ES2217603T3 - Procedimiento para la transformacion de residuos de plastico mezclados. - Google Patents
Procedimiento para la transformacion de residuos de plastico mezclados.Info
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Abstract
Procedimiento para la transformación de residuos de plástico mezclados triturados, por medio de tratamiento térmico y mezclado mecánico, que comprende calentar los residuos de plástico mezclados hasta una temperatura entre 150ºC y 250ºC en presencia de al menos 20% en peso - calculado con respecto a la cantidad del residuo de plásticos - de polietileno de baja densidad en el residuo, que tiene un punto de reblandecimiento menor que 150ºC, y 5 a 40% en peso de un aceite mineral - calculado con respecto a la cantidad del residuo de plásticos, que tiene una temperatura de inflamación de copa abierta mayor que 220ºC en un aparato de agitación y amasado; mientras se calienta, ejercer fuerzas intensas de ruptura y cizallamiento a la mezcla y mantener el período de intenso tratamiento térmico y mecánico en el aparato hasta que tanto la velocidad de entrada de energía de la máquina de amasado como la temperatura de la masa sean estables, y tenga lugar una degradación de la mezcla de plásticos, conlo que se forma un material de fase líquida cuasi homogénea o de fase fundida que tiene un aspecto similar al bitumen.
Description
Procedimiento para la transformación de residuos
de plástico mezclados.
La invención se refiere a un procedimiento para
la transformación de residuos de plástico mezclados a un producto
homogéneo que se puede utilizar en la industria.
Se sabe que, de los productos acabados fabricados
en grandes cantidades, sólo se recicla una pequeña proporción de
plásticos en la utilización industrial tras el uso. La regeneración
comprende principalmente tales artículos de plástico (por ejemplo,
botellas, botes, etc.), que son fáciles de reconocer y, de esta
forma, de separarlos del residuo y de reutilizarlos directamente o
procesarlos en forma de material regranulado tras el lavado. La
reutilización de residuo de plásticos mezclado está, por lo
general, sin resolver, y sus principales razones son las
siguientes: en el residuo recogido selectivamente por la población
predominan cuatro o cinco clases de plásticos que son de uso
general; sin embargo, están disponibles en muchas formas. En
consecuencia, no se pueden separar del residuo por un método simple
puesto que el aspecto de los productos es muy diverso según sus
clases, incluso antes de la utilización, y esto se hace más
complicado tras el uso.
La regeneración de materiales simples de
envasado, ampliamente extendidos en el comercio, es una tarea
relativamente bien resuelta; sin embargo, por un lado, requiere
costes elevados y, por otro lado, el aumento de efectividad
demandaría tal grado de estandarización que prácticamente no se
puede resolver en las condiciones del mercado.
Otra dificultad de regeneración y reutilización
consiste también en el envejecimiento de artículos de plástico
(productos) durante el período de su uso, cuando su estado
físico-químico cambia debido a razones mecánicas,
térmicas u otras razones, y, por lo tanto, en comparación con los
originales, su color, y propiedades mecánicas y químicas están
significativamente cambiadas dependiendo del grado de
degradación.
Un problema esencial de la regeneración comprende
que, primero durante el uso y después durante el procesamiento del
residuo, los plásticos se contaminan por otros materiales
(materiales extraños) que se incorporan en el residuo o que
permanecen adheridos a la superficie del residuo. El espectro de
estas contaminaciones es extremadamente amplio y se extiende desde
los restos de alimentos hasta residuos oleosos y químicos, polvo,
residuos metálicos, etc., es decir, es de naturaleza orgánica o
inorgánica.
El volumen principal de plásticos, solos o junto
con otros residuos, se eliminan o se queman.
