensamblaje esta garganta puede
extraerse por tracción mecánica, manualmente o de manera
automatizada. Si la incisión se hace en el espesor de la hoja
provista de capa o capas de tipo PET, pero, también, en la hoja que
la recubre y que forma parte del intercalar, por ejemplo de PVB,
puede ser preferible, una vez efectuada la extracción, añadir a la
zona extraída una banda de PVB de dimensiones adaptadas, de modo que
la calidad del laminado no sufra debido a un intercalar localmente
de espesor menor. Sin embargo, esto no es indispensable,
especialmente cuando la anchura de la "garganta" es pequeña,
como, generalmente, ocurre (por ejemplo, del orden de 1 a 3 mm).
Los acristalamientos de acuerdo con la invención
pueden fabricarse, igualmente, por otro procedimiento de
fabricación, que responde a los mismos criterios que los dos
procedimientos precedentes.
Este tercer procedimiento comprende las etapas
siguientes:
- a')
\;
- - se recorta el intercalar con dimensiones inferiores a las de los dos substratos de vidrio,
- b')
\;
- - se sitúa el intercalar en contacto con uno de los dos substratos de vidrio, de manera que éste, al menos en parte, quede retirado con respecto a los cantos de los vidrios,
- c')
\;
- - se dispone en la cara del vidrio vuelta hacia el intercalar dejada desnuda por la retirada de este último, una o varias bandas a base de polímero, especialmente, de polímero termoplástico de tipo PVB,
- d')
\;
- - se ensambla este primer vidrio provisto del intercalar y de esta o estas bandas, con el segundo vidrio, y se efectúa después la transformación habitual en acristalamiento laminado.
Aquí, hay que entender por "intercalar" la
misma estructura y naturaleza de materiales que en el marco de los
procedimientos precedentes (tipo PVB/PET/capa o capas/PVB).
En la etapa (a'), se elige un tamaño de
intercalar tal que, de hecho, se obtiene el marginado deseado, en
general en formas "estándar" con las esquinas cuadradas, aunque
no se excluye que éste presente un perfil más complejo,
modulado.
En la etapa (c'), se utilizan en las zonas
marginadas una o varias bandas de polímero termoplástico que harán
la función de junta periférica de sellado que garantiza la
estanqueidad de la capa o las capas delgadas con propiedades
térmicas y del acristalamiento laminado en general.
Eligiendo bandas a base de PVB, se optimiza su
compatibilidad con las hojas de polímero termoplástico del
intercalar que encierran la hoja provista de la capa o las capas
delgadas, que, como se ha visto anteriormente, son, también,
habitualmente, a base de PVB. Las bandas pueden tener exactamente la
forma complementaria de la forma del intercalar para asomar por los
cantos de los vidrios, o ser de dimensiones más pequeñas, de forma
un poco más simple: durante el ensamblaje, esta banda o estas bandas
son, de hecho, susceptibles de deformación por fluencia, bajo el
efecto del calor y de la presión, y de llenar, también, cualquier
intersticio disponible, necesitándose un rebarbado final si se
produce un eventual "desbordamiento".
Puede desearse tener un efecto de estanqueidad
máxima, seleccionando de manera apropiada la composición de esta o
estas bandas. Puede actuarse, así, con la base de PVB, pero cuya
formulación se ha optimizado para reforzar sus propiedades de
barrera a la humedad, por ejemplo, por adición de aditivos
apropiados conocidos por el experto de la técnica.
Esta o estas bandas pueden ser depositadas por un
operario, manualmente, o por un dispositivo apropiado, especialmente
automatizado.
La invención se describirá a continuación más en
detalle con la ayuda de modos de realización no limitativos,
apoyándose en las figuras siguientes:
Figura 1: el acristalamiento laminado una vez
ensamblado de acuerdo con el primero y segundo procedimientos de
fabricación,
Figuras 2 y 3: etapas de la fabricación del
acristalamiento de la figura 1 de acuerdo con el primer
procedimiento,
Figura 4: una etapa de la fabricación del
acristalamiento laminado de acuerdo con el segundo
procedimiento,
\newpage
Figura 5: una etapa de la fabricación del
acristalamiento laminado de la figura 1 de acuerdo con el tercer
procedimiento de la invención.
