ES2217374T3 - Procedimiento de fabricacion de una pieza forjada de acero. - Google Patents

Procedimiento de fabricacion de una pieza forjada de acero.

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ES2217374T3 ES97400025T ES97400025T ES2217374T3 ES 2217374 T3 ES2217374 T3 ES 2217374T3 ES 97400025 T ES97400025 T ES 97400025T ES 97400025 T ES97400025 T ES 97400025T ES 2217374 T3 ES2217374 T3 ES 2217374T3
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Vincent Jacot
Christian Tomme
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Abstract

ACERO PARA LA FABRICACION DE PIEZAS FORJADAS CUYA COMPOSICION QUIMICA COMPRENDE, EN PESO 0,1% INFERIOR O IGUAL A C INFERIOR O IGUAL A 0,4%, 1% INFERIOR O IGUAL A MN INFERIOR O IGUAL A 1,8%; 0,15% INFERIOR O IGUAL A SI INFERIOR O IGUAL A 1,7%; 0% INFERIOR O IGUAL A NI INFERIOR O IGUAL A 1%, 0% INFERIOR O IGUAL A CR INFERIOR O IGUAL A 1,2%, 0% INFERIOR O IGUAL A MO INFERIOR O IGUAL 0,3%, 0% INFERIOR O IGUAL A V INFERIOR O IGUAL A 0,3%, CU INFERIOR O IGUAL A 0,35%, EVENTUALMENTE DE 0,005% A 0,06% DE ALUMINIO, EVENTUALMENTE BORO EN CONTENIDOS COMPRENDIDOS ENTRE 0,0005% Y 0,01%, EVENTUALMENTE ENTRE 0,005% Y 0,03% DE TITANIO, EVENTUALMENTE ENTRE 0,005% Y 0,06% DE NIOBIO, EVENTUALMENTE DE 0,005% A 0,1% DE AZUFRE,,, EVENTUALMENTE HASTA 0,007% DE CALCIO, EVENTUALMENTE HASTA 0,03% DE TELURIO, EVENTUALMENTE HASTA 0,05% DE SELENIO, EVENTUALMENTE HASTA 0,05 DE BISMUTO, EVENTUALMENTE HASTA 0,1% DE PLOMO, SIENDO EL RESTO HIERO E IMPUREZAS QUE RESULTAN DE LA ELABORACION. PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACION DE UNA PIEZA FORJADA.

Description

Procedimiento de fabricación de una pieza forjada de acero.
Acero para la fabricación de pieza forjada y procedimiento de fabricación de una pieza forjada.
La presente invención se refiere a la fabricación de piezas forjadas, de acero, de altas características.
Las piezas forjadas, de altas características, en acero, y en particular las piezas forjadas, de altas características, para el automóvil, se fabrican siguiendo diferentes técnicas, que presentan cada una inconvenientes.
Según una primera técnica, las piezas están constituidas con un acero de tipo cromo-molibdeno, cuya composición química comprende, en peso, de 0,25 a 0,45% de carbono, aproximadamente 1% de cromo y aproximadamente 0,25% de molibdeno. Las piezas son forjadas y sometidas después a un tratamiento térmico de temple y de revenido destinado a conferirles una estructura martensítica revenida para obtener en particular una resistencia a la tracción Rm del orden de 1000 MPa. Esta técnica presenta el inconveniente de ser costosa y de engendrar a veces deformaciones de la geometría de las piezas.
Según otra técnica, las piezas están constituidas con un acero que contiene de 0,3% a 0,4% de carbono, de 1 a 1,7% de manganeso, de 0,25% a 1% de silicio y hasta 0,1% de vanadio. Después de la forja, se enfrían las piezas lentamente para conferirles una estructura ferrito-perlítica. Esta técnica menos costosa que la precedente tiene sin embargo varios inconvenientes:
- no es posible obtener una resistencia a la tracción Rm superior a 1000 MPa,
- la relación límite de elasticidad sobre resistencia a la tracción Rp0,2/Rm es inferior a 0,75, lo cual limita las posibilidades de aligeración de las piezas cuando éstas están dimensionadas en particular por referencia al límite de elasticidad,
- la temperatura de transición de la resiliencia es superior a 50ºC, lo cual conduce a una resistencia a los choques débil,
- es necesario en ocasiones adaptar las instalaciones de fabricación añadiendo túneles de enfriamiento para obtener un enfriamiento adaptado después de la forja.