Una manera relativamente simple de utilización de
residuo de plásticos mezclado consiste en granularlo tras
limpiarlo, pero sin separación, y darle forma entonces mediante
fusión conjunta usando técnicas conocidas de procesamiento de
plásticos. En algunos campos, los productos procesados se emplean
para la sustitución de madera (vallas, bancos y similares); sin
embargo, se pueden producir sólo en una calidad fuertemente
coloreada y sólo se pueden vender dentro de un alcance limitado. La
calidad del producto regenerado depende significativamente de la
composición de la materia prima y, por lo tanto, no es posible la
utilización de mezclas con una composición definida. Considerando el
estado heterogéneo de tales materias primas, no se pueden prever o
estandarizar las propiedades mecánicas de los productos. De este
modo, la producción de "madera artificial" tiene sólo una
importancia marginal, y no se puede considerar que jugará un papel
considerable en la utilización de residuos de plásticos.
El documento DOS 2.311.797 describe un
procedimiento para preparar revestimientos para artículos sólidos,
etc., basándose en material de relleno termorresistente y material
de unión termoplástico, comprendiendo el procedimiento calentar el
material de relleno termorresistente que tiene un tamaño adecuado
de partículas a una temperatura menor que la temperatura de
descomposición de los termoplásticos, después mezclar mecánicamente
los termoplásticos con los materiales de relleno calentados, añadir
si se desea un agente plastificante, y finalmente conformar la masa
en un estado caliente. El procedimiento se refiere a la producción
de artículos de plástico de segunda generación que son adecuados
sólo para fines limitados.
Además de las dificultades anteriores, la
regranulación de residuos de plásticos sin separación, o el moldeo
de productos finales directamente a partir de la masa fundida,
también es problemático puesto que se sabe que la mayor parte de
los plásticos no constituyen una mezcla homogénea compatible incluso
en estado fundido y, subsiguientemente, las propiedades mecánicas
de los productos fabricados se forman al azar. A fin de resolver
este problema, el documento EP 0 578 500 describe que se suspenden
partículas de polietileno de alta densidad en una matriz de
polietileno de baja densidad que entonces se moldean en planchas.
Añadiendo aceite mineral se logra que, a pesar de las considerables
diferencias de densidades aparentes, el producto de material
compuesto, establecido por moldeo y otro tratamiento, no se
descomponga. Este método es adecuado sólo para el procesamiento de
una mezcla de dos clases de polietileno, y tanto el moldeo así como
el enfriamiento se deben llevar a cabo con sumo cuidado para
mantener la cohesión.
Se desea eliminar el estado heterogéneo del
residuo de plásticos mezclado que contienen clases de plásticos
indiferentes, principalmente mediante procesamiento mecánico
específico, y de esta manera hacer útil al producto. Según la
patente de US 5.468.431, por ejemplo, la mezcla preparada se divide
en dos partes de tal forma que ambos grupos de materiales solos
sean homogéneos; entonces, se aumenta la superficie específica de
un grupo de material, y entonces se incorpora en el otro grupo de
material usado como un medio. El material compuesto preparado de
esta manera es cuasi homogéneo; sin embargo, este método es muy
sensible respecto de la composición de la materia prima y de
contaminaciones, y por lo tanto no se puede usar sin una selección
previa o pretratamiento del material virgen. Debido a esta
circunstancia, el procesamiento no es económico.
Según la patente de US 5.030.662, se intenta
resolver el estado heterogéneo de la mezcla por medio de aditivos
reactivos; sin embargo, la calidad de los productos se hace mucho
más mala que la del material virgen. Según la patente húngara HU
204.461, se intenta resolver este problema combinando dos etapas.
Durante la primera operación, el residuo de plásticos mezclado se
activa mediante una fuerza de cizallamiento de 500 a 5000 N en el
intervalo de la temperatura de reblandecimiento, y los sitios
reactivos, formados en los extremos moleculares rotos por la
descomposición, se polimerizan usando un catalizador de tipo
Ziegler. La desventaja de este procedimiento consiste en que el
compuesto organoalumínico es pirofórico, con lo que el
procedimiento es caro. Además, el catalizador se descompone y se
hace inefectivo por contaminaciones, principalmente por humedad de
los residuos mezclados.