Estas figuras, para más claridad, se presentan
extremadamente esquemáticas y, especialmente, no respetan las
proporciones entre las dimensiones, especialmente, los espesores, de
los diferentes materiales representados.
Este ejemplo se refiere a las figuras 1 a 3, y al
primer procedimiento de acuerdo con la invención. La figura 1
representa en corte el acristalamiento laminado 10 una vez
terminado. Se trata de un parabrisas para vehículo. Se ven en ella
los dos substratos rígidos 1, 2 de vidrio
sílico-sodo-cálcico de,
aproximadamente, 2 a 3 mm de espesor, ensamblados por un intercalar
3 que se descompone en una hoja central 5 de PET revestida en una de
sus caras con un revestimiento con propiedades de protección solar 7
y dispuesta entre dos hojas de PVB 4, 6. Los dos vidrios 1, 2
representados planos, pueden ser, de hecho, abombados:
- -
- la hoja 5 de PET tiene un espesor de 50 \mum
- -
- cada una de las dos hojas de PVB 4, 6 tiene un espesor de 0,38 mm,
- -
- el revestimiento 7 se descompone en una primera capa de material dieléctrico del tipo In_{2}O_{3}, que tiene superpuesta una capa reflectante de plata, que a su vez tiene superpuesta una capa de material dieléctrico del tipo In_{2}O_{3}. Este tipo de apilamiento está descrito, por ejemplo, con más detalle en la patente WO-92/10632 y presenta una resistencia por cuadrado en ohmios de aproximadamente 4 ohmios/cuadrado.
- -
- la hoja 5 de PET está marginada en todo su contorno con respecto a los cantos de los dos vidrios 1, 2 en una distancia (d) (distancia variable).
En la cara de la hoja 4 de PVB vuelta hacia el
vidrio 2, puede estar incrustada una red de hilos de calentamiento
15 con sus correspondientes colectores de corriente 16.
En la zona marginada de la hoja 5 de PET provista
del revestimiento 7, las dos hojas 4, 6 de PVB se han solidarizado
para formar una junta de estanqueidad 12.
El procedimiento de fabricación de un
acristalamiento de este tipo, se desarrolla del modo siguiente:
- -
- como está representado en la figura 2 en corte, se sitúa sobre una superficie S de referencia apropiada el intercalar 3 recortado con dimensiones idénticas, o casi idénticas, a las que debe tener para asomar justamente por los cantos de los vidrios 1, 2 una vez situado entre estos. A continuación, una herramienta de recorte, de la que sólo se representado la hoja cortante 13, tomando como referencia la citada superficie S (o con respecto a la superficie de referencia S' según la cara externa de la hoja de PVB 6) hace una incisión en el espesor de la hoja de PVB "superior" 6 y de la de la hoja 5 provista de su revestimiento 7. Como esta representado en la figura 3, con el intercalar una vez hecha una incisión en éste, en vista desde arriba, esta línea l sigue el contorno c del canto del intercalar 3, en proporciones más pequeñas, a fin de definir una zona periférica 8 de anchura P variable, definiendo, especialmente, dos "enclaves" redondeados 8', 8'' a nivel de dos de los bordes del intercalar. Está prevista, también, una ventana 8''' por incisión en una misma profundidad según la línea l' cerrada. Está prevista, igualmente, una "lengüeta de arranque" 9, en la prolongación con el borde más pequeño del intercalar 3, o sea, una pequeña superficie destinada a "sobresalir" del acristalamiento una vez situado el intercalar 3 entre los dos vidrios 1, 2 con una línea de incisión l'' destinada a facilitar el "desgarro" de esta lengüeta durante la separación de la zona 8. A continuación se despega manualmente la ventana 8''', es decir, la zona de la hoja 5 y de la hoja de PVB 4 en la que se ha efectuado la incisión, y se añade después, en