Las piezas forjadas pueden igualmente estar constituidas con un acero que contenga menos carbono que en el caso precedente, y ser templadas en agua en la calda de forja para conferirles una estructura bainítica o bainito-martensítica. Esta técnica permite obtener una resistencia a la tracción Rm superior a 1000 MPa y un límite de elasticidad Rp0,2 superior a 800 MPa, pero presenta el inconveniente de exigir un temple al agua que a veces engendra deformaciones geométricas que imponen la necesidad de una operación de rectificación o que pueden, incluso, ser redhibitorias.
Ciertas piezas, finalmente, están constituidas con un acero que contiene entre 0,3 y 0,4% de carbono y entre 1,9 y 2,5% de manganeso. Se enfrían al aire después de la forja, para presentar una estructura bainítica de características mecánicas elevadas. Pero estas piezas comprenden a veces bandas segregadas de una estructura martensítica que hacen difícil el trabajo mecánico.
El objeto de la presente invención es el de proponer un procedimiento para la fabricación de piezas forjadas de altas características que evite estos inconvenientes.
A tal efecto, la invención se aplica a un acero para la fabricación de piezas forjadas cuya composición química comprende, en peso:
0,1% \leq C \leq 0,4%
1% \leq Mn \leq 1,8%
0,15% \leq Si \leq 1,7%
0% \leq Ni \leq 1%
0% \leq Cr \leq 1,2%
0% \leq Mo \leq 0,3%
0% \leq V \leq 0,3%
Cu \leq 0,35%
- eventualmente de 0,005% a 0,06% de aluminio,
- eventualmente boro en proporciones comprendidas entre 0,0005% y 0,01%,
- eventualmente entre 0,005% y 0,03% de titanio,
- eventualmente entre 0,005% y 0,06% de niobio,
- eventualmente de 0,005% a 0,1% de azufre,
- eventualmente hasta 0,006% de calcio,
- eventualmente hasta 0,03% de teluro,
- eventualmente hasta 0,05% de selenio,
- eventualmente hasta 0,05% de bismuto,
- eventualmente hasta 0,1% de plomo,
siendo el resto hierro e impurezas resultantes de la elaboración.
Graduaciones similares aparecen ya divulgadas en los documentos EP-A-717116, JP-A-6017188 y JP-A-60096718.
De preferencia, el contenido de carbono es inferior o igual a 0,3%, de preferencia igualmente, el contenido de manganeso es inferior a 1,6%. Según la naturaleza de las aplicaciones consideradas, el contenido en silicio puede ser, de preferencia, o bien superior a 1,2% o bien inferior a 0,8%.
La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de una pieza forjada, según el cual:
- se dispone de un lingote de un acero de la composición citada y se forja en caliente para obtener una pieza,
- se somete la pieza a un tratamiento térmico que comprende un enfriamiento desde una temperatura a la cual el acero es totalmente austenítico hasta una temperatura Tm comprendida entre Ms+100ºC y Ms-20ºC a una velocidad de enfriamiento Vr superior a 0,5ºC/s, seguido de un mantenimiento de la pieza entre Tm y Tf, siendo Tf \geq Tm-100ºC, y de preferencia Tf > Tm-60ºC, durante por lo menos 2 minutos, para obtener una estructura esencialmente bainítica que comprenda por lo menos 15% de bainita inferior y de preferencia por lo menos 30% de bainita formada entre Tm y Tf.
De preferencia, la velocidad de enfriamiento Vr es superior a 2ºC/s.
Después de mantenerla entre Tm y Tf, se puede enfriar la pieza hasta la temperatura ambiental y, eventualmente, ser sometida a un revenido entre 150º y 650ºC.