En la parte introductora de la patente húngara HU
204.461 se describe un número de otras técnicas conocidas de
procesamiento de plásticos. La regeneración de residuos de
plásticos mezclados para el fin original es cara, y está
sustancialmente sin resolver sin una etapa de separación de elevada
selectividad.
Una forma diferente de utilización de residuos de
plásticos mezclados es preparar nuevamente un producto de aceite
mineral industrial, es decir, una materia prima para la industria
química o la industria energética a partir de la materia prima
deseada, originalmente procedente del aceite mineral. Según el
documento DE 4.311.034, se prepara un combustible líquido o material
básico de la industria química a partir del residuo de plásticos.
El punto principal de este procedimiento consiste allí en que los
productos de la despolimerización, que están en fase gaseosa y
líquida, se preparan en aceite como medio de reacción, y estos
productos se procesan separadamente. El residuo parecido a
alquitrán de coque se utiliza posteriormente por hidrogenación
parcial. En este procedimiento, son necesarios una temperatura
entre 250ºC y 450ºC y una presión adecuada, y un tiempo de reacción
de 0,55 horas. Es evidente que, aunque por medio de este
procedimiento usado en el procesamiento del aceite mineral, se
puede preparar un producto que se puede usar más fácil y
generalmente que el producto plástico secundario de baja calidad
descrito anteriormente, sin embargo, cuando se adapta a un residuo
que tiene diferente composición dentro de límites muy amplios, en
la práctica ni la composición ni la relación cuantitativa de las
fracciones del producto se hacen estables. La eficacia de este
complicado procedimiento es mala puesto que la cantidad de productos
son de un orden menor que los costes energéticos y de inversión del
procedimiento. Otra dificultad es que la relación de aceite mineral
usada como medio de reacción al residuo es aproximadamente 1:1, y
por lo tanto se debe mantener en el ciclo tecnológico una cantidad
muy significativa de aceite.
El procedimiento según el documento DE 3.037.829
tiene un objetivo similar. En este procedimiento, tras calentar una
muestra de residuos que consta de poliolefinas y poliestireno por
encima de 300% en aceite de antraceno, alquitrán de carbón o en un
líquido con una volatilidad similarmente baja. Las olefinas y
homólogos del benceno se preparan como productos. El residuo del
proceso también se usa para un objetivo similar al del alquitrán
original. Un inconveniente de este proceso consiste allí en que se
procesa una cantidad significativa de material aromático con alto
punto de ebullición, y por lo tanto la mezcla de reacción se debe
mantener habitualmente a presión debido a las altas temperaturas.
La relación de costes al valor del producto es también en este caso
más alta.
La publicación japonesa nº
HO7-205051 (solicitud nº HO5-354767,
fecha de presentación: 24 de diciembre de 1993) se refiere a un
método de recuperación de caucho mediante un proceso seco en el que
el caucho de residuos finamente en polvo se calienta en una vasija
cerrada, y se añaden 5 a 30% en peso de un aceite de proceso,
compuesto de un aceite aromático, un aceite de naftamo y un aceite
de parafina, 5 a 20% en peso de una carga inorgánica, 5 a 20% en
peso de colofonia y 1 a 10% en peso de zeolita, y las partículas de
caucho se procesan para obtener un caucho recuperado. Sin embargo,
el reciclado de caucho en presencia de un aceite de material
compuesto es un campo técnico diferente del reciclado de
plásticos.
El objetivo de la presente invención es
reutilizar residuo de plásticos mezclado por medio de un
procedimiento económico, y preparar un producto que posea nuevas
propiedades, producto el cual tenga amplios campos de uso
diferentes de aquellos que existen hasta ahora.