el lugar de la ventana, una "pastilla" de PVB de tamaño ajustado a la dimensión de la zona 8''', de manera que se conserve en el intercalar 3 un espesor sensiblemente uniforme. (Otra solución consiste en hacer, por ejemplo, una incisión de solamente ¾ del contorno 1', en levantar la zona del PVB 6 en la que se ha realizado la incisión, en retirar completamente la zona de la hoja 5 correspondiente a la ventana, y en volver a colocar en posición la zona del PVB 6 en la que se ha hecho la incisión. Es inútil, entonces, añadir la "pastilla" precedente, manteniéndose, esencialmente, el espesor del intercalar 3). A continuación, se coloca entre los dos vidrios 1, 2 el intercalar 3 en el que se ha hecho la incisión. Se mantienen estos tres elementos en posición, y después se tira de la lengüeta de arranque 9, lo que tiene como consecuencia separar del acristalamiento la zona periférica 8 de la única hoja de PET 5 provista de su revestimiento 7. Para facilitar esta operación, puede preverse una segunda lengüeta de arranque, localizada, preferentemente, en la esquina diametralmente opuesta a la primera. La zona periférica de la hoja de PVB 6 en la que, a su vez se ha efectuado una incisión, permanece en su lugar, debido a su adherencia superior al vidrio 1 que al PET 5, incluso antes de cualquier operación de transformación verdadera.
La hoja de PET 5 se encuentra, así, marginada de
modo completamente modulable. Así, el enclave redondeado 8' es de
forma estudiada de manera que, entre los vidrios 1, 2 y el
intercalar 3, en esta zona, puede insertarse un elemento de tipo
captador o chip, el enclave 8'' puede corresponder, ventajosamente,
a la zona de unión entre los colectores 16 y las llegadas de
corriente, y la ventana 8''' puede permitir insertar un captador
para telepeaje o una antena de G.P.S. El revestimiento 7
"evita", así, cualquier contacto con captadores y zonas de
unión eléctrica y, de manera general, contornea todas las zonas más
susceptibles de ser atacadas, especialmente, por la humedad.
Este segundo ejemplo es de acuerdo con el segundo
procedimiento de la invención, que utiliza medios técnicos bastante
similares al primer procedimiento, como muestra la figura 4.
La diferencia reside en el modo en que se hace la
incisión del espesor del conjunto PET (5)/capas (7)/PVB (6)
representado en la figura 2; esta vez, se procede a dos líneas de
incisión cerradas l_{1} y l_{2}, encontrándose la línea de
incisión l_{2} en el interior del área delimitada por la línea de
incisión l_{1}, de manera que se crea una zona 15 que se encuentra
entre las líneas l_{1} y l_{2}. La figura 4 representa el modo
de realización más simple, consistente en que esta zona 15 tiene la
forma de una banda fina de anchura constante, "siguiendo" el
borde del intercalar. La incisión l_{1} se hace a,
aproximadamente, 4 a 8 mm del borde del intercalar, especialmente, a
6 mm, realizándose la incisión l_{2} de manera que esta banda 15
tenga una anchura mínima de 1 mm y, especialmente, de,
aproximadamente, 1 a 2 mm.
Una vez efectuadas las dos incisiones, se extrae
a continuación esta capa 15 que, por tanto, comprende el apilamiento
PET/capas/PVB, lo que crea una "garganta" en el intercalar que
asegura una discontinuidad en las capas (7).
Se procede a continuación, de manera habitual, al
ensamblaje y a la transformación del acristalamiento. El
acristalamiento obtenido, a diferencia del de la figura 1, presenta,
por tanto, una hoja de PET y un revestimiento 7 que asoman, pero con
una discontinuidad, a nivel de la zona 15 extraída, impidiendo la
propagación de la corrosión a partir del borde del acristalamiento.