Después de mantenerla entre Tm y Tf, se puede igualmente calentar la pieza a una temperatura inferior a 650ºC, enfriándola después hasta la temperatura ambiente.
El tratamiento térmico puede efectuarse o bien después de calentar la pieza forjada a una temperatura superior a AC_{3}, o bien directamente tras el forjado.
Describiremos a continuación la invención de manera más precisa, pero no limitativa, ilustrada por los ejemplos que siguen.
La composición química del acero utilizado para el procedimiento de la invención comprende, en peso:
- más de 0,1% de carbono, y de preferencia más de 0,15%, para obtener una dureza suficiente, pero, menos de 0,4% y de preferencia menos de 0,3%, a fin de limitar la resistencia a la tracción Rm a 1200 MPa;
- más de 1% de manganeso para obtener un templado suficiente, pero menos de 1,8%, y de preferencia menos de 1,6% para evitar la formación de bandas segregadas;
- más de 0,15% de silicio para endurecer la ferrita y, eventualmente, para favorecer la formación de austenita residual, lo cual mejora el limite de resistencia a la fatiga, pero menos de 1,7%, ya que, más allá, el silicio fragiliza el acero; entre 0,15% y 0,8% el silicio endurece la ferrita sin favorecer la formación de austenita residual; entre 1,2% y 1,7% el silicio favorece suficientemente la formación de austenita residual para mejorar el límite de resistencia a la fatiga;según las aplicaciones, se puede determinar el contenido en silicio dentro de una u otra de estas proporciones;
- de 0% a 1% de níquel, de o % a 1,2% de cromo y de 0% a 0,3% de molibdeno, para ajustar el grado de temple;
- eventualmente, titanio en proporciones comprendidas entre 0,005% y 0,03%;
- eventualmente niobio en proporciones comprendidas entre 0,005% y 0,06%;
- eventualmente boro en proporciones comprendidas entre 0,0005% y 0,01% para completar el efecto de los elementos precedentes sobre el grado de temple; en este caso, es preferible que el acero contenga titanio para reforzar el efecto del boro;
- de 0% a 0,3% de vanadio para obtener un endurecimiento complementario y mejorar el grado de temple;
- menos de 0,35% de cobre, elemento residual frecuentemente presente en el acero elaborado a partir de chatarra, pero que, en cantidad demasiado grande, tiene el inconveniente de deteriorar el grado de forja;
- eventualmente de 0,005% a 0,06% de aluminio para asegurar la desoxidación del acero y para regular el aumento del grosor del grano austenítico, particularmente cuando el contenido de silicio es inferior a 0,5%;
- eventualmente de 0,005% a 0,1% de azufre, eventualmente hasta 0,006% de calcio, eventualmente hasta 0,03% de teluro, eventualmente hasta 0,05% de selenio, eventualmente hasta 0,05% de bismuto, eventualmente hasta 0,1% de plomo para mejorar la facilidad del trabajo mecánico;
siendo el resto hierro e impurezas resultantes de la elaboración.
Para fabricar una pieza forjada, se dispone un lingote de un acero que tenga esta composición y se forja en caliente después de haberlo calentado a una temperatura superior a AC_{3}, de preferencia superior a 1150ºC, y mejor todavía, comprendida entre 1200º y 1280ºC, para haberle conferido una estructura totalmente austenítica y una dificultad de flujo suficientemente débil. Después de la forja, se somete la pieza a un tratamiento térmico que puede efectuarse o bien directamente en la calda de forja, o bien después del enfriamiento de la pieza y el calentamiento por encima de la temperatura AC_{3} del acero.
El tratamiento térmico implica un enfriamiento a una velocidad Vr medida al paso a 700ºC superior a 0,5ºC/s, y de preferencia superior a 2ºC/s, hasta una temperatura Tm comprendida entre Ms+100ºC y Ms-20ºC, siendo Ms la temperatura del principio de transformación martensítica del acero. Este enfriamiento va seguido de un mantenimiento durante un tiempo superior a 2 mn entre la temperatura Tm y una temperatura Tf \geq Tm-100ºC, y de preferencia Tf \geq Tm-60ºC. El mantenimiento va seguido o bien de un enfriamiento hasta la temperatura ambiental eventualmente completado por un revenido entre 150º y 650ºC, o bien de un calentamiento hasta una temperatura inferior o igual a 650ºC antes del enfriamiento hasta la temperatura ambiental.