La invención se refiere a un procedimiento para
la transformación de residuos de plástico mezclados triturado, por
medio de un tratamiento térmico y mezclado mecánico, que comprende
calentar el residuo de plásticos mezclado hasta una temperatura
entre 150ºC y 250ºC en presencia de al menos 20% en peso -calculado
con respecto a la cantidad del residuo de plásticos- de polietileno
de baja densidad en un residuo que tiene un punto de
reblandecimiento inferior a 150ºC, y 5 a 40% en peso de un aceite
mineral -calculado con respecto a la cantidad de residuo de
plásticos que tiene una temperatura de inflamación por el método de
copa abierta mayor que 220ºC en un aparato de agitación y amasado;
mientras se calienta, ejercer fuerzas intensas de ruptura y
cizallamiento a la mezcla y mantener el período del tratamiento
intenso mecánico/térmico en el aparato hasta que tanto la
proporción de entrada de energía de la máquina de amasado como la
temperatura de la masa sean estables y tenga lugar una degradación
de la mezcla de plásticos, con lo que se forma un material de fase
líquida cuasi homogénea o de fase fundida que tiene un aspecto
similar al
bitumen.
bitumen.
Preferiblemente, la mezcla de partida se calienta
gradualmente hasta la temperatura del tratamiento térmico intenso,
que se ajusta entre 150 y 250ºC.
Como residuo de polietileno de baja densidad se
usa una película de polietileno de baja densidad que se ha sometido
preferiblemente a conformado y desgaste.
El aparato de amasado es preferiblemente una
extrusora de mezclado de múltiples zonas con rodillo de púas del
tipo Werner-Pfleiderer (Werner Pfleiderer es una
marca) o un equipo de tipo transferencia "Multicut
Transfermix". Sin embargo, también se puede emplear una
mezcladora de Banbury (Banbury es una marca), que está acoplada a
una extrusora que funciona continuamente. Si se desea, el producto
granulado que tiene habitualmente un punto de reblandecimiento por
encima de 100ºC se somete a molienda en una máquina de tipo Prall
(Prall es una marca) u otra máquina de moler, hasta que se logra un
tamaño de partículas menor que 10 mm. La estructura del producto
granular obtenido no es esférica sino arborescente.
Al llevar a cabo el procedimiento según la
invención, el residuo de plásticos mezclado, que es una mezcla de
diversos polímeros, se trata térmicamente de tal forma que la
temperatura más alta del tratamiento térmico es menor que la
temperatura de pirólisis de la mezcla.
La descomposición que ocurre bajo el efecto del
tratamiento térmico y su temperatura de partida depende, por un
lado, de la composición química y estructura de la mezcla, y por
otro lado de los sitios de defectos incorporados durante la
fabricación de los plásticos individuales, que están acompañados por
el daño molecular inducido por influencias mecánicas, químicas o
fotoquímicas que ocurren durante el desgaste. Al menos un 20% en
peso de la mezcla de plásticos de partida debe consistir en un
residuo de plásticos con un bajo punto de reblandecimiento, que se
ha sometido a una conformación y desgaste del producto. Tal
material sufre predegradación y proporciona los radicales reactivos
o sitios moleculares iónicos, respectivamente, ramificaciones y
dobles enlaces necesarios para la conversión en el procedimiento
del residuo de plásticos mezclado, y por lo tanto induce la
degradación posterior a una temperatura más baja. El aditivo del
material de partida empleado también se puede considerar que es un
iniciador de la degradación, pero simultáneamente forma la masa
fundida o la fase líquida de la reacción de partida,
respectivamente. Como tal aditivo se puede emplear una película de
polietileno de baja densidad u otra forma de polietileno de baja
densidad.
Originalmente, el residuo de plásticos mezclado
es un agregado poco compacto de partículas de plástico molidas o
cortadas por rotura que tienen una baja conductividad térmica. Se
añade un aceite mineral, que puede ser, por ejemplo, un aceite
gastado que tiene una volatilidad pequeña y una temperatura de
inflamación de copa abierta de al menos 200ºC, a fin de promover el
procesamiento posterior y homogeneización, para mejorar la capacidad
de amasado y para lograr el estado coloidal del material del
proceso. El aceite añadido se mezcla con el residuo, o se alimenta
separadamente en el aparato. Preferiblemente, la temperatura de
inflamación del aceite excede la temperatura más alta del proceso.