Aquí, la zona 15 extraída, tiene una anchura x de apenas 1 mm de
ancha, por tanto, de tamaño suficientemente pequeño para que el
espesor reducido del intercalar en este lugar no provoque defecto en
el laminado del acristalamiento. Puede elegirse, también:
- hacer incisiones solamente en el intercalar
"incompleto" desprovisto de la última capa de PVB 6, que se
añade después,
- o bien, hacer las incisiones en el intercalar
"completo" y, añadir, después de la extracción de la banda 15,
un poco de polímero para conservar en el intercalar un espesor casi
constante.
De acuerdo con el tercer procedimiento de la
invención, se obtiene un acristalamiento laminado bastante similar
al primero, con los mismos elementos. La diferencia reside en la
naturaleza de la junta de estanqueidad 12 según la figura 1. En este
caso, se trata de una junta añadida, que no proviene, o no lo hace
de modo exclusivo, de la deformación por fluencia de las dos hojas
4, 6 de PVB, y cuya composición química se ha seleccionado para ser
particularmente estanca al agua líquida y al vapor de agua.
El procedimiento de fabricación se desarrolla del
modo siguiente:
- -
- se recorta al principio el conjunto del intercalar 3 con dimensiones inferiores a las de los vidrios 1 y 2, con esquinas cuadradas,
- -
- después, como está representado en la figura 5, se sitúa el intercalar 3 sobre el primer vidrio 2, y a continuación una banda 14 de PVB "estanca" en las zonas del vidrio dejadas al desnudo. Esta banda, para más simplicidad, puede ser de forma geométrica simple, obtenida, por ejemplo, a partir de una cinta de sección paralelepipédica y de espesor adecuado con respecto al del intercalar, que se coloca alrededor del intercalar 3. Podría tratarse, también, de cuatro bandas, una para cada uno de los bordes dejados al desnudo. Esta banda 14, durante la transformación, fluye para ocupar cualquier intersticio entre los vidrios 1, 2 dejado libre por el intercalar 3. De hecho, concretamente, se dimensiona el intercalar 3 de modo que sus dimensiones sean iguales a las del vidrio 2, menos la anchura de la banda 14 utilizada.
Después de la colocación de esta banda 14, sólo
falta colocar el segundo vidrio 1, y proceder, después al ensamblaje
por las técnicas habituales.
Hay que observar que la unión 17 entre el
principio y el final de la banda 14 está prevista, preferentemente,
inclinada con respecto a los bordes de los vidrios 1, 2 para
garantizar una buena estanqueidad a este nivel, incluso en el caso
de unión completamente continua.
De acuerdo con el primero, el segundo o el tercer
procedimiento, el acristalamiento laminado de acuerdo con la
invención, gracias al revestimiento 7, presenta propiedades de
protección solar interesantes: éste puede presentar valores de
transmisión luminosa T_{L} del orden del 76 al 78%, de reflexión
luminosa R_{L} de, como mucho, el 10%, de transmisión energética
T_{E} de, como mucho, el 50%, y de reflexión de los rayos
infrarrojos superior al 45% (medidos con el iluminante
D_{65}).
Claims (21)
1. Procedimiento de fabricación de un
acristalamiento laminado que comprende, al menos, dos substratos
rígidos de vidrio (1, 2) ensamblados por un intercalar (3) que
comprende, al menos, una hoja (5) a base de polímeros provista, al
menos, en una de sus caras, de una capa delgada o de un apilamiento
de capas delgadas (7) funcionales, caracterizado porque
comprende las etapas siguientes:
a) se recorta el intercalar (3) "completo" o
comprendiendo ya, al menos, la hoja (5) provista de la capa o las
capas delgadas (7) de dimensiones esencialmente idénticas o
superiores a las de, al menos, uno de los dos substratos de vidrio
(1),
b) se hace una incisión en el citado intercalar
en, al menos, el espesor de la hoja (5) provista de la capa o del
apilamiento de capas delgadas con propiedades de reflexión de los
rayos infrarrojos, de manera que se delimita, al menos, una zona
periférica (8, x) de la citada hoja (5) localizada entre la línea de
incisión (L_{1}, L_{2}) y su borde,
c) se ensambla el intercalar (3) "completo"
entre los dos substratos de vidrio (1, 2) añadiéndole,
eventualmente, su hoja o sus hojas de polímero restantes,
d) se separa por tracción mecánica la citada o
las citadas zonas periféricas (8, x),
e) se procede a la transformación del
acristalamiento laminado (1, 2, 3), desarrollándose las etapas en
este orden o en un orden diferente, especialmente, invirtiendo el
orden de las etapas (c) y (d).