Este tratamiento térmico tiene por objeto conferir a la pieza una estructura esencialmente bainítica que comprende menos de 20% de ferrita y por lo menos 15%, y de preferencia por lo menos 30%, de bainita inferior formada entre Tm y Tf. Se puede efectuar sobre toda la pieza o simplemente sobre una parte que tenga una funcionalidad particular.
Las condiciones del mantenimiento (Tm, Tf, duración), así como las proporciones de cada una de las estructuras, y en particular la proporción de bainita inferior, pueden determinarse, de manera ya conocida por el profesional de esta especialidad, utilizando medidas dilatométricas sobre barras de prueba.
Las piezas así obtenidas tienen la ventaja de presentar una resistencia a la tracción Rm comprendida entre 950 Mpa y 1150 MPa, un límite de elasticidad Rp0,2 superior a 750 MPa, una resiliencia Mesnager K superior a 25 julios/cm^{2} a 20ºC, una facultad de sometimiento a trabajo mecánico por lo menos igual a la de las piezas de una estructura ferrito-perlítica y un buen comportamiento por lo que respecta a la fatiga del material: \sigma_{D} / Rm > 0,5 en flexión giratoria a 2x10^{6} ciclos.
A titulo de primer ejemplo, diremos que se ha fabricado un eje con un acero cuya composición química comprendía, en porcentaje y en peso:
C Si Mn Ni Cr Mo Cu V Al B Ti Nb
0,25 0,5 1,67 0,09 0,52 - 0,199 0,2 0,03 - 0,02 -
este acero contenía, además, 0,065% de S para mejorar la facilidad de trabajo mecánico. Su temperatura Ms era de 380ºC.
La pieza fue forjada en caliente entre 1280ºC y 1050ºC. Directamente después del forjado, se enfrió la pieza al aire soplado a la velocidad de 2,6ºC/s hasta la temperatura de 425ºC, manteniéndose después entre 425ºC y 400ºC durante 10 mn; finalmente, se enfrió la pieza hasta la temperatura ambiente por enfriamiento natural al aire.
La pieza así obtenida tenía una estructura que comprendía por lo menos 80% de bainita. Sus características eran:
Rm = 1100 MPa
Rp0,2 = 870 MPa
A % = 10%
Z = 60%
A titulo de segundo ejemplo, diremos que se fabricó una mangueta de eje con un acero cuya composición química presentaba, en % en peso:
C Si Mn Ni Cr Mo Cu V Al B Ti Nb
0,25 0,5 1,63 0,006 0,51 0,09 ,196 ,107 ,038 ,003 ,023 -
este acero contenía, además, 0,05% de S para mejorar la facilidad de trabajo mecánico. Su temperatura Ms era de 385ºC.
Se forjó la pieza en caliente entre 1270ºC y 1040ºC. Directamente después de forjarla, se enfrió la pieza por aire soplado a la velocidad de 2,6ºC/s hasta la temperatura de 400ºC, manteniéndose después entre 400º y 380ºC durante 10 mn; se puso entonces la pieza a la temperatura de 550ºC durante 1 hora, y después se enfrió hasta la temperatura ambiente por enfriamiento natural al aire.
La pieza así obtenida tenía una estructura que comprendía por lo menos 80% de bainita. Sus características eran:
Rm = 967 MPa
Rp0,2 = 822 MPa
A % = 12%
Z = 60%
A titulo de tercer ejemplo, diremos que se fabricó una rotula con un acero cuya composición química comprendía, en % en peso:
C Si Mn Ni Cr Mo Cu V Al B Ti Nb
0,28 0,79 1,63 0,05 0,5 0,09 0,19 - 0,04 0,0033 ,023 -
este acero contenía, además, 0,06% de S para mejorar la facilidad de trabajo mecánico. Su temperatura Ms era de 350ºC.