Una cantidad de aceite de 5 a 6% en peso, calculada con respecto a
la mezcla del material de partida, humedece el material, mejora su
cohesión y transmisión de calor, es decir, la formación de una fase
fundida a partir de partículas que tienen bajos puntos de
reblandecimiento. En la fase fundida, la reacción de la mezcla de
material de partida total se comienza y se homogeneiza con la otra
parte de material en la "fusión" y antes de lograr el punto de
reblandecimiento. La cantidad de aditivo de aceite usado se
determina por el grado de capacidad de captación de aceite de la
mezcla de material de partida. En las condiciones dadas del
procedimiento, el aditivo de aceite sufre una degradación
termooxidativa de pequeño grado, de forma similar al material
plástico.
La experiencia demuestra que la cantidad de
aditivo de aceite puede ser 15 a 25% en peso, preferiblemente 5 a
10% en peso, en la que su efecto suavizante ya prevalece. La
calidad del material del aditivo de aceite no es crítica puesto
que, en el caso de aceites que se pueden tener en cuenta, las
propiedades de adhesión y conducción térmica son casi las mismas;
lo esencial es mantener el límite inferior de la temperatura de
inflamación. Una condición crucial del procedimiento de la
invención es controlar los valores de temperatura del tratamiento
térmico: el límite inferior es al menos 115ºC y no debería ser mayor
que 250ºC, en ningún caso. A una temperatura por debajo de 115ºC,
la reacción no se comienza a una velocidad adecuada y la formación
de homogeneidad, que comienza con el reblandecimiento, es
extraordinariamente lenta incluso en presencia de un aditivo de
aceite. A una temperatura por encima de 250ºC, comienza la
pirólisis con la emisión de gas, y se forman productos de
descomposición tóxicos.
Además del ajuste de la composición de la mezcla
del material de partida, el tiempo de tratamiento térmico y
alimentación del aditivo de aceite, el amasado mecánico intenso y
el moldeo son también indispensables desde el punto de vista del
progreso de la reacción. La masa fundida se debe mantener en
agitación constante durante el progreso de la reacción puesto que la
agitación y el amasado contribuyen a la degradación de la masa
viscosa. La agitación y el amasado no inducen tal esfuerzo de
cizallamiento elevado, que solos podrían inducir una ruptura
significativa de cadena eliminando la energía de enlace de los
polímeros; sin embargo, contribuye en gran medida al aumento de la
velocidad de la reacción químicamente iniciada y a promover
considerablemente las reacciones de transferencia de cadena
intramoleculares en el procedimiento de polimerización
concurrentemente con la degradación de forma mecánica.
Al amasar la mezcla de material en el medio
fundido durante el procedimiento, las partículas restantes de
material con un elevado punto de reblandecimiento se transforman a
partículas de microgel, y se pueden subdividir uniformemente en el
medio dispersante que tiene un punto de reblandecimiento más bajo.
Este proceso se puede acelerar aumentando el grado de degradación,
pero este se promueve sólo hasta un grado en el que se forme, a
partir de la mezcla de plásticos, una sustancia coloidal estable
con un grado elevado de dispersidad.
Al llevar a cabo el procedimiento de la
invención, al comienzo del procedimiento, el aparato de agitación y
amasado se debe calentar hasta la temperatura mencionada, y la
mezcla de plásticos de partida se debe triturar en un grado tal que
el aparato se pueda agitar durante el tiempo de calentamiento.
Después de haber sido rellenado con el material y tras la fusión
parcial, el aparato ejerce una fuerza de cizallamiento muy
significativa que es necesaria para la formación de un sistema de
material coloidal.
Los sistemas coloidales, transformados a partir
de residuo de plásticos mezclado usando el procedimiento según la
invención, son similares a los bitúmenes o asfaltos, desde el punto
de vista reológico y desde muchos otros puntos de vista, puesto que
los asfaltos son coloides en los que las partículas dispersas de
microgel de asfalteno se dividen en un medio oleoso y el sistema
coloidal se estabiliza por las denominadas resinas del petróleo.