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
1, caracterizado porque la hoja (5) es a base de polímeros
flexibles de tipo poliéster, especialmente, poliéster lineal, tal
como el polietilenotereftalato PET, policarbonato, polipropileno,
polietileno, poliétersulfuro, polisulfuro, polimetacrilato.
3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
1 o la reivindicación 2, caracterizado porque el intercalar
comprende varias hojas de polímero, estando, especialmente, la hoja
(5) provista de la capa o del apilamiento de capas con propiedades
en el infrarrojo, dispuesta entre dos hojas (4, 6) a base de
polímeros termoplásticos, especialmente, de polivinilbutiral PVB o
poliuretano.
4. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el
intercalar (3) comprende una pluralidad de hojas a base de polímeros
(4, 5, 6), y porque durante la etapa (b) se hace una incisión en la
hoja (5) provista de la capa o del apilamiento de capas delgadas con
propiedades de reflexión de los rayos infrarrojos (7) y de la hoja o
las hojas (6) de polímeros que están superpuestas a ellas.
5. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
4, caracterizado porque durante la etapa (d), sólo son
separadas la zona o las zonas periféricas de la hoja (5) provista de
la capa o del apilamiento de capas con propiedades de reflexión de
los rayos infrarrojos (7).
6. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
incisión se efectúa por embutición, o por recorte con la ayuda de un
órgano móvil provisto de un elemento cortante o de un láser.
7. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la zona o
la zonas periféricas (8) de la hoja (5) están concebidas de modo que
sobresalen localmente de los cantos de los substratos de vidrio,
especialmente, en forma de lengüetas de arranque (9) sobre las
cuales se ejerce una tracción mecánica para separar la citada o las
citadas zonas periféricas durante la etapa (d).
8. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la capa o
el apilamiento de capas delgadas (7) comprenden, al menos, una capa
a base de, al menos, un metal que pertenece, especialmente, al grupo
que comprende: plata, cobre, indio, oro, níquel, cromo, aluminio,
tántalo, niobio, o a base de, al menos, un óxido metálico dopado,
especialmente, un óxido de estaño dopado con fluor SnO_{2}.F,
óxido de indio dopado con estaño ITO, o un nitruro metálico de tipo
TIN, ZrN.
9. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la capa o
las capas delgadas (7) con propiedades de reflexión de los rayos
infrarrojos están provistas de medios de alimentación de
electricidad para hacerlas de calentamiento.
10. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se dota a
una de las caras de una de las hojas (4, 6) constitutivas del
intercalar (3) no en contacto con la capa o las capas con
propiedades de reflexión de los rayos infrarrojos (7) con una red de
hilos de calentamiento (10).
11. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la línea
de incisión (l) en proporciones más reducidas, sigue, al menos en
parte, un perfil parecido o idéntico al de los cantos de los
substratos de vidrio (1, 2).
12. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la línea
de incisión (l) delimita una zona periférica continua (8) en la hoja
(5) de modo que, una vez efectuado el ensamblaje, haya siempre un
margen (d) entre el canto de la hoja (5) y los cantos de los
substratos de vidrio (1, 2), de, al menos, 3 mm y, especialmente,
de, aproximadamente, 6 mm.
13. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se
practican líneas de incisión (L1, L2) de modo que se extrae de la
hoja (5) una "garganta" que delimita la zona "operativa"
de la capa (5).
14. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la zona o
las zonas periféricas (8', 8'') en donde se ha hecho una incisión en
la hoja (5) delimitadas por las líneas de incisión (l) están
concebidas de modo que los elementos destinados a ser insertados
entre substratos de vidrio (1, 2) y el intercalar (3) se
"enclaven" en el acristalamiento laminado, especialmente,
elementos de conexión, del tipo de llegadas de corriente,
captadores, del tipo captadores volumétricos o captadores de
humedad, elementos electrónicos del tipo de chip, antena de radio, o
se crean "ventanas", especialmente, para dejar pasar ondas
electromagnéticas.
15. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, antes del
ensamblaje (c), se hace una incisión en el intercalar (3) en, al
menos, el espesor de la hoja (5) provista de la capa o las capas
delgadas (7), de manera que se delimita una línea cerrada (1') en
ella misma que permite crear "ventanas" 8'''.
16. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se
enmascaran todas o parte de, las zonas del intercalar (3)
correspondientes a las zonas extraídas de la hoja (5) durante la
etapa (d) por un revestimiento opaco, especialmente, por depósito de
esmalte sobre la cara exterior o interior de, al menos, uno de los
substratos de vidrio (1, 2) o por impresión, serigrafía de tinta
sobre una de las hojas (4, 6) a base de polímero asociadas a la hoja
(5) en el intercalar (3), o tintando en la masa el borde de, al
menos, una de estas hojas (4, 6), especialmente, en forma de una
banda de coloración degradada.
17. Acristalamiento laminado (1, 2, 3) obtenido,
especialmente, según el procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones precedentes, que comprende dos substratos de vidrio
(1, 2) ensamblados por un intercalar (3) de varias capas en el que
una hoja (5) de tipo PET está provista de, al menos, una capa
delgada funcional (7) y dispuesta entre dos hojas (4, 6) de polímero
termoplástico del tipo PVB, caracterizado porque la hoja (5)
y su capa (7) están retiradas con respecto a los cantos de los dos
substratos de vidrio (1, 2) y a los de las dos hojas (4, 6) de
polímero termoplástico, siendo sellada su periferia frente al
exterior por pegado mutuo de las citadas hojas (4, 6).
18. Acristalamiento laminado (1, 2, 3) obtenido,
especialmente, según el procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones precedentes, que comprende dos substratos de vidrio
(1, 2) ensamblados por un intercalar (3) de varias capas en el que
una hoja (5) de tipo PET está provista de, al menos, una capa
delgada funcional (7) y dispuesta entre dos hojas (4, 6) de polímero
termoplástico del tipo PVB, caracterizado porque la hoja (5)
y su capa (7) están provistas de una garganta que preserva la
integridad de la zona interior de la capa (7) definida por la citada
garganta.
19. Acristalamiento laminado de acuerdo con las
reivindicaciones 17 o 18, caracterizado porque, entre los dos
substratos de vidrio (1, 2), a nivel de las zonas de retirada de la
hoja (5), están insertados elementos del tipo de elementos de
conexión, captadores, antenas, elementos electrónicos.
20. Acristalamiento laminado (1, 2, 3) de acuerdo
con las reivindicaciones 17 a 19, caracterizado porque la
hoja (5) provista de su capa (7) presenta, al menos, una
"ventana" (8''') que permite la inserción de elementos del tipo
de elementos de conexión, captadores, antenas, elementos
electrónicos, o dejada tal cual, especialmente, para servir de
ventana de paso para ondas electromagnéticas.
21. Acristalamiento laminado (1, 2, 3) de acuerdo
con las reivindicaciones 17 a 20, caracterizado porque
comprende una red de hilos (15), especialmente, en una de las caras
de una de sus hojas (4, 6) constitutivas del intercalar (3) no en
contacto con la capa delgada funcional (7), distando la citada red
del canto de los substratos de vidrio (1, 2), como mucho, 1 cm.
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