Fue forjada la pieza en caliente entre 1270ºC y 1060ºC. Directamente después del forjado, se enfrió la pieza en un aire tranquilo a la velocidad de 1,19ºC/s hasta la temperatura de 380ºC, manteniéndose después entre 380º y 360ºC durante 10 mn; finalmente, se enfrió la pieza hasta la temperatura ambiente por enfriamiento natural al aire.
La pieza así obtenida tenía una estructura que comprendía por lo menos 80% de bainita. Sus características eran:
Rm = 1170 MPa
Rp0,2 = 947 MPa
A % = 8%
Z = 50%
Las piezas así obtenidas podían ser en particular piezas para automóvil tales como triángulos de suspensión, ejes de transmisión, bielas, pero pueden ser igualmente ejes en general, levas o cualquier otra pieza forjada para máquinas diversas.

Claims (13)

1. Procedimiento para la fabricación de una pieza de forja caracterizado porque:
- se dispone un lingote de un acero cuya composición química comprende en peso:
0,1% \leq C \leq 0,4%
1% \leq Mn \leq 1,8%
0,15% \leq Si \leq 1,7%
0% \leq Ni \leq 1%
0% \leq Cr \leq 1,2%
0% \leq Mo \leq 0,3%
0% \leq V \leq 0,3%
Cu \leq 0,35%
- eventualmente de 0,005% a 0,06% de aluminio,
- eventualmente boro en proporciones comprendidas entre 0,0005% y 0,01%,
- eventualmente entre 0,005% y 0,03% de titanio,
- eventualmente entre 0,005% y 0,06% de niobio,
- eventualmente de 0,005% a 0,1% de azufre,
- eventualmente hasta 0,006% de calcio,
- eventualmente de hasta 0,03% de teluro,
- eventualmente hasta 0,05% de selenio,
- eventualmente hasta 0,05% de bismuto,
- eventualmente hasta 0,1% de plomo,
siendo el resto hierro e impurezas resultantes de la elaboración,
- se forja en caliente el lingote para obtener una pieza,
- se somete la pieza a un tratamiento térmico, que comprende un enfriamiento desde una temperatura a la cual el acero es totalmente austenítico, hasta una temperatura Tm comprendida entre Ms+100ºC y Ms-20ºC, a una velocidad de enfriamiento Vr superior a 0,5ºC/s, a lo que sigue un mantenimiento de la pieza entre la temperatura Tm y una temperatura Tf superior o igual a Tm-100ºC durante por lo menos dos minutos, para obtener una estructura esencialmente bainítica que comprenderá por lo menos 15% de bainita inferior formada entre Tm y Tf y menos de 20% de ferrita perlita, siendo Ms la temperatura inicial de transformación martensítica del acero.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el acero contiene menos de 0,3% de carbono.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o la 2, caracterizado porque el acero contiene menos de 1,6% de manganeso.
4. Procedimiento según la reivindicación 1, la 2 o la 3, caracterizado porque el acero contiene menos de 0,8% de silicio.
5. Procedimiento según la reivindicación 1, la 2 o la 3, caracterizado porque el acero contiene más de 1,2% de silicio.
6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el mantenimiento se determina para que la estructura comprenda por lo menos 30% de bainita inferior formada entre Tm y Tf.
7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque Tf es superior o igual a Tm-60ºC.
8. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la velocidad de enfriamiento Vr es superior a 2ºC/s.
9. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque, tras el mantenimiento entre Tm y Tf, se enfría la pieza hasta la temperatura ambiental.
10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque el tratamiento térmico comprende además un revenido entre 150º y 650ºC.
11. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque, después del mantenimiento entre Tm y Tf, se calienta la pieza hasta una temperatura inferior a 650ºC y se enfría después hasta la temperatura ambiental.
12. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque se efectúa el tratamiento térmico después de un calentamiento de la pieza a una temperatura superior a AC_{3}.
13. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque el tratamiento térmico se efectúa directamente después de la forja.
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