Como resultado del procedimiento, en el producto
final obtenido, el aceite y el material plástico con bajo punto de
reblandecimiento desempeñan el papel del medio dispersante oleoso;
los materiales con mayor punto de reblandecimiento realizan el
papel del asfalteno; y los productos de degradación, así como las
resinas no termoplásticas y contaminaciones de tipo polvo, del
residuo, desempeñan el papel del estabilizante. A partir de lo
anteriormente mencionado, se puede concluir que la composición y
contaminaciones de un residuo dado determinan los parámetros
tecnológicos que se requieren para convertir un residuo de
plásticos de composición opcional para la preparación de un material
similar al bitumen en las condiciones dadas.
La estabilidad de la condición física del
material similar al bitumen se puede explicar presumiblemente
afirmando que las moléculas reactivas que se originan a partir de
materiales diferentes son capaces de sufrir una reacción entre sí y
por tanto transcurre simultáneamente una degradación y una
polimerización o copolimerización, respectivamente, que promueve el
establecimiento de una capa transitoria en la superficie de las
partículas trituradas muy fina-
mente.
mente.
Usando el procedimiento de la invención, se
obtiene un material similar al bitumen a partir de una mezcla de
diferentes plásticos en cada caso; por lo tanto, el estado coloidal
es un estado de transición que precede siempre a la pirólisis
radicálica en el caso del procesamiento de mezclas plásticas. Por
supuesto, el punto de reblandecimiento, la ductilidad y otras
propiedades del producto dependen de las sustancias introducidas y
de los parámetros tecnológicos empleados. Las partículas que están
presentes en la masa macroscópica y microscópicamente homogénea se
homogeneizan. El color negro u oscuro del producto también indica
que la mezcla de plásticos se ha degradado concurrentemente con una
disminución en el contenido de hidrógeno. Comparado con el bitumen
tradicional, este bitumen "sintético" posee también más
propiedades ventajosas, que promueven positivamente su utilización
práctica. Primeramente, se debería mencionar el hecho de que el
producto está libre de un número de ingredientes que causan emisión
tóxica, puesto que su calentamiento o incineración no provoca una
emisión en relación con compuestos de azufre, o que se originan a
partir de sustancias poliaromáticas carcinógenas. Las propiedades
tecnológicas del producto se prefieren en muchos campos; por
ejemplo, no tiene propiedad de fluidez en frío, por lo tanto es un
material de relleno de juntas ideal.
El procedimiento según la invención se puede
llevar a cabo en un aparato que opera de forma discontinua o
continuamente. Es esencial que la intensidad del amasado deba ser
suficiente para la dispersión, además de para mantener los períodos
y temperaturas de funcionamiento. Al llevar a cabo la operación de
forma discontinua, se puede observar que la resistencia del medio de
la mezcla aumenta muy significativamente al comienzo, y esto dura
hasta que prevalece la dispersión de las partículas parcialmente
fundidas o reblandecidas. Tras unos pocos minutos, la resistencia
del medio de la masa decrece, entonces se hace estable, lo que se
puede establecer, por un lado, a partir de la estabilización de la
velocidad de entrada de energía de la máquina, y por otro lado a
partir de la estabilización de la temperatura de la masa. Las
propiedades del producto obtenido también se hacen estables; no se
observó ningún cambio esencial posterior. De este modo, el
procedimiento según la invención se lleva a cabo de tal forma que
la mezcla se amasa hasta que la velocidad de entrada de energía de
la máquina amasadora así como la temperatura de la masa se hacen
estables.
El procedimiento según la invención se puede
llevar a cabo por medio de varios equipos conocidos de agitación y
amasado (moldeo) usados en el procesamiento de plásticos. Lo más
preferible, usando una máquina que contiene cuchillas y superficies
de intenso cizallamiento y ruptura, que sea capaz de resolver la
compresión y cizallamiento juntos de los fragmentos de residuos
difícilmente compatibles, así como la agitación intensa,
desempeñando la masa fundida o el aceite el papel de un medio de
dispersión, pero que también sea capaz de moler las resinas duras y
no termoplásticas o las contaminaciones de materiales extraños.
Otra ventaja del procedimiento según la invención
es que, aparte de los casos particulares (por ejemplo, una gran
cantidad de contaminaciones de metales, grandes contaminaciones
inorgánicas, mucho más aceite que la cantidad de aceite adherido,
etc.), se puede omitir el lavado y pre-limpieza del
residuo de plásticos de origen público o industrial, que implican
costes significativos.
En los siguientes Ejemplos se ilustra la
realización del procedimiento en la práctica.
Se tritura finamente un residuo pretriturado de
forma basta (tamaño máximo de granos de 5 a 15 cm), que se origina
de la recogida selectiva del residuo de la población, en una
cortadora con cuchillas, de tal forma que los gránulos se hacen
menores que 10 mm de tamaño. La mezcla del residuo posee la
siguiente composición (expresada como % en peso):
| polietileno de baja densidad | 47% |
| polietileno de alta densidad | 24% |
| polipropileno | 13% |
| poliestireno | 8% |
| PVC | 5% |
| material no identificable | 3% |
El material sólido se agitó con 27% en peso de un
denominado aceite base que es un aceite mineral no mezclado con una
temperatura de inflamación de copa abierta por encima de 230ºC para
la preparación de diversos aceites lubricantes y aceite usado para
la industria. La agitación se llevó a cabo de tal forma que el
aceite revistió uniformemente la superficie de las partículas del
residuo. En este estado, la mezcla se pudo tratar fácilmente,
almacenar e introducir en el reactor por medio de un alimentador de
tornillo.
La mezcla se añadió en porciones a un reactor de
amasado y moldeado, de doble tornillo, precalentado, de tal forma
que la alimentación debe durar 5 minutos. El reactor tiene una
conformación tal que en su interior, a una altura del 10% del radio
del cilindro desde el diente extrusor encamisado en un cilindro
liso, la sección transversal es trapezoidal desde una vista lateral.
Se ajusta un conjunto de dientes, dispuestos en un cilindro, en una
cavidad lisa situada entre dos conjuntos de dientes en el otro
cilindro; de este modo, al girar los cilindros, el borde del diente
ejerce un efecto de trituración, y la totalidad del diente ejerce
un efecto de amasado mientras comprime el material hasta la camisa
lisa del otro cilindro. Puesto que el diente no está en contacto
con el otro, el aparato no puede romperse incluso en caso de piezas
relativamente grandes, pero el borde del diente es capaz de cizallar
un material blando o más duro a lo largo del borde. Tras adición
del material, se logra un tiempo de amasado de 8 minutos; entonces,
después de que el material se ha convertido en una pasta homogénea,
se descarga abriendo la abertura inferior. El material tiene un
color negro uniforme, buenas propiedades mecánicas y de unión, y es
un producto similar al bitumen.
Se procesó una mezcla de material que se origina
a partir de una recolección de residuo mixto, en la que eran bien
reconocibles materiales de envasado usados (películas de plástico,
bolsas, vidrios de plástico), residuos de revestimiento de cables,
y tapones de plástico duro, y similares. Sometiendo al material a
una trituración de dos fases (dos etapas) (molienda y rotura), se
obtuvo un agregado de partículas trituradas de 0,1-5
mm de tamaño. Su composición, determinada por un análisis
subsiguiente, fue la siguiente (expresada en % en peso):
| polietileno de baja densidad | 55% |
| polietileno de alta densidad | 8% |
| poliamida | 7% |
| PVC | 8% |
| poliestireno | 4% |
| poliuretano | 6% |
| polipropileno | 5% |
| material no identificable | 6% |
El material se trató de forma similar como se
describe en el Ejemplo 1, con la diferencia de que se añadió un 19%
en peso de un aceite lubricante (denominado aceite usado
"gastado") que se origina a partir de vehículos y está libre de
sustancias volátiles.
La operación se llevó a cabo en una extrusora
continua de doble tornillo de 7 litros de volumen total, de tal
forma que, tras un tiempo de precalentamiento de 4 minutos, el
material llega al espacio de amasado de la máquina que está a una
temperatura de 190ºC, en el que permanece durante 6 minutos, y
entonces se introduce a la granuladora de funcionamiento continuo a
través de la abertura de descarga del aparato.
Se usó una mezcla de plásticos que se origina a
partir de la recogida selectiva de residuos, y que tiene la
siguiente composición (según se expresa en % en peso)
\newpage
| polietileno (LDPE y HDPE) | 70% |
| polipropileno | 15% |
| poliestireno | 5% |
| PVC | 2% |
| otros | 6% |
El material se trituró hasta partículas de 2 a 5
cm de tamaño en una cortadora con cuchillas, se mezcló entonces
uniformemente con una cantidad de 15% en peso de un aceite mineral
que tiene una temperatura de inflamación por encima de 220ºC. Se
añadió una cantidad de 50 kg de esta mezcla a una mezcladora de
tipo Banbury precalentada hasta 140ºC. Durante esta adición, el
consumo de energía de la máquina aumentó rápidamente, y la
temperatura del material aumentó hasta una temperatura de 195ºC a
205ºC. La máquina logró la temperatura más alta en los 3 minutos
tras la adición, que duró 12 minutos. Después, el consumo de
energía de la máquina disminuyó hasta alrededor de la mitad de su
valor, y la temperatura del material disminuyó hasta 185ºC. El
amasado se continuó en condiciones no modificadas durante 1 a 2
minutos, y entonces, tras estabilización, la masa similar a bitumen
que fluye fácilmente se descargó de la máquina y se introdujo en
una extrusora que posee una cabeza de corte enfriada por agua, para
la granulación.
Se procesó una mezcla de plásticos que tiene la
siguiente composición (expresada en % en peso), según el
procedimiento del Ejemplo 3
| polipropileno | 12% |
| poliamida | 0,4% |
| polietileno + contaminaciones hasta | 100% |
La masa obtenida tuvo un punto de
reblandecimiento que comenzó por encima de 100ºC, y un punto de
reblandecimiento bien definido a 143ºC. El material granulado se
molió en una extrusora a temperatura ambiente hasta un tamaño de
partículas entre 0 a 2,5 mm. Las partículas de material molidas
obtenidas tuvieron una forma arborescente y no se pegaban entre
sí.
Claims (3)
1. Procedimiento para la transformación de
residuos de plástico mezclados triturados, por medio de tratamiento
térmico y mezclado mecánico, que comprende calentar los residuos de
plástico mezclados hasta una temperatura entre 150ºC y 250ºC en
presencia de al menos 20% en peso -calculado con respecto a la
cantidad del residuo de plásticos- de polietileno de baja densidad
en el residuo, que tiene un punto de reblandecimiento menor que
150ºC, y 5 a 40% en peso de un aceite mineral -calculado con
respecto a la cantidad del residuo de plásticos, que tiene una
temperatura de inflamación de copa abierta mayor que 220ºC en un
aparato de agitación y amasado; mientras se calienta, ejercer
fuerzas intensas de ruptura y cizallamiento a la mezcla y mantener
el período de intenso tratamiento térmico y mecánico en el aparato
hasta que tanto la velocidad de entrada de energía de la máquina de
amasado como la temperatura de la masa sean estables, y tenga lugar
una degradación de la mezcla de plásticos, con lo que se forma un
material de fase líquida cuasi homogénea o de fase fundida que
tiene un aspecto similar al bitumen.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la mezcla de partida se calienta
gradualmente hasta la temperatura del intenso tratamiento térmico
comprendida entre 150 y 250ºC.
3. Procedimiento según la reivindicación 1, que
usa, como residuo de polietileno de baja densidad, un polietileno
que se ha sometido a conformado y desgaste, preferiblemente una
película de polietileno de baja densidad